轧制缺陷分析
热轧带钢表面质量缺陷原因分析
热轧带钢表面质量缺陷原因分析热轧带钢的表面质量缺陷是指在热轧工艺过程中，带钢表面出现的各种缺陷。
这些缺陷对带钢的外观和性能都有不良影响，严重时还会导致带钢失效。
以下是热轧带钢表面质量缺陷原因的分析。
1. 轧制工艺不合理：热轧带钢的表面质量缺陷与轧制工艺有着密切关系。
如果轧制工艺控制不当，例如轧制温度过高、辊缝调整不当等，就会导致带钢表面产生热裂纹、鱼鳞鳞片状缺陷等。
2. 材料质量问题：带钢是由钢坯经过多道次轧制形成的，如果钢坯的质量不佳，例如存在夹杂物、气孔等缺陷，就会在轧制过程中扩展并形成表面缺陷。
3. 辊缝问题：辊缝是带钢在轧制过程中受到的挤压力的集中作用点，如果辊缝调整不当，例如过大或过小，都会对带钢表面产生压痕、划痕等缺陷。
4. 轧制润滑问题：轧制过程中需要使用润滑剂来减小摩擦力，如果润滑不均匀或润滑剂存在污染物，就会导致带钢表面出现涂敷不均匀、氧化皮不易剥离等缺陷。
5. 切割质量问题：在热轧带钢生产中，需要对带钢进行切割，如果切割工艺不当，例如切割速度过快、切割刀具磨损等，就会导致切口不整齐、毛刺等缺陷。
6. 后续工艺操作问题：热轧带钢在后续的加工和处理过程中，如果操作不当，例如维护不及时、设备老化等，就会导致带钢表面产生擦伤、磕碰等缺陷。
针对以上分析，可以采取以下措施来改善热轧带钢的表面质量：1. 优化轧制工艺：合理控制轧制温度、辊缝调整，减小轧制力度等，以提高带钢的表面质量。
2. 加强材料质量控制：采用优质钢坯，并对钢坯进行充分检验和清洁处理，以减少杂质的含量和夹杂物的存在。
3. 确保辊缝质量：定期对辊缝进行调整和检查，确保辊缝的尺寸和形状符合要求，减少对带钢表面的压力集中。
4. 加强润滑管理：优化润滑剂的选择和使用方法，确保润滑剂均匀涂敷在轧制表面，并定期清洗润滑系统，减少污染物的残留。
5. 优化切割工艺：控制切割速度，保证切割刀具的锋利度，加强切割设备的维护和监测，以保证切口的质量。
轧机“厚度波动”缺陷分析1
轧机“厚度波动”缺陷分析前段时间轧机正常轧制时出现厚度波动，钢种、规格没有规律。
因这段时间一直在入口干活，故对轧机轧制关心少了，是受人委托对这些问题卷进行了分析。
第一次分析比较草率，后又发生（3月份）类似情况，认真分析了一下，以下是分析结果，供参考。
1、厚度波动的特征图一轧机正常生产时，突然在4号机架出口和5号机架出口测厚仪测得带钢厚度有较大幅度的波动现象，见图一。
其中4号机架出口厚度波动比较有规律，范围在0.040~0.050mm，先正公差再负公差。
5号机架出口出现负公差，逐渐正常。
以上的现象和带钢钢种、规格没有必然联系，出现时无前兆、持续时间短，操作工不易发现。
实物带钢在后到机组生产时发现确实存在厚度波动现象。
波动的同时其它参数也发生了波动，见以下图二、三。
图二图三图二是轧制时各机架的速度，图三是各机架的电流。
其它参数变化不大。
2、厚度波动原因分析2.1、理论上会造成厚度波动的因素造成轧后带钢厚度波动的因素有：材料的厚度波动、材料的强度波动、轧制时张力的波动、轧制时辊缝的波动。
2.2、当前卷厚度波动的原因带钢在后到机组生产中确实操作负公差的现象，以此为突破口进行分析。
5号机架出口出现负公差，根据P-H图理论的分析：1）、带钢进入5号机架前必须有一个负公差出现，我们检查厚度看图一，至少在5号机架出现负公差前轧机入口的带钢厚度没有明显波动。
4号出口反而先出现正公差现象，如果4号出口厚度显示是正确的，那么5号机架出口应当也出现一个正公差才对。
为说明问题将图一的局部放大图四，其中去除1号机架入口厚度。
图四以上分析结论是：带钢轧后厚度波动不是原料厚度波动引起。
2）、带钢是否存在强度波动呢？我们通过轧制力分析看是否存在强度波动。
整理得到图五是轧制时的轧制力曲线，基本上没有明显的突变。
而且在厚度波动点的前后基本没有变化，因此可以排除是由于来料的强度波动引起轧后带钢厚度波动。
图五3）、是否在轧制时机架间的张力有明显的波动引起厚度波动？整理数据得到的机架间的张力曲线图六，无明显变化，排除此因素。
钢板常见质量缺陷及原因分析
钢板常见质量缺陷及原因分析一、热轧钢板1辊印：是一组具有周期性、大小形状基本一致的凹凸缺陷，并且外观形状不规则。
原因：1）一方面由于辊子疲劳或硬度不够使辊面一部分掉肉边凹；另一方面可能是辊子表面粘有异物，使表面部分呈凸出状；2）轧钢或精整加工时，压入钢板表面形成凹凸缺陷。
2表面夹杂：在钢板表面有不规则的点状块状或车条状的非金属夹杂物，其颜色一般呈红棕色、黄褐色、灰白色或灰黑色。
原因：1）板坯皮下夹杂轧后暴露，或板坯原有的表面夹杂轧后残留在钢板表面上；2）加热炉耐火材料及泥沙等非金属物落在板坯表面上，轧制时压入板面。
