VDA6 3的要求与说明
nsa质量体系vda6.3
nsa质量体系vda6.3
NSA质量体系是指德国汽车工业协会（VDA）制定的一套质量管
理体系标准，即VDA 6.3标准。
VDA 6.3标准是汽车行业常用的一
种质量管理体系标准，用于评估和改进供应商的质量管理体系，以
确保其产品和服务符合汽车行业的质量要求。
VDA 6.3标准主要关注以下几个方面：
1. 过程导向，VDA 6.3强调对组织内各个过程的管理和控制，
要求组织建立和实施一套完整的过程管理体系，以确保产品和服务
的质量稳定性和可持续改进。
2. 风险管理，VDA 6.3要求组织对潜在的风险进行评估和管理，包括对供应链、生产过程、产品设计等方面的风险进行全面分析和
控制。
3. 连续改进，VDA 6.3强调组织应不断寻求改进的机会，并建
立有效的改进机制，以持续提高产品和服务的质量水平。
4. 供应商管理，VDA 6.3要求汽车制造商对其供应商进行严格
的管理和评估，确保供应商能够满足其质量要求，并与其建立长期
稳定的合作关系。
采用VDA 6.3标准的组织可以通过对其质量管理体系进行认证，以证明其质量管理体系符合VDA 6.3标准的要求。
这有助于组织提
升其产品和服务的质量水平，增强其在汽车行业的竞争力，同时也
有利于构建和维护与汽车制造商之间的合作关系。
总之，VDA 6.3
标准在汽车行业具有重要的指导意义，有助于推动整个供应链的质
量管理水平不断提升。
电器产品VDA6
电器产品VDA61. 检查表概述该文档提供了电器产品VDA6.3过程审核检查表及评分标准的详细内容。
通过对电器产品生产过程的审核，能够全面评估其质量管理体系的有效性，并提出改进建议。
2. 评分标准说明以下是电器产品VDA6.3过程审核评分标准的主要内容：2.1. 一级标准- A级：全部符合，无需改进A级：全部符合，无需改进- B级：符合大部分要求，部分改进措施可行B级：符合大部分要求，部分改进措施可行- C级：符合少数要求，需要大量改进措施C级：符合少数要求，需要大量改进措施- D级：不符合要求，需要重大改进措施D级：不符合要求，需要重大改进措施2.2. 二级标准对于每个审核指标，根据现场实际情况进行具体评分。
评分范围0-5分，其中：- 0分：不健全，未实施或没有发现或存在严重问题0分：不健全，未实施或没有发现或存在严重问题- 1分：有明显不完全或有发现问题1分：有明显不完全或有发现问题- 2分：满足基本要求，但不完全2分：满足基本要求，但不完全- 3分：开展正常，通过满足增强要求3分：开展正常，通过满足增强要求- 4分：自我超越要求，且有动态改进计划4分：自我超越要求，且有动态改进计划- 5分：完全符合要求，最佳实践，有创新性5分：完全符合要求，最佳实践，有创新性3. 检查表结构电器产品VDA6.3过程审核检查表包括以下主要部分：3.1. 部门介绍- 部门名称：待审核部门的名称部门名称：待审核部门的名称- 审核人员：审核人员的姓名及职务审核人员：审核人员的姓名及职务3.2. 目标与范围- 目标：说明审核的目标和目的目标：说明审核的目标和目的- 范围：列出涵盖的过程和活动范围范围：列出涵盖的过程和活动范围3.3. 审核准备- 审核计划：列出审核计划的日期和时间审核计划：列出审核计划的日期和时间- 审查文件：列出需要审查的文件和记录审查文件：列出需要审查的文件和记录3.4. 文件审核对涉及文件的相关要求进行审核验证。
VDA6.3标准[详]
![VDA6.3标准[详]](https://img.taocdn.com/s3/m/b5c4d878c950ad02de80d4d8d15abe23482f03c9.png)
VDA6.31.1是否已具有顾客对产品的要求？要求/说明对需开发的产品必须了解其所有的顾客要求，并使其转化到开发工作中去。
需考虑要点，例如：—图纸，标准，规，产品建议书—物流运输方案_技术供货条件（TL）,检验规_质量协议，目标协议-重要的产品特性/过程特性订货文件（包括零件清单和进度表）法规/规定一用后处置计划，环保要求。
1.2是否具有产品开发计划，并遵守目标值？要求/说明产品开发计划是项目计划的一部分，并与过程开发计划相互关联。
必须明确规定直至批量投产前的所有活动，包括与供方有关的活动。
必须从要求条款中得出目标值，并在规定的项目阶段遵守这一目标值。
需考虑要点，例如：—顾客要求成本—进度表：策划认可/采购认可，更改停止，样件（样车）/试生产，批量生产起始资源调查目标值确定与监控一定期向企业领导汇报—同步工程小组（SET）。
1.3是否策划了落实产品开发的资源？要求/说明所要求的资源必须在报价阶段已调查并考虑到了。
在正式委托后，这些数据必须精确化。
在要求有更改时，如有必要必须重新进行资源调查。
必须策划并配齐必备的资源。
需考虑要点，例如：—顾客要求具有素质的人员—缺勤时间全过程时间房屋，场地（用于试制及开发样件的制造）模具/设备试验7检验/实验室装置—CAD,CAM,CAE。
