水泥粉磨工艺概述.pptx
水泥粉磨工艺PPT课件
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6.2研磨体装载量、材质及其级 配
6.2.1研磨体装载量
在一定范围内增加研磨体装载量可以提 高磨机产量，降低单位产品电耗，超过 一定范围仍可提高产量，但是却提高单 位电耗。中长磨和长磨的填充系数分别 为25％～35％，30％～35％时产量较高； 30％左右时电耗较低。
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6.2.2钢球装填方式
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5.生产工艺的影响
水泥粉磨工艺有开路和闭路两种工艺流 程。一般来说开路粉磨工艺台时产量较 低，闭路粉磨工艺台时产量较高。水泥 车间都是闭路粉磨工艺。
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5.1开路粉磨工艺
5.1.1磨机开路粉磨工艺流程
该工艺流程只有一台磨机，磨头入料，磨尾出 料即为成品，磨内为多仓磨，相应磨机较长。 该流程出磨水泥颗粒级配比较宽，水泥性能较 好，这是最早出现的粉磨工艺。但是该工艺存 在很大的缺点，粉磨能耗高，产品的强度指标 较低，物料流速慢、磨内物料温度高、造成石 膏脱水、容易使水泥产生假凝现象，台式产量 低。
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6.生产工艺调整的影响
选粉效率和循环负荷 研磨体装载量、材质及其级配 磨机通风
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6.1选粉效率和循环负荷
选粉效率就是选粉机选出的产品中的细粉量占 进入选粉机中细粉量的百分数。循环负荷是指 选粉机的回粉量与成品量之比，以百分数表示。
当选粉机成品细度不变时，循环负荷随选粉机 喂料量变粗而增加，随回料变粗而降低；选粉 效率随喂料变粗而降低，随回料变粗而增加。 选粉效率随循环负荷提高而降低，随成品细度 降低而下降。
31?1522辊压机ckp立磨球磨选粉机系统?该工艺流程为闭路粉磨改进流程由于球磨机入料大小决定了磨机台时产量为了降低入磨粒度在球磨机前面加上辊压机或立磨进行初级破碎这使得入磨粒径大大的降低使得总的台时产量有很大程度的提高而且水泥质量各种性能也较好
水泥粉磨生产线生产工艺流程简介
水泥粉磨生产线生产工艺流程如下，其工艺流程及污染源分布图见图。
（1）熟料卸车、输送及储存来自公司熟料基地的熟料采用汽车运输进入厂区后，由熟料卸车斗经带式输送机及斗式提升机送入两座15×35m熟料圆库储存。
（2）石灰石、磷石膏等卸车及破碎天然二水石膏来自湖南浏阳等地的石膏矿，氟石膏来自德安氟化工企业的副产品，经汽车运输进厂，采用人工卸入石膏堆棚内存放。
堆放在堆棚内的天然石膏经装载机喂入破碎机前的受料斗内，由PC-80复合式破碎机破碎后，与氟石膏按一定的比例搭配经斗式提升机送至库内存储。
（3）煤矸石运输及储存煤矸石四都镇石丘煤矿，由汽车运输入厂，由PC-80复合式破碎机破碎后，直接送入煤矸石配料库内，也可以卸入煤矸石堆棚内存放。
（4）石煤渣卸车及存储石煤渣采用当地石煤提巩企业和石灰制造企业排出的废渣，由汽车运输入厂，由PC-80复合式破碎机破碎后，直接送入煤渣配料库内，也可以卸入石煤渣堆棚内存放。
