玻璃生产及制造含(池窑类型)
玻璃热工设备
气和煤气通道、舌头、预燃室以及喷火口。
（3）余热回收部分 为了提高窑内火焰温度，设置了烟气余热回收
设备，利用余热来加热助燃空气和煤气。 余热回收设备包括：
蓄热室：利用耐火砖做蓄热体积蓄从窑内排出 烟气的部分热量。来加热进入窑内的 空气、煤气。
玻璃热工设备
玻璃生产中专用的热工设备统称为玻璃窑炉。
玻璃窑炉
玻璃熔窑 锡槽 退火窑 玻璃加工用的窑炉
玻璃熔窑在玻璃生产中起着非常重要的作用， 常比作玻璃工厂的心脏，锡槽和退火窑也是关键 的设备。
熔制过程
硅酸盐形成阶段 玻璃液形成阶段 玻璃液澄清阶段 玻璃液均化阶段 玻璃液冷却阶段
一、玻璃熔窑
按熔制玻璃所用的容器的构造不同，玻璃熔窑 分为池窑和坩埚窑。
沿长度方向分成融化部、冷却部和成型部。浮法池窑 只包括融化部和冷却部。
a、融化部 是进行配合料融化和玻璃液澄清、均化的部分。
分为上下两部分，上部为火焰空间，下部为窑池。 火焰空间充有来自热源供给部分的炽热的火焰气
体，火焰气体将热量传给玻璃液、窑墙。 池窑是配合料熔化成玻璃液并进行澄清的地方。
它能够供给足量的、熔化完全的、透明的玻璃液。
浮洞（e）
a、卡脖 b、冷却水管
C、流液洞（左：明洞、右：暗洞）
d、窑坎
d、成型部 成型部就是玻璃成型用的场所。 平板玻璃的成型部结构和流液洞池窑截然不同。
浮法玻璃的成型部称为锡槽，池窑的成型部叫引 上室。
（2）热源供给部分 为供给热源，设置了燃烧设备，玻璃池窑内的
燃烧设备俗称小炉。 小炉的结构随燃料种类不同略有不同。目前
换热器：利用陶质构件或金属管道作传热体。 余热汽包： 利用烟气余热产生蒸汽供自身或窑 或余热锅炉 外使用。
日用玻璃、平板玻璃、玻璃纤维生产工艺介绍
日用玻璃、平板玻璃、玻璃纤维生产工艺介绍一、日用玻璃生产工艺日用玻璃制造包括配合料制备、熔制、成型、退火、表面处理、检验和包装等工序。
（1）配合料制备：包括原料贮存、称量、混合及配合料的输送。
（2）熔制：包括硅酸盐形成、玻璃形成、玻璃液澄清、玻璃液均化和玻璃液冷却五个阶段。
玻璃熔炉按加热方式分为火焰炉、电熔炉和坩埚炉。
其中，火焰炉为主要加热方式，主要为蓄热式马蹄焰池炉，燃料主要为发生炉煤气、天然气等。
（3）成型：把已熔化好并符合成型要求的玻璃液，通过一定方法转变为具有固定几何形状制品的过程，通常有吹制成型、压制成型、压吹成型、离心浇注等成型方法。
（4）退火：为了消除玻璃制品中的永久应力，需要对玻璃制品进行退火处理。
退火是先把玻璃制品加热，然后按照规定的温度进行保温和冷却。
（5）表面处理：一般通过在退火炉的热端和冷端涂层的方法对玻璃瓶罐进行表面处理。
（6）加工和装饰：玻璃器皿制品在完成成型和退火工序后，大多数要进行加工。
玻璃器皿制品的加工工序方法复杂而多样化，包括爆口、磨口、抛光、烘口、切割钻孔、钢化等。
装饰分为成型过程的热装饰和加工后的冷装饰。
热装饰是把不同颜色的易熔玻璃制成各种图案、颗粒、粉体等，利用成型时的高温作用，把其粘结或喷洒在制品表面。
冷装饰是把已完成各种加工后的制品，用低温颜色釉料、玻璃花纸、有机染料等，通过彩绘、印花、贴花、喷花等工艺，使制品达到装饰效果。
二、平板玻璃生产工艺平板玻璃生产包括浮法和压延法两种。
浮法是将玻璃液从池窑连续地流入并漂浮在有还原性气体保护的金属锡液面上，依靠玻璃的表面张力、重力及机械拉引力的综合作用。
拉制成不同厚度的玻璃带，经退火、冷却而制成平板玻璃。
浮法是平板玻璃制造的主要工艺技术，其生产工艺包括配料、熔化、成型、退火和切裁包装5 个工序。
压延平板玻璃是采用压延方法制造的一种平板玻璃，从生产工艺上讲，压延工艺与浮法工艺的区别仅仅在于成型这一工艺环节采用的技术不同，浮法工艺采用的是锡槽成型，而压延工艺采用的是压延机成型，其余工艺环节二者均相同。
第二章(1节2节)玻璃池窑
（2）按熔窑：31~59 m2 小型窑：30 m2以下
我国目前基本采用火焰池窑（蓄热、连续）。
火焰池窑基本结构
分四大部分（图1-1），
即：玻璃熔制
热源供给
余热回收 排烟供气
熔化空间
胸 墙、 碹 顶
浮法玻璃窑
一、玻璃熔制系统
相应于玻璃熔制过程，池窑窑体沿长度方向 分为熔化部（完成熔制的前四个阶段）、冷 却部和成型部。
1、硅酸盐形成阶段：
800～1000℃，形成由硅酸盐和游离二氧化硅组成的不
透明的烧结物。
2、玻璃液的形成阶段：
～1200℃，各种硅酸盐形成，熔体形成，含有大量气泡
的，在温度和化学成份上都不均匀的玻璃液。
上述两阶段合称为配合料熔化阶段。
3、玻璃液澄清阶段：
温度升高，粘度降低，使气泡逸出，形成只有一些不均
2、日用池窑成型部——供料道（图1-14）
料槽系统，上部空间和料池两部分 加热系统 滴料系统 料盆、料碗、料桶、冲头
供料道