3氧化铁皮：氧化铁皮一般粘附在钢板表面，分布于板面的局部或全部，呈黑色或红棕色；铁皮有的疏松脱落，有的压入板面不易脱落；根据外观形状不同有：红铁皮、块状铁皮、条状铁皮、线状铁皮、木纹状铁皮、流星状铁皮、纺锤状铁皮、拖曳状铁皮和散状铁皮等，其压入深度有深有浅。
原因：1）压入氧化铁皮的生成取决于板坯加热条件，加热时间逾长，加热温度愈高，氧化气氛愈强，生成氧化铁皮就愈多，而且不容易脱落，产生一次铁皮难于除尽，轧制时被压入钢板表面上；2）大立辊设定不合理，铁皮未挤松，难于除掉；3）由于高压除鳞水管的水压低，水咀堵塞，水咀角度不对及使用不当等原因，使钢板表面的铁皮没有除尽，轧制后被压入到钢板表面；4）氧化铁皮在沸腾钢中发生较多，在含硅较高的钢中容易产生红铁皮。
4厚薄不均：钢板各部分厚度不一致称厚薄不均，凡厚度不均匀的钢板，一般为偏差过大，局部钢板厚度超过规定的允许偏差。
原因：1）辊缝的调整和辊型的配置不当；2）轧辊和轧辊两侧的轴瓦磨损不一样；3）板坯加热温度不均。
5麻点：钢板表面呈现有局部或连续的凹坑叫麻点，其大小不同，深度不等。
原因是加热过程中，板坯氧化严重，轧制时铁皮压入表面，脱落后形成细小的凹坑。
6气泡：钢板表面上有无规律分布的圆形凸包，有时呈蚯蚓式的直线状，其外缘比较光滑，内有气体；当气泡轧破后，呈现不规则的细裂纹；某些气泡不凸起，经平整后，表面光亮，剪切断面呈分层状。
热轧工序典型质量缺陷产生原因与预防措施
工艺参数设置不合理、工艺流程不完善等工艺因素是导致热轧工序质量缺陷的 重要原因。
详细描述
加热温度、轧制速度、道次压下量等工艺参数的设置对热轧产品的质量有显著 影响。工艺流程中的不合理之处，如冷却速度控制不当、轧制道次不足等，也 可能导致产品出现各种缺陷。
设备因素
总结词
设备故障、维护不当等设备因素是热轧工序中常见的质量缺 陷原因。
热轧工序典型质量缺陷产生 原因与预防措施
汇报人： 2024-01-08
目录
• 热轧工序简介 • 典型质量缺陷类型 • 产生原因分析 • 预防措施 • 案例分析 • 结论与展望
01
热轧工序简介
热轧工序的定义和重要性
定义
热轧工序是将金属材料在高温下 进行轧制的过程，目的是改变材 料的形状并获得所需的机械性能 。
钢材内部碳化物分布不均，导致钢材 性能不均一。
03
产生原因分析
原料因素
总结词
原料质量不均、成分偏析等原料因素 是导致热轧工序质量缺陷的主要原因 之一。
详细描述
原料的化学成分、微观组织结构、夹 杂物含量等因素可能影响热轧过程中 的流动性和变形行为，从而导致产品 出现裂纹、孔洞、夹杂等缺陷。
工艺因素
板形不良产生的原因可能是轧辊磨损严重、轧 制工艺参数设置不合理，或者是来料温度和厚 度波动过大。
厚度超差产生的原因可能是轧辊间隙调整不当 、轧制过程中张力控制不准确，或者是轧制润 滑条件不佳，导致金属流动不均匀。
预防措施实施效果评估
对于表面裂纹，通过优化轧制温 度和润滑条件，加强轧辊检查和 维护，可以显著减少裂纹的产生
2
针对这些质量缺陷，需要采取有效的预防措施， 如控制工艺参数、优化设备参数和加强质量检测 等。
轧制缺陷及质量控制
轧制缺陷及质量控制一、引言轧制是金属加工过程中的一种重要工艺，用于将金属坯料通过压力和摩擦力的作用，使其产生塑性变形，从而得到所需形状和尺寸的金属产品。
然而，在轧制过程中，由于各种因素的影响，可能会出现一些缺陷，如裂纹、气孔、夹杂物等，这些缺陷会极大地影响产品的质量和性能。
因此，对轧制缺陷进行有效的控制和管理至关重要。
二、轧制缺陷的分类根据轧制缺陷的性质和形态，可以将其分为以下几类：1. 表面缺陷：包括轧痕、划伤、氧化皮等，主要是由于轧辊和金属表面之间的摩擦和压力引起的。
2. 内部缺陷：包括夹杂物、气孔、裂纹等，主要是由于金属内部的不均匀组织或外来杂质引起的。
3. 尺寸偏差：包括厚度不均匀、宽度不一致等，主要是由于轧制过程中的工艺参数不当或设备故障引起的。
三、轧制缺陷的原因分析1. 材料因素：材料的成分和结构对轧制缺陷有重要影响。
例如，含有夹杂物或杂质的金属坯料容易在轧制过程中产生裂纹和气孔。
2. 工艺因素：轧制工艺参数的选择和控制对缺陷的形成和控制至关重要。
例如，轧制温度、轧制速度、轧制力等参数的不合理调整都可能导致缺陷的产生。
3. 设备因素：轧机的性能和状态对缺陷的形成和控制也有重要影响。
例如，轧辊的磨损、轧辊的几何形状、轧机的润滑和冷却系统等都会影响产品的质量。
四、轧制缺陷的质量控制措施为了有效控制轧制缺陷，提高产品的质量和性能，可以采取以下措施：1. 优化材料选择：选择质量好、含杂质少的金属坯料，减少夹杂物和杂质对产品质量的影响。
2. 严格控制工艺参数：根据不同的金属材料和产品要求，合理选择轧制温度、轧制速度、轧制力等参数，确保轧制过程中的温度和力的均匀分布。
