金属制品检验规范—镀覆零件检验
电镀检验规范
电镀检验规范电镀检验规范第一节电镀层外观检验金属零件电镀层的外观检验是最基本﹐最常用的检验方。
外观不合格的镀件就无需进行其它项目的测试。
检验时用目力观察﹐按照外观可将镀件分为合格的﹑有缺陷的和废品三类。
外观不良包括有针孔﹐麻点﹐起瘤﹑起皮﹑起泡﹑脱落﹑阴阳面﹑斑点﹑烧焦﹑暗影﹑树枝状和海绵状江沉积层以及应当镀覆而没有镀覆的部位等缺陷。
第二节结合力试验镀层结合力是指镀层与基体金属的结合强度﹐即单位面积的镀层从基体金属上剥离所需要的力。
镀层结合力不好﹐多数原因是镀前外理不良所致。
另外﹐镀液成分与工艺规范不当或基体金属与镀层金属的热膨胀系数县殊﹐均对镀层结合力有明显影响。
评定镀层与基体金属结合力通常采用定性方法。
车间定性测量法﹐是以镀层金属和基体金属的物理-机械性能的不同为基础﹐即当试样经受不均匀变形﹐热应力和外力的直接作用后﹐检查镀层是否有结合不良现象。
具体方法可根据镀种和镀镀件选定﹕(一)弯曲试验﹔(二)锉刀试验﹔(三)划痕试验﹔(四)热震试验第三节电镀层厚度的测量电镀层厚度的测量方法有破坏检测法与非破坏检测法两大类。
其中破坏检测法有点滴法﹑液流法﹑溶解法﹑电量法和金相显微法等多种﹔非破坏检测法有磁性法﹑涡流法β射线反向散射法和光切显微镜法等等。
测量时除溶解法等是镀层的平均厚度外﹐其余多数是镀层的局部厚度。
因此﹐测量时至少应在有代表性部位测量三个以上厚度﹐计算其平均值作为测量厚度结果。
第四节孔隙率的测定镀层的孔隙是指镀层表面直至基体金属的细小孔道。
孔隙大小影响镀层的防护能力。
测定孔隙的方法有贴滤法﹑涂膏法﹑浸渍法等。
1.贴滤纸法﹕将浸有测试溶液的润湿纸贴于经预处理的被测试闰上﹐滤纸上的试液渗入孔隙中与中间镀层或基体金属作用﹐生成具有物征颜色的斑点在滤纸上显示。
然后以滤纸上有色斑色的多少来评定镀层孔隙率。
2.涂膏法﹕将含有相应试液的膏状物涂覆于被测试样上﹐通过泥膏中的试液渗入镀层孔隙与基体金属或中间镀层作用﹐生成具有特征颜色的斑点﹐要据此斑点来评定镀层的孔隙率。
金属电镀件检验标准
1 范围本标准规定了金属电镀件的缺陷定义、外观判定标准、功能性要求、检验方法、检验规则、运输与贮存。
本标准适用于本公司的3个通用金属电镀功能等级分别为CA级、CE 级、CF级的电镀品。
在ERP系统中物料料号以这3个等级代码体现。
如果客户有严格客户标准，且本标准3个通用等级不适用时，可以为该客户另外制定专用标准和电镀等级代码。
2 参考标准下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB 4955 金属覆盖层厚度测定 阳极溶解库仑方法GB 5933-86 轻工产品金属镀层的结合强度测试方法GB5944-86 轻工产品金属镀层腐蚀试验结果的评价GB6461-86 金属覆盖层对底材为阴极的覆盖层腐蚀试验后的电镀试样的评级 (等效 ISO 4540-80)GB 6462 金属和氧化物覆盖层 横断面厚度显微镜测量方法GB/T 10125-97 人造气氛腐蚀试验 盐雾试验 （等效 ISO 9227-90）ASTM B456-95 铜+镍+铬和镍+铬的电镀层的技术规范EN248-2002 镍、铬电镀通用技术规范ASTM B368-97 铜加速醋酸盐雾实验标准方法ASTM B571-97 金属镀层的结合强度测试方法3 缺陷定义3.1 功能性外观缺陷：功能性表面缺陷是指产品构件的基材在产品使用过程中被腐蚀。
不允许在任何已经表面处理完毕的零件存在任何功能性装饰性外观缺陷。
3.2 装饰性外观缺陷：装饰性外观缺陷导致构件不能象期望的那样外观完好，但它不会造成功能失效。
本规范规定装饰性外观缺陷的种类、部位和可接受的限度。
3.3 常见的表面处理缺陷描述：见表1缺陷名称现象描述附着力（Adhesion）涂层剥落或被擦去。
气泡（Blister）泡状或浮起的区域，在用铅笔尖挤压时能变形电镀烧伤（Burn）电镀过程中局部电流过大引起的镀层发白、发暗，有粗糙感。
12[1].203.8-2003金属制品检验规范——涂覆层检验
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内部公开▲Q/ZX中兴通讯股份有限公司企业标准(检验和试验方法技术标准)QQ/ZX 12.203.8-2003代替Q/ZX 12.2.3.8—20012003-12-09 发布 2004-01-01 实施中兴通讯股份有限公司 发 布金属制品检验规范 ——涂覆层检验目次前言 (II)1 范围 (1)2 规范性引用文件 (1)3 涂覆层检验方法及质量要求 (1)3.1涂层外观 (1)3.2涂层厚度 (3)3.3涂层的附着性 (3)3.4涂层的耐冲击性 (4)3.5涂层的耐水性 (4)3.6涂层的耐温变性 (4)3.7涂层的耐盐雾性 (4)3.8涂层的防锈耐腐蚀性 (5)3.9涂层的耐化学溶剂性 (5)3.10涂层的耐粘污性 (5)3.11涂层的耐湿热性 (5)3.12涂层的耐酸性 (5)3.13涂层的耐碱性 (6)3.14涂层硬度 (6)3.15涂层柔韧性 (6)3.16涂层耐人工老化性 (6)4 产品检验项目及抽样要求 (6)4.1涂层外观 (6)4.2涂层性能 (6)前言为了提高金属结构件生产制造质量，加强对金属制品生产流程相关环节的监督检验和质量控制，保证结构件设计要求的完全贯彻和实施，特编写本系列标准。
《金属制品检验规范》为系列标准：a）Q/ZX 12.203.1《金属制品检验规范——板金冷冲压加工及检验》；b）Q/ZX 12.203.2《金属制品检验规范——机械切削加工检验》；c）Q/ZX 12.203.3《金属制品检验规范——铸件加工及检验》；d）Q/ZX 12.203.4《金属制品检验规范——铝及铝型材加工及检验》；e）Q/ZX 12.203.5《金属制品检验规范——焊接加工及检验》；f）Q/ZX 12.203.6《金属制品检验规范——镀覆零件检验》；g）Q/ZX 12.203.7《金属制品检验规范——化学处理层的质量检验》；h）Q/ZX 12.203.8《金属制品检验规范——涂覆层检验》；i）Q/ZX 12.203.9《金属制品检验规范——丝印加工检验》；j）Q/ZX 12.203.10《金属制品检验规范——紧固件加工检验》；k）Q/ZX 12.203.11《金属制品检验规范——机柜装配检验》；l）Q/ZX 12.203.12《金属制品检验规范——汇流排检验》。
金属表面电镀检验标准
金属表面电镀检验标准1、目的规范检验操作，发现、控制不良品，防止批不良品输入下道工序。