二、热量供给系统（图1-15） 燃烧设备：小炉 水平通道 空气、煤气通道 垂直通道 舌头 燃煤气小炉结构 预热室 喷火口 空气通道 燃油小炉结构 燃油喷枪
三、余热回收系统（图3-1、3-12） 种类：蓄热室、换热室、余热锅炉 四、排烟供气系统（图1-16、17、18、19） 排出窑内废烟气，供给冷助燃空气，对蓄热室池
第二章 玻璃池窑
第一节 第二节 第三节 第四节 第五节 玻璃熔制过程及其对池窑的要求 分类、构造与窑型 工作原理 作业制度 结构设计
第一节 玻璃熔制过程及其对池窑的要求
熔制目的： 均匀、纯净的玻璃液，适合于成型要求。 熔制过程： 配合料—高温加热—玻璃液 配合料在槽形池内被熔化成玻璃液，故名池窑 分五个阶段进行。
热工设备玻璃部分第三章玻璃池窑操作原理
§3-1 玻璃熔制的温度制度
温度制度是指熔化部的温度制度，而非全 窑的温度制度。温度制度是指沿熔化部窑 长度方向的温度分布，用温度曲线表示。
温度曲线通常是一条由几个温度测定值连 成的折线表示
浮法玻璃熔窑通常采用数字光学高温计测 量小炉腿温度，并与窑顶热电偶的测定值 比较。 熔窑上部空间温度波动范围被控制 在土5℃。
3.7 玻璃熔窑用耐火材料的种类
1、硅砖 硅砖是玻璃窑炉上较常用的耐火材料，是单一
氧化物组成的酸性耐火材料，热稳定性好， 在 650℃以下抗热冲击性极差。因此烤窑时，在 650℃以下要缓慢升温。 硅砖的耐火度不是很 高，但荷重软化温度高，适用于高温下长期使 用。用来作碹顶时， 可承受很高的压力。 硅 砖的抗热冲刷性极差，不能用来作与玻璃液接 触的耐火材料。 硅砖掉进玻璃液中会慢慢扩散、 溶解，不污染玻璃液。
某厂的换火控制如下：熔窑为南北方向。当火焰 由西火换成东火时，首先同时关闭西侧油阀和开 启东侧的介质阀，间隔 2秒钟后，同时开启东侧 油阀和关闭西侧介质阀。
而助燃风是与第一程序同步进行。总的换火时间 约 8-10秒。
3.6 耐火材料的主要技术性能要求
耐火材料是指耐火度不低干 1500℃(我国 和前苏联订为 1580℃)的无机非金属材料 或制品。
边对称，最好不能偏斜。泡界线应整齐清 楚，线外液面清亮， 无沫子。
泡界线移近或移远的原因？如何纠正？
当熔化部温度高时，玻璃液粘度减少，回流速度 加快，参与回流的液量增多，配合料迅速熔化， 泡界线趋近投料口即泡界线移近。
熔化部温度低时，玻璃液粘度变大，回流慢，液 量少；未熔配合料增多，泡界线挪后变远即泡界 线移远。
(1)火焰空间内的热交换： 池窑火焰空间内存在着火焰— 玻璃液、火焰—窑体、窑体— 玻璃液之间的复杂的热交 换过程。这些热交换主要包括热辐射和热对流两种传热方 式，其中火焰和窑体传给玻璃液的热量 90％是以辐射方 式，10％是以对流方式传递的，并且火焰传给玻璃液的热 量比传给窑体的热量多。
玻璃熔融工艺
玻璃熔融工艺一、玻璃熔窑的类型、结构及特点按照熔窑的生产能力可分为坩埚窑和池窑。
1.坩埚窑坩埚窑是指在坩埚中熔化玻璃的一种间歇式作业的玻璃熔窑。
其结构主要包括作业室、喷火筒（小炉）、燃烧室、漏料坑、蓄热室等部分。
在作业室内安放8～12只坩埚（要求特殊的玻璃也有仅置放一只坩埚进行熔制）。
配合料可分3～5批加入到各坩埚中。
当配合料在坩埚中完成熔制、澄清和冷却过程后即可进行成型。
在成型结束后，又再重新分批加入配合料，进行下一循环的熔制周期。
坩埚窑的熔制周期从第一次加料开始到此坩埚料成型结束，一般为一昼夜。
对难熔的玻璃也可适当地延长熔制时间，但这样会对其他坩埚的熔制、澄清和成型带来影响。
坩埚窑占地、投资少，同一窑内可熔制多种不同组成或不同颜色的玻璃，生产灵活性大，适用于生产品种多、产量少、质量要求较高或有特殊工艺要求的玻璃。
对要求高温熔制、低温成型的硒硫化镉类着色的玻璃，或低价铁着色类的玻璃尤为合适。
但坩埚窑的生产能力低、燃料消耗大，难以实现机械化和自动化生产。
坩埚窑按废气余热回收设备分为蓄热室和换热器两种；按火焰在窑内的流动方向分为倒焰式、平焰式、联合火焰式；按坩蜗数量分为单坩埚窑、双坩埚窑和多坩埚窑；按燃料品种区分有全煤气、半煤气和燃油坩埚窑等。
以下选取4种坩埚窑进行介绍。
（1）蓄热室坩埚窑采用蓄热室作为废气余热回收设备的坩埚窑。
（2）换热室坩埚窑采用换热器作为废气余热回收设备的坩埚窑。
（3）倒焰式坩埚窑窑内火焰呈倒转流动的坩埚窑。
火焰由位于窑底的喷火口向上喷出，然后沿着坩埚自上向下经窑底吸火孔排出。
其特点是温度沿整个坩埚高度分布比较均匀，上下温差小，由于火焰自窑底排出，窑底部温度较高，因而使窑底和坩埚都容易损坏，限制了窑内温度的提高。
图 2.5（a）为倒焰式坩埚窑示意图。
倒焰式坩埚窑可以配置换热器，也可配置蓄热室。
（4）平焰式坩埚窑图2.5（b）所示为窑内火焰呈水平方向流动的坩埚窑。