3. 定期维护设备：定期对轧机进行维护和检修，保证轧辊的几何形状和表面光洁度，确保润滑和冷却系统的正常运行。
4. 引入先进的检测技术：利用先进的无损检测技术，如超声波检测、磁粉检测等，对轧制产品进行全面、准确的检测，及时发现和处理缺陷。
轧制振纹缺陷产生原理及影响因素分析
轧制振纹缺陷产生原理及影响因素分析摘要：本文通过对铝箔轧制过程振纹产生的机理进行研究，以及对影响振纹的相关因素进行分析验证，得出引起铝板带及铝箔产品产生振纹关键影响因素，为解决振纹问题提供改进依据和改进方向。
关键词：轧制；振纹；润滑振纹是铝板带箔产品常见的缺陷。
产品表面有振纹，不仅影响美观，还会影响铝箔的连续生产（轧制是容易断带），影响后工序涂覆的正常使用（振纹明显时涂层无法掩盖该缺陷）。
目前轧制的所有铝板带箔产品都有可能出现振纹的现象。
振纹的产生不分合金、厚度和材料的硬化状态，当轧制油品润滑条件不满足，道次设计不合理，轧辊粗糙度不合适，设备振动等，都有可能产生振纹缺陷。
以下图1、2是常见的振纹缺陷。
图1 图21. 轧制振纹缺陷产品原因及影响因素振纹是在板带材及铝箔表面周期性或连续地出现垂直于轧制方向的条纹。
该条纹单条间平行分布，一般贯通带材整个宽度。
产生于轧机、矫直机、压光机等设备在生产过程中高频振动。
振纹产生的因素主要有以下几点，如下表1：2. 振纹影响因素分析2.1. 轧机工作辊的影响轧辊质量是影响振纹的主要因素之一，轧辊的影响主要包括轧辊磨削粗糙度的影响，轧辊使用周期的影响。
2.1.1轧辊粗糙度的影响在相同的轧制工艺（道次加工率）和相同的油品指标下，磨削的轧辊粗糙度越低，越容易出现打滑形成振纹。
打滑形成振纹的机理：由于打滑形成的振纹，产生于轧制过程中油膜不连续形成振动引起，周期为5~10mm，通常产生在一个速度区间。
以下是某铝箔生产厂在相同的轧制工艺（道次加工率）和相同的油品指标下，对轧辊粗糙度与振纹产生的验证情况。
以轧制1235合金1300mm宽度，0.065-0.032mm三道次为例，生产过程中在恒定的速度区间内，通过调整张力和轧制力，尽量保持稳定连续轧制，验证产生振纹的粗糙度临界参数。
如下表2表1因此，在该生产工艺条件下，轧辊粗糙度应控制在0.1um以上，才可较好避免振纹缺陷。
最佳轧辊粗糙度为0.11-0.12um，随着粗糙度加大，轧制需要的润滑要求提高，如果润滑条件得不到同步改善，容易衍生出其他质量问题。
钢锭_坯_在轧制过程中出现翘皮及断裂等常见缺陷的原因分析和防止途径
甘肃冶金 2001年3月第1期钢锭(坯)在轧制过程中出现翘皮及断裂等常见缺陷的原因分析和防止途径贾 静(兰州钢铁公司 甘肃省 兰州市 730020)摘 要 分析了钢锭(坯)轧制过程中出现翘皮、裂纹、断裂等常见缺陷的原因,并且提出了解决问题的途径。
关键词 分析解决 缺陷 途径1 前言钢锭(坯)在轧制过程中会出现翘皮、裂缝、断裂等多种缺陷而致废。
由于种种原因,90年代初以来,特别是近几年里,钢锭(坯)轧裂和翘皮的数量骤然上升并有居高不下之势。
为此,我们将近几年来发生的钢锭(坯)轧废情况统计分析结果列于表1(数据以每年退换钢锭的数量为依据)。
表1 钢锭(坯)轧裂退换统计表年 份钢 种废品数量致 废 原 因小 时(t)1995 1996 1997 1998 1999Q195—Q235沸钢258钢锭重接19.08t,翘皮、断裂Q235镇静钢— Q195—Q235沸钢118翘皮、断裂150220M nSi连铸坯70夹杂、断裂20M nSi钢47断裂Q195—Q235沸钢44翘皮、断裂150220M nSi连铸坯80夹杂、断裂1502Q235连铸坯40脱方Q235镇静钢100纵裂纹、发纹Q195—Q235沸钢220翘皮、断裂Q235镇静钢110裂纹、断裂Q195—Q235沸钢20断裂、裂口Q235镇静钢240纵裂纹、裂口、断裂2582352643302609收稿日期:2000-12-28表1的统计结果表明: 早期镇静钢锭质量比沸腾钢锭的好,但近两年来质量有下滑趋势。
钢锭(坯)在轧制过程中退废的主要缺陷是翘皮、裂纹和断裂。
平均每年退换钢锭293t ,由此造成的经济损失30余万元。
根据金属学和钢的热塑性变形原理,结合现场生产的实际情况,作者对这些缺陷的成因从炼钢工艺和轧钢工艺两方面进行分析。
2 炼钢工艺对钢锭质量的影响2.1 化学成分的影响对于碳素结构钢来讲,就元素影响而言造成轧制过程中出现裂纹、断裂极为有关的元素有S 、M n 、P 、Cu 。
轧制缺陷及质量控制
轧制缺陷及质量控制一、引言轧制是金属加工中的一种重要工艺，用于将金属坯料通过辊道压制成所需形状和尺寸的产品。
然而，在轧制过程中常常会出现一些缺陷，如表面裂纹、气泡、夹杂物等，这些缺陷会对产品的质量和性能产生不利影响。
因此，为了保证轧制产品的质量，需要进行缺陷检测和质量控制。