同时给检验工作提供引导及接收标准。
2、范围适用于进料、外协制品回厂、成品的检验接收及顾客退货的挑选检验。
3、定义3.1 A 面：指电镀件正面（在使用过程中能直接看到的表面）。
3.2 B 面：指电镀件四侧边（需将电镀件偏转45~90 °才能看到的四周边）。
3.3 膜厚：电镀层厚度（须符合图纸规定，未明确规定者,须达5um以上）。
4、职责4.1 质量部负责不合格的发现、记录和标识，组织处理不合格品。
4.2 采购部负责进料中不合格品与供应商的联络。
5、检验方案5.1外观检验方案：一般情况下，产品表面外观检验要求100%进行检验，检验方式依据本标准。
特殊产品根据产品的具体要求检验（喷绘类产品的外观检验可参照样件）。
5.2表面粗糙度达到设计要求的表面粗糙度值。
5.3 性能检验方案：性能检验属破坏性实验，每批次一件或两件检验则可，也可根据公司实际情况检验。
6、外观不良现象及说明6.1 污渍：一般为加工过程中，不明油渍或污物附着造成。
6.2 异色：除正常电镀色泽外，均属之（例如:铬酸皮膜过度造成的黄化,或光亮剂添加不当等）。
6.3 针孔：电镀表面出现细小圆孔直通素材。
6.4 软划痕：没有深度的划痕（无手感）。
6.5 硬划痕：硬物摩擦造成的划痕或有深度的划痕（用手指摸刮有感觉）。
6.6 电极黑影：指工作在电挂镀时,挂勾处因电镀困难产生之黑影。
6.7 电击：电镀过程中,工件碰触大电流产生异常的缺口。
6.8 白斑：材料电镀前表面锈蚀深及底材时,电镀后因光线折射,产生白色斑纹。
6.9 水纹：烘干作业不完全或水质不干净造成。
6.10 过度酸洗：浸于酸液中的时间过长,造成金属表面过度腐蚀。
6.11 吐酸：药水残留于夹缝无法完全烘干,静置后逐渐流出,常造成腐蚀现象。
6.12 脱层(翘皮)：镀层附着力不佳,有剥落的现象。
7、外观检验允收标准8、结合力质量要求和测试8.1 划痕法：用锋利小刀在表面上切割1mm ×1mm 的格子，横纵数的格数不少于 5 格，划痕深度应深及基体。
金属零件类检验规范
金属零件类检验规范1. 引言金属零件在许多行业中都扮演着重要的角色，如制造业、汽车行业、航空航天等。
为了保证金属零件的质量和性能，需要进行严格的检验。
本文档旨在提供金属零件类检验的规范和流程，确保零件的质量符合标准要求。
2. 检验准备在开始金属零件的检验之前，需要进行必要的准备工作。
这些准备工作包括：•准备检验工具和设备，如千分尺、卡尺、金属磨光机等。
•根据零件图纸和要求，了解零件的关键尺寸和要求。
•清理和准备检验场所，确保无尘和干净。
3. 检验流程3.1 外观检验外观检验是金属零件检验的第一步，主要是对零件的表面进行检查。
具体步骤包括：1.用肉眼检查零件外观是否有明显的缺陷，如划痕、凹陷等。
2.使用放大镜或显微镜检查零件表面是否有微小的瑕疵，如气泡、裂纹等。
3.使用表面粗糙度测量仪测量零件的表面粗糙度是否符合标准要求。
3.2 尺寸检验尺寸检验是金属零件检验的核心内容，准确的尺寸是保证零件质量的关键。
具体步骤包括：1.使用千分尺、卡尺等测量工具测量零件的关键尺寸，如长度、直径等。
2.将测量结果与零件图纸上的要求进行比对，判断零件的尺寸是否符合要求。
3.对于复杂的零件，可以使用三坐标测量机进行精确的尺寸测量。
3.3 材质检验材质检验是判断金属零件材质是否符合要求的重要步骤。
具体步骤包括：1.使用金属成分分析仪测量零件中金属元素的含量，确保其符合要求。
2.对于特殊要求的零件，可以进行硬度测试、拉伸试验等，验证其材质的性能。
3.4 其他检验除了上述的外观、尺寸和材质检验外，根据零件的具体要求，还可以进行以下检验：1.表面处理检验：检查零件的表面处理是否符合要求，如镀层、喷漆等。
2.磁粉检验：对于需要进行磁粉探伤的零件，进行磁粉检验，发现和评估零件中的裂纹和缺陷。
3.超声波检验：对于需要进行超声波探伤的零件，进行超声波检验，检测零件内部的缺陷和瑕疵。
4. 检验记录和报告在完成金属零件的检验后，需要做好检验记录和报告，以备将来参考和追溯。
铁材质电镀件外观检验标准
3
变形
目测
不允许有一处角度大于2°的变形。
4
纹路
目测
不允许乱纹，不允许纹路方向错误。在同一可视面不允许有一边明显和一边不明显的纹路。
5
生锈
目测
内外表面不允许有锈点、锈斑。
文件编号
版本号
A
页次
1/1
执行日期
2011年11月日
验方法∕工具
检验标准
备注
1
拉伸纹
目测
外表面不允许有超过一条长度大于2MM的拉伸纹。内表面允许有两条长度小于3MM的拉伸纹。
2
缺口
目测
边不允许有超过一个深度小于1MM的缺口。外表面不允许有超过一个深度和直径都小于1MM的缺口。内表面允许有两个深度和直径都小于1MM的缺口。本标准仅限外销客户。
9
耐盐雾
盐雾测试机
按国家标准。
10
附着力
刀片、胶纸
1平方毫米方格内的表层不被胶纸粘落，用指甲刮表层不脱落。
11
凹凸点
目测
外表面允许有1-2个直径小于1MM的凹凸点。
12
涂漆
目测
不允许表面有涂漆。
13
流漆
目测
外表面不允许流漆。内表面允许有直径小于3MM的流漆。
编制
审核
批准
6
露底
目测
内外表面不允许有露底色。
7
发红、发黄
目测
内外表面不允许有发红、发黄。
8
刮花
目测
外表面不允许有超过一条长度大于2MM的刮花。内表面允许有两条长度小于3MM的刮花。本标准仅限外销客户。
电镀件检验标准
电镀件检验标准电镀件是一种常见的表面处理工艺，通过在金属表面涂覆一层金属或非金属的薄层，以改善金属表面的性能和外观。
电镀件广泛应用于汽车、家电、电子产品等领域，因此其质量和检验标准显得尤为重要。
本文将围绕电镀件的检验标准展开讨论，以期为相关行业提供参考。
首先，外观检验是电镀件检验的重要环节之一。
在外观检验中，应对电镀件的表面进行全面检查，包括是否有气泡、皱纹、凹陷、划痕、氧化、色差等缺陷。
同时，还需检查电镀件的涂层厚度是否均匀一致，是否存在起皮、脱落等情况。
外观检验的合格标准应符合相关国家标准或行业标准，以确保产品外观质量达到要求。
其次，化学成分分析也是电镀件检验的重要内容之一。
通过对电镀件材料的化学成分进行分析，可以确保电镀件的材质符合要求，保证产品的使用性能和安全性。
在化学成分分析中，应注意对电镀层的成分进行检测，确保其含量符合标准要求，同时也要对基材的成分进行检验，以确保电镀件的质量。
另外，耐腐蚀性能是电镀件检验的关键指标之一。
电镀件通常用于改善金属的耐腐蚀性能，因此其耐腐蚀性能的检验至关重要。
