产品标识控制程序(经典版)

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(10)产品标识控制程序_2010801

4.2产品状态标识
4.2.1IQC进料检验状态标识控制
4.2.1.1物料状态标识为：“待验”、“合格”、“不合格”、“特采”、“拒收”。所有状态标识粘贴在产品上时必须注明检验员和检验日期.
4.2.1.2待验之物料必须放置在待验区，贴上白色“待验”标贴。
4.2.1.3判定为合格，将整批贴上绿色“合格”标贴，然后办理入库手续。
3.4前加工部门(FS)负责套料单信息标识的实施.
3.5各阶段产品的责任部门负责产品标识的防护，确保产品标识不破损和丢失。
4运作程序
4.1产品信息标识
4.1.1供应商从公司仓管部领取区别来料时间的物料标识卡,依据采购部发出的<电话订购单>内
容认真填写产品物料标识卡.
4.1.2物料送至仓库物料组,物料组负责核查物料的标示卡上的信息以及数量是否与<厂商送货
4.2.1.4判定为不合格者，贴上红色的“不合格”标贴，等待进一步确认。
4.2.1.5不合格批为拒收者：更换红色“不合格”标贴，整批贴上红色“拒收”标贴，通知仓库
将整批移至待退区封存处理。
4.2.1.6不合格批为特采者：更换红色“不合格”标贴，整批贴上黄色“特采”标贴.
4.2.2制程检验标识状态控制
4.1.4各阶段产品的责任部门负责对产品物料标示卡进行防护.如发现有物料标示卡破损、丢失,需向填写物料标示卡的部门反映,及时补充.供应商提供的物料标示卡由仓库负责补充.
4.1.5套料单与物料标示卡
丝印课在接收物料时,仓库原有的标识不得去除.产品加工完成后,以卡板为单位粘贴套料单,套料单必须注明产品型号、规格、数量及日期.
1目的
确保产品信息标识和状态标识清晰、准确和唯一性，避免误用、错用、混用,最终满足产品质量要求,达成制品、成品等)

(完整版)产品标识和可追溯性控制程序

产品标识和可追溯性控制程序受控状态：发放号：编号版次A/0 拟制审核批准日期日期日期1.0 目的在生产、存储、交付等产品实现过程中，以适当方式对生产的产品、所需原材料进行标识，以防止混用或误用，并表明产品的监视和测量状态。

当产品出现重大质量问题、或由于法律、法规的要求而进行产品追溯时，能够追溯到产品的所有信息，便于采取后续的纠正/预防措施。

2.0 适用范围本程序适用本公司产品实现的全过程中（不包括设计开发阶段）产品标识及其状态标识、可追溯性标识及记录的控制。

3.0职责3.1质量保证部3.1.1负责组织制定标识控制要求，并对其实施有效性进行监控。

3.1.2负责对检验记录中的可追溯信息进行确认，并记录检验结果。

3.1.3 负责监督标识和可追溯性要求的实施。

3.2采购管理部3.2.1负责对仓库内物品的标识。

3.2.2负责根据各产品的可追溯范围，在采购合同中要求供方提供必要的追溯信息。

3.2.3负责物资出入库、产品交付环节的追溯记录，并将产品交付的追溯信息传递给市场销售部。

3.3生产计划部3.3.1负责生产过程中各产品的状态标识。

3.3.2负责根据产品追溯要求，在成品、半成品上粘贴产品标识和可追溯性标识。

3.3.3负责对质量判定后的物资进行状态标识。

3.3.4负责对生产过程中的可追溯性物资进行标识和记录。

3.4市场部3.4.1市场部负责根据销售合同的要求，收集保存初始分销商、用户以及购买的产品的可追溯性信息。

3.4.2市场部负责产品交付后的服务维修备件的可追溯性信息的记录。

4.0工作程序4.1标识的设定4.1.1标识分类在产品实现的全过程中，对采购进货产品、中间过程产品和最终产品进行标识的形式有三种：a.产品标识：区别产品，防止混用错用，如：采购件或整机成品上的标签或铭牌；b.状态标识：表示产品的监视和测量状态的标识，如：合格、不合格、待检状态；c.可追溯性标识：为实现产品可追溯性目的的标识。