1.4是否调查了解并考虑了对产品的要求要求/说明通过跨部门合作/行业水准比较（Benchmarking）来了解产品的要求，可使用例如：QFE（实验设计）等方法。
既往的经验与未来的期望必须予以考虑。
对产品的要求必须与市场要求和顾客期望相适应,产品必须具有竞争力。
需考虑要点,例如：一顾客要求企业目标同步工程—坚固的设计/受控的过程定期的顾客7供方会谈一重要特性，法规要求功能尺寸-装车尺寸材料。
1.5是否调查了以现有要求为依据的开发可行性？要求/说明对已知要求必须通过跨部门合作来检查其开发的可行性，顾客要求在此具有重要意义。
需考虑要点，例如：设计质量—生产设备，资源特殊特性—企业目标—规定，标准，法规—环境承受能力进度表/时间框架成本框架。
VDA6.3
VDA6.3 过程审核 要素 6 生产
分要素 6.3：运输/搬运/贮存/包装 6.3.3 废品、返修件和调整件以及车间内的剩余料
， 是否坚持分别贮存并标识？
要求/说明 需考虑要点，例如： －隔离库、隔离区 －标识妥当的存放废品、返修件和调整件的容器 －缺陷产品和缺陷特性 －标识 －确定生产过程中不合格品的分离/返修工位。
VDA6.3 过程审核 要素 6 生产
分要素6.2 生产设备/工装
6.2.1 生产设备/工装模具是否能保证满足产品特定的质量要求？ 6.2.1 在批量生产中使用的检测、试验设备是否能有效地监控质量
要求？ 6.2.3 生产工位、检验工位是否符合要求？ 6.2.4 生产文件和检验文件中是否标出所有的重要技术要求并坚持
VDA6.3 过程审核 要素 6 生产
分要素 6.4：缺陷分析/纠正措施/持续改进（KVP）
－明确的认可状态与更改状态
VDA6.3 过程审核 要素 6 生产
分要素6.4 缺陷分析/纠正措施/持续改进（KVP
企业）有义务在持续不断的产品观察和过程观察中识别与顾客要求
和顾客期望之间存在的偏差，并通过合适的措施加以消除。通过 在所有生产过程中的预防手段，考虑应用统计技术，经过持续改 进来满足顾客对零缺陷的要求。
VDA6.3 过程审核 要素 6 生产
分要素 6.1：人员/素质 6.1.1是否对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权限
？
要求/说明 需考虑要点，例如：
－参与改进项目 －自检 －过程认可/点检(设备点检/首件检验/末件检验) －过程控制（理解控制图） －终止生产的权力
VDA6.3 过程审核 要素 6 生产
须记录存档。
需考虑要点，例如： －过程参数（例如：压力、温度、时间、速度）
VDA6.3-2016过程审核条款要求
项目计划必须包括具体的项目质量事项。可以从项目计划生成单独文件（质量管理计划）。这些计划必须考虑原型件和试 生产。
项目计划必须包括涉及采购的具体事项。可以从项目计划生成单独的详细计划。
2.4
X
是否进行项目质量策划，并对其符合性进行监 控？
产品质量先期策划满足顾客特定要求。 产品和过程保证的措施是项目质量策划的内容之一。 产品和过程的验证/确认要求要包含在策划事项中。 策划也考虑到关键零部件和关键供应方（内外部供方）。 定期监控计划的符合性和目标的达成情况。
P3 产品和过程开发的策划
3.1
X
3.2 * X
针对产品和过程的具体要求是否已明确？
对于要开发的产品，所有相关的要求都已经清楚。 对于带有嵌入式软件的产品，硬件与软件的接口要求要确定。对该要求进行管理。 组织必须确定为了满足顾客特定要求在物流方面和法律法规方面与产品有关的必要的要求。 组织必须考虑并利用产品和过程方面之前的经验。 必须在内部要求、顾客要求、法律法规要求、生产工艺以及产品应用的特性的基础上，识别特殊特性。 必须具备顾客对于产品和过程的质量要求。 对询价和合同文本的完整性进行检查。 如果顾客要求无法实现，必须通知顾客。获得顾客对偏离的“放行”/许可（以合同的形式）。 顾客在供方和/或原材料选择方面的要求必须予以记录。 针对由顾客指定的供方（指定供方），签署了接口协议。
确定并落实对检测设备的要求。
4.2
4.3
X
4.4 * X 4.5
人力资源是否到位并且具备资质，以确保量产启 动？
必须具有总体人员规划。
针对具体的任务，人员必须具备相应资质。此要求同样适用于外部服务提供商的员工。相关的资质证明必须具备。
2.1
X
过程审核VDA6_3
2 体系审核、过程审核及产品审核之间的关系
● 比较：
审核方式 体系审核 过程审核 产品审核
审核对象 质量管理体系 产品诞生过程/批量生产 服務誕生過程/服务的实施 产品或服务
目的
对基本要求的完整性及 有效性进行评定
对产品/产品组及其过 程的质量能力进行评定
对产品的质量特性进行 评定
2 体系审核、过程审核及产品审核之间的关系
● 审核提问表 ● 审核计划 ● 质量手册、程序文件、作业指导书及检验指导书（与内部/外部审核有关） ● VDA的规定（例如：VDA6.1/VDA6.2的规定) ● 法律和合同的规定 ● 顾客的要求 ● 重要的产品特性 ● 重要的过程参数 ● 质量历史
3 关于过程审核的规定