火焰在坩埚上部流动，可以提高火焰温度，加强传热过程，有利于提高熔化率。
008-窑炉知识培训
鼓泡的位置：
1、在池长1/3处布置一排鼓泡起助熔作用，在池长2/3－ 4/5处布置另一排鼓泡，起促进澄清和均化作用。 2、第一排鼓泡在池长2/3附近，第二排紧随其后，两排间 相距约1m或更近。起到阻挡生料和加强玻璃液均化。
流液洞的两种结构：
1、流液洞形式 2、铂金挡砖结构
正在砌筑中流液洞
锆砖
产品 指标 ZrO2含量(%) SiO2含量(%) Fe2O3含量(%) 显气孔率(%) 体积密度 (g/cm3) 常温耐压强度 (MPa) 荷重软化始点 To.6(0C) 高致密锆砖 等静压 HDZS-65 65 33 0.3 ≤1 ≥4.25 ≥300 ≥1680 高锆致密 砖等静压 HDZS-69 69 29 0.3 ≤9 ≥4.15 ≥200 ≥1680 优质标准 锆砖压制 HPZS-B 65 33 0.5 ≤18 ≥3.75 ≥120 ≥1700 高纯异型 标准锆砖 VCZS 65 33 0.5 ≤20 ≥3.65 ≥100 ≥1680
铬刚玉砖(AZCS-30) 密度≥3.35g/cm3, 显气孔率≤18%,常温耐压强度，Cr2O3 30±1%,ZrO2 17±1%, SiO2 10±1%, Al2O3 41±1% 铬刚玉泥浆(AZCS-30) Cr2O3 30±1%,ZrO2 17±1%, SiO2 10±1%, Al2O3 41±1% 致密氧化铬砖具有最佳的抗高温E玻璃的侵蚀性，其侵蚀 物基本上对玻璃液不造成污染，是首选的优质耐火材料砖 材 致密氧化铬砖采用等静压法成型，其致密度非常高，其抗 侵蚀性是致密氧化锆的两倍。主要应用在直接接触高温玻 璃液的熔化部池壁、熔化部高温部位池底、主通路池壁和 池底、分配通路池壁和池底等高温部位。 主要厂家：美国的科哈特、德国的VGT、广州石井。
玻璃生产工艺流程介绍
玻璃生产工艺流程介绍玻璃的生产工艺包括：配料、熔制、成形、退火等工序。
分别介绍如下：1．配料，按照设计好的料方单，将各种原料称量后在一混料机内混合均匀。
玻璃的主要原料有：石英砂、石灰石、长石、纯碱、硼酸等。
2．熔制，将配好的原料经过高温加热，形成均匀的无气泡的玻璃液。
这是一个很复杂的物理、化学反应过程。
玻璃的熔制在熔窑内进行。
熔窑主要有两种类型：一种是坩埚窑，玻璃料盛在坩埚内，在坩埚外面加热。
小的坩埚窑只放一个坩埚，大的可多到20个坩埚。
坩埚窑是间隙式生产的，现在仅有光学玻璃和颜色玻璃采用坩埚窑生产。
另一种是池窑，玻璃料在窑池内熔制，明火在玻璃液面上部加热。
玻璃的熔制温度大多在1300~1600゜C。
大多数用火焰加热，也有少量用电流加热的，称为电熔窑。
现在，池窑都是连续生产的，小的池窑可以是几个米，大的可以大到400多米。
3．成形，是将熔制好的玻璃液转变成具有固定形状的固体制品。
成形必须在一定温度范围内才能进行，这是一个冷却过程，玻璃首先由粘性液态转变为可塑态，再转变成脆性固态。
成形方法可分为人工成形和机械成形两大类。
A．人工成形。
又有（1）吹制，用一根镍铬合金吹管，挑一团玻璃在模具中边转边吹。
主要用来成形玻璃泡、瓶、球（划眼镜片用）等。
（2）拉制，在吹成小泡后，另一工人用顶盘粘住，二人边吹边拉主要用来制造玻璃管或棒。
（3）压制，挑一团玻璃，用剪刀剪下使它掉入凹模中，再用凸模一压。
主要用来成形杯、盘等。
（4）自由成形，挑料后用钳子、剪刀、镊子等工具直接制成工艺品。
B．机械成形。
因为人工成形劳动强度大，温度高，条件差，所以，除自由成形外，大部分已被机械成形所取代。
机械成形除了压制、吹制、拉制外，还有（1）压延法，用来生产厚的平板玻璃、刻花玻璃、夹金属丝玻璃等。
（2）浇铸法，生产光学玻璃。
（3）离心浇铸法，用于制造大直径的玻璃管、器皿和大容量的反应锅。
这是将玻璃熔体注入高速旋转的模子中，由于离心力使玻璃紧贴到模子壁上，旋转继续进行直到玻璃硬化为止。
玻璃工业热工设备
第一节 玻璃的熔制过程
一、熔制的目的： 获得均匀、纯净、透明、并且适于成型的玻璃液。
二、玻璃的熔制过程：
是指将玻璃配合料经过高温加热形成玻璃液的过程。
玻璃的熔制过程是一个非常复杂的过程，它包括一
系列的物理的、化学的以及物理化学的现象和反应。
●玻璃熔制过程大致可分为五个阶段：
（一）硅酸盐形成阶段： （二）玻璃液形成过程： 配合料熔化阶段
●提高玻璃熔窑的熔化能力，必须着重以下几方面：
1. 提高火焰温度 措施：⑴ 选用高热值燃料； ⑵ 提高空气预热温度。
2. 增大火焰黑度，以及采用合理先进的燃烧方法。 3. 增大火焰流速，并有合理的火焰喷出角及长度。 4. 改进窑结构，增大角系数。 5. 采用薄层加料方法，扩大配合料受热面积。 6. 提高空气预热温度。 7. 加强窑体保温。 8. 选用优质耐火材料。