（5）熟料、混合材及石膏储库熟料储库为两座15×35m圆库，总存储量为13200吨，储存期为天。
石煤渣库为一座10×24m圆库，石膏、石灰石共用一座10×24m圆库，煤矸石库为一座10×24m圆库。
水泥配料采用库底配料方式，选用TDG型调速式定量给料秤进行计量，并配用微机自动控制装备来控制配料，配好的混合料（熟料、石煤渣、煤矸石、石灰石、石膏等）由库底皮带输送机送入粉磨车间粉磨。
（6）水泥粉磨水泥粉磨为一台HFCG160-120辊压机和一台×13m开流磨组成，系统的台时产量为160t/h，年利用率为75%。
来自配料库的混合料由库底皮带输送机送入辊压机上方的稳流料仓内，经辊压机滚碾压后，再由斗式提升机提升入打散分级机进行筛分，筛分后粗粉送回稳流料仓，细粉则直接进磨机进行粉磨，出磨水泥由空气输送斜槽和斗式提升机水泥库内储。
（7）水泥储存及散装水泥储存库为4座15×45mIBAU圆库，单库储量为7500吨，总储量为30000吨，储存期为天。
第15章 水泥粉磨
▪ 3.生产能力 ▪ a 单机生产能力
▪ b 新生比表面积计算法
▪ c 辊压机处理能力
▪ V为线速度 ▪ Q为生产能力 ▪ QR为通过量
▪ 4.功率
▪ 辊压机的功率与被挤压物料的品种、工艺流 程有关。
第14章 水泥粉磨
第一节 水泥预粉磨系统
▪ 一、预粉磨
▪ 将入球磨机前的物料用其他破碎粉磨设备预 先进行粉磨，将球磨机粗磨仓的工作移到磨 前处理，用工作效率高的粉磨设备代替效率 低的球磨机的一部分工作，降低入磨熟料的 粒径，以提高粉磨系统的产量和降低电耗。
水泥预粉磨工艺流程
▪ 二、辊压机预粉磨系统
▪ 从辊压机卸出的物料成片状料饼，但强度很 低，可用打散机打散。两辊之间的缝隙约为 15～35mm。物料从被辊面咬住时开始，受 到辊子作用力逐渐增加，最大压力可达200 Mpa（图7－4），物料在两辊间是以一个料 层或一个料床得到破碎压实，料床在高压下
形成，分破碎、断裂、产生裂
▪ 3.水泥厂使用的辊压机两辊间的平均压力需 要150MPa以上，石灰石低，燃料和矿渣高。
▪ 四、工艺参数 ▪ 1.压力
▪ 2.转速
▪ 辊压机加压时间对料饼质量无关，故转速对 质量无关，转速只与辊压机的能力有关。转 速快，生产能力大，但超过一定速度，能力 不再增加。
▪ 辊压机的转速常用辊子的线速度ν表示。现 在一般达1.5～1.6m/s。换算成转速为
▪ 3.主机架：焊接结构。
▪ 4.液压系统：蓄能器、液压缸、油泵等。液 压缸使活动辊以一定压力向固定辊靠近，如 压力过大，则液压油排至蓄能器，使活动辊 后移，起到保护机器的作用。
▪ 5.喂料装置：是满足辊压机满料操作的重要 装置。由弹性支撑的侧挡板和调整喂料量的 调节插板组成，通过调节改变喂料量以与料 饼厚度相适应。
粉磨工艺
第五章粉磨工艺第一节粉磨的目的和要求粉磨是将颗粒状物料通过机械力的作用变成细粉的过程。
对于生料和水泥粉磨过程来说，也是几种原料细粉均匀混合的过程。
粉磨的目的是使物料表面积增大，促使化学反应的迅速完成．粉磨产品细度常用筛余量和比表面积来表示。
一•生料粉磨的目的和要求生料的细度直接影响窑内锻烧时熟料的形成速度。
生料细度越细，则生料各组分间越能混合均匀，窑内锻烧时生料各组分越能充分接触，使碳酸钙分解反应、固相反应和固液相反应的速度加快，有利于游离氧化钙的吸收；但当生料细度过细时，粉磨单位产品的电耗将显著增加，磨机产量迅速降低，而对熟料中游离氧化钙的吸收并不显著。