在耐腐蚀性能检验中，应对电镀件进行盐雾测试、酸碱性测试等，以模拟电镀件在不同环境下的耐腐蚀能力，确保产品的质量稳定性。
最后，机械性能也是电镀件检验的重要内容之一。
在使用过程中，电镀件往往需要承受一定的机械载荷，因此其机械性能的检验显得尤为重要。
在机械性能检验中，应对电镀件的硬度、强度、延展性等指标进行测试，以确保产品在使用过程中能够满足相关的机械性能要求。
综上所述，电镀件的检验标准涉及外观检验、化学成分分析、耐腐蚀性能和机械性能等多个方面。
只有严格按照相关标准进行检验，才能确保电镀件的质量稳定性和可靠性，为产品的质量和安全提供保障。
希望本文所述内容能够对电镀件生产和检验工作提供一定的参考和帮助。
五金电镀件检验标准
五金电镀件检验标准五金电镀件是一种常见的金属表面处理工艺，通过电化学方法在金属表面镀上一层金属或非金属的薄层，以改善其外观和性能。
在工业生产中，五金电镀件广泛应用于汽车、家电、机械设备等领域。
为了确保五金电镀件的质量，制定了一系列的检验标准，以保证产品的稳定性和可靠性。
首先，五金电镀件的外观检验是非常重要的一项内容。
外观检验主要包括表面光洁度、镀层附着力、镀层厚度等指标。
表面光洁度是指镀件表面的光泽度和平整度，应满足相关标准规定的要求。
镀层附着力是指镀层与基材之间的结合力，通常采用划格法或剥离试验来进行检验。
镀层厚度是指镀层的厚度，通常采用磁感应法或X射线荧光法来进行测量。
这些外观检验指标的合格与否直接影响着五金电镀件的质量和使用寿命。
其次，五金电镀件的耐蚀性检验也是至关重要的。
耐蚀性是指五金电镀件在不同环境条件下的抗腐蚀能力，通常包括盐雾试验、湿热试验、酸碱盐溶液腐蚀试验等。
盐雾试验是模拟海洋气候条件下的腐蚀环境，通过在盐雾箱中进行连续喷雾测试，来评定五金电镀件的耐蚀性能。
湿热试验是模拟高温高湿条件下的腐蚀环境，通过在恒温恒湿箱中进行连续测试，来评定五金电镀件在潮湿环境下的抗腐蚀能力。
酸碱盐溶液腐蚀试验是模拟酸碱盐溶液中的腐蚀环境，通过浸泡试验来评定五金电镀件在不同化学介质中的耐蚀性。
这些耐蚀性检验指标的合格与否直接影响着五金电镀件在不同环境下的使用性能。
最后，五金电镀件的尺寸检验也是必不可少的。
尺寸检验主要包括外径、内径、长度、厚度等尺寸参数的测量。
通过量具测量或三坐标测量仪进行尺寸检验，来确保五金电镀件的尺寸符合设计要求。
尺寸检验的合格与否直接影响着五金电镀件在装配和使用过程中的匹配性和稳定性。
综上所述，五金电镀件的检验标准涵盖了外观、耐蚀性和尺寸等多个方面，通过严格执行检验标准，可以有效保证五金电镀件的质量和稳定性。
只有通过严格的检验，才能确保五金电镀件在使用过程中能够发挥出最佳的性能，为各行业的生产和应用提供可靠的保障。
电镀零件检验标准
电镀零件检验标准电镀零件主要有镀锌、镀铬两大类零件，为保证外包电镀零件的质量满足产品要求，特制订本标准。
一、外观要求零件镀层材质、颜色符合要求。
电镀有光泽，表面无划伤、流痕、发黄、油污、夹渣、气泡、露底等缺陷；同一产品色泽无明显差异（参照样品）。
当零件颜色存在明显差异时，需经主管协理审核确认。
二、粘附性粘符力测试暂无明确要求，当需检验时，可用小锤敲击镀层表面进行类比性检验。
如客户有明确要求，依客户要求检验。
三、镀层厚度依据零件大小，选取1～5处测量面进行测量，每一测量面的面积为100～1000mm2。
在每一测量面内取2～4个测量点进行测量，各测量点的平均值为该测量面的镀层厚度值。
（具体取点由检验人员根据实际情况确定，但应保证测量的真实性和准确性。
）要求：零件电镀表面的镀层厚度以各测量面的平均值为准，允许个别测量点的厚度超出要求，但总平均值必须满足镀层厚度要求。
四、盐雾测试盐雾测试是一项综合检测试验，真实反映电镀零件表面的抗腐蚀能力。
电镀零件，依照产品的使用要求及镀层特点，划分为两大类：第Ⅰ类：防腐性能要求较高，且客户有明确盐雾测试要求的，按客户要求进行盐雾测试。
如海康威视明确要求以72小时为标准进行测试。
第Ⅱ类，对防腐性能有一定要求，客户无明确测试要求的零件：共2页第1页①当镀层有打底时，一般按48小时进行盐雾测试。
②当镀层无打底时，一般按24小时进行盐雾测试。
对新产品送样检验，依可参照此分类方法进行测试。
（一）溶液配制及试验条件：依据公司盐雾测试仪ISST-108而制订(参照说明书)：溶液比例：纯净水1kg 加入NaCl 50g 盐充分溶化喷雾量：1-2ml/80cm2/h （盐水体积）压力桶温度：47±1℃试验室温度；35±1℃二次压力: 1.0 kgf/cm2（二）测试后表面要求：1.零件表面色泽无明显变化。
2.大于2*2mm2，，小于3*3mm2的斑点在30*30mm2内分布数≤2点。
电镀前零件表面质量检验规范
电镀前零件表面质量检验规范（ISO9001-2015）1、目的为检验员提供检验规则和方法，指导其正确检验。
2、适用范围机柜结构件发外电镀前检验。
3、检验工具3.1目测3.2 30%盐酸3.3目视检测条件：在自然光或光照度在300-600LX的近似自然光下（如40W日光灯），相距为600-650MM，观测时间为10秒，且检查位于被检查表面的正面，视线与被检查表面呈45-90度进行正常检验。
要求检验者的校正视力不低于1.2。
4、镀前表面质量要求及检验4.1油污：表面不允许有严重油污，但允许有均匀透明的防锈润滑油膜。
4.2镀前划伤：指电镀之前因操作不当、或对明显缺陷进行粗打磨等人为造成的基体材料上的划伤或局部磨擦痕迹，一般呈直线型。
4.3镀前凹坑：由于基体材料缺陷、或在加工过程中外来金属屑的影响而在材料表面留下的小浅坑状痕迹。
4.4抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域，无磨痕。
4.5锈蚀：允许轻微不连续点状浮锈，不允许腐蚀麻点，带状或成片锈蚀。
判断方法：用30%盐酸浸蚀3~5分钟后，水中冲洗干净，在距离40W日光灯1~1.5米处，目测原锈蚀处，不得有花纹（斑）、凹坑、麻点、未除去的锈斑，其表面状态应和未锈蚀的表面状态基本一致（在不同的角度目测，可有微小差异）。
4.6零件表面不得有漆层、氧化皮（热轧板、焊缝）。
4.7表面应无毛刺、裂纹、压坑等因操作不良导致的人为损伤。
4.8焊接件应无焊料剩余物、焊渣、熔融飞溅物等。
焊缝表面应致密，不得呈疏松状；零件不得有变形。
4.9对于基材花斑、或镀前划痕、或者焊接后的表面不平整，均可以采取打磨抛光的方式加以去除，但抛光区不能留下有深度感的打磨条纹（即采用较细的磨料），且打磨后的基材必须符合零件尺寸要求。