● 3.4.2 审核人员的职业经验（过程经验）
3 关于过程审核的规定
●这有助于限制缺陷起因并采取纠正措施。
●计划外过程审核的起因可能是，例如：
产品质量下降 顾客索赔及抱怨 生产流程更改 过程不稳定 强制降低成本 内部部门的愿望
3 关于过程审核的规定
● 3.3 应用范围
● 在内部和外部可以在整个质量控制环的下列部门运用过程审核方法： ● 营销 ● 开发 ● 采购（产品/服务） ● 生产/服务的实施 ● 销售/运行 ● 售后服务/服务 ● 回收。
● 审核开始前召开首次会议。根据不同情况确定首次会议的时间和内容。 ● 不同情况包括：
● 外部审核 ● 内部审核 ● 针对事件进行的审核 ● 按计划进行的审核
6 实施审核
● 在首次会议上首先要介绍参加人员，若是外部审核有时还要介绍一下企 业/组织单位。
● 再次介绍审核的目的及原因，以便让所有参加人员都得到相同的信息， 更好地进入角色。
VDA6.3-2016条款讲解
Process Audit 过程审核
Area of application for a process audit 过程审核的应用范围
Process audits can be used internally as well as externally throughout the entire product life cycle. The questionnaire is constructed in such a way that it can be used for small and medium-sized companies as well as for large corporations. 过程审核可以在整个产品生命周期内以及外部使用。问卷是以可以普适于大中小企业这样一种方式构建的。 Using the VDA 6.3 process audit, the processes in the product develop-ment process (PEP) can be analysed and the maturity level and process risk evaluated before SOP. 使用VDA 6.3过程审核，在产品的工艺开发过程（PEP）可以分析的成熟水平和SOP生产过程前的风险评估。 After SOP the process audit can be used for example for the regular moni-toring of the serial production and event orientated failure analysis and elimination. The use of the individual process elements in the project phase can vary in content and implementation period between internal and / or external applications. 在SOP后，过程审核可以用来定期监测量产的失效导向和排除故障的分析。单个过程要素在项目阶段中的使用， 在内部和/或外部之间时，内容会有所不同。
VDA6.3-2016--过程审核培训教材
VDA 6.3:2016
4.0 针对物质类产品的过程审核的评价
Evaluating a process audit for material products
16
4.1 对各问题的评价 - Evaluation of the individual questions
针对每个提问，应根据有效满足相关的要求以及存在风险的情况，开展具体的评价。每个提问的评分可以是0 分， 4 分，6 分，8 分或10 分，在这里，证实了的、对要求的落实情况被作为打分依据。
发包定点
供应商预选： 潜在供应商分 析
图：可能使用过程要素
产品/过程开发的实现
SOP
批量生产
顾客服务 （售后）
组织 VDA6.3
报价过程 （合同评审）
P1
VDA MLA
概念阶段
定义和设计 产品/过程
X1
P2/P3
供应商预选： 潜在供应商分 析
产品/过程开发的实现
X2
P2 – P4
P5 – P7
批量生产
审核员可能需要立即采取行动，这取决于发现结果的风险。
如果一个问题没有回答（NA），必须说明理由。每个评价的过程要素、子要素或过程步骤至少有2/3的问题必须回 答。为保证可比性，VDA 6.3过程要素在整个问题中清单应全面覆盖。
如果有不符合是以前的审核的重复发生的，对纠正措施的实施缺乏也可以看做一种偏差：例如：“原因分析”、 “措施实施”、“满足客户需求”。
10
3.3 分类过程审核-潜力分析-在供应链中的应用范围
顾客 组织 供方
产品/ 过程 定义
授予合同
预选供方 潜力分析
产品/过程开发
SOP
批量生产
VDA6.3过程审核标准P6要素
中的数字为每个子要素包括的条款（提问）数。
6.4.1 6.4.2* 6.4.3 6.4.4