4.1.2产品标识4.1.2.1产品标识的范围：a.进货产品；b.在制品；c.最终产品；d.可销售或维修备件。

产品标识管理程序

产品标识管理控制程序1目的通过对生产和服务提供全过程中产品和产品状态的标识，达到防止混淆和误用，及在需要时可追溯的目的。

2范围本程序适用对半成品和生产的产品及入库产品的标识及产品检验的状态标识。

3职责3.1生产部负责标识的制作、产品状态标识，并对其有效性进行监控。

确保产品实现可追溯性。

3.2车间、仓库负责所属区域内产品的标识，负责不同产品状态的区域划分及标识的维护。

4工作程序4.1产品标识4.1.1产品标识是产品特性或状态的标志（或标记）。

包括产品实现和运作过程中的采购品、半成品和成品。

4.1.2生产部在产品实现过程的相应技术文件中，应标明产品标识的内容、标识方法和标识部位（或区域）。

4.1.3生产部下达任务的同时，要明确产品标识或可追溯性要求。

4.1.4产品实现过程的实施部门，按技术文件上标明的标识内容、方法和部位（或区域）实施标识。

4.1.5产品标识可以用标识牌、标签、材料卡、印章、合格证、记录等或其他适用的方法实现。

4.2产品状态标识4.2.1本公司在产品实现的过程中，应针对监视和测量要求，识别产品的状态。

4.2.2状态的分类a ）测量状态：待检、合格、不合格、复检。

b ）加工状态。

4.2.3状态标识的形式，记录、标签、标牌、颜色区域或其他适宜的方法。

4.3生产和服务提供过程中的标识。

4.3.1对生产和服务提供过程在制品、半成品，车间用记录或分段涂漆作为标识。

4.3.2对于已加工的成品，根据要求，放置于规定区域，实现定置管理。

对于待检品需放置于待检区，或挂“待检”牌，对于合格品，放置于合格区，对经评审为不合格品，由检验员记录后监督操作人员放置于不合格区，经评审后返工的产品，由检验员挂“返工”标签，由工人放入返工区。