生料中的粗颗粒，特别是一些粗大的石英（结晶Si0 ：）和方解石晶体的反应能力低，且不能与其他氧化物组分充分接触，这就造成锻烧反应不完全，使熟料,f-Ca 0 增多，严重影响熟料质量，所以必须严格加以控制，而颗粒较均匀的生料，能使熟料锻烧反应完全，并加速熟料的形成，故有利于提高窑的产量和熟料的质量。
因此，生料的粉磨细度，用管磨机生产时通常控制在0. 08mm 方孔筛筛余10 ％左右，0.2m m 方孔筛筛余小于 1. 5 ％为宜。
闭路粉磨时，因其粗粒较少，产品颗粒较均匀，因而可适当放宽0. 08mm 筛筛余，但仍应控制。
．2mm 筛筛余，对于原料中含石英质原料和粗质石灰岩时，生料细度应细些，特别要注意0. 2mm 筛筛余量。
二•水泥粉磨的目的及要求水泥的细度越细，水化与硬化反应就越快，水化愈易完全，水泥胶凝性质的有效利用率就越高，水泥的强度，尤其是早期强度也愈高，而且还能改善水泥的泌水性、和易性等。
反之，水泥中有过粗的顺粒存在，粗颗粒只能在表面反应，从而损失了熟料的活性。
一般试验条件下，水泥颗粒大小与水化的关系是：0--l0μm ，水化最快，3--30μm ，是水泥主要的活性组分；．＞60μm ，水化缓慢；＞90μm ，表面水化，只起集料作用。
水泥比表面积与水泥有效利用率（一年龄期）的关系是：，水化最快，300M 2 /kg 时，只有44 ％可水化发挥作用；700 M 2 /kg 时，有效利用率可达80 ％左右；1000 M 2 /kg 时，有效利用率可达90 ％-95 ％。
水泥粉磨工艺技术
水泥粉磨工艺技术破碎与粉磨统称为粉碎。
行业内习惯将大块物料加工变为小块物料的过程称之为破碎；将粗颗粒物料变为细粉的过程称之为粉磨。
水泥生产过程中的粉磨工艺分为：生料制备工艺和水泥制成工艺两大部分，简称为生料粉磨和水泥粉磨。
石灰石、粘土、铁粉等配合磨细称为生料；熟料、石膏、混合材料配合磨细称为水泥。
一、水泥生产物料粉碎的目的（1）物料经过粉碎后，单位质量的物料表面积（比表面）增加，因而可以提高物理作用的效果及化学反应的速度；（2）几种不同物料在粉体状态下，容易达到混合均匀的效果。
（3）粉状物料也为烘干、运输和储存等提供了方便，并为煅烧熟料和制成水泥，保证出厂水泥的合格率创造了条件。
二、合理控制生料细度当粉磨细度在0.08mm方孔筛筛余10％以下时，随着筛余量的减少，粉磨单位产品的电耗将显著增加，产量也相应降低；因此，生料粉磨细度，通常控制在0.08mm方孔筛筛余10％左右，0.20mm方孔筛筛余小于1.0%为宜。
用大型球磨生产时，由于产品粒度较均匀，粗大颗粒较少。
在易烧性允许的前提下，0.08mm 方孔筛余可放宽至12～16％，但应控0.20mm方孔筛筛小于1.5%。
三、研磨体及其级配物料在粉磨过程中，一方面需要冲击作用，另一方面需要研磨作用。
不同规格的研磨体配合使用，还可以减少相互之间的空隙率，使其与物料的接触机会多，有利于提高能量利用率；在研磨体装载量一定的情况下，小钢球比大钢球的总表面积大；要将大块物料击碎，就必须钢球具有较大的能量，因此，钢球（段）的尺寸应该较大；需要将物料磨得细一些，就应选择小些的钢球（段）。
因此在粉磨作业时，要正确选择研磨体且必须进行合理的级配。
四、研磨体级配基本原则（1）入磨物料的平均粒径大，硬度高，或要求产品粗时，钢球的平均径应大些，反之应小些。
磨机直径小，钢球平均球径也应小。