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4、按窑内火焰气体流动方向分： （1）横焰窑 （属蓄热式池窑）
蓄热式马蹄焰池窑 （2）马蹄焰窑 双马蹄焰池窑（属换热式池窑）
立式[垂直]马蹄焰池窑（属换热式池窑） （3）纵焰窑 （属换热式池窑）
5、按制造的产品分： （1）平板玻璃池窑； （2）日用玻璃池窑。
C C
B A-A
B-B
●泡界线：
在连续式玻璃池窑的熔化部，由于热点与投料池的温差， 表层玻璃液向投料池方向的流动，使无泡沫的玻璃液与有 泡沫的玻璃液之间有一明显的界线，称为泡界线，又称泡 切线。
●泡界线的形成：（见补充材料之p.156）
二、窑内气体流动
※本小节讨论火焰空间内的气体流动
（一）火焰空间内气体流动的特性 1. 弯曲现象
小炉
流液洞
图：双碹顶池窑
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玻璃生产工艺及生产流程
玻璃生产工艺及生产流程玻璃生产工艺1、原料预加工。
将块状原料(石英砂、纯碱、石灰石、长石等)粉碎，使潮湿原料干燥，将含铁原料进行除铁处理，以保证玻璃质量。
2、配合料制备。
根据产品的不同，配合料的组成略有区别。
例如普通浮法玻璃的配合料(按照50公斤计算)，需要消耗石英砂公斤、石灰石公斤、白云石公斤、纯碱公斤、芒硝公斤、长石公斤、碳粉公斤。
3、熔制。
玻璃配合料在池窑或坩埚窑内进行高温(1550-1600度)加热，使之形成均匀、无气泡并符合成型要求的液态玻璃。
4、成型。
将液态玻璃加工成所要求形状的制品，如平板玻璃、各种器皿等。
5、热处理。
通过退火、淬火等工艺，消除或产生玻璃内部的应力、分相或晶化，以及改变玻璃的结构状态。
浮法玻璃生产线流程图通平板玻璃与浮法玻璃的区别普通平板玻璃与浮法玻璃都是平板玻璃，区别在于生产工艺、品质上不同。
1、生产工艺方面。
普通平板玻璃是将原料按一定比例配制，经熔窑高温熔融，通过垂直引上法或平拉法、压延法生产出来的透明无色的平板玻璃。
浮法玻璃是将原料按一定比例配制，经熔窑高温熔融，玻璃液从池窑连续流出并浮在金属液面上，摊成厚度均匀平整、经过抛光的玻璃带，冷却硬化后脱离金属液，再经退火切割而成的透明无色平板玻璃。
2、在品质方面。
普通平板玻璃按外观质量分为优等品、一等品、合格品三类；按厚度分为2、3、4、5、6mm等厚度。
普通玻璃呈现翠绿色，易碎、透明度不高，雨淋暴晒下易老化变形。
浮法玻璃按外观质量分为优等品、一等品、合格品三类；按厚度分为2、3、4、5、6、8、10、12、15、19mm等厚度。
浮法玻璃表面平滑无波纹，透视性佳，具有一定韧性。
浮法玻璃的生产工艺下面以国内普通的日熔化量600吨的生产线为例，介绍浮法玻璃的制造流程。
整个生产线长度约有500米，每天可生产550到600吨的玻璃，也就是相当于3米宽、3毫米厚、长度约25公里的玻璃带。
一旦开始生产，便是每天24小时不间断，直到大约8-10年之后才会停炉维修。
玻璃行业的三大窑炉
窑炉及设计(玻璃)
电熔玻璃池窑
窑炉及设计(玻璃)
1925年瑞典曾试用纯铁作电极熔制琥珀色和 绿色瓶罐玻璃。
1932年费格森试制水冷钼电极。
1942年康宁公司开始推广钼电极。最大全电 熔玻璃日产240吨，采用自动仪表，微机控 制和工业电视。
基础材料和器件工业.如电熔锆刚玉砖和钼 电极已达较高水平。
窑炉及设计(玻璃)
（2）适合熔制高质量玻璃：火焰池窑须 具备稳定高温和改善均化对流。在电熔 窑中靠窑结构、电极位置，调节电流， 就易取得。熔制玻璃有很高的均一性。 即使配料称量发生大误差，仍可继续作 业。熔制钠钙玻璃可提高合格率(2-4)%， 结石可降至0.3%。熔制乳白硼硅玻璃和 铅玻璃可提高合格率约20%。
浙江省椒江市 3吨电熔炉
1986年投产
窑炉及设计(玻璃)
3.2 电熔窑的优点
（1）热效率高：电熔窑电能在玻璃液内 部变成热能，且玻璃液被配合料覆盖， 周围散热可降到最低限度，且没有废气 热损失。故热效率高，大型电熔窑(7580)%，小型达60%。(火焰池窑效率为 (25-30)%，小型窑10%。)
钠钙玻璃除离子数量外，离子强度和半径 也影响导电性。与Na+相比，K+结合虽弱， 但K+半径较大，迁移阻力大。Li+半径比 Na+小，但Li电性。混合碱玻璃导 电性最差。
窑炉及设计(玻璃)
导电性难易以电阻率ρ（Ω•cm）或电导率σ （1/Ω•cm）来表示。 玻璃室温为电绝缘体σ=10-13~10-15/Ω•cm。 T↑ ρ ↓σ ↑↑ 熔融态σ= 0.1~1/Ω•cm 含其它改良剂离子时，降低离子迁移和ρ 如Ca2+、Ba2+、Pb2+↑玻璃ρ ↑↑。