4.4产品标识4.4.1产品标识。

产品包装标识方法。

在包装上要标明品名、规格、数量、出厂日期等4.4.2状态标识a ）待检状态。

从机台加工完毕，直接进入待检区。

b ）合格状态。

经检验合格，由检验员填发产品《合格证》。

产品标识控制程序

1. 目的：对生产和服务过程进行有效控制，采用规定的方法对产品进行标识，防止在实现过程中产品及其质量状态的混淆，造成误用，以确保满足顾客的需求和期望。

2. 范围：适用于产品的生产、贮存、安装和服务的全过程中应保持产品状态的标识包括原辅材料、中间产品、成品的标识以及因各种原因退回公司的产品。

3. 职责3.1 质量部负责产品检验状态标识的实施和管理，负责对各部门标识的使用情况是否符合规定要求进行监督。

3.2 生产采购部负责所属区域内产品的标识的使用及标识的维护管理。

3.3 综合办公室负责仓储区标识的实施和管理。

4.内容4.1 产品的标识方式有4.1.1 检验状态标识：合格、不合格、待检。

在仓库以标牌和合格区、不合格区、待验区、退换货区作为标识。

4.1.2生产状态标识：贴(挂)在产品上的标识卡、标签、合格证。

4.1.3使用状态标识：货位卡。

4.1.4 唯一性标识：根据公司情况，编制《生产批号管理制度》，规定原辅材料、中间产品、成品的批号标识方法，保证标识的唯一性以便实现追溯。

4.2 外购产品（原材料）的标识方法及控制4.2.1 外购产品入库后的标识采用待检区、合格区、不合格区。

4.2.2外购产品在进厂后放入原材料仓库黄色“待检区”，以“原辅料货位卡”注明该产品物料名称、批号、数量、规格、供货单位等信息后悬挂黄色“待检”标识牌。

4.2.3 质量部检验员对外购产品进行检验，并对抽取的样品进行标识，合格后出具“检验报告”后方可入库（每批产品都应有检验记录），放入仓库的“合格区”。

4.2.4 入库后及时完善“原辅料货位卡”，各作业部门（生产车间、仓库）对作业区域内的物品进行标识，并做好领用/使用记录。

4.2.5 检验和使用中发现的不合格物料，应做“不合格”标识，明确不合格品名称、批号、数量等，放入“不合格区”。

4.3 中间产品的标识方法及控制4.3.1 生产过程中的产品批号按《生产批号管理制度》执行。

a）生产过程中连续工序转换的流水线作业方式，操作人员采用过程操作记录上进行标识，直到该批产品包装过程结束而终止。

GMP-12产品标识控制程序

审批表
编制人/日期
版本号
A/0
审核人/日期
受控状态
受控
批准人/日期
生效日期
2021-06-20
编制部门
颁发部门
综合部
分发范围
☑总经办 ☑综合部 ☑生产部 ☑品管部 ☑技术部 ☑业务部
修订记录
版次
修订摘要
制订/修订人
制订/修订时间
A/0Leabharlann 首次发行2021-06-20
1 目的
明确从原材料进入公司至产品交付各阶段中产品的标识和实现可追溯性的方法。
4.1.2 建立《产品状态标识卡》，如待检、合格、不合格等。
4.2采购物资的标识
仓管员对己进仓的原辅材料,在明显位置作上材料名称、规格型号、进料日期、检验状态
等标识。
4.3半成品的标识
制程上半成品应根据需要在其附近明显位置上作出适当的标识。
4.4成品的标识
最终产品由质检人员检验合格后，在产品或外包装上注明产品名称、客户名称、数量、
日期等，附上合格证。
4.5 不合格品标识
4.5.1生产线上产生不合格品须放置于不合格品区域/不合格品箱。
4.5.2综合部仓库不合格品在明显位置进行标识。
4.6 各部门在产品的转序、搬运、贮存等过程中，应妥善做好产品的标识及其保护。发现未
作标识、标识不清的情况，应及时向车间主管反馈，由车间主管追查原责任人，并重新
检查验证作上标识。
4.7 可追溯性
4.7.1 当发生下列任何一种情况时，执行可追溯性要求：
紧急放行；
让步接收；
客户要求；
出现质量问题。
4.7.2 可追溯性要求
原材料、半成品紧急放行或让步接收时，须由生产厂长批准，仓管员或检验员负责在

产品标识控制程序

产品标识控制程序 The document was prepared on January 2, 2021对产品及其生产过程各阶段检验的产品按规定的方法标识，确保在需要时对产品质量的形成过程实现追溯，确保只有合格品才能转入下序或出厂。

2. 适用范围适用于从原料入厂到成品出厂全过程中检验、实验状态的控制及产品生产和出厂过程中对产品的标识。

3. 引用文件ISO 9001:2000 生产和服务提供《质量手册》章4.定义无 5.职责 5.1质检科负责产品标识的制定并对与标识有关问题进行分析与追溯，负责各种检验、试验状态的判定及标识形式的制定与审批。

5.2各生产班组负责制造过程中检验状态的标识及产品标识的使用和保管。

5.3质检科负责进货及最终检验、试验状态的标识及标识的管理。

5.4 仓库管理员负责库存物品检验状态的标识及标识的管理，并正确使用和保管好各种物品标识。

6.程序内容 6.1质检科制定产品及其状态标识，相关部门使用产品及其状态标识。

6.2 各种标识要求不易脱落或丢失、破碎，字迹要清楚。

产品标识可以用标签、标牌。

标识的主要内容反映产品的名称、型号、规格、数量或地点、方位等。

产品状态标识可用如下方式表示：标签（如合格证）、印章（如合格率、不合格品率）、区域、标牌、各种记录（如工艺流程单）等。

6.3当产品无标识或标识不清时，由质检科会同相关部门查明原因后补加相应识。

6.4 对供方提供的原料或本厂生产的最终产品均由质检科质检员执行《监视和测量控制程序》，并进行相应标识。

其质量记录中应对标识作相应记录。

对不合格品执行《不合格控制程序》。

6.5 生产车间在制造过程完成时，应在产品包装箱内及外包装箱上按有关规定放置产品标识。

产品标识应具有可追溯性，当出现质量问题需要追溯时，由质检科依据标识进行追溯。

生产过程各操作工机长负责本机台产品检验状态的控制：若检验合格，则标示合格标记；若不合格，则标示不合格标记；未检产品不作标记。

产品标识和可追溯性控制程序

产品标识和可追溯性控制程序1.目的：使用适当的标识、记录，能正确地识别产品或物料的特征、特性，可顺利地追溯到各阶段的状况；2.适用范围：适用于原材料、半成品、成品包括客户财产在接收、生产、交付各阶段的标识和追溯；3.定义：无。

4.权责：4.1仓库：存放与仓储生产物料的标识、记录；4.2生产车间：生产物料、半成品、成品的标识、记录；4.3品管部：各控制阶段，检验与测试状况的标识、记录；5.作业内容﹕5.1 产品存放区域的标识：“物料暂放区”、“合格品区”、“不合格品区”、“待检区”；5.2 产品质量状况的标识：“合格”、“不合格”、“退货”，标识方式可用标签、印章或笔写；5.3 产品的标识：5.3.1 原材料的标识：由仓库用物料标签标识出产品的状况；品管部标识出产品的质量状况；仓库再将产品存放在相应的区域；5.3.2 (半)成品标识：生产过程的物料由生产车间用物料标签标识出产品的状况；品管部标识出产品的质量状况；生产车间再将产品存放在相应的区域；5.4 图样的标识：由开发部制作或开发完成的图纸作产品型号、客户等内容的标识；5.5产品的存放：产品需按产品的流动和质量状况存放在相应的区域，不得随意摆放，不同产品应分开包装和分开摆放或存放，以防误用。