4
6.5.1 6.5.2 6.5.3* 6.5.4*
4
6.6.1* 6.6.2 6.6.3 6.6.4
4
二、以过程为导向的审核策划 乌龟图
Page 8
二、以过程为导向的审核策划
1、过程风险的识别
P6.4
用哪些材料资源实现过程？
Page 16
四、 P6要素审核重点内容
P6.1、过程输入（什么输入到过程中去？）
P6.1.1 是否在开发和批量生产之间进行了项目交接？* 最低要求/与评价有关的问题点
1）在开发与量产生产间，进行了项目交接（对于遗留的问题，有无对策措施）。 1.1）对过程/产品FMEA开展管理，更新了所有的特殊特性。
制造过程审核依 据VDA6.3 标准 的 P6要素开展
说明：1、括号中的数字为每个要素中的条款（提问）数。 2、P1为潜在供应商分析，条款摘自P2—P7的6个过程要素，是不打分的，通过红、黄、绿灯评价。
Page 6
一、VDA6.3标准简介
6、VDA6.3 P6要素架构
VDA6.3 P6过程分析/生产
过程 （Process）
产品 （Product）
VDA 6.3 （2010版） 过程审核
VDA 6.7 （2005版） 过程审核--单件生产
VDA 6.5 产品审核
Page 3
一、VDA6.3标准简介
3、各种审核方式的对比
审核方式
审核对象
目的
备注
体系审核 质量管理体系
对基本要求的完整性 侧重符合标准要求、按标准执行；
VDA（德国汽车工业联合会）的 构成
vda6.3要求下的汽车质量流程体系
vda6.3要求下的汽车质量流程体系VDA6.3汽车质量流程体系是一个德国汽车工业标准，旨在确保汽车制造过程中的质量标准和流程能够得到有效管理和控制。
该标准要求企业建立一套完整的质量管理体系，以确保产品的质量、客户满意度和符合法规要求。
下面将逐步回答这个主题，详细介绍VDA6.3要求下的汽车质量流程体系。
第一步：确定质量管理目标和策略根据VDA6.3要求，企业首先需要明确质量管理的目标和策略。
这包括确定产品质量的标准和要求、制定质量管理的指导方针和原则，以及明确质量管理的策略和目标。
这些目标和策略应该与企业的整体战略和目标相一致，并且能够满足客户的期望和需求。
第二步：建立质量管理体系根据VDA6.3要求，企业需要建立一个完整的质量管理体系。
这个体系应该包括质量管理的各个方面，如组织结构、职责和权限、文件和记录管理、培训和教育、过程管理和改进等。
企业需要确保这个体系能够有效地运行，并能够持续改进和提高质量管理的水平。
第三步：确定产品质量的标准和要求根据VDA6.3要求，企业需要明确产品质量的标准和要求。
这包括产品的功能性能、安全性能、可靠性和耐久性等方面的要求，以及产品的外观质量和可接受的差异范围。
企业需要对这些标准和要求进行评估和验证，以确保产品能够满足客户的期望和需求。
第四步：制定质量管理的指导方针和原则根据VDA6.3要求，企业需要制定质量管理的指导方针和原则。
这些指导方针和原则应该与企业的质量管理目标和策略相一致，并能够指导企业的质量管理实践。
企业需要确保这些指导方针和原则能够广泛地传达给所有相关人员，并能够有效地贯彻和执行。
第五步：规划质量管理的过程和程序根据VDA6.3要求，企业需要规划质量管理的过程和程序。
这包括确定质量管理的各个过程和程序的目标、要求和活动，以及确定相关人员的职责和权限。
企业需要确保这些过程和程序能够有效地运行，并能够持续改进和提高质量管理的水平。
第六步：实施质量管理的过程和程序根据VDA6.3要求，企业需要实施质量管理的过程和程序。
VDA6 3的要求与说明
建立实施模具/设备/机器预防性保养维修体系，确定保养周期与范围。统计停机时间和故障原因。员工培训有保证。
实施TPM。
停机时间的统计体系，例如：OEE
为提高机床开动率和过程可靠，须有优化方案的证明。
VDA6.3的要求与说明
期待些什么？
采取下列方法来创造前提
补充几点
6.2.2 在批量生产中使用的测量、检验设备是否能有效地监控质量要求？
有废品箱。
确定整洁和清洁工作的责任。
规定清洁周期、任务和区域。
有废品、合格件、返工件的料箱
购置清洁设备和清洁用品。
例如：吸尘器、清扫机、扫帚等。
VDA6.3的要求与说明
期待些什么？
采取下列方法来创造前提
补充几点
6.2.4 生产文件与检验文件中是否标识出所有的重要技术要求，并坚持执行？
注脚：原则上必须为过程参数、检验特性标明公差。在生产工位和检验工位必须有相应的工作指导书和检验文件。发生的偏差和采取的措施必须记录存档。以往生产中的质量参数和过程参数必须可查。
目标明确地实施培训措施
顶岗安排及采取临时措施，直至达到必要的等级
教材、教具的准备事项
培训计划（日程安排，上司与员工的签字）
对每位员工的培训安排是可理解的并清楚的
素质表包括实践、专业、理论、多专业的规定培训措施
顶岗证明（素质，如何能达到？谁对此控制?）
工作分析/时间核算
调查员工需求数（包括：一线工人，例如：维修人员、物流人员等）
期待些什么？
采取下列方法来创造前提
补充几点