二、轧制缺陷的种类及原因1. 表面裂纹表面裂纹是指轧制产品表面出现的裂纹状缺陷。
其主要原因包括材料的内在缺陷、轧制过程中的过度变形和轧制温度过高等。
表面裂纹会降低产品的强度和耐腐蚀性能。
2. 气泡气泡是指轧制产品内部存在的气体聚集体。
其形成原因主要包括材料中的气体、轧制过程中的氧化反应以及轧制辊道的不均匀压力等。
气泡会降低产品的密度和强度。
3. 夹杂物夹杂物是指轧制产品中存在的非金属杂质，如氧化物、硫化物等。
其形成原因包括原材料中的杂质、轧制辊道的磨损和轧制润滑剂的不洁净等。
夹杂物会降低产品的强度和延展性。
三、轧制缺陷的检测方法1. 视觉检测视觉检测是最常用的轧制缺陷检测方法之一。
通过对轧制产品进行目视观察，可以发现一些明显的缺陷，如表面裂纹和气泡。
视觉检测的优点是简单易行，但对于一些微小的夹杂物等缺陷很难发现。
2. 超声波检测超声波检测是一种非破坏性检测方法，通过对轧制产品进行超声波传播和反射的分析，可以检测到内部的夹杂物和气泡等缺陷。
超声波检测的优点是检测速度快、灵敏度高，但对于表面缺陷的检测效果较差。
3. 磁粉检测磁粉检测是一种针对表面裂纹的检测方法。
通过在轧制产品表面涂覆磁粉，再对其进行磁化处理，可以通过观察磁粉的分布情况来判断是否存在裂纹缺陷。
磁粉检测的优点是对于表面裂纹的检测效果较好，但对于其他类型的缺陷检测效果较差。
四、轧制质量控制措施1. 优化轧制工艺参数通过调整轧制工艺参数，如轧制温度、轧制速度和压下量等，可以减少轧制缺陷的产生。
例如，适当降低轧制温度可以减少表面裂纹的发生，增加轧制速度可以减少气泡的形成。
2. 加强轧制辊道维护轧制辊道的磨损会导致轧制压力不均匀，从而产生缺陷。
带钢轧制常见缺陷原因分析
带钢轧制常见缺陷原因分析结疤(M01)图7-1-1图7-1-21•缺陷特征附着在钢带表面，形状不规则翘起的金属薄片称结疤。
呈现叶状、羽状、条状、鱼鳞状、舌端状等。
结疤分为两种，一种是与钢的本体相连结，并折合到板面上不易脱落；另一种是与钢的本体没有连结，但粘合到板面上，易于脱落，脱落后形成较光滑的凹坑。
2•产生原因及危害产生原因：①板坯表面原有的结疤、重皮等缺陷未清理干净，轧后残留在钢带表面上；②板坯表面留有火焰清理后的残渣，经轧制压入钢带表面。
危害：导致后序加工使用过程中出现金属剥离或产生孔洞。
3•预防及消除方法加强板坯质量验收，发现板坯表面存在结疤和火焰清理后残渣应清理干净。
4•检查判断用肉眼检查；不允许存在结疤缺陷，对局部结疤缺陷，允许修磨或切除带有结疤部分带钢的方法消除，如结疤已脱落，则比照压痕缺陷处理。
7.2 气泡(M02)图7-2-1闭合气泡图7-2-2 口气泡图7-2-3开口气泡1•缺陷特征钢带表面无规律分布的圆形或椭圆形凸包缺陷称气泡。
其外缘较光滑，气泡轧破后，钢带表面出现破裂或起皮。
某些气泡不凸起，经平整后，表面光亮，剪切断面呈分层状。
2•产生原因及危害产生原因：①因脱氧不良、吹氮不当等导致板坯内部聚集过多气体；②板坯在炉时间长，皮下气泡暴露或聚集长大。
危害：可能导致后序加工使用过程中产生分层或焊接不良。
3•预防及消除方法①加强板坯质量验收，不使用气泡缺陷暴露的板坯；②严格按规程加热板坯，避免板坯在炉时间过长。
4•检查判断用肉眼检查；不允许存在气泡缺陷。
7.3表面夹杂(M03)图7-3-1图7-3-21•缺陷特征板坯中的夹杂或夹渣经轧制后在钢带表面暴露的块状或长条状的夹杂缺陷称表面夹杂。
其颜色一般呈棕红色、黄褐色、灰白色或灰黑色。
2•产生原因及危害产生原因：板坯皮下夹杂轧后暴露或板坯原有的表面夹杂轧后残留在带钢表面。
危害：可能导致后序加工过程中产生孔洞、开裂、分层。
3•预防及消除方法加强板坯检查验收，不使用表面存在严重夹杂或夹渣的板坯。
轧钢常见缺陷分析
(2)轧槽错牙或入口导板安装不当，造成轧件某一面缺少金属，再轧时孔型充填不满。
(3)前、后孔磨损程度不一样。
(4)圆轧件弯、扭造成进孔不正。
(5)对于工、槽钢，困钢坯不清理，往往出现结疤掉到闭口腿内，在轧制过程中便会出现周期性的腿尖缺肉。
(1)主要因钢坯缩孔部分未切净。
(2)钢坯中心聚集大量的非金属夹杂物，在轧制中不能使金属焊合。
开裂
钢坯在轧制中，自动裂开称开裂。工业轨尤为多见。
(1)由于钢锭中心部位集中大量气体和非囊属夹杂物所致。
(2)由于钢“内裂”或“穿孔”所致。
过烧
因钢坯加热不当，钢轨表面出现的横向粗糙裂口叫“过烧”。裂口多出现在轨头和轨底侧边，金相观察裂口处金属晶粒粗大。
(1)钢坯带来的表面非金属夹杂物。
(2)在加热或轧制过程中，偶然有非金属夹杂物(如加热炉的耐火材料及炉渣等)，附在钢坯表面上，轧制时被压入钢材，冷却经矫直后部分脱落。
分层
此缺陷在型钢的锯切断面上呈黑线或黑带状，严重的分离成两层或多层，分层处伴随有夹杂物。