一般生料磨比水泥磨的钢球平均球径大些。
（2）开路磨机，前一仓用钢球，后一仓用钢段。
（3）研磨体大小必须按一定比例配合使用。
水泥磨操作工艺介绍
物料和出磨气体的温度都上升；产品筛余物中有薄片状物
料。这种薄片是在吸附作用下形成的，用手指轻压即成细
粉。
“包球”发生后，磨内温度很高，衬板可能翘起，又由于
B
磨内料量很少，钢球对衬板的冲击力增强，一仓衬板螺栓
可能断脱；由于磨内温度很高，磨出的水泥“发黏”，输
送设备容易堵塞，且磨机出口大，瓦温度很高（有的达
生产工艺流程图
第二部分：操作中常见的问题及解决办法
常见的问题及解决办法
1.成品大袋收尘器脉冲、提升阀存在故障或下料翻板下料堵、空气压力低于5.5Pａ，造成 袋收尘器下料不稳，导致入库提升机电流不稳，出磨提升机电流波动大，原因是袋收尘工作不 正常导致；
2.稳定操作，操作上尽可能均衡喂料，而不应该大起大落，从而造成系统不稳定，失去平 衡状态，成品收尘风机风门开度应保证在100%，保证合适的料气比，提高选粉效率，在保证磨 内通风的前提下，稳定各风机风门，尽可能只通过调选粉机转数来控制比表面积；
第五部分：选粉机、辊压机工作原理
O-Sepa高效选粉机的工作原理
粉磨后的待选物料由上部两侧的两个喂料管喂入O-Sepa选粉机 内，通过转子撒料盘、缓冲板的充分分散落入选粉区，形成垂 直的料幕，被水平进入的二次风强烈冲散并被切向进入的一次 风带入回旋气流，在笼式转子回转时形成的内外压差的作用下， 较高固气比的物料得到充分的分散和多次的分选，分离的粗粉 在导向叶片涡旋向下运动时，又受到来自下部三次风的再次分 选后由底部卸出，合格的细粉随气流排出并被收集，产品细度 可以通过调节气流的回转转子速度和调节叶片的大小进行调节。
1.开机操作顺序
水泥库顶收尘→入库斜槽→水泥入库提升机→成品斜槽→细粉斜 槽→排风机→袋收尘→循环风机→粗粉斜槽→选粉机→入选粉机 斜槽→出磨提升机→磨主电机→入磨提升机→水泥喂料机组
水泥粉磨资料
水泥粉磨水泥粉磨是水泥生产过程中的重要工序之一，它是将水泥熟料研磨成细粉的过程。
水泥研磨的质量直接影响到水泥产品的物理性质和化学性能，是保证水泥产品品质的关键环节之一。
水泥粉磨的意义水泥粉磨过程主要包括研磨和精磨两个阶段。
在水泥生产过程中，研磨的目的是将熟料颗粒研磨成适当的细度，同时释放更多的硅酸盐和铝酸盐矿相，从而提高水泥产品的强度和活性。
而精磨则是为了进一步提高水泥的细度和活性，从而提高水泥的性能和适应性。
水泥粉磨的技术过程水泥粉磨主要通过水泥磨机进行，根据磨机的不同结构和原理，可以分为球磨机、辊压机等多种类型。
其中，球磨机是目前应用最为广泛的水泥磨机，它利用钢球在磨机内研磨水泥熟料，达到研磨的目的。
水泥粉磨的过程中，关键参数包括研磨时间、磨机转速、磨体填充率等，这些参数直接影响到水泥研磨效果和能耗。
为了提高水泥粉磨的效率和质量，需要不断优化调整这些参数，确保磨机的正常运行和水泥产品的品质。
水泥粉磨的影响因素影响水泥粉磨效果的因素有很多，其中主要包括熟料成分、磨机结构、研磨系统、研磨介质等。
水泥磨中的研磨介质对水泥研磨有着重要影响，通常使用不同材质和直径的钢球，选择合适的研磨介质能使熟料得到均匀地研磨，提高水泥的细度和活性。
此外，研磨系统的密闭性和冷却系统的效果也会影响到水泥粉磨的效果，适当的冷却可以降低水泥磨机磨损和磨损产生的高温熟料现象，提高水泥的品质。
水泥粉磨的发展趋势随着水泥行业的发展和技术的进步，水泥粉磨技术也在不断创新和改进。