6.1.2.员工是否委与了负责生产设备/生产环境的职责与权限？
注脚：在VDA6.3中主要局限于生产工人。评价范围当然包括生产线的辅助工在内的所有员工
汽车产品VDA6
汽车产品VDA6.3过程审核检查表及评分标准VDA 6.3是一个过程审核评分准则，其中包括了评分准则和每个要素的评分。
评分准则中，完全符合得10分，绝大部分符合得8分，部分符合得6分，小部分符合得4分，完全不符合则不得分。
绝大部分符合指满足了约3/4以上的规定要求，并且没有特别的风险。
少于10分的情况需要采取纠正措施，没有评审问题的填“n.b.”，最少需要评审全部问题的2/3.有特殊风险的问题需要特别注意。
每个要素的评分公式为各相关问题实际得分的总和除以各相关问题满分的总和乘以100%。
审核结果的综合评分要素包括项目管理、产品和过程开发的策划、产品和过程开发的实现、供方管理、过程分析/系列生产和顾客支持/满意/服务。
综合评分公式为各要素得分的平均值。
过程分析/管理中的乌龟图包括了输入、工作内容、支持过程、材料、资源、效率、输出/结果和零件运输。
审核结果的综合评分分为ABCE四个等级，符合率高于90%且各要素得分均高于80%为A级，符合率高于80%且各要素得分均高于70%为B级，否则为C级。
降级规则为如果A级不满足条件，则评为B级，如果B级不满足条件，则评为C级。
P2：项目管理在审核项目/内容审核结果记录评分时，需要考虑是否建立了项目组织并为项目管理者以及团队成员确定了各自的任务及权限。
在组建项目管理的过程中，需要考虑项目管理的能力与顾客要求之间的平衡。
P2.1在确定权限时，需要考虑项目负责人、团队成员、各方面必要的实现权限以及组织机构之间的归口。
同时，需要考虑是否为项目开发而策划并实现了所需的资源，并且通报了变更情况。
在资源策划时，需要考虑项目合同、顾客要求、员工的实际工作负荷以及具备相关资格的专业部门员工。
P2.2在考虑供方时，需要关注关键路径。
同时，需要对项目预算进行管理，并在项目中的变更（时间、开发规模等）发生时及时加以说明，并与顾客进行协商沟通。
变更可分为顾客触发的变更、自身内部的变更以及供方触发的变更。
VDA6.3
MAR. 2005
4.2 是否制订了质量计划？ 是否制订了质量计划？
要求/ 要求/说明 质量计划必须包括该产品的大总成、组件、小组件、零件和材料及其生 产过程。质量计划（DIN EN ISO 8402/3.13）是一个动态文件。必须为新 产过程。质量计划（DIN 8402/3.13）是一个动态文件。必须为新 过程/产品制定质量计划并在过程/ 过程/产品制定质量计划并在过程/产品有更改时补充更新，使其符合现 状。 一般必须为下列阶段制订质量计划： • 是否有建立 管制计划 ※批量生产前阶段 • 若依 APQP 状态 若有量产则需 状态,若有量产则需 这是一个描述在批量生产前阶段必须进行的尺寸、材料及功能检验的文件。 有 量试 及 量产 管制计划 ※批量生产阶段 这是一个在批量生产时必须注意的包括产品特性、过程特性、过程控制 措施及检验和测量系统在内的汇总性档。
6
MAR. 2005
3.4 是否了解并考虑了对生产过程的要求？ 是否了解并考虑了对生产过程的要求？
要求/ 要求/说明 通过跨部门合作来了解对生产过程的要求，可使用例如 QFD（质量功能 QFD（质量功能 展开）、DOE（实验设计）等方法。既往的经验的未来的期望必须予以考 展开）、DOE（实验设计）等方法。既往的经验的未来的期望必须予以考 虑。 需考虑要点，例如： — — — — — — 顾客要求 法规要求 能力验证 设备、模具/ 设备、模具/工装及检验、试验设备的适合性 生产工位布置/ 生产工位布置/检验工位布置 搬运，包装，贮存，标识。
13
MAR. 2005
4.3 是否已具有各阶段所要求的认可 合格证明？ 是否已具有各阶段所要求的认可/合格证明？ 合格证明
要求/ 要求/说明 对每个零件、组件、配套件、生产设备和检验器具必须进行认可/ 对每个零件、组件、配套件、生产设备和检验器具必须进行认可/验证。 需考虑要点，例如： • 成品出货检验报告 — 产品试验（例如：装车试验，功能试验，寿命试验，环境模拟试验） —批量前样件，“0”批量样件 • 首件检查报告 批量前样件，“0”批量样件 —首批样品 • 信赖性报告 —重要产品特性/过程特性的能力证明 重要产品特性/ —物流运输方案（例如：通过试发贷运输包装合适性） — 模具，机器，设备，检测设备。
VDA6.3过程审核要求条例
1.1.3是否规划了用于落实产品开发的 开发能力规模？
要点： 顾客要求 具有素质的人员 缺勤时间 房屋，场地（用于试验/制造样车） 模具/设备 试验/检验/实验室装置 CAD,CAM,CAE
1.1.4是否了解/考虑到了对产品的要求？
通过各科间的相互合作/行业水准比较以 了解产品的要求，例如：有QFD(质量功能展 开），DOE(实验设计）等方法。至今的经验 与未来的期待必须予以考虑。对产品的要求 必须相应于市场要求与顾客期望，产品必须 有竞争力。