玻璃制作方法：玻璃的制作工艺流程及原材料
最简单的玻璃制作方法，玻璃的制作工艺流程及原材料相信大家应该都对“玻璃”不陌生吧！玻璃制品不说烂大街，但也是很常见的，就比如玻璃幕墙、玻璃窗户等等。
既然玻璃应用非常广泛，那玻璃都是怎么被制作出来的呢？今天贤集网小编就来为大家介绍一下最简单的玻璃制作方法，玻璃的制作工艺流程及原材料，下面赶紧来听听看吧！最简单的玻璃制作方法，玻璃的制作工艺流程及原材料最简单的玻璃制作方法：方法一、使用火炉或窑1.准备硅砂。
硅砂也被称为石英砂，是制作玻璃的主要材料。
想要制作透明玻璃片需要没有铁杂质的玻璃，因为铁质的存在会造成玻璃呈绿色。
如果你处理超细2.将碳酸钠和氧化钙添加到硅砂里。
碳酸钠（俗称洗涤碱）降低商业上制作玻璃所需温度。
然而，碳酸钠会使水流过玻璃，所以必须添加氧化钙或石灰来使玻璃不溶于水中。
此外，你也可加入氧化镁和（或）氧化铝，使制作出来的玻璃更耐用。
一般上，这些添加剂在玻璃混合物中占不超过26到30%。
3.根据玻璃预计的用途添加其它化学品。
装饰性玻璃最常见的添加物是氧化铅，能让水晶玻璃器皿闪闪发亮，并能增加柔软度，使玻璃更容易切割，而且还能降低熔点。
眼镜镜片可能含有氧化镧，因为它拥有折射属性，而铁质则可帮助玻璃吸热。
铅晶质玻璃（人造水晶）含有高达33%的氧化铅，然而使用越多氧化铅，就需要越好的技术将玻璃熔液塑造成型，因此许多人造水晶制造商选择采用较低的铅含量。
4.添加化学品使玻璃达到想要的颜色（如有）。
如上所述，石英砂粒的铁杂质是制造出来的玻璃呈绿色，所以你可添加氧化铁增加绿色 色调，氧化铜也能起同样作用。
硫化物可产生淡黄色、琥珀色、褐色甚至是黑色 色调，一切取决于有多少碳或铁也被添加到玻璃混合物里。
5.把玻璃混合物放入耐热坩埚或支架里。
容器应能承受窑炉里极其高的温度。
取决于你所使用的添加物，玻璃混合物的熔点处于15000至2500摄氏度的范围内你所使用的容器也应能轻易被金属钩及杆控制。
6.将混合物熔成液态。
浮法玻璃生产工艺及设备
从玻璃池窑熔化部进入冷却部的玻璃液要进一步澄清、均化和冷却才能满足玻璃液成型的要求。玻璃池窑冷却部结构与熔化部结构基本上相同，也分为下部窑池和上部空间两部分。其中，下部窑池由池底和池壁组成，上部空间由胸墙和大碹组成。只是冷却部窑池深度比熔化部窑池深度稍浅，即浅冷却池。
（4）成型部
浮法成型的平板玻璃池窑与其他成型方法的平板玻璃池窑之间的最根本区别就在于成型部的异同上，关于浮法成型平板玻璃池窑的成型部
余热回收原理：
利用废气与空气交替地通过其内的格子体，以格子体为传热的中间体，从而使得空气间接地获得废气的余热。
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
排烟供气部分
蓄热式玻璃池窑的排烟供气部分包括：烟道、换向设备和烟囱。 换热设备：跳罩式是煤气换向器 圆盘阀水冷闸板空气换向器 闸板式空气换向设备 水冷闸板式空气换热设备
锡槽
分类：1、宽流式、窄流式 直通型、宽窄型 活动胸墙式、固定胸墙式 锡槽结构：流道、流槽、流槽本体、过渡 辊台 生产厚玻璃板的方法： 挡墙法 采用负角度机械拉边法 挡墙拉边机法
浮法玻璃生产工艺及设备
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一、浮法玻璃生产工艺优点
浮法玻璃产品质量可与磨光玻璃相媲美 拉制速度却数倍乃至数十倍于传统成型工艺 具有产品质量高、生产线规模大、玻璃板宽易于 调节、较易操作、连续作业周期长、易于实现机 械化和自动化
浮法玻璃池窑和锡槽
组成部分：玻璃熔制部分 热源供给部分 余热回收部分 排烟供气部分 注意：玻璃池窑内的玻璃液及其挥发气体对耐火材料的侵蚀 十分严重，所以必需设法提高耐火材料的质量。而且 玻璃池窑要使用比一般耐火砖尺寸大的耐火砖来砌筑。
（1）熔化部
熔化部是配合料熔化和玻璃液澄清、均化的部分。 由于工业上的玻璃池窑大都采用火焰对玻璃液表面加热，所以熔化部分为上、下两部分。上部被称为：火焰空间；下部被称为：窑池。 火焰空间包括：大碹（拱顶）和胸墙等，窑池则由池壁和池底等构成。
玻璃窑炉的分类及工作原理
玻璃窑炉的分类及⼯作原理玻璃窑炉内除有燃烧反应和产⽣⾼温外，还有热量传递、动量传递和质量传递。
1、热量传递：包括在⽕焰空间内和玻璃液中由温度差引起的⽕焰空间热交换、玻璃液内热交换、蓄热室内热交换和窑墙与外界环境的热交换。
2、动量传递：由压强差引起的不可压缩⽓体流动、可压缩⽓体流动、⽓体射流和玻璃液流动。
3、质量传递：燃烧过程中由⽓相浓度差引起的⽓相扩散和玻璃液浓度差引起的液相扩散。
玻璃窑炉的分类： 玻璃窑炉有坩埚窑和池窑两⼤类。
它们均包括玻璃熔制、热源供给、余热回收和排烟供⽓4个部分。
坩埚窑：窑膛内放置单只或多只坩埚。