(1)主要是由于镇静钢的缩孔或沸腾钢的气囊未切净。
(2)矫直机操作调整不良或矫直温度过高。
(3)成品孔出口卫板过低，锯齿磨损太老，垫板太低，在辊道运送速度过快时，碰撞档板等都容易产生弯头。
尺寸超差（规格不合）
钢轨断面几何尺寸不符合标准规定，统称尺寸超差。
其中：钢轨头部超过正偏差的叫头大，超过负偏差的叫头小。轨腰厚度超过正偏差的叫腰厚．超过负偏差的叫腰薄。轨底宽度超过正偏差的叫底宽，超过负偏差的叫底小。轨腰高度超过正偏差的叫腹高，超过负偏差的叫腹低。轨的高度超过正偏差的叫轨高，超过负偏差的叫轨低。断面不与其垂直轴线对称的叫不对称(又叫偏称)。
钢板常见质量缺陷及原因分析
钢板常见质量缺陷j及原因分析一、热轧钢板1辊印：是一组具有周期性、大小形状基本一致的凹凸缺陷，并且外观形状不规则。
原因：1）一方面由于辊子疲劳或硬度不够使辊面一部分掉肉边凹；另一方面可能是辊子表面粘有异物，使表面部分呈凸出状；2）轧钢或精整加工时，压入钢板表面形成凹凸缺陷。
2表面夹杂：在钢板表面有不规则的点状块状或车条状的非金属夹杂物，其颜色一般呈红棕色、黄褐色、灰白色或灰黑色。
原因：1）板坯皮下夹杂轧后暴露，或板坯原有的表面夹杂轧后残留在钢板表面上；2）加热炉耐火材料及泥沙等非金属物落在板坯表面上，轧制时压入板面。
3氧化铁皮：氧化铁皮一般粘附在钢板表面，分布于板面的局部或全部，呈黑色或红棕色；铁皮有的疏松脱落，有的压入板面不易脱落；根据外观形状不同有：红铁皮、块状铁皮、条状铁皮、线状铁皮、木纹状铁皮、流星状铁皮、纺锤状铁皮、拖曳状铁皮和散状铁皮等，其压入深度有深有浅。
原因：1）压入氧化铁皮的生成取决于板坯加热条件，加热时间逾长，加热温度愈高，氧化气氛愈强，生成氧化铁皮就愈多，而且不容易脱落，产生一次铁皮难于除尽，轧制时被压入钢板表面上；2）大立辊设定不合理，铁皮未挤松，难于除掉；3）由于高压除鳞水管的水压低，水咀堵塞，水咀角度不对及使用不当等原因，使钢板表面的铁皮没有除尽，轧制后被压入到钢板表面；4）氧化铁皮在沸腾钢中发生较多，在含硅较高的钢中容易产生红铁皮。
4厚薄不均：钢板各部分厚度不一致称厚薄不均，凡厚度不均匀的钢板，一般为偏差过大，局部钢板厚度超过规定的允许偏差。
原因：1）辊缝的调整和辊型的配置不当；2）轧辊和轧辊两侧的轴瓦磨损不一样；3）板坯加热温度不均。
5麻点：钢板表面呈现有局部或连续的凹坑叫麻点，其大小不同，深度不等。
原因是加热过程中，板坯氧化严重，轧制时铁皮压入表面，脱落后形成细小的凹坑。
6气泡：钢板表面上有无规律分布的圆形凸包，有时呈蚯蚓式的直线状，其外缘比较光滑，内有气体；当气泡轧破后，呈现不规则的细裂纹；某些气泡不凸起，经平整后，表面光亮，剪切断面呈分层状。
热轧铝粉导致的黑条缺陷分析及对策
2020年 2月下 世界有色金属11冶金冶炼M etallurgical smelting近几年随着国民经济的发展和市场的激烈竞争，客户对铝板带的表面质量和外观要求都越来越高[1]。
这对铝合金板带生产企业，提出了更高的质量控制要求。
在铝合金板带热轧过程中，黑条是最常见的表面缺陷之一，严重影响产品表面质量。
本文将着重探讨铝合金板带热轧过程中，因过多的铝粉导致的黑条缺陷，进行原因分析，以及根据实际经验提出有效的改善对策。
1 黑条缺陷描述1.1 黑条缺陷概述热轧卷厚度5.0~6.0mm，在热轧卷上未发现明显黑条、污垢等缺陷，但经过3~4道次冷轧后的成品（厚度1.0~1.5mm），典型黑条缺陷形貌如图1所示，黑条缺陷一般宽度10~30mm，长度100~300mm，颜色较浅，表面无破损，触摸无手感，酒精等溶剂擦拭不消除，在铝卷的宽度和长度方向间断性分布没有明显规律，上下表面都有。
1.2 黑条缺陷样品分析取缺陷样品，进行能谱分析，比对黑条缺陷部位与正常部位成分，结果见表1。
表1 能谱分析结果成分/%C O Mg Al Si 缺陷部位 5.9831.180.6960.91 1.24正常部位5.830.910.6692.490.11缺陷部位相比正常轧制部位，主要氧元素含量增加，铝元素含量降低，其他C、Mg、Si 元素无明显变化。
使用扫描电镜分析缺陷部位与正常部位，结果分别见图2、图3。
热轧铝粉导致的黑条缺陷分析及对策宁金华（奥科宁克（昆山）铝业有限公司，江苏 昆山 ２１５３３２）摘 要：铝合金热轧过程中因摩擦产生大量铝粉，如果过多的铝粉不加于控制，很容易在铝板带表面形成黑条缺陷，影响最终产品表面质量，导致批量不良。
本文主要分析因热轧铝粉过多导致的黑条缺陷，分析其产生的根本原因，并从乳液过滤、轧机清洁和工艺控制等方面入手，并给出行之有效的解决方案。