2.2.1过程P-FMEA是否在项目过程中补 充更新，符合现状？并且，已确定 的措施是否已落实？
对产品和过程更改必须由项目负责人进 行评定。在与FMEA-TEAM商讨后，必要时 须进行新的分析。在措施落实后也要求补充 更新，使 其符合现状。
2.2.1过程P-FMEA是否在项目过程中补 充更新，符合现状？并且，已确定 的措施是否已落实？
会议） 模具/设备 试验/检验/实验装置 CAD,CAM,CAE
1.2 落实
在产品开发的落实阶段中所有产品策划 的构思任务必须进行，必须认识到和考虑到 可能出现的更改。项目负责人/项目领导要将 决定性的任务尽早地与各接口部门的所有任 务融汇在一起，出现的问题要最快地向管理 者汇报，必要时也要向顾客汇报。
所有任务，目标值和时间表的具体细化 必须通过各科间的合作融汇于各接口部门， 所有任务和职责必须明确规定。
在生产过程的策划和落实时，由于顾客 要求的更改或特别的法规要求可以做相应更 改，这一更改？
必须了解需生产之产品的所有要求，并将其汇入 策划工作之中。
要点：
顾客要求 法规，标准，规定 物流方案 技术供货条件（TL) 质量协议/目标协议 重要特性值 材料 用后处置，环境保护
VDA6.3过程审核标准P6要素
VDA（德国汽车工业联合会）的 构成
13家整车厂（如大众、奔驰、宝马等） 75家服务商； 490家零件供应商（如博世、采埃孚、 大陆、麦格纳等）
VDA 质量手册的编制成员
8家整车（大众有4家、宝马、戴姆勒等） 8家供应商（如博世、大陆等代表服务商和供应商） 2家组织（VDA与VDA-QMC）
Page 2
2）考虑客户对产品放行的特殊要求。
3）确保放行的材料/零部件被提供给下道工序（避免误用不良件、待确认件等）。 4）须在合理的框架范围内，确保所生产的产品的可追溯性（如：批次使用记录），据产品风险，须在从供应 商到客户之间整条过程链上确保可追溯性。
5）须考虑可追溯性标记方面的客户要求；售后市场零件的标识；考虑法律法规及产品责任法的要求。
3）仓储位置/加工工位/容器须达到产品整洁/干净/防撞击等的要求。
4）须明确特殊材料/零部件的仓储时间及使用有效期（如：最长、最短仓储时间；据不同的供货周期，定义不 同的库存量；案例：整车一般2周、零部件为1个月、钢材/注塑材料为半年甚至更长）。
5）机器/设备所需的关键生产资料和辅料，若对产品或产品质量有直接影响，须加以监控。
须不断提高自己的专业能力；并与所处专业领域内最新的发展始终保 持同步。（可参加论坛、专家培训/指导、供应商经验交流等方式）
一、VDA6.3标准简介
5、VDA6.3架构
A部分：开发
B部分：批量生产
P2：项目管理（7） P3：产品和过程开发的策划（5） P4：产品和开发过程的实现（9）
P5：供应商管理（7） P6：过程分析/生产（26） P7：客户关怀/客户满意度/服务（6）
6）质量检验方案与客户要求/同客户的约定相一致。
Page 22
VDA6.3过程审核标准简介
•未向管理层提供足够的数
程能力未达到要求 •零件存在受损坏的风险 据信息
•缺陷通过监控得到 •整个材料流转过程存在 •达到了公司目标，但在内
发现，不合格品必 问题
部目标方面存在严重不符
须被可靠地剔除， •用于发现缺陷的检验和 合项
需要单独返工
测量设备不适用
•员工培训不足
过程审核评价--打分原则（单个提问）
P6 批量生产：评定要素
审核提问 (2010)
P6.1 什么是过程的输入？（过程输入）
5
是否所有过程都受控？（各过程序
P6.2 列/流程）
6
P6.3
哪些岗位为过程提供支持？(人力 资源）
3
哪些设施用于过程的实现？（物质
P6.4 资源）
4
过程是如何有效实施的？（有效性、
P6.5 效率, 消除浪费）
4
P6.6
对符合要求程度的评定 完全符合 绝大部分符合，只有微小的偏差* 部分符合，有较大的偏差 小部分符合，有严重的偏差 完全不符合
总符合率EG(%) 90至100
80至小於90 小於80
对过程的评定 具备质量能力 有条件具备质量能力
不具备质量能力
*) 所谓“绝大部 分”，指的是所有 相关的要求在超过 大约四分之三的实 际应用情况中都被 证明得到了有效的 落实，并且不存在 任何特定的风险。
级别名称
A
B
C
VDA 6.3—2016 过程审核评分定级 降级规则（跨栏原则）
即使 EG>=80%, 降为C级 P2„P7 <70% E1„En <70% Eu1„Eu7 <70%
即使 EG>=90%, 由A降为B级 P2„P7 <80% E1„En <80% Eu1„Eu7 <80%
简述vda6
简述vda6.3-2023过程审核结果的降级原则
VDA 6.3-2023是汽车行业质量管理体系的国际标准，该标准规定了过程审核的要求。
当进行过程审核后，可能会出现一些情况需要对审核结果进行降级处理。
以下是VDA 6.3-2023标准中关于降级原则的简要说明：
1. 降级原则的目的：降级处理旨在对于一些无法达到标准要求的非一致性进行合理的处理，以便制定相应的改进计划。