坩埚窑中玻璃熔制的各阶段（熔化、澄清、均化、冷却）在同⼀坩埚中随时间推移依次进⾏，窑内温度制度随时间推移变动。
成型时，⽤⼈⼯从坩埚⼝取料，再进⾏吹制、压制、拉引、浇注等，也可以坩埚底供料，或将整坩埚移出取料。
坩埚材质以粘⼟居多，也有⽤铂的。
形状有开⼝和横⼝（闭⼝）两种。
开⼝坩埚的坩埚⼝朝向窑膛，能直接得到窑墙及热源辐射和传递的热能;横⼝坩埚的坩埚⼝朝向窑外,要通过坩埚壁间接取得热量，能避免窑内⽓氛对玻璃液的影响和污染。
坩埚窑适⽤于熔制产量⼩、品种多或经常更换料种的玻璃。
池窑：窑膛包含⼀耐⽕材料砌筑的熔池，配合料投⼊窑池内熔化。
池窑有间歇式和连续式两种。
间歇式池窑⼜称⽇池窑，⼀般较⼩，熔池⾯积仅⼏平⽅⽶。
熔制过程完成后,从取料⼝取料,⼤多采⽤⼿⼯或半机械成型。
适⽤于⽣产特种玻璃。
绝⼤多数池窑属于连续式(图2),各个熔制阶段在窑的不同部位进⾏。
各部位的温度制度是稳定的。
配合料由投料⼝投⼊，在熔化部经历熔化和玻璃液澄清、均化的⾏进过程，转⼊冷却部进⼀步均化和冷却，继⽽进⼊成型部最后均化(包括玻璃液温度均化)和稳定供料温度。
由于池窑靠近底部玻璃液温度低⽽呈滞流状态，因此窑池玻璃液总容量⼤于作业玻璃量，连续作业的加料量与成型量保持平衡。
熔化好的玻璃液采⽤连续机械化成型。
池窑的规模以熔化部⾯积(m2)表⽰。
玻璃生产工艺(3篇)
第1篇一、引言玻璃作为一种具有广泛用途的材料，在建筑、汽车、电子、医疗等领域都有着重要的应用。
随着科技的不断发展，玻璃生产工艺也在不断创新，本文将详细介绍玻璃生产工艺，包括原料的选择、熔制、成型、退火、切割、磨光等环节。
二、原料选择玻璃的主要原料包括石英砂、纯碱、石灰石、长石等。
这些原料在玻璃熔制过程中起到关键作用。
1. 石英砂：石英砂是玻璃生产的主要原料，其主要成分是二氧化硅，具有较高的熔点。
石英砂的纯度越高，生产的玻璃质量越好。
2. 纯碱：纯碱是玻璃生产中的助熔剂，其主要成分是碳酸钠。
纯碱在玻璃熔制过程中起到降低熔点、提高熔融速度的作用。
3. 石灰石：石灰石是玻璃生产中的稳定剂，其主要成分是碳酸钙。
石灰石在玻璃熔制过程中起到稳定玻璃结构、提高玻璃耐热性的作用。
4. 长石：长石是玻璃生产中的熔剂，其主要成分是钾、钠、钙、镁等。
长石在玻璃熔制过程中起到降低熔点、提高熔融速度的作用。
三、熔制玻璃熔制是玻璃生产过程中的关键环节，其目的是将原料熔化成熔融态的玻璃。
1. 熔制温度：玻璃熔制温度一般在1500℃左右。
温度过高会导致玻璃质量下降，温度过低则难以熔化原料。
2. 熔制设备：玻璃熔制主要采用池窑、火焰炉、电弧炉等设备。
池窑是目前最常用的熔制设备，其具有熔化速度快、产量高、操作简便等优点。
3. 熔制过程：将原料按照一定比例混合后，送入熔制设备中进行熔化。
在熔制过程中，需控制好温度、压力、熔融时间等参数，以确保玻璃质量。
四、成型玻璃成型是将熔融态的玻璃制成各种形状的过程。
常见的玻璃成型方法有：1. 浇注法：将熔融态的玻璃倒入模具中，待冷却凝固后取出。
浇注法适用于生产平板玻璃、玻璃管、玻璃瓶等。
2. 压延法：将熔融态的玻璃在高温下通过压延机压制成型。
压延法适用于生产玻璃纤维、玻璃板等。
3. 吹制法：将熔融态的玻璃吹制成型。
吹制法适用于生产玻璃瓶、玻璃管等。
4. 拉制法：将熔融态的玻璃在高温下通过拉丝机拉制成型。
玻璃窑简介
Ⅳ
小炉
熔 化池
火焰 空间 花格 墙 工 作池
供料 道
油喷 嘴
流液 洞
蓄热式池窑立剖面图
玻璃窑炉
（4）换热式双碹池窑： F<20m2，也有>30m2，纵焰。烧煤、重油、
天然气等。 优点：与单碹池窑相比，窑顶散热小，炉温
较高，窑内温度分布均匀且稳定。 缺点：砌筑费时，内碹易被高温和粉料蚀损，
与蓄热式比热效率低，换热室易堵，易漏 气。
缓慢 煤炭 飞跃 高热值 持续 高热值
1920~1945年池窑 1945~1960年池窑 1960~至今池窑
窑龄
几个月
0.5年~1.0 年 1~2年 3~4年 7~8年
玻璃窑炉
1.1.2 池窑的几项主要技术指标 （1）熔化率k 窑池每平方米面积上每天熔制的玻璃液量。 t /(m2 ·24h)。 （2）燃料单位消耗量 熔化一吨玻璃液消耗的燃料重量（或体积）。
kg燃料/ t玻璃或m3 / t玻璃液。
玻璃窑炉
（3）有效热效率 （用于玻璃熔制的耗热量 / 单位耗热量）% （4）窑龄和周期熔化率 连续生产的时间。以年为单位。 周期熔化率=窑龄×熔化率（t/ m2 ）
玻璃窑炉
1.1.3 玻璃窑炉现状
截止2008年我国玻璃行业约拥有玻璃窑 炉4000~5000座，生产各种玻璃 2800~3500万吨，耗用能源（主要燃料为 煤炭、重油、天然气及电等）折合标准 煤1700~2800万吨。
焰空间分隔
墙等.