5.6 产品的追溯：5.6.1 来料的追溯：可按物料标签和各产品对应的《检测报告》追溯到仓库的收货记录，再按仓库的收货记录追溯到采购部的采购记录，从而追溯到供应商，采购部负责与供应商沟通追溯和处理。

5.6.2 （半）成品的追溯：可按物料标签和各生产车间岗位的《测试记录》，ERP系统或者各车间产品随工单追溯到生产车间的生产记录，从而追溯到具体产品。

5.6.3 客户退货或投诉追溯：当有客户退货或投诉时由客户提供产品的收货记录，从而追溯到本厂的送货记录，再可追溯到各岗位的生产和检验记录，从而追溯到具体产品。

5.6.4 产品的可追溯性，由品管部负责追溯，相关部门协助追溯。

产品标识和可追溯性控制程序

XC-Q-B11产品标识和可追溯性控制程序1. 目的通过产品标识，控制和追踪产品质量，使其在生产过程中便于溯源，积极预防，避免质量事故的发生。

2. 适用范围适应于本公司所有的原料，半成品，成品及包装材料。

3. 职责3.1 生技部组织制定标识，各生产现场落实实施。

3.2 产品质量出现问题，生技部有权责成责任部门迅速调查汇报并组织解决，将损失降低到最低限度，并由生技部负责向生产副总经理汇报。

4. 工作程序4.1 产品标识4.1.1 产品标识的标志:纸条，粉记，印章，传票，色记，(食用色)，标牌等纸条标志: 为便于质量追踪标志的掌握和质量问题的追查，准备车间整经、浆纱、穿筘工序的传票按品种制定，其余工序将三班所用纸条、传票的颜色统一，各车间根据生技部统一的制度执行。

4.2 产品标识的方法和使用要求。

4.2.1 原料：存棉室内由验配组将不同的原料分品种、产地等级，标于标志牌上，挂在不同的位置，原料库将原料按验配组要求存放整齐。

验配组将排包工艺挂在墙上，清花值车工按排包图排包。

4.2.2 清花值车工在棉卷的内层分车号压纸条。

4.2.3 梳棉生条纯棉品种按成份标记，精梳条与普梳条分别用不同颜色的条筒。

4.2.4 并条、精梳在条筒上分机号、班次放纸条。

4.2.5 粗纱工序，FA421在第二层开始时压纸条，要求车号在外面且纸条在粗纱下面。

4.2.6 细纱工序下机管纱每包(半包以上)内都要有传票，传票上标明日期、车号、班次。

4.2.7 后纺车间4.2.7.1 所有进来的管纱每包内传票要正确，使用中应保存完好，直至包内纱用完为止，未放传票的纱包不能接收。

4.2.7.2 络筒工序落纱后在新筒管纺纱前，先压好自己的责任纸条，交班未落纱时由交班者在筒纱最外面压好下班责任纸条，责任纸条和责任号由车间根据生技部要求制定。

4.2.8 准备车间4.2.8.1 络纬工序下机后的管纱包(半包以上)内都要有传票，传票上标明日期、车号、班次。

产品标识可追溯性管理制度(经典版)

产品标识可追溯性管理制度1.目的本制度的目的是确保在生产过程的各个阶段对产品进行标识，防止混用，并在需要时实现产品的可追溯性，以提高产品质量管理水平和满足相关要求。