2. 降级过程和原因：降级处理只有在以下情况下才可以进行。
首先，针对关键、重要以及在合同中约定的特定要求的非一致性。
其次，某些特殊要求存在非一致性，但在某些情况下可以被认可。
3. 降级级别和控制要求：降级处理的级别可以分为三个等级，分别是重大、主要和次要。
对于每个级别，标准都要求采取相应的控制措施和改进计划。
4. 重大降级的处理：对于重大降级，必须立即进行纠正措施，以确保产出和交付的过程符合标准要求。
标准还要求对于重大降级情况，必须进行相应的管理层审查。
5. 主要降级的处理：对于主要降级，需要及时制定纠正计划，并在合理的时间内实施。
此外，还需要考虑风险评估和控制措施，以确保质量管理系统的持续改进。
6. 次要降级的处理：对于次要降级，需要制定纠正计划，并在
适当的时间内进行改进。
标准还要求进行风险评估，以确定是否需要采取额外的控制措施。
总之，VDA 6.3-2023标准中的降级原则旨在对无法满足标准要求的非一致性进行恰当的处理。
根据严重程度，降级处理分为重大、主要和次要三个级别，并对每个级别的处理提出了相应的要求和控制措施。
这些原则旨在确保质量管理系统的持续改进和符合标准要求。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
工时核算（MTM、REFA）
生产线实际人员数与TMU相符合？
实际情况？
VDA6.3的要求与说明
期待些什么？
采取下列方法来创造前提
补充几点
6.1.5.是否有效地使用了提高员工工作积极性的方法？
质量信息
展示的信息是最新的、能理解，并与目标作对比
质量状态（废品，返工）
市场抱怨
审核结果（产品审核，过程审核）
要准备用于特种垃圾和残件等的容器，容器标识要明确。
准备集油器、灌油和油品的存放区。
准备劳防装备。
员工培训。
提示：
要有专业人员组成的环保、安全生产监控体系，进行过程审核时只能对明显的缺陷扣分。
注意生产材料的有效期。
整洁与清洁
环境/工件搬运
运输设备和工装设备要清洁有序，巡视工位看是否有供应的工件损坏和污染的情况。
对有缺陷的零件作出隔离的权限
有明显缺陷的零件作出隔离的决定
解除隔离，
记录存档
隔离前的准备
优化计划
任务框架：
根除缺陷的原因，对已采取的立即整改
措施的有效性进行证实
对跨部门的整改措施的合作
开展并记录KVP、KVP2、解决质量缺陷的临时小组、QRK排名、合理化建议、好建议活动、小组会议
TPM（设备优化）
VDA6.3的要求与说明
采取下列方法来创造前提
补充几点
6.2.1 生产设备/工装模具是否能保证满足产品特定的质量要求？
注脚：使用的生产设备必须能满足对产品的质量要求，必须达到和保持所要求的过程能力。
机床能力/过程能力的证明
对重要特性/过程参数有最新状态的过程能力/机床能力证明
确定重要参数/特性
采用控制卡
定期对能力进行评价
规定：Cpk>1.66
定义明确的，有标识的存放地→集团包装条例的规定
可追溯的、带随行卡的、标识明确的料箱（参照6.3.4）
索赔条例：按规定的分类：i.O件n.i.O件
进行/报请对检测/试验设备的检定和校准
量具的有计划标定的证明
根据文件规定，员工报请对检具的标定
干净、完好无损的检具
清楚索赔流程
员工有对检具测定的规定文件
有量具监控仪器对检具进行有计划的监控（需要时，须采用相应的软件
机床开动率，故障时间
合理化建议和已实施的状态
缺陷重点，整改计划的状态
向员工提供培训教程
生产力参数的汇总、分析利用与展示
质量优化措施，例如：质量小组的组织构成、培训
自我目标是否实现
机床开动率、OEE
故障时间汇总
小组会议和记录
各班情况的内部比较，包括：生产力、质量等（现场存有）
VDA6.3的要求与说明
期待些什么？
调查员工培训需求（包括：外借人员）
采取过渡方法，直接达到必要的素质
准备好文件、材料及必要的记录
制定隔离流程（隔离、理由、信息渠道）
（授予员工隔离零件的权力）
安排准备合适的工作场地
抽检/SPC：
标准件，极限件;
培训
100%检验（终检）
过程认可
遵守规定（如：工艺规程/检验规程中的规定等）
生产设备、检验设备和工作、检验指导书中不足之处的识别与描述。
须对员工进行检具使用的培训
确定检验周期（注明何人/日期/负责人）
在发生故障和量具有缺陷时有如何处理的说明
有员工培训的证明
VDA6.3的要求与说明
期待些什么？
采取下列方法来创造前提
补充几点
6.1.3.员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质？
过程上岗指导/培训/资格的证明
有员工培训计划/资格计划的证明，并有日期/上司与员工的签字
有指导培训的最新证明
指导文件的最新状态
实施指导文件培训的证明（姓名/日期/责任人）
资格证明（例如：焊接证明，视力测定，厂内机动车驾驶证）
有特殊知识的证明，例如：驾驶证（吊车、铲车）、视力、听力、焊接证书、质量培训
特殊培训
医疗机构有计划的体格检查
关于机床的TPM知识