形式
全分隔 完全分隔
玻璃窑炉
1.2.1 熔窑分类(3)
玻璃液分 流液洞 流液洞 隔形式 无流液洞
窑产量 大型＞150t;中型: 50~100t;小型
窑的规模
玻璃窑炉设计技术之单元窑
玻璃窑炉设计技术之单元窑第一章单元窑用来制造E玻璃和生产玻璃纤维的窑炉，通常采用一种称为单元窑的窑型。
它是一种窑池狭长，用横穿炉膛的火焰燃烧和使用金属换热器预热助燃空气的窑炉。
通过设在两侧胸墙的多对燃烧器，使燃烧火焰与玻璃生产流正交，而燃烧产物改变方向后与玻璃流逆向运动。
因此在单元窑内的玻璃熔化、澄清行程长，比其它窑型在窑内停留时间长，适合熔制难熔和质量要求高的玻璃。
单元窑采用复合式燃烧器，该燃烧器将雾化燃料与预热空气同时从燃烧器喷出，经烧嘴砖进入窑炉内燃烧。
雾化燃料处在燃烧器中心，助燃空气从四周包围雾化燃料，能达到较好的混合。
所以与采用蓄热室小炉的窑型相比，燃料在燃烧过程中更容易获得助燃空气。
当空气过剩系数为1.05时能完全燃烧，通过调节燃料与助燃空气接触位置即可方便地控制火焰长度。
由于使用多对燃烧器，分别调节各自的助燃风和燃料量，则可以使全窑内纵向温度分布和炉内气氛满足玻璃熔化与澄清的要求，这也是马蹄焰窑所无法达到的。
单元窑运行中没有换火操作，窑内温度、气氛及窑压的分布始终能保持稳定，这对熔制高质量玻璃有利。
现代单元窑都配置有池底鼓泡，窑温、窑压、液面及燃烧气氛实行自动控制等系统，保证了难熔的E玻璃在较高熔化率下能获取用于直接拉制玻璃纤维的优质玻璃液。
所以迄今在国际上单元窑始终是E玻璃池窑拉丝的首选窑型。
单元窑与其它窑型相比的不足之处是能耗相对较高。
这是因为单元窑的长宽比较大，窑炉外围散热面积也大，散热损失相对较高。
采用金属换热器预热助燃空气的优点是不用换火，缺点是空气预热温度，受金属材料抗氧化、抗高温蠕变性能的制约，一般设计金属换热器的出口空气温度为650—850。
大多数单元窑热效率在15%以内，但如能对换热器后的废气余热再予利用，其热效率还可进一步提高。
配合料在单元窑的一端投入，投料口设在侧墙的一边或两边，也有设在端墙上的。
熔化好的玻璃从另一端穿过沉式流液洞流至称为通路的拉丝作业部。
第一节单元窑的结构设计一、单元窑熔化面积的确定单元窑熔化面积可用公式F= G/g表示。
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1.投料机
(a)螺旋式投料机 (b)垄式投料机 (c)振动式投料机
(d)辊筒式投料机 (e)弧毯式投料机 (f)倾斜式投料机
(a)螺旋式投料机 (c)振动式投料机
(b)垄式投料机 (d)辊筒式投料机
(e)弧毯式投料机
(f)倾斜毯式投料机
目前，国内、外大型的浮法玻璃池窑，已普遍采 用弧毯式投料机和倾斜毯式投料机。
玻璃液澄清阶段
玻璃液形成阶段后期，整个体系内包含大量气泡和灰泡（小气泡）。从玻 璃液中除去肉眼可见的气体杂质物，消除玻璃液的气孔组织阶段称为澄清 阶段。当温度升高时，玻璃液黏度迅速下降，使得大量气泡逸出。因此， 澄清阶段必须在更高温下进行。
玻璃液均化阶段 玻璃液形成后，各部分组分和温度并不均一。为消除这种不均匀，必须 进行均化处理。均化作用主要依靠扩散和对流完成，高温是必要条件， 高温降黏可以使得扩散加强。此外，搅拌也是一种均匀性的办法。均化 与澄清二者也没有特别明显的界限，可以看做一面澄清一面均化，而均 化往往在澄清之后。
2.投料池
在实际生产中，投料池型侵蚀的情况是十分严重的，尤其是在投料池的拐角 处(这也是玻璃池窑中最容易损坏的部位之一)，这是由于在拐角处两面受热， 散热面小，冷却条件差，又经常受到配合料的强烈侵蚀和机械磨损的作用。 所以，投料池拐角处需要用高质量的耐火材料来砌筑。
3.前脸墙：是指正面投料时，投料口或投料池上部的挡墙。
玻璃液冷却阶段
澄清均化往往是高温下进行，此时玻璃液黏度太低不易成型，必须提高黏度以 有利于其成型，所以玻璃液需要冷却到成型温度。一般情况成形温度比澄清温 度低200~300℃。
以上五个阶段的作用和变化机理各有特点，但又彼此密切联系。在实际的 熔制过程中各个阶段之间并没有明显的界限，有些阶段是同时或者部分同时进 行的。