因抛光区的光泽与周围区域不同，所以不能在整个表面布满了小面积的抛光区。
4.10对于机械加工过程中形成的正常模具压印，不属于划伤缺陷；但必须保证其与零件边缘轮廓平行或者具有一定的规律性，且手指甲触摸无凹凸感。
电镀件检验规范
电镀检验标准1 范围本规范适用于加工之电镀品和电镀－封漆品(de)最终检验和出货检验.2 引用标准GB/T 按接收质量限（AQL）检索(de)逐批检验抽样计划GB6461-2002 金属基体上金属和其他无机覆盖层经腐蚀试验后(de)试样和试件(de)评级GB/T 6739-2006 色漆和清漆铅笔法测定漆膜硬度GB/T 1733-93 漆膜耐水性测定法3 定义致命缺陷（critical defect）可能导致危及生命或造成非安全状态(de)缺陷,或可能损坏重要(de)最终产品(de)基本功能(de)缺陷（产品(de)极重要质量特性不符合规定,或质量特性极严重不符合规定）.严重缺陷（majoy defect）不构成致命缺陷,但可能导致功能失误或降低原有使用功能(de)缺陷（产品(de)重要质量特性不符合规定,或质量特性严重不符合规定）.轻微缺陷（minor defect）对产品(de)使用性能没有影响或只有轻微影响(de)缺陷（产品(de)一般质量特性不符合规定,或质量特性轻微不符合规定）.致命不合格品（critical defective）包含一个或多个致命缺陷,可能包含严重缺陷和（或）轻微缺陷(de)一种不合格品.严重不合格品（major defective）包含一个或多个严重缺陷,可能包含轻微缺陷但不包含致命缺陷(de)一种不合格品.轻微不合格品（minor defective）包含一个或多个轻微缺陷,但不包含致命缺陷和严重缺陷(de)一种不合格品.注：本规范将不符合有电沉积覆盖层和相关精饰单位产品规定要求(de)所有缺陷视为严重缺陷.检验批（inspection lot）由同一生产单位在同一时间或大约同一时间内,按同一规范在基本一致(de)条件下生产(de),并按同一质量要求提交作接收或拒收检验(de)同一类型(de)一组镀覆产品.样本量（sample size）取自一个批并且提供有关该批(de)信息(de)一个或一组产品称为样本.样本量即样本中产品(de)数量.4 表面分区5 缺陷分类表6 抽样方案外观检验(de)抽样除非客户另有规定,否则a) 汽配件外观检验按C=0 抽样计划表、AQL=执行；b) 非汽配件外观检验：正常检验按表1执行,连续批(de)加严检验按表4执行.尺寸与配合检验(de)抽样客户有配合要求（如螺栓、螺母）(de)产品,应对其配合尺寸进行检测,抽样方案按表2执行.注：可能时,尺寸与配合检验(de)样本应从上、中、下挂位等量抽取.可靠性试验(de)抽样除非客户另有规定,否则,所有可靠性试验（如膜厚、附着力、耐蚀性等）(de)抽样按表3执行.注：可能时,可靠性试验(de)样本应从上、中、下挂位等量抽取.替代(de)抽样方案如果合同或订单或产品标准中规定了替代(de)抽样方案,可用其替代表1、表2和表3中(de)方案.转移规则6.5.1所有产品(de)检验由正常检验开始,批(de)接收或拒收应符合表1、表2和表3相应(de)抽样方案.发现某些批不符合接收准则而拒收时,应在剔除所有不合格品或修正缺陷后,作为连续批再取样和检验.6.5.2转移规则：a）在连续系列批中,如果连续5批中有2批被拒收,则抽样方案由正常检验转入加严检验（原用表1(de)需转到表4）.b）若在加严检验中,连续5批被接收,则可以重新恢复正常检验程序.c）若连续10批停留在加严检验,未能达到符合恢复正常检验要求,则在改进产品质量以前,应停止本规范所规定(de)抽样检验.7判定法则单件判定a）单件产品合格与否(de)判定参照色卡/色板、极限样品、产品检验指导书及其他相关标准进行,未满足要求即判为不合格；b）不合格严重程度(de)确定参照“缺陷分类表”.单项判定样本中不存在致命缺陷,且严重不合格品和轻微不合格品之和（见注）不大于接收数,则判该项合格；否则,判该项不合格.批(de)判定单项判定中有一项不合格,即判该批产品不合格.注：合格批应包括包装不得有严重及以上(de)缺陷存在,如有则判为不合格.表1 外观正常检验(de)抽样表2 尺寸与配合检验(de)抽样表3 可靠性试验（膜厚、结合力、耐蚀性等）(de)抽样表4 连续批(de)外观加严检验(de)抽样8 检验方法及要求检验器具标准菲林、3M胶纸、百格刀片、铅笔、卡尺、测厚仪、盐雾试验机、恒温恒湿试验机、HACH比色管、显微镜、实配检具等.外观检验8.2.1检验条件a) 灯光强度：2支40W日光灯管约1米距离直射制品表面.b) 目视角度：目视角度45～90°.c) 目视距离：目视距离一般30～40cm左右.d) 视力要求：视力以上,弱视和色肓者不宜进行外观检验.8.2.2判定依据色卡/色板、标准菲林、标准样品/极限样品、产品检验指导书/客户标准、缺陷分类表等.8.2.3检验方法双手戴作业手套或手指套握持产品,以A面→B面→C面(de)顺序逐一检查产品(de)每一面.在每个面(de)检查中,应在45～90°角度内倾斜产品目视,以便找到最佳(de)发现缺陷(de)目视角度.注：有色泽要求时,应首先确认产品色泽是否符合客户所签色板或色卡.百格/TAPE测试8.3.1测试方法a) 百格测试：用百格刀在测试样品表面划10×10个(100个)1mm×1mm小网格,每一条划线应深及油漆或镀层(de)底层；用毛刷将测试区域(de)碎片刷干净；用3M 600号胶纸或等同效力(de)胶纸牢牢粘住被测试小网格,并用橡皮擦用力擦拭胶带,以加大胶带与被测区域(de)接触面积及力度；用手抓住胶带一端,在垂直方向（90°）迅速扯下胶纸,同一位置进行3次相同试验.b) TAPE测试：操作方法同百格测试,区别在于无需划百格,而直接用胶带测试.8.3.2判定标准a) TAPE测试：镀层或漆膜无剥落现象为合格.b) 百格测试：4B（在切口(de)相交处有小片剥落,面积≤5%）及以上为合格.8.3.3注意事项批量不小于100件(de)外装饰件产品均应做百格或TAPE测试,客户无百格测试要求(de)封漆件及面积太小、难于划百格(de)电镀件可做TAPE测试.漆膜硬度测试8.4.1测试步骤：a) 按客户指定(de)铅笔硬度选择铅笔,用削笔刀削去大约5～6mm(de)木头.小心操作,以留下原样(de)、未划伤(de)、光滑(de)圆柱形铅笔笔芯.b) 将400砂纸放在坚硬(de)台面上,手握铅笔与砂纸保持90°角画圆圈,把铅笔芯尖端磨平,直到获得一个平整光滑(de)圆形横截面,且边缘没有碎屑和缺口.