未来，水泥粉磨的发展趋势主要包括磨机的能耗降低、生产效率提高、水泥质量进一步提升等方面。
同时，水泥粉磨也将更多地往自动化、智能化方向发展，通过先进的控制系统和监测技术，实现水泥生产过程的实时监控和优化调整，进一步提高水泥产品的品质和竞争力。
综上所述，水泥粉磨作为水泥生产过程中至关重要的环节，对水泥产品的性能和品质有着重要的影响。
只有不断创新和优化水泥粉磨技术，才能更好地满足市场需求，提高水泥产品的质量和竞争力。
水泥联合粉磨工艺课件
8.选粉效率与循环负荷
选粉效率与循环负荷不是越高越好,因为选粉机 本身不起选粉作用,只有同磨机配合才能提高磨机 产量并降低热耗. 一般闭路水泥磨循环负荷率控制在:200%-300% 一般闭路水泥磨选粉效率控制在:50%-80%.
9.研磨体的级配及装载量:
它直接影响水泥的颗粒分布,对水泥质量影响很大. 球料比决定物料的流动速度.还可以通过隔仓板,篦 缝大小,装载量等的调节以充分发挥磨机的粉磨效率
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不同粉磨设备能耗比较
项目名称
粉磨原理
粉磨物料
产品比表面 粉磨系统电 积(m2/kg) 耗(kwh/t)
球磨机（闭 单颗粒粉碎
路）
及研磨
P·O42.5
350
34-36
辊压机（+球 料层粉碎、
磨机）
一次挤压
P·O42.5
350
28-30
立式磨（合 部分料层粉 成水泥） 碎及研磨
P·O42.5
350
26-28
筒辊磨（闭 料层粉碎、
路）
多次挤压
P·O42.5
350
24-26
8
各类型粉磨系统特点比较
名目
粉磨 物料
粉磨机理
粉磨动强度(MPa)
允许最大喂料水分 （%）
生料/ 矿渣
产品细度（cm2/g勃 氏
水泥
生产多品种水泥时
研磨件平均寿命（年） 水泥
占地
平均年运转率（%）
系统总电耗（kwh/t） （3500cm2/g）
原联邦德国科劳斯特尔大学选矿冶炼工学院Ｋ.逊纳特 (schonert)教授对高压料层粉碎进行了深入的系统研究。试 验表明,水泥熟料在50～300MPa的压力下就能结块成为料 饼。料饼中已含有20～30%的细粉,有60%的物料颗粒小于2mm， 就是稍大的颗粒内部也产生微裂纹，这样强度大大降低， 对进一步粉磨极为有利。
水泥粉磨工艺原理(图文参照)
水泥粉磨工艺原理水泥粉磨主要有配料、粉磨、选粉、输送四大工序，每条水泥粉磨系统分别有储存熟料仓φ7×13m、石灰石仓φ5×13m、脱硫石膏仓φ5×13m的配料仓。
六线熟料库底设有4个下料口。
每个下料口均由棒阀和电动阀门进行物料量的控制，根据化验室要求按照搭配好的熟料出库后由输送皮带送至熟料储存仓。
脱硫石膏与石灰石从原料堆棚经装载机载入料斗中，底部设皮带给料机及3条输送皮带将脱硫石膏或石灰石送至石膏仓及石灰石仓，仓下由石膏计量皮带秤和石灰石计量皮带秤按照给定配比送至混料皮带与配合好的熟料一同进入提升机送至稳流仓内。
在进入稳流仓的皮带上安装了除铁器、金属探测仪保证了入稳流仓的物料不含有金属杂物。
进入稳流仓再经棒闸、气动平板闸阀喂入辊压机，进入辊压机的粒度95%≤45mm、物料温度小于100℃、综合水分不大于1.5%。
辊压机(ф1700×1200m m)主要是由速度相同、相向转动的动滚与定滚组成。