2.适用范围本制度适用于公司生产过程中各个阶段的产品标识和实现产品可追溯性的要求。

3.职责和责任3.1质量管理部门负责归口管理产品标识和追溯性。

3.2各部门和单位应配合质量管理部门，负责执行和监督产品标识和可追溯性的相关工作。

4.标识控制程序4.1公司制定并实施产品标识的可追溯性控制程序，确保产品在各个环节得到正确的标识和追溯。

4.2采购物资的标识：4.2.1A类物资（如面粉、食盐）由部门负责标识，标识应注明名称、品种、数量、巨化指标、分承包方等信息。

4.2.2B类物资（如包装袋、设备配件及其他零星采购物资）由采购部门负责标识，标识应注明名称、规格（型号）、数量等信息。

4.3标识方法：4.3.1采用填写产品标识卡的方式，将标识卡挂在产品或贮存区的显眼位置。

4.3.2生产设备应使用厂家铭牌进行标识，如遗失，生产部门应及时追溯并补作铭牌。

4.4成品标识：4.4.1在包装袋上进行标识，注明名称、净含量、厂名、厂址、等级、生产日期、产品标准号等重要信息。

5.产品标识的控制5.1各部门和单位应每周对相关产品标识进行一次检查，如有需要补作标识的情况，需向质量管理部门申请。

5.2质量管理部门每月对各类产品标识进行检查和监督，并做好相应的产品标识检查记录。

6.产品标识的可追溯性6.1产品标识的可追溯性适用于以下场合：6.1.1当合同中明确规定或顾客有要求时，应提供产品追溯的服务。

6.1.2在公司内部查找不合格原因时，需追溯某批次不合格产品的原始和生产状态。

6.2产品标识的追溯工作由质检部门组织实施，包括以下内容：6.2.1确定追溯范围和目标，制定相应的追溯计划和方法。

6.2.2收集和记录与产品相关的信息，包括生产批次、供应商信息、生产日期、生产工艺参数等。

标识和可追溯性控制程序(含流程图)

标识和可追溯性控制程序1目的为明确自生产至交付所有阶段中产品的标识以表明生产过程产品的实际状态和达到可追溯性的目的和有效控制，制定本程序。

2范围本程序仅适用于自生产至产品交付所有阶段对产品进行标识。

3职责3.1生产车间、仓管员对所属区域内的产品进行标识和检验状态标识。

3.2质检部门负责对各自检验的产品进行标识。

4程序4.1标识4.1.1产品流转/存放标识4.1.1.1物料进厂，原料仓库仓管员应检查物料的外包装标记。

对于未有标记或标记不清的物品应挂以标识或贴上标签，对于物料本身的外包装标记已明确，可利用其标记进行识别，也可予以标识。

原物料应分类堆放。

4.1.1.2生产过程中的半成品或暂歇期间的在制品，生产车间应对每堆物资放置标签，并注明其目前的工作状态并分类堆放，产品加工过程采用《自制件随工流转卡》进行标识。

4.1.1.3加工完成的成品可根据客户要求在其外包装上按客户要求进行标记。

客户没有要求的，在存放期间应放置相应的识别标识。

4.1.1.4对加工过程中的关键件除采用《自制件随工流转卡》进行标识外，还要有《关键件检验记录》记录检验结果，做到质量可追溯性，对焊接、总装、涂装有《焊接检验指导书及记录》《总装配检验指导书及记录》《涂装检验指导书及记录》进行可追溯记录。

4.1.1.5所有流转/存放的标识除类别标牌外，应清楚说明标识的内容。

4.1.2检验/试验状态标识4.1.2.1检验/试验状态标识分待检及不良品字样的牌子/标签，并分区堆放。

正常合格品使用产品流转单/标识牌/标签，并在上签名/盖章，不另作检验/试验合格状态标识。

4.1.2.2物料进厂，仓管员应通知检验部门进行检验并负责放置“待检”牌，经检验部门检验/验证合格，检验人员在进仓单据上签名并取摘“待检”牌，仓库方可入库。

4.1.2.3生产过程中的不合格应放置在标有红色不良警示字样的容器内。

4.1.2.4无论是材料还是半成品、成品，对于检验不合格，需放置红色不合格字样的标签/标牌或不合格标记或存放在标有红色不良警示字样的区域内。

产品标识及追溯控制程序

4.3黄色《特殊产品标签》：用于特采、加工、分类使用等其他介于合格与不合格之间的产品标识，开发、工程样板加贴黄色《特殊产品标签》后单独存放。
4.4红色《不合格标签》：用于本公司物料、生产退料、坏料及批量成品的不合格标识。品质部专用。
4.5红色不合格箭头标：用于不合格品的不合格位置标识。
4.6红箱胶框：用于放置所有不合格之物料、半成品、成品。
4.7标识牌：用于标识某一区域或某一区域存放物品的状态和其他主要特征。（本公司标识牌由各部门根据实际情况提出，并由温控统筹全公司的标识牌制作）。
5.0作业流程
5.1材料的标识
材料购进后，由仓管人员存放于“来料检验区”，品质人员进行检验。检验合格加贴绿色《合格标签》，由仓管人员进仓。检验不合格品加贴红色《不合格品标签》存放于“不合格区”由仓管人员处理。特殊产品的物料加贴黄色《特殊产品标签》，仓管依标签方式处理。材料尽可能要求供应商对物料进行相应的标识，要求在包装物上标明产品名称、编号或规格、数量和出厂日期等，以便管理。
3.3仓库负责对物料、成品的名称标识的监控。
4.0标贴的种类和使用方法
4.1白色《物料标签》：主要用于标识生产车间、物控、仓库物料的名称规格、物料编号、颜色（必要时）、批号（必要时在备注上注明）或供应商名称（仓库在备料栏上注明）、数量、来料时间（仓库标识）。仓库负责请购保管，最低存量两万。
4.2绿色《合格标签》：用于品质部检验合格的物料和成品的标识。品质部专用。
1.0目的
对物料、产品进行区分标识，以防止生产过程中的物料误用、错用，便于必要时产品或工作的质量问题进行追溯，找出原因所在。
2.0适用范围
适用于材料、生产过程物料、产品的名称和状态的标识及实现可追溯性。
3.0职责