作用： （1）保证将配合料、碎玻璃送到玻璃池窑内； （2）遮挡玻璃池窑内热气体，减小其向外的溢出量以及向外的热辐射损失。 前脸墙实际上就是下面所要论述的熔化部火焰空间的前部挡墙。
二、熔化部 二、熔化部。玻璃池窑的熔化部是进行配合料熔化和玻璃液
澄清、均化的部分，如图所示。
由于工业化玻璃池窑大都采用火焰对玻璃液表面进行加热，所以玻璃池窑 的熔化部可以分为上、下两部分。上部被称为“火焰空间”；下部被称为 “窑池”。 火焰空间包括拱顶和胸墙等部分，窑池则由池壁和池底等部位所构成。 1.窑池
于是，浮法玻璃在国际上取代了价格昂贵的磨光玻 璃而占领平板玻璃市场。目前国际上大型的平板玻璃公 司有：日本旭硝子会社（Asahi Glass Company，简称： AGC）、板硝子株式会社（简称：HSG）；英国的皮 尔金顿公司（该公司已被板硝子会社并购）；法国的圣 戈班（Saint-Gobain）公司；比利时的格拉维佰尔公司 （该公司已被旭硝子会社并购，现改称：AGC Flat Glass Europe）；美国的PPG公司、加迪安（Guardi金顿公司专利使用权而自 行发明浮法工艺技术的国家。我国的玻璃工作者从1963年 ~ 1967年研究，1967年12月在湖南省株洲玻璃厂建立15t-玻璃液/d 的中间试验线，后于1971年将河南省洛阳玻璃厂的一条压延工 艺线改造成我国第一条工业化浮法试验生产线。1981年4月27日 该工艺通过了国家组织的鉴定，被命名为：洛阳浮法。从而成 为我国具有自主知识产权的专有技术。
工业窑炉
隧道窑(tunnel kiln) 回转窑(rotary kiln) 竖窑(shaft kiln) 间歇式窑(periodic kiln) 玻璃工业窑(furnace for glass melting) 原料轻烧炉(light firing furnace) 电阻炉及电热炉(electric resistance furnace )
平板玻璃的生产过程
玻璃的熔制过程
硅酸盐形成阶段
配合料入窑后，在高温800~1000℃作用下迅速发生一系列的物理、化学变化， 如粉料受热、水分蒸发、盐类分解、多晶转变、组分熔化以及石英砂与其他组 分之间的固相反应。这个阶段结束时，配合料变成有硅酸盐以及游离的氧化硅 组成的不透明烧结物。
玻璃液形成阶段 配合料加热到1200℃时，形成各种硅酸盐，出现部分熔融体，还有一些 没有反应的石英砂。继续加热，石英砂完全熔解于溶体中。此时，成为 含有大量气泡，在化学组成上不够均匀的透明玻璃液。硅酸盐形成和玻 璃液形成两个阶段没有明显界限，有时也统称为配合料熔化阶段。
玻璃池窑是最普遍的一种玻璃窑炉。由于配合料在这种窑的 槽形池内被熔化成玻璃液，故名池窑，且我国的池窑主要是 火焰池窑。
图1 （浮法）平板玻璃池窑及其有关热工设备的生产流程图
一般说来，玻璃池窑是由玻璃熔制部分、热源供给部分、余热回 收部分和排烟供气部分组成。
1.1.1玻璃熔制部分
平板玻璃(浮法成型)池窑的玻璃熔制部分由投料部分、熔化部 (分隔设备之前)、分隔设备（包括气体空间分隔设备和玻璃液 分隔设备）、冷却部分（分隔设备之后）等部分所组成。
玻璃池窑
玻璃熔制过程 玻璃窑的构成部分 玻璃成型 退火窑
美国人W. Heal 和 Hitchcock 在1902年申请了平 板玻璃浮法成型的专利。1940年英国（原）皮尔金 顿兄弟有限责任公司（Pilkington Brothers Co. Ltd. ） 开始结合该专利在实验室对浮法成型工艺进行探索 研究，并建立了“浮法工艺”的初步概念。1951年 该公司开始正式的试验研究工作，1959年该公司比 美国的福特（Ford）公司提前几个月正式宣布浮法 工艺成功并获得专利权。
洛阳浮法与英国皮尔金顿公司的PB浮法、美国 PPG的LB浮 法一起成为世界三大浮法工艺。
浮法玻璃产品的质量可与磨光玻璃相媲美，而拉制速度却 数倍乃至数十倍于传统成型工艺。而且，具有产品质量高、生 产线规模大、玻璃板宽易于调节、较易操作、连续作业周期长、 易于实现机械化和自动化等优点，所以欧、美、日等国家的玻 璃生产厂家随后纷纷购买此专利后建立了各自的多条浮法玻璃 生产线，有的还对其进行了一些改动，比如像美国PPG公司的 PB浮法。