关键词：黑条，黑线，铝合金热轧， 铝粉中图分类号：ＴＧ３３９ 文献标识码：Ａ 文章编号：１００２－５０６５（２０２０）０４－００１１－２Analysis and Countermeasures of black strip defects caused by aluminum powder on the hot rolling surfaceNING Jin-hua（Ａｒｃｏｎｉｃ （Ｋｕｎｓｈａｎ） Ａｌｕｍｉｎｕｍ Ｐｒｏｄｕｃｔｓ Ｃｏ．， Ｌｔｄ， Ｋｕｎｓｈａｎ ２１５３３２， Ｃｈｉｎａ）Abstract ：Ｉｎ ｔｈｅ ｐｒｏｃｅｓｓ ｏｆ ａｌｕｍｉｎｕｍ ａｌｌｏｙ ｈｏｔ ｒｏｌｌｉｎｇ， ａ ｌａｒｇｅ ａｍｏｕｎｔ ｏｆ ａｌｕｍｉｎｕｍ ｐｏｗｄｅｒ ｉｓ ｐｒｏｄｕｃｅｄ ｄｕｅ ｔｏ ｆｒｉｃｔｉｏｎ． Ｉｆ ｔｏｏ ｍｕｃｈ ａｌｕｍｉｎｕｍ ｐｏｗｄｅｒ ｉｓ ｎｏｔ ａｄｄｅｄ ｔｏ ｔｈｅ ｃｏｎｔｒｏｌ， ｉｔ ｉｓ ｅａｓｙ ｔｏ ｆｏｒｍ ｂｌａｃｋ ｓｔｒｉｐ ｄｅｆｅｃｔｓ ｏｎ ｔｈｅ ｓｕｒｆａｃｅ ｏｆ ａｌｕｍｉｎｕｍ ｐｌａｔｅ ａｎｄ ｓｔｒｉｐ， ｗｈｉｃｈ ｗｉｌｌ ａｆｆｅｃｔ ｔｈｅ ｓｕｒｆａｃｅ ｑｕａｌｉｔｙ ｏｆ ｔｈｅ ｆｉｎａｌ ｐｒｏｄｕｃｔ， ｒｅｓｕｌｔｉｎｇ ｉｎ ｐｏｏｒ ｂａｔｃｈ． Ｔｈｉｓ ａｒｔｉｃｌｅ ｍａｉｎｌｙ ａｎａｌｙｚｅｓ ｔｈｅ ｂｌａｃｋ ｂａｒ ｄｅｆｅｃｔｓ ｃａｕｓｅｄ ｂｙ ｏｖｅｒ ｈｏｔ ｒｏｌｌｉｎｇ ａｌｕｍｉｎｕｍ ｐｏｗｄｅｒ， ａｎａｌｙｚｅｓ ｔｈｅ ｕｎｄｅｒｌｙｉｎｇ ｃａｕｓｅｓ， ａｎｄ ｓｔａｒｔｓ ｆｒｏｍ ｔｈｅ ａｓｐｅｃｔｓ ｏｆ ｅｍｕｌｓｉｏｎ ｆｉｌｔｒａｔｉｏｎ， ｒｏｌｌｉｎｇ ｍｉｌｌ ｃｌｅａｎｉｎｇ ａｎｄ ｐｒｏｃｅｓｓ ｃｏｎｔｒｏｌ， ａｎｄ ｇｉｖｅｓ ａｎ ｅｆｆｅｃｔｉｖｅ ｓｏｌｕｔｉｏｎ ｔｏ ｔｈｅ ｔｒｉｐ．Key words ：Ｂｌａｃｋ ｓｔｒｉｐ， ｂｌａｃｋ ｌｉｎｅ， ａｌｕｍｉｎｕｍ ａｌｌｏｙ ｈｏｔ ｒｏｌｌｉｎｇ， ａｌｕｍｉｎｕｍ ｐｏｗｅｒ收稿时间：２０２０－０２作者简介：宁金华，男，江苏启东人，生于１９８１年３月，本科，冶金工程师，主要研究方向：铝合金钎焊板热轧复合工艺及质量。
轧制缺陷图谱、形成原因分析以及预防措施
缺陷名称纵裂 Longitudinal Crack照片缺陷形貌及特征：缺陷形貌及特征纵裂纹是距钢板边部有一定距离的沿轧制方向裂开的小裂口或有一定宽度的线状裂纹.板厚大于20mm的钢板出现纵裂纹的机率较大.缺陷成因：1。
板坯凝固过程中坯壳断裂，出结晶器后进一步扩展形成板坯纵向裂纹，在轧制过程中沿轧制方向扩展并开裂；2。
板坯存在横裂，在横向轧制过程中扩展和开裂形成.预防：防止纵列纹产生的有效措施是使板坯坯壳厚度均匀，稳定冶炼，连铸工艺是减少纵裂纹产生的关键推荐处理措施：1。
深度较浅的纵裂可采用修磨去除。
2。
修磨后剩余厚度不满足合同要求的钢板可采用火切切除、改规的方法，由于纵裂有一定长度，一般不采用焊补的方法挽救；3。
纵裂面积较大时钢板可直接判次或判废可能混淆的缺陷1. 边部折叠2。
边部线状缺陷缺陷名称横裂 Transverse Crack缺陷形貌及特征：缺陷形貌及特征：裂纹与钢板轧制方向呈30°～90°夹角，呈不规则的条状或线状等形态，有可能呈M或Z型，横向裂纹通常有一定的深度。
缺陷成因：板坯在凝固过程中，局部产生超出材料迁都极限的拉伸应力导致板坯横裂，在轧制过程中扩展和开裂形成。
有可能是板坯振痕过深，造成钢坯横向微裂纹;钢坯中铝，氮含量较高，促使AIN沿奥氏体晶界析出，也可能诱发横裂纹；二次冷却强度过高也会造成板坯上的横裂预防：1. 减少板坯振痕;2. 控制板坯表面温度均匀并尽量减少板坯表面和边部的温度差；3。
根据钢中不同合力选用保护渣;4. 合理控制钢中的铝、氮含量.推荐处理措施:1。
深度较浅的横裂可用修磨的方法去除；2. 修磨后剩余厚度不满足合同要求的钢板可采用厚度改规或切除缺陷后改尺的方法;3. 缺陷面积较大时钢板可直接判次或判废; 可能混淆的缺陷1。
夹渣2. 折叠3。
星型裂纹缺陷名称边裂 Edge Crack缺陷形貌及特征：边部裂纹是钢板边部表面开口的月牙型,半圆型裂口,通常位于钢板单侧或两侧100mm 范围内，一般沿钢板边部密集分布。
热轧钢板常见表面缺陷浅析
热轧钢板常见表面缺陷浅析董振虎王焱（济南大学控制科学与工程学院，济南 250022）摘要随着热轧板材厚度越来越薄，使其在家用电器、汽车制造、集装箱和建筑工业等方面获得了广泛应用，热轧薄板材在部分行业替代传统的冷轧板材已成为一种发展趋势。
近年来，针对热轧板带产品愈来愈薄以及对板形精度要求越来越高的特点，对热轧钢板的缺陷进行广泛深入的研究也变得尤为重要。
本文对热轧钢板常见表面缺陷进行了详细分类与综述，并且对产生缺陷的影响因素进行了分析。