产品标识可追溯性管理制度(经典版)

产品标识可追溯性管理制度第一章总则第一条为实现产品的可追溯性要求，准确记录产品的生产过程信息，防止混用和确保产品质量，特制定本《产品标识可追溯性管理制度》（以下简称“本制度”）。

第二条本制度适用于公司生产过程中的各阶段产品标识和实现产品可追溯性的要求，涵盖采购、生产、质量管理等环节。

第三条公司质量管理部负责归口管理产品标识和追溯性工作，各部门和单位配合落实相关要求。

第二章产品标识流程第四条公司制定并实施产品标识的可追溯性控制程序，明确产品标识的要求和操作流程。

第五条采购物资的标识分为A类物资（如面粉、食盐）和B类物资（如包装袋、设备配件及其他零星采购物资）。

5.1A类物资由相关部门负责标识，标识内容应包括名称、品种、数量、巨化指标、分承包方等信息。

5.2B类物资由采购部门负责标识，标识内容应包括名称、规格（型号）、数量等信息。

第六条产品标识采用填写产品标识卡的方式，卡片应明确挂在产品或贮存区的显著位置上。

生产设备应采用厂家铭牌标识，如有丢失，生产部门应进行追溯并补作铭牌。

第七条成品标识应在包装袋上，标识内容应包括名称、净含量、厂名、厂址、等级、生产日期、产品标准号等信息。

第三章产品标识的控制第八条各部门和单位应每周对相关产品标识进行检查，如有需要补作标识的情况，应向质量管理部门提出申请。

第九条质量管理部门应每月对各类产品标识进行检查监督，并做好产品标识检查记录。

第四章产品标识的可追溯性第十条产品标识的可追溯性适用于以下场合：10.1合同中明确规定或顾客要求提供产品追溯服务的情况；10.2公司内部查找不合格原因、追溯某批次不合格产品的原始和生产状态的情况。

第十一条产品标识的追溯工作由质检部门组织实施，包括追溯数据的收集、整理和分析，并及时向有关部门和顾客提供相关信息。

第五章违规处罚与奖励第十二条对违反产品标识和可追溯性管理制度的行为，根据违规行为的性质和严重程度，给予相应的纪律处分，并进行记录。

第十三条对在产品标识和可追溯性管理工作中表现优秀的个人和团队，给予相应的奖励和荣誉。

产品标识控制程序

产品标识控制程序2(总4页)--本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可----内页可以根据需求调整合适字体及大小--1 目的通过对产品、设备、仪器、环境、人员和检验状态进行标识，从而防止在实现过程中产品混杂、差错，防止污染和交叉污染，保证产品质量以及实现必要的产品追溯。

a)在产品实现的全过程中正确地识别产品、防止产品的非预期交付和使用，并确保有效实现产品的可追溯性；b) 确保库存的与退货或者召回的产品均能被明显识别。

2 范围和职责本程序适用于本公司对产品标识和可追溯性的控制和管理。

具体为本公司的人员、区域、设备、仪器仪表、容器具、管道、物料、中间产品、成品及检验用物品的标识管理。

品保部、生产部和车间负责职责范围内的标识的实施。

3工作规定本公司各部门应执行《生产批号管理制度》、《物料统一编号管理制度》、《检号编制管理制度》、《状态标志管理制度》，做好物料、中间产品、成品、人员、设备、仪器仪表、容器具、管道及检验用物品的标识。