VDA6.3的要求与说明
期待些什么？
在线的检验、测量和显示仪器必须定期进行功能能力的检验并标定。
相应的规定须明确写入维修文件内。
专业人员须具备培训。
在偏离额定值时报警（例如，声光报警、自动断闸）
上/下料装置
部件的上下必须保证不损坏、放置正确、不污染。
模具/设备/机器的保养维修状态（包括有计划的维修）
针对每一工位有保养机床范围和周期。完成的工作有明确的证明。
新机器的Cmk为2.0
提供能力证明，
每一工位机床的能力曲线图
重要参数要强迫控制/调整
采取强迫控制，或者配置在线测量设备/控制设备
有完好的报警装置或自动停机功能
有在线测量和报警装置的标定证明或能力证明
仪表的测量值读数清楚
在零批量阶段实施过程FMEA，
进行Poka-Yoke、DOE和其他的质量控制方法，须考虑技术准则的要求，例如：拧紧技术、压入过程、机床操作工培训、故障分析与排除。
复训措施的证明
新员工的进厂培训计划
调整员工需求数
顶岗计划
制定岗位素质要求表
调查员工素质要求/现状（包括：外借人员）
调查、确定复训需求
调查等级工现状和近期实施的培训措施
实施临时措施，直至达到素质要求
培训记录
培训教材/样件
培训计划/资格计划
培训活动：
过程控制/质量控制
程序文件及工作指导书
应急措施：发生缺陷时的处理措施、多岗措施、进厂培训计划
调整工艺参数
在对调整参数、首件检验和末件检验的结果进行考虑的基础上，完成对生产过程的认可
——对被隔离件进行认可
过程控制
实现0缺陷要求
过程的微调
检验结果的记录、存档
对控制卡记入数据的理解与解释
正确使用缺陷搜集卡，应用划线方法、质量控制卡
在超标时，理解应采取的整改措施
对设备故障时间的理解，并作出合适的反应
参考Audi公司生产体系的范例与规定。
环境保护
安全生产
化学品、机油、油漆等的存储要确保不损伤。
标识要清楚、可理解。
要有搬运、劳保用品的使用规定，要有多余材料和包装材料处理的规定。
要有搜集包装材料、特种垃圾等的容器。
要有劳保材料的使用规定。
危险区要有标识。
遵守集团的有关规定。
考虑集团的文件内规定和环保协议的要求。
还须考虑在开发部门、模具制造部门的检具状态。
私人检具（油标尺）不允许使用。
测量值传感器的预防性保养。
数据汇总及可评价性
被挑出工件的汇总（可能的话，要使用计数器）。
测量结果的汇总及存档。
测量结果的数据汇总，例如：在多点测量仪。
VDA6.3的要求与说明
期待些什么？
采取下列方法来创造前提
补充几点
6.2.3 生产工位、检验工位是否符合要求？
设备保养后要有良好的状态。
建立实施模具/设备/机器预防性保养维修体系，确定保养周期与范围。统计停机时间和故障原因。员工培训有保证。
实施TPM。
停机时间的统计体系，例如：OEE
为提高机床开动率和过程可靠，须有优化方案的证明。
VDA6.3的要求与说明
期待些什么？
采取下列方法来创造前提
补充几点
6.2.2 在批量生产中使用的测量、检验设备是否能有效地监控质量要求？
帕VDA6.3的要求与说明
期待些什么？
采取下列方法来创造前提
补充几点
6.1.1.员工是否委与了监控产品/过程质量的职责与权限？
注脚：在VDA6.3中主要局限于生产工人。当然，被评价的范围应是所有员工（还包括生产线的辅助工）
自检
产品质量的自我监控
调查员工需求（数量）
顶岗制度
制订岗位描述表
统计员工素质缺乏情况，并在短期内实施培训措施
工位配有质量检验文件、顶岗培训
产品以及发生缺陷的知识
员工具备产品/过程的知识
员工具备出现缺陷时如何处理的知识
极限样件/缺陷目录
缺陷种类、缺陷率、整改计划
采用质量控制环和其负责人
对安全生产/环境意识的指导
有指导培训的最新证明
危险材料的范围（例如：密封胶，溶剂，清洗液）
有姓名/责任人的存档记录
关于如何处理“具有特别备证要求的零件”的指导
目标明确地实施培训措施
顶岗安排及采取临时措施，直至达到必要的等级
教材、教具的准备事项
培训计划（日程安排，上司与员工的签字）
对每位员工的培训安排是可理解的并清楚的
素质表包括实践、专业、理论、多专业的规定培训措施
顶岗证明（素质，如何能达到？谁对此控制?）
工作分析/时间核算
调查员工需求数（包括：一线工人，例如：维修人员、物流人员等）
刀具/工件有合适的存放位置
卫生工作计划（谁、何时、什么、用什么工具）员工培训
→员工的工作内容
准备合适的卫生工具（例如：刷子、吸尘器等）
（可能情况下：由成本点进行卫生检查）
卫生工作计划
由班组负责的卫生工作平面图
进行/报请维修与保养
机床/机器无漏油现象，调整参数显示清晰可读
在实施维修、保养工作（存档和信息）时，指出不足之处
统计发生的故障
与维修部门商讨确定有计划维修安排
为进行故障统计，确定采用有评价、措施、日期、责任人/故障种类/故障时间的表格
采用点检方式进行过程起始认可（换班）（参照（6.2.6））
调整、校正生产过程
零件准备/贮存
工位旁只放清洁、无缺损的工件
对料箱、工件和废品件料箱作出标识
合适的存放器/合适的运输装置/确定包装（数量与方式）