每次使用铅笔前都要重复这个步骤.c) 将试样放在水平(de)台面上,手持铅笔与测试面约成45°角,以铅笔芯不折断为度和约1cm/s(de)速度在漆膜面上向试验者前方推压约1cm.平行测试两次.8.4.2评定方法用橡皮擦净漆膜面上(de)铅笔芯碎屑后,以裸眼或放大镜检查漆膜表面是否有擦伤或刮破或永久性(de)压痕.如果有长度超过3mm(de)划痕,则认为漆膜铅笔硬度未满足要求；如果两次测试均无长度超过3mm(de)划痕,则认为漆膜铅笔硬度满足要求.漆膜耐水性测试8.5.1甲法：浸水试验法a) 试样(de)浸泡：在玻璃容器中加入纯水或自来水（客户规定时）,将3件样品放入其中,并使每件样品长度(de)2/3浸泡于水中,在室温下静置,直到产品标准规定(de)浸泡时间结束.b) 试样(de)检查：将试样从水中取出,用滤纸吸干,立即或按产品标准规定(de)时间调节后进行目视检查,并记录是否有失光、变色、起泡、起趋、脱落、生锈等现象和恢复时间.c) 试样(de)评定：3件试样中,至少有2件符合产品标准规定方为合格.8.5.2乙法：浸沸水试验法在玻璃容器中加入纯水或自来水（客户规定时）,将3件样品放入其中,并使每件样品长度(de)2/3浸泡于水中,保持水处于沸腾状态直到试验结束.试样(de)检查和评定按甲法执行.镀层厚度测试产品有镀层厚度要求时,由电镀线或OQC送样,技术组按XH-WI-PR-853镀层厚度检测规范和客户指定(de)测试位置进行镀层厚度(de)测试,测试结果应满足产品标准要求.盐雾试验客户要求时,由电镀线或OQC送样,技术组按XH-WI-PR-018盐雾实验及判定标准和产品标准规定(de)时间和方法进行盐雾试验.中性测试（NSS）是用5%(de)氯化钠中性（PH=6～7）水溶液,酸性测试（ASS）是将5%(de)氯化钠中性试液以冰醋酸调PH值到,铜加速测试（CASS）是在氯化钠酸性试液（见酸性测试）中加入氯化铜（0.26g/L）,在盐雾试验机里于恒定温度（中性与酸性35±2°,铜加速50±2°）下,对试样进行连续喷雾至规定(de)时间.试验结束后取出试样,以自来水冲去试样表面多余(de)盐迹,然后用滤纸吸干或用电吹风吹干后进行目视检查,外观等级和保护等级均达到或超过产品标准规定时为合格.注：表面封漆(de)锁类产品,一般均应做中性盐雾测试（不低于72小时）,每月至少一次,并出具测试报告给客户.质量不稳定时,应适当增加测试(de)频率.冷热循环/恒温恒湿客户要求时,由电镀线或OQC送样,技术组按XH-WI-PR-021恒温恒湿试验机操作规程和产品标准规定(de)温度、湿度、周期、步骤和方法进行试验.经冷热循环或恒温恒湿试验,试样表面不得有脱皮、起泡、破损、脱色、氧化、腐蚀等现象.镍封微孔数客户有微孔数要求(de)高耐蚀性电镀件,由电镀线或OQC送样,技术组按XH-WI-PR-858铬镀层上裂纹及孔隙数(de)测试规范和标准对镍封微孔数进行测定.除非客户另有规定,一般镍封微孔数大于8000孔/cm2即判为合格.六价铬含量客户有RoHS要求时,由电镀线或OQC送样,技术组按WL-PR-J126美国哈希HACH六价铬检测方法对产品是否含六价铬进行定性测定.当试验液(de)颜色不深于（mg/L）刻度线下(de)比色管颜色时,则认为不含六价铬；如试验液(de)颜色深于（mg/L）刻度线下(de)比色管颜色,则判定为试样含六价铬.其他测试客户有其他测试要求时,由OQC或相关人员按照客户指定(de)条件和方法,以及本公司有关测试规程或参照有关国际、国家、行业测试标准进行相关测试,测试结果应满足产品标准要求.。
钣金件、电镀件外观检验标准
缺陷名称
缺陷范围
表面等级
备注
1级
2级
3级
流痕
深度≤㎜
0.05
0.07
0.15
面积不超过总面积比（%）
5
15
30
冷隔
深度≤㎜
不允许
1/5壁厚
1/4壁厚
同一部位的对应面不允许同时存在
长度/最大轮廓尺寸
‘1/10
‘1/5
所在面上的缺陷数
2
2
距铸件边缘≥㎜
4
两冷隔间距
10
10
擦伤
深度≤㎜
4.3.3.2有多各面的部件，每一侧都要当做一个单独的平面来检验。
4.3.4检验距离
4.3.4.11级:460㎜。
4.3.4.22级:460㎜。
4.3.4.3 3级:610㎜。
4.3.5所需时间
4.3.5.11 & 2:最大观察时间每10cm2用时4秒,每个面最多20秒时间(一般每5秒一个面),时间因部件的复杂程度而定。
没有丝毫底材显露的铅笔划痕,即为该烤漆所能承受的硬度.液体烤漆3H以上OK粉体烤漆2H以上OK
耐MEK试验
MEK (乙丙醇、丁酮)棉布直尺铅笔
1.把表面擦拭干净，测量其膜厚。2.在表面上标示出一块150MM*25MM的区域。3.用棉布沾上MEK，在10秒内按到零件表面上进行擦拭。4.1秒一个来回，擦拭到露底或50个来回。5.在另一没沾到MEK的地方用干布擦拭50来回，作为对照区域。
4.2.6.3漏工序：漏工序都是不可接受的。
4.2.6.4异物：所有加工过程残留在产品上会影响外观和功能的异物都是不可接受的，如牙屑，振动后卡石子。
4.2.6.5色差：皮膜和研扫有颜色要求时，依11颜色的标准要求。
金属电镀件外观检验规范
金属电镀件外观检验规范1. 目的：明确了电镀部件的电镀验收准则，对来料及成品外观检验提供作业方法指导2. 适用范围：本标准适用于所有金属电镀部件的检验，生产外观检验时可参照本规范执行。
3. 工作职责：IQC检验员负责按照本规范对相关来料外观进行检验,FQC检验员参照本规范进行外观检验，品质部主管负责监督执行。
4. 外观缺陷检查条件4.1 距离：目视距离一般30～40cm左右；4.2 角度：15-90度范围旋转；4.3 照明：40W日光灯下；4.4视力要求：视力1.0以上，弱视和色肓者不宜进行外观检验。
5 .产品缺陷定义5.1 致命缺陷（critical defect）可能导致危及生命或造成非安全状态的缺陷，或可能损坏重要的最终产品的基本功能的缺陷（产品的极重要质量特性不符合规定，或质量特性极严重不符合规定）。
5.2 严重缺陷（majoy defect）不构成致命缺陷，但可能导致功能失误或降低原有使用功能的缺陷（产品的重要质量特性不符合规定，或质量特性严重不符合规定）。
5.3 轻微缺陷（minor defect）对产品的使用性能没有影响或只有轻微影响的缺陷（产品的一般质量特性不符合规定，或质量特性轻微不符合规定）。
6.其它规定：针对有弹性要求的PIN针、MDC-103、MDC-10-001铜壳若电镀不良第一次可以进行重镀，第二次报废（清洗除外），以防止PIN针弹性失效及铜壳折弯处断裂。