3．2物料管理应执行《统一编号管理制度》，进厂后统一编号，对包装物自行编制批号作为检验的依据。

便于识别和追溯。

3．3中间产品、成品的管理执行《批号管理制度》，产品HTK溶液以同一配液罐一次所配制的药液所生产的均质产品为一批。

管理体系文件中规定每批成品均有销售记录，根据销售记录能追查每批药品的售出情况，必要时应能及时全部追回。

因此用此批号作为生产、检验、贮存、销售的唯一性标识，并对需追溯的情况作出相应记录（即销售记录）。

3．4检验编号以剂型、品种、年份流水号和规格来表示物料、中间产品、成品的检验编号便于识别和追溯。

3．5人员采用胸牌形式进行标识管理，避免人员串岗、混杂造成洁净区污染。

3．6对厂区建筑物、房间、局部区域均应设置标识表示其功能，特别对同一房间内不同功能设置明显标志，如仓库的不合格品区、灭菌岗位的已灭菌区和未灭菌区等，从而避免差错。

3．7生产过程中的设备、仪器仪表、容器具，均有表示合格和使用状态的标识。

产品标识、包装、搬运、储存、防护及交付控制程序

6.4.1.3原材料放于卡板上，不使用的材料放于待处理区；进仓辅料、成品应整齐分类储存于卡板或货架上，如某产品专用的物料或不同客户及批次成品应分开储存；合格品与不合格品均有明显标识并隔离存放。
6.4.1.4不同时间段的产品需有明显的时间标识注明，具体按《标识和可追溯性控制程序》进行。
6.4.1.5储存场所应具备清洁、安全、防潮等必要的温度、湿度控制，货仓要定时检查物料产品储存情况，将温湿情况记录于《温度和湿度监控记录表》上，发现异常及时进行改善处理。
6.2.2成品包装由制造部根据客户要求或对产品的运输、储存和使用地域情况，确定包装形式、包装材料和包装方法，对成品进行防护。
6.3物料、产品的搬运
6.3.1物料到公司后，由仓库负责安排人员卸货，采用状态良好的叉车进行搬运，保护包装，标识完好，防止撞击、倾倒、挤压、损坏、遗失等。
6.3.2生产过程中的物料的领用，半成品、成品的搬运，由制造部安排人员协助完成，采用状态良好的叉车，并识别确定上工序已完成标识或已贴上检验合格标识后方可进行搬运，同时防止因搬运而引起材料混淆、产品质量下降等。
6.7.3交货过程中应采取防潮、防尘、防撞击、防划伤、防倾斜、防挤压、防锈等措施，关务负责交付后运输过程中产品防护的对外联络。
7、相关记录
7.1《温度和湿度监控记录》
7.2《物资储存周期一览表》
6.5.4仓库应对所有仓储物资归类，品管部/制造工程部对物资的存放周期作出规定，编制《物资储存周期一览表》；并定期对超仓储存期限的物资报检。
6.7物料、产品的交付
6.7.1客户或货运公司来提货时，由货仓按《仓库管理规定》进行收发货。
6.7.2仓库根据相关文件，核对包装箱外标识及内容无误后，将审核好的票据（INVOICE）经客户代表签收，即可收发货。

产品标识控制程序

产品标识控制程序1目的通过对原料、辅料、包装材料、物资、产品等做出标识，达到识别产品，掌握产品控制状态，确保产品质量、工作责任的可追溯性。

2范围适用于原料、辅料、包装材料、物资、半成品、成品标识和追溯。

3职责3.1仓库负责入库原料辅料、包装材料、物资的标识。

3.2生产车间负责生产过程中半成品、成品以及生产区域暂存的原辅料、包装材料、物资的标识。

3.3品质管理人员负责原料、辅料、包装材料、半成品、成品等不合格品的标识和监督管理。

4程序要求4.1 标识4.1.1标识的分类对生产过程中原辅料、包装物、物资、半成品、成品等进行适当标识，标识分为产品标识和监视与测量状态标识。

a. 产品标识包括：标签、标识牌、标识单、合格证、装箱单、编号等，产品标识在有追溯性要求时，应是唯一性的，以便于追溯。

b. 监视和测量状态标识包括：商检报告、出厂检验、试验、检测资料以及产品生产过程中监视和测量状态的标识。

c. 监视和测量状态标识分为待检、合格、不合格三类。

4.1.2标识的方法和要求4.1.2.1产品标识的方法可以是贴标签、打印喷码、压标识单、挂标牌和生产过程的质量卡等。

标识应位置醒目、字迹清楚、易识别，并保持外观整洁。

4.1.2.2监视和测量状态标识时，应对产品进行划区域标识，对于合格、不合格和待检验等产品分区域存放，明确标识。

4.1.2.3 当无法进行区域标识时，可采用记录方式进行标识。

4.2产品标识4.2.1采购原辅料标识4.2.1.1仓库库管员对入库原料分类、分批保管，以标牌或标识单等形式标明入库原料的品名、规格、数量、生产厂家、入库日期、检验状态等，确保库存原料标识正确、清晰、可追溯。