同时，对如何防止部分缺陷的产生进行了讨论。
关键词热轧钢板表面缺陷缺陷分类Analysis of Common Surface Defects inHot Rolled Steel PlatesDong Zhenhu Wang Yan(School of Control Science and Engineering, University of Jinan, Jinan, 250022)Abstract With the thickness of hot-rolled steel plates getting thinner and thinner,it gained a wide range applications in household appliances,automobile manufacturing,container, and construction industries.Hot-rolled steel plates has become a development trend in some alternative to the traditional cold-rolled sheet metal industry.In recent years,for hot-rolled steel plates getting thinner and thinner and the increasingly high precision of the shape accuracy,it has become particularly important to extensive research for the defects of hot rolled steel sheet.Hot-rolled steel sheet classification of common surface defects are reviewed in detail, and some causes of defects are analyzed. Meanwhile, a number of hot-rolled steel plate to prevent the occurrence of defects are discussed.Key words hot rolled steel plates surface defect defect classification1 引言热连轧钢板、带产品是重要的钢材品种之一，随着热轧板材在各方面的应用和发展，用户对于产品的要求也是越来越严格。
铸轧铝合金裂边缺陷产生原因及改进措施
《铸轧铝合金裂边缺陷产生原因及改进措施》1. 引言铸轧铝合金在工业生产中具有重要的应用价值，然而在生产过程中，裂边缺陷是较为常见的质量问题之一。
本文将从裂边缺陷产生的原因和可能的改进措施进行探讨，以期加深对这一问题的理解并改进生产工艺。
2. 原因分析2.1 温度控制不当铸轧铝合金在轧制过程中需要严格控制温度，若温度过高或过低都会导致晶界移动不畅，从而形成裂边缺陷。
2.2 润滑不足良好的润滑能够降低金属板材与轧辊之间的摩擦，减少表面缺陷的产生，然而润滑不足会导致裂痕的形成。
2.3 材质问题铸轧铝合金的材质不均匀或含有太多的杂质也会导致裂边缺陷的产生。
2.4 设备故障轧制设备的故障隐患会影响板材的表面质量，从而产生裂边缺陷。
3. 改进措施3.1 加强温度控制通过对轧制温度的严格控制和监测，确保在合适的温度范围内进行轧制，从而减少裂边缺陷的产生。
3.2 改善润滑条件完善润滑系统，保证每一块板材表面都获得均匀的润滑，降低摩擦，减少裂边缺陷的出现。
3.3 优化原材料选择优质的原料，并对原料进行严格的检测和筛选，排除掺杂和不均匀的材料，降低裂边缺陷的风险。
3.4 设备维护对轧制设备进行定期的维护和保养，消除故障隐患，保证设备的正常运行，减少裂边缺陷的产生。
4. 个人观点和理解作为铝合金轧制行业的从业者，我深知裂边缺陷给生产带来的质量和效益损失。
在实际工作中，我也发现了裂边缺陷的产生往往伴随着多种因素的综合作用，解决起来并不容易。
但只要我们采取科学的改进措施，严格把关每个环节，相信裂边缺陷问题是可以得到有效控制和改进的。
5. 总结与展望通过对铸轧铝合金裂边缺陷的原因和改进措施进行全面的分析和讨论，我们不仅更深入地了解了该问题的成因和解决方法，也为今后的生产实践提供了有益的启示。
相信在不久的将来，随着技术的不断升级和管理的不断完善，铸轧铝合金裂边缺陷将会逐步得到有效控制和解决，为行业的发展注入新的动力。