7. 表面分区8. 缺陷分类表9.电镀件外观不良示例9.1起泡---电镀件表面出现小泡点或凸起现象：9.2脏污---产品表面有手印、油污或其它脏污：`9.3划伤、刮花----产品表面有明显的纹路或划痕：9.4斑点---产品表面与明显的凹凸点、麻点、亮点、氧化点：9.5发黑、发白---电镀件有黑色或白色的印记;。
(完整版)零件电镀标准.doc
金属零件镀覆1.范围本标准规定了金属零件镀覆的术语、分类、要求、试验方法、检验规则及标志、包装、运输、贮存。
本标准适用于在零件上进行铜、镍、装饰铬（镍＋铬和铜＋镍＋铬）、银、锌、锡、化学镀镍表面镀覆处理。
2.规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T4955-1997金属覆盖层覆盖层厚度测量阳极溶解库仑法GB5270-1985金属基体上的金属覆盖层附着强度试验方法GB/T12306-1990金属覆盖层工程用银和银合金电镀层GB/T12332-1990金属覆盖层工程用镍电镀层GB/T12333-1990金属覆盖层工程用铜电镀层GB/T16921-1997金属覆盖层厚度测量X 射线光谱方法GB/T9799-1997金属覆盖层钢铁上的锌电镀层GB/T9800－88电镀锌和电镀隔层的铬酸盐转化模GB/T12599-2002金属覆盖层锡电镀层技术规范和试验方法GB/T9797－1997金属覆盖层镍＋铬和铜＋镍＋铬电沉积层GB/T13913－92自催化镍－磷镀层技术要求和试验方法3.术语、分类3.1 术语3.1.1 主要表面指工件上某些已镀覆或待镀覆的表面，该表面上的镀层对工作的外观和（或）功能是极为重要的。
通常电镀条件不易镀到表面，如孔内部、深凹处等，一般不作为主要表面, 若因特殊需要而必须按规定厚度镀覆时应在图纸或工艺文件上注明。
3.1.2 最小局部厚度在一个工件的主要表面上所测得的厚度最小值，也称最小厚度。
3.2 分类3.2.1 按不同金属覆盖层分为：电镀铜、镀镍、镀铬、、镀银、镀锌、镀锡。
3.2.2 按零件大小分为：大零件——每件表面面积 1 平方分米以上；中零件——每件表面面积0.3—1 平方分米；小零件——每件表面面积0.3 平方分米以下。
镀覆零件检验规范
镀覆零件检验规范 SANY GROUP system office room 【SANYUA16H-Q/ZX深圳市中兴通讯股份有限公司企业标准(检验和试验方法技术标准)QQ/ZX - 20012001-06-18 发布 2001-07-01实施深圳市中兴通讯股份有限公司 发 布金属制品检验规范 —镀覆零件检验Q/ZX – 2001目次前言 (Ⅲ)Q/ZX - 2001前言为了提高金属结构件生产制造质量，加强对金属制品生产流程相关环节的监督检验和质量控制，保证结构件设计要求的完全贯彻和实施，特编写本系列标准。
《金属制品检验规范》为系列标准：Q/ZX 《金属制品检验规范-镀覆零件检验》《金属制品检验规范-汇流排检验》本标准是《金属制品检验规范》第6部分。
本标准由深圳市中兴通讯股份有限公司质企中心工艺部提出，技术中心技术部归口。
本标准起草部门：质企中心工艺部。
本标准起草人：万东霞。
本标准于2001年6月首次发布。
深圳市中兴通讯股份有限公司企业标准Q/ZX – 2001（检验和试验方法技术标准）金属制品检验规范-镀覆零件检验1范围本标准规定了深圳市中兴通讯股份有限公司对金属零件表面镀覆加工过程的监督内容及成品检验的要求。
本标准适用于深圳市中兴通讯股份有限公司外协加工表面镀覆零件。
2引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成本标准的条文。
本标准发布时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本标准的各方探讨使用下列标准最新版本的可能性。
下面所引用的企业标准，以网上发布的最新标准为有效版本。
GB 电工电子产品基本环境试验第二部分：试验—试验Kb:盐雾,交变(氯化钠溶液)GB/T 半导体器件分立器件和集成电路总规范GB/T 4955-1997 金属覆盖层覆盖层厚度测量阳极溶解库仑法GB/T 6462-1986 金属和氧化物覆盖层横断面厚度显微镜测量方法GB 6463-1986 金属和其它无机覆盖层厚度测量方法评述GB/T 9790-1988 金属覆盖层及其他有关覆盖层维氏和努氏显微硬度试验GB 9799-1997 金属覆盖层钢铁上的锌电镀层GB/T 10125-1997 人造气氛腐蚀试验盐雾试验GB/T 12335-1990 金属覆盖层对底材呈阳极性的覆盖层腐蚀试验后的试样评级GB 12609-1990 电沉积金属覆盖层和有关精饰计数抽样检查程序GB/T 12611-1990 金属零（部）件镀覆前质量控制技术要求GB/T 13312-1991 钢铁件涂装前除油程度检验方法GB/T 13911-1992 金属镀覆和化学处理表示方法HB 5067-1985 氢脆试验方法GJB 480-1988 金属镀覆和化学镀覆工艺质量控制规范QB/T 3820-1999 轻工产品镀层和化学处理层的耐磨试验方法QB/T 3823-1999 轻工产品金属镀层的孔隙率测试方法IEC 68-2-52(1996) 试验K b：交变盐雾试验方法Q/ZX 结构设计规范—镀涂表示方法3镀覆检验表面处理生产条件的控制对影响金属镀覆层质量的环境、设备和仪器仪表、材料、镀液、工艺规范和技术文件、人员等因素都要求实行控制，并定期进行检查。
电镀类零件外观检验标准
12镀层雾状---镀铬、镀镍表面上的模糊、不清晰、不光亮的现象。
4.2.4外观检验项目补充
产品外观应美观，单独一零/部件的整体视觉效果不能受到破坏，不会给人以劣质产品的印象。如果发现某一缺陷具有批量性或大面积，即便此缺陷属于“可接受”范围，也可以对该产品不予验收。
6镀层起泡---在电镀中由于镀层与底金属之间失去结合力而引起的一种凸起状缺陷。
7镀层黑点---电镀或其他原因导致电镀表面出现的点状锈迹。
8镀层手印---电镀前或电镀后因未按要求拿取工件导致手指印在工件上。
9镀层水印---电镀后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。
10油/脏污---电镀层表面呈现出可擦拭的黑色与液体重故障
MA
0.65
轻微故障
MI
1.5
3.3检验方法：
A：光度--正常40W日光灯照明状态下。
B：距离--A级面是450mm，C级面是600mm（人眼至物料的距离）。