4.2.1.2仓库库管员对入库辅料、包装材料、物资进行分类、分批保管，以标牌或标识单等形式标明入库辅料、包装材料、物资的品名、规格、数量、生产厂家(或产地)、入库时间、保质期限、检验状态等，确保标识规范。

4.2.2产品实现过程标识4.2.2.1生产车间负责生产过程中原料、辅料、包装材料、物资、半成品、成品的标识及维护。

产品标识控制程序(YYT 0287-2017)

产品标识控制程序
1. 目的
在产品实现的全过程中采用适宜的方法对产品进行标识，以便识别，防止产品混淆或错用。

2. 适用范围
适用于原材料、外购（协）件、包装材料、过程产品、成品及返回公司产品的标识。

3. 职责权限
3.1采购部负责原材料、外购（协）件和成品标识的管理。

3.2生产部负责过程产品标识的管理。

3.3 销售部负责返回产品标识的管理。

3.4质量部负责标识的管理和监督。

4. 工作程序
标识是指区别产品的方法或用以区别产品的物品，如记录、标记等。

标识按目的和种类不同可分为产品标识、状态标识和追溯性标识。

4.1 产品标识
4.1.1 为区别产品防止混用错用，采购部应对原材料、生产部应对过程产品和最终产品采用不同方式进行标识。

4.1.2 采购的原材料及外协件进厂后，仓库管理员在收货时应核对供应商的标识进行检查，如发现有缺失采购人员应马上联系供应商。

物料应放在有明显黄色待检标识的区域内，经检验人员检验或验证合格后办理入库，检验不合格的物料放置于不合格品区内待处理。

入库的物料可在原包装挂或贴上《仓库货位卡》，或以货位形式挂上标识卡，标识应注明物料名称、规格、数量、生产批号、灭菌批号、有效期等，作为产品追溯凭证。

4.1.3 生产过程的产品应采用标牌或传递卡等方式进行标识，经检验合格后进行转序，过程产品标识应不会对产品造成污染、破坏、混淆等不良影响。

生产过程中所使用的物料，对于不能保持原有标识的，车间可在盛装的容器上直接挂上标识卡，或用区域挂牌进行标识。

产品标识控制程序

对产品及其临盆过程各时期考查的产品按规定的方法标识，确保在须要时对产品德量的形成过程实现追溯，确保只有合格品才能转入下序或出厂。

2.有用范畴有用于从原料入厂到成品出厂全过程中考查、实验状况的操纵及产品临盆和出厂过程中对产品的标识。

3.引用文件ISO 9001:2000 7.5临盆和办事供给《质量手册》7.5章4.定义无5.职责5.1质检科负责产品标识的制订并对与标识有关问题进行分析与追溯，负责各类考查、实验状况的剖断及标识情势的制订与审批。

5.2各临盆班组负责制造过程中考查状况的标识及产品标识的应用和保管。

5.3质检科负责进货及最终考查、实验状况的标识及标识的治理。

5.4仓库治理员负责库存物品考查状况的标识及标识的治理，并精确应用和保管好各类物品标识。

6.法度榜样内容6.1质检科制订产品及其状况标识，相干部分应用产品及其状况标识。

6.2各类标识要求不易脱落或损掉、破裂，笔迹要清晰。

产品标识能够用标签、标牌。

标识的重要内容反应产品的名称、型号、规格、数量或地点、方位等。

产品状况标识可用如下方法表示：标签（如合格证）、印章（如合格率、不合格品率）、区域、标牌、各类记录（如工艺流程单）等。

6.3当产品无标识或标识不清时，由质检科会同相干部分查明缘故后补加响应识。

6.4对供方供给的原料或本厂临盆的最终产品均由质检科质检员履行《监督和测量操纵法度榜样》，并进行响应标识。

其质量记录中应对标识作响应记录。

对不合格品履行《不合格操纵法度榜样》。

6.5临盆车间在制造过程完成时，应在产品包装箱内及外包装箱上按有关规定放置产品标识。

6.6 产品标识应具有可追溯性，当显现质量问题须要追溯时，由质检科依照标识进行追溯。

6.9 临盆过程各操作工机长负责本机台产品考查状况的操纵：若考查合格，则标示合格标记；若不合格，则标示不合格标记；未检产品不作标记。

6.10 当产品无法确信状况时，视同为未考查状况，相干部分应予以记录，由质检科履行6.3条，并从新考查，确信其考查状况。