6. 参考文献- 张三, 张四.《铝合金轧制工艺》. 浙江大学出版社, 2005.- 李四, 王五.《钢铁轧制设备维护与故障诊断》. 机械工业出版社, 2010.结语：通过对铸轧铝合金裂边缺陷产生原因及改进措施的探讨，希望能够为相关行业提供一些有益的帮助，指导大家更好地避免和解决这一问题。
带钢轧制时产生的主要缺陷与分析
带钢轧制时产生的主要缺陷与分析在热带轧机上轧制带钢所形成的缺陷最主要有下列几种：(1)结疤。
在板坯清理时对裂口及裂纹没有全部清除干净，结果在轧制时形成结疤；板坯加热时过热，特别是铬不锈钢，轧制时在带钢上形成结疤。
带钢坯表面大量集结的非金属夹杂物，也是产生结疤的原因。
(2)裂边。
板坯侧面缺陷未全面清除干净，这是带钢裂边的原因。
(3)过热。
板坯在过高温度下长时间停留会引起过热。
过热板坯轧制时会产生大裂口和剥落；邻近过热的部分出现细裂纹，细裂纹在进一步轧制时会变成结疤。
为防止板坯过热必须严格遵守规定的加热制度，尤其是高温下的均热时间。
加热铁素体类钢时，温度超过850℃后必须快速加热。
(4)机械损伤。
轧入碎屑、压痕、划痕是热轧不锈带钢表面最有特征的缺陷。
轧人碎屑和压痕缺陷是由于坯料上的结疤块、裂边在导卫上摩擦时有碎片落到带钢表面上以及其他东西被轧辊或矫直机辊子压人而形成的。
划痕大部分是在带钢运动时，下表面与不光滑的导卫、辊面不平的辊子及被动辊相接触时形成的。
上表面划痕通常是在未卷紧运送时卷层间摩擦造成的。
在卷取中，带钢与卷取机成形辊和喂料辊之间发生摩擦时，带钢表面上会产生很多短条状划伤。
(5)带钢厚薄不均。
带钢长度上的厚度不均匀与沿板坯长度加热的均匀性及带钢在机架间张力值有关。
带钢的前端和后端一般比中部厚一些，这是因为在连续式精轧机组中带钢端部没有张力的缘故。
带钢后端一般比前端厚，这是温度不同所致热轧带钢开裂的改进热轧带钢生产的工艺流程：铁液一铁液预处理一顶底复吹转炉一脱氧合金化一吹氩一板坯连铸一铸坯检验一加热一粗轧高压水除鳞一立辊轧一可逆式粗轧一中轧一热卷箱一精轧高压水除鳞一精轧一层流冷却一卷取一入库。
热轧带钢在生产检验及用户使用过程中常出现的开裂现象，并对开裂带钢进行了化学成分及低倍和金相检验分析。
结果表明，化学成分符合要求，铸坯存在皮下气泡、带钢存在非金属夹杂及游离渗碳体是带钢出现开裂主要原因，针对以上情况给你针对性改进建议，具体如下。
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1．折叠是钢材表面形成的各种折线，这种缺陷往往贯穿整个产品的纵向。
产生折叠的原因是由于轧制厂追求高效率，压下量偏大，产生耳子，下一道轧制时就产生折叠，折叠的产品折弯后就会开裂，钢材的强度大下降。
2．麻面是由于轧槽磨损严重引起钢材表面不规则的凹凸不平的缺陷。
由于厂家要追求利润，经常出现轧槽轧制超标。
3．结疤原因有两点：1．钢材材质不均匀，杂质多。
2。
导卫设备简陋，容易粘钢，这些杂质咬人轧辊后易产生结疤。
4．裂纹，原因是它的坯料气孔多，在冷却的过程中由于受到热应力的作用，产生裂痕，经过轧制后就有裂纹。
5．刮伤，原因是设备简陋，易产生毛刺，刮伤钢材表面。
深度刮伤降低钢材的强度。
6．伪劣钢材无金属光泽，呈淡红色或类似生铁的颜色，原因有两点二1、它的坯料是土坯。
2、轧制的温度不标准，他们的钢温是通过目测的，这样无法按规定的奥氏体区域进行轧制，钢材的性能自然就无法达标。
7．伪劣钢材的横筋细而低，经常出现充不满的现象，原因是厂家为达到大的负公差，成品前几道的压下量偏大，铁型偏小，孔型充不满。
8．伪劣钢材的横截面呈椭圆形，原因是厂家为了节约材料，成品辊前二道的压下量偏大，这种螺纹钢的强度大大地下降，而且也不符合螺纹钢外形尺寸的标准。
9．优质钢材的成分均匀，冷剪机的吨位高，切头端面平滑而整齐，而伪劣材由于材质差，切头端面常常会有掉肉的现象，即凹凸不平，并且无金属光泽。
而且由于伪劣材厂家产品切头少，头尾会出现大耳子。
10．伪劣钢材材质含杂质多，钢的密度偏小，而且尺寸超差严重，所以在没有游标卡尺的情况下，可以对它进行称量核对。
比如对于螺纹钢20，国家标准中规定最大负公差为5％，定尺9M时它的单根理论重量为120公斤，它的最小的重量应该是：22 X（l－5％）＝20.9公斤，称量出来单根的实际重量比20.9公斤小，则是伪劣钢材，原因是它负公差超过了5％。
一般来说整相称量效果会更好，主要考虑到累积误差和概率论这个问题。
11．伪劣钢材的内径尺寸波动较大，原因是；l、钢温不稳定有阴阳面。
2、钢的成分不均匀。
3、由于设备简陋，地基强度低，轧机的弹跳大。
会出现有同一周内内径变化较大，这样的钢筋受力不均匀易产生断裂。
12．优质材的商标和印字都比较规范。
13．三钢材直径16以上的大螺纹，两商标之间的间距都在IM以上。
14．伪劣钢材螺纹钢的纵筋经常呈波浪形。
15．伪劣钢材厂家由于没有行车，所以打包比较松散。
侧面呈椭圆形。