C：角度--目视方向与光源成45度角。
D：时间--A级面观察5秒，C级面观察3秒。
E：视力--检验人员视力较正后1.0以上，无色盲。
2电镀挂印---电镀表面处理过程中，因装挂辅助工具的遮挡使其与零件相接触部位无膜层现象。
3镀前凹坑---由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当所留下的小坑状痕迹。
4镀前划伤---电镀前因操作不当，或对明显材料缺陷进行粗打磨等人为造成的基体材料上的划痕或局部磨擦痕迹；一般呈细线型。
5镀后划伤---电镀后因操作不当的碰撞和磨擦或包装不完善在运输过程中碰伤及划伤的痕迹。
4.2.5其他外观检验项目未在本标准明确的，由世融通公司相关管理人员按实际情况裁决
钣金件、电镀件外观检验标准
3.8.8刮伤:刮伤分有感刮伤及无感刮伤.有感刮伤指工件表面的油漆被刮至可看到底材.无感刮伤指刮伤后未见底材。
3.8.9斑点:工件表面杂物导致,此不良的判定依据为观察异常点是否与工件表面相平。
3.8.10凹陷:素材表面的凹陷所造成的喷漆后表面凹陷。
3.8.11露底：露出素材，为电着层未干前碰伤。
4.1.2制程检查
4.1.2.1所有的零件必需是无尘，无脂，无油和其它物质。由运输材料引起而且能够被空气吹走的灰尘是可被接收的。
4.1.2.280-120呎烛光(照明单位,指每英呎距离内之照度)。
4.1.3检验距离
4.1.3.11级: 30㎜。
4.1.3.22级: 30㎜。
4.1.3.33级: 45㎜。
4.2.4检验距离
4.2.4.11级:460㎜。
4.2.4.22级:460㎜。
4.2.4.33级:610㎜。
4.2.5所需时间
4.2.5.11 & 2:最大观察时间每10cm2用时4秒,每个面最大20秒时间(一般每5秒一个面),时间因部件的复杂程度而定。
4.2.5.23:最大观察时间每10cm2用时2秒.(一般每10秒一个面)。
距铸件边缘≥㎜
3
3
气泡凸起高度
0.2
0.3
平均直径＞3㎜-6㎜
每100㎝缺陷数
不允许
1
1
整个铸件不允许超过（个）
1
3
距铸件边缘≥㎜
5
5
气泡凸起高度
0.3
0.5
边角缺陷深度（㎜）
铸件边长≤100㎜
0.3
0.5
1
缺陷长度不应超过边长5%
铸件边长＞100㎜
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Q/ZX深圳市中兴通讯股份有限公司企业标准(检验和试验方法技术标准)QQ/ZX 12.203.6 - 2001金属制品检验规范—镀覆零件检验2001-06-18 发布 2001-07-01实施深圳市中兴通讯股份有限公司发布Q/ZX 12.203.6 – 2001目次前言 (Ⅲ)1 范围 (1)2 引用标准 (1)3 镀覆检验 (2)3.1 表面处理生产条件的控制 (2)3.1.1 环境 (2)3.1.2 设备和仪器仪表 (2)3.1.3 材料 (2)3.1.4 水质、镀液 (2)3.1.5 鉴定状态的保持 (2)3.2 镀覆前的质量要求 (2)3.2.1 清除油渍 (2)3.2.2 清除杂质 (2)3.2.3 清理焊缝 (3)3.2.4 热处理后表面清理 (3)3.2.5 消除应力 (3)3.2.6 忌除油方法的零件 (3)3.2.7 镀覆前零件表面性能处理后的时间要求 (3)3.2.8 除油质量要求 (3)3.3 镀覆后涂覆前的质量要求 (3)3.3.1 除氢要求 (3)3.3.2 除氢零件时间的要求 (3)3.3.3 不良镀覆件返工后的除氢要求 (4)3.4 各种镀层表面质量和性能的要求 (4)3.4.1 表面质量（目检） (4)3.4.2 性能要求 (4)3.4.3 目检方法 (4)3.5 抗腐蚀性的要求(非紧固件要求) (4)3.5.1 传统盐雾腐蚀试验要求 (4)3.5.2 试验后试样基本要求 (5)3.5.3 循环腐蚀试验要求 (7)3.6 结合力质量要求和测试 (7)3.6.1 质量要求 (7)3.6.2 测试方法 (7)3.7 镀层厚度要求和测试方法 (8)3.7.1 镀层厚度要求 (8)3.7.2 测试方法 (8)3.8 孔隙率检验 (8)3.8.1 测试方法 (8)3.8.2 质量要求 (9)3.9 镀层的硬度检测 (9)3.9.1 检测工具 (9)3.9.2 硬度的确定 (10)3.9.3 压痕深度与对角线之间的近似关系 (10)3.10 镀层的耐磨试验 (11)3.11 镀层的氢脆检验 (11)3.11.1 验收规则 (11)3.11.2 验收方法 (11)3.12 镀锌件的质量要求 (11)3.12.1 防护性分级 (11)3.12.2 镀层 (12)3.12.3 不允许缺陷 (12)3.12.4 允许缺陷 (12)3.12.5 局部镀锌零件允许缺陷 (12)3.13 镀铜镀镍件的质量要求 (13)3.13.1 颜色 (13)3.13.2 镀层 (13)3.13.3 允许的缺陷 (13)3.13.4 不允许缺陷 (13)3.14 镀黑镍的质量要求 (13)3.14.1 颜色 (13)3.14.2 厚度 (13)3.14.3 镀层 (13)3.14.4 允许缺陷 (13)3.14.5 不允许缺陷 (13)3.15 镀硬铬件的质量要求 (14)3.15.1 颜色 (14)3.15.2 镀层 (14)3.15.3 不允许缺陷 (14)3.15.4 允许缺陷 (14)3.16 装饰铬镀层质量要求 (14)3.16.1 外观 (14)3.16.2 厚度 (15)3.16.3 孔隙率 (15)3.16.4 耐腐蚀性 (15)3.17 镀覆件的验收 (15)3.17.1 镀覆零件性能检验项目 (15)3.17.2 表面质量验收 (15)3.17.3 防护性能验收 (15)3.17.4 试样件要求 (15)3.17.5 采用固定样本检验方法 (16)Q/ZX 12.203.6 - 2001前言为了提高金属结构件生产制造质量，加强对金属制品生产流程相关环节的监督检验和质量控制，保证结构件设计要求的完全贯彻和实施，特编写本系列标准。
《金属制品检验规范》为系列标准：Q/ZX 12.203.1-2001《金属制品检验规范-板金冷冲压加工及检验》Q/ZX 12.203.2-2001《金属制品检验规范-机械切削加工检验》Q/ZX 12.203.3-2001《金属制品检验规范-铸造加工及检验》Q/ZX 12.203.4-2001《金属制品检验规范-铝及铝型材加工及检验》Q/ZX 12.203.5-2001《金属制品检验规范-焊接加工及检验》Q/ZX 12.203.6-2001《金属制品检验规范-镀覆零件检验》Q/ZX 12.203.7-2001《金属制品检验规范-化学处理层的质量检验》Q/ZX 12.203.8-2001《金属制品检验规范-涂覆加工检验》Q/ZX 12.203.9-2001《金属制品检验规范-丝印加工检验》Q/ZX 12.203.10-2001《金属制品检验规范-紧固件加工检验》Q/ZX 12.203.11-2001《金属制品检验规范-机柜装配检验》Q/ZX 12.203.12-2001《金属制品检验规范-汇流排检验》本标准是《金属制品检验规范》第6部分。
本标准由深圳市中兴通讯股份有限公司质企中心工艺部提出，技术中心技术部归口。
本标准起草部门：质企中心工艺部。
本标准起草人：万东霞。
本标准于2001年6月首次发布。
深圳市中兴通讯股份有限公司企业标准（检验和试验方法技术标准）Q/ZX 12.203.6 – 2001 金属制品检验规范-镀覆零件检验1范围本标准规定了深圳市中兴通讯股份有限公司对金属零件表面镀覆加工过程的监督内容及成品检验的要求。
本标准适用于深圳市中兴通讯股份有限公司外协加工表面镀覆零件。
2引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成本标准的条文。
本标准发布时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本标准的各方探讨使用下列标准最新版本的可能性。
下面所引用的企业标准，以网上发布的最新标准为有效版本。
GB 2423.18-2000 电工电子产品基本环境试验第二部分：试验—试验Kb:盐雾,交变(氯化钠溶液)GB/T 4589.1-1989半导体器件分立器件和集成电路总规范GB/T 4955-1997 金属覆盖层覆盖层厚度测量阳极溶解库仑法GB/T 6462-1986 金属和氧化物覆盖层横断面厚度显微镜测量方法GB 6463-1986 金属和其它无机覆盖层厚度测量方法评述GB/T 9790-1988 金属覆盖层及其他有关覆盖层维氏和努氏显微硬度试验GB 9799-1997 金属覆盖层钢铁上的锌电镀层GB/T 10125-1997 人造气氛腐蚀试验盐雾试验GB/T 12335-1990 金属覆盖层对底材呈阳极性的覆盖层腐蚀试验后的试样评级GB 12609-1990 电沉积金属覆盖层和有关精饰计数抽样检查程序GB/T 12611-1990 金属零（部）件镀覆前质量控制技术要求GB/T 13312-1991 钢铁件涂装前除油程度检验方法GB/T 13911-1992 金属镀覆和化学处理表示方法HB 5067-1985 氢脆试验方法GJB 480-1988 金属镀覆和化学镀覆工艺质量控制规范QB/T 3820-1999 轻工产品镀层和化学处理层的耐磨试验方法QB/T 3823-1999 轻工产品金属镀层的孔隙率测试方法IEC 68-2-52(1996) 试验K b：交变盐雾试验方法Q/ZX 04.101.4 结构设计规范—镀涂表示方法3镀覆检验3.1 表面处理生产条件的控制对影响金属镀覆层质量的环境、设备和仪器仪表、材料、镀液、工艺规范和技术文件、人员等因素都要求实行控制，并定期进行检查。
详见GJB 480—1988。
3.1.1环境车间温度不应低于12℃；零件库应与生产车间隔离以防零件腐蚀；车间应配置有效的进风、排风系统；车间要有良好地自然采光或照明；车间生产现场应保持清洁整齐、溶液槽不工作时应加盖，防止污染；零件在周转过程中，应采取有效的保护措施，以防划伤、碰伤、污染和锈蚀。
3.1.2设备和仪器仪表电镀和电化学氧化生产中所用的电流和电压表的精度，要求不低于1.5级；制作工作槽的材料要适宜于相应的化学环境和工作温度；通电的工作槽应有良好的绝缘，槽体不允许带电；需要加温和冷却的工作槽温度均应符合工艺规程的要求；温度控制用自动控制仪来实现，不准用水银温度计测量槽温；要有除氢炉(箱)；除氢箱内有效工作区最大温差不大于10℃，指示仪器要符合工艺文件规定类型与等级。
3.1.3材料所用化学用品和其他材料的品种、规格、要求均应符合工艺说明书规定，变质材料不得使用，按材料的批号使用期限；控制有效的使用。
3.1.4水质、镀液各种镀液用水及清洗用水的水质要求符合相关工艺规程（说明书）规定。
3.1.5鉴定状态的保持经确认的工艺规程，在未经我方康讯技术部同意时，生产方不得任意改动其参数、指标，否则应重新确认。
3.2 镀覆前的质量要求应符合GB/T 12611—1990《金属零(部)件镀覆前质量控制技术要求》。
3.2.1清除油渍镀覆前的零、部件应清除油封。
清除油封后，零、部件表面应无油污、油漆、金属屑及机械加工划线的涂色等多余物。
3.2.2清除杂质待镀的零部件应无机械损伤，无影响镀覆层质量和产品使用性能的氧化皮、斑点、凹坑、凸瘤、毛刺、划伤等缺陷。
3.2.3清理焊缝焊接件应无多余的焊料和熔渣。
焊缝应经喷砂或其他方法清理；焊缝应无气孔和未焊牢等缺陷。
3.2.4热处理后表面清理经热处理后的工件应进行表面清理，不允许有未除尽的氧化皮和残留物(如盐、碱、型砂及因热处理前工件表面未除尽的油垢所导致的烧结物等)；允许带有轻微的氧化色，但不允许有锈蚀现象。
3.2.5消除应力对于抗拉强度大于或等于1050Mpa的钢制零件及技术文件规定消除应力的其它零件，镀覆前必须进行消除应力热处理。
处理的时间和温度，应遵照有关工艺规程执行。
3.2.6忌除油方法的零件对于抗拉强度在1300Mpa以上的高强度钢零件和弹性零件、冷作硬化状态下的薄壁零件（壁厚≤1mm），严禁酸洗和阴极除油。
3.2.7镀覆前零件表面性能处理后的时间要求对于喷砂处理后需镀覆的零件，从喷砂处理到镀覆的时间控制需按具体工艺规程进行。
对于抗拉强度在1300Mpa以上的高强度钢，间隔时间不得超过1h；允许活化处理的，不得超过2h。
3.2.8除油质量要求严格按金属件除油工艺规程操作，采用工件上水膜持续时间长且不断裂为合格，或待零件表面干后，用油试纸检验零件表面有无油迹（该方法详见GB/T 13312-1991附录B），可根据产品的作业指导书要求按等级检验。
见表1。
表1 除油质量要求3.3 镀覆后涂覆前的质量要求3.3.1除氢要求为了减少零件镀覆后的氢脆敏感性，凡抗拉强度大于或等于1050Mpa的钢制零件及技术文件规定除氢的其它零件，镀覆后都应进行除氢处理。
除氢后再电镀锌5～6min，以保证镀锌层质量。
确切除氢温度和时间应根据具体的材料强度级别和特殊要求，在工艺规程中作出规定。