物料从两个辊间的上方喂入，入辊压机物料随着辊子的转动，向下运动进入辊间的缝隙内，高压的作用下，受挤压形成密实的料床，物料颗粒内部产生强大的应力，使颗粒产生裂纹，有的颗粒被粉碎，形成强度很低的料饼，经打散后，产品中粒度用0.045筛余量73.7%也就是说有26.3％，用0.08的筛余量47.6%也就是说有52.4％从辊压机出来的物料经循环提升机进入V型选粉机，V型选粉机中无任何活动部件，大大降低了料饼对选粉机的磨损。
物料从较高的喂料溜子落下，因重力作用，物料在阶梯布置的冲击板上下落并逐步被松散。
粗颗粒经V型选粉机下部回到称重稳流仓，V选内的气流携带较小的料粒经过导风叶片从V选出风口排出进入双旋风收尘器，双旋风收尘器收集的小颗粒物料进入空气输送斜槽入磨机，由旋风筒出来的气体经循环风机后分为两路排出，一路与环境空气组成进入主选粉机一次风，另一路与环境空气组成从新进入V选循环使用。
水泥磨工艺知识理论培训精品PPT课件
磨内喷水。粉磨水泥时要产生很多热量，这对水泥质量和粉磨效率 都是不利的，并影响产量。水以高压空气加以雾化喷入磨内，有效地带 走了磨内的热量，实现磨内冷却。
①入磨粒度；②易磨性；③温度；④水分；⑤细度；⑥通风；⑦选粉效率与 循环负荷；⑧衬板形式；⑨隔仓板型式与设备⑩研磨体级配填充率。
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四、钢球级配
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实际上，运动状态是很复杂的，贴附在磨机筒壁向上的运动；沿筒壁 和研磨体层向下的滑动；类似抛射体的抛落运动；绕自身轴线的自转运动 以及滚动等。所谓研磨体对物料的基本作用，正是上述各种运动对物料的 综合作用的结果，其中主要的可以归结为冲击和研磨作用。 分析研磨体粉碎物料的基本作用，目的是为确定合理运动状态，这是正确 选择与计算磨机的适宜工作转速、需用功率、生产能力以及磨机机械计算 的依据。
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二、研磨体运动的基本状态：
球磨机筒体的回转速度和填充率对于粉磨物料的作用影响很大。 当筒体以不同转速回转时，筒体内的研磨体可能出现三种基本状态， 如图2所示。
（a）低转速；（b） 适宜转速；（c） 高转速
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图2(a)转速太慢，研磨体和物料因摩擦力被筒体带到等于动摩擦角的 高度时，研磨体和物料就下滑，称为“倾泻状态”，对物料有研磨作用 ，但对物料的冲击作用很小，因而使粉磨效率不佳；图2(c)，转速太快， 研磨体和物料在其惯性离心力的作用下，贴附筒体一起回转（作圆周运 动），称为“周转状态”，研磨体对物料起不到冲击和研磨作用；图2(b) ，转速比较适宜，研磨体提升到一定高度后抛落下来，称为“抛落状态 ”，研磨体对物料较大的冲击和研磨作用，粉磨效率高。 实际上，运动状态是很复杂的，贴附在磨机筒壁向上的运动；沿筒壁和 研磨体层向下的滑动；类似抛射体的抛落运动；绕自身轴线的自转运动 以及滚动等。所谓研磨体对物料的基本作用，正是上述各种运动对物料 的综合作用的结果，其中主要的可以归结为冲击和研磨作用。
水泥磨操作工艺介绍
物料和出磨气体的温度都上升；产品筛余物中有薄片状物
料。这种薄片是在吸附作用下形成的，用手指轻压即成细
粉。
“包球”发生后，磨内温度很高，衬板可能翘起，又由于
B
磨内料量很少，钢球对衬板的冲击力增强，一仓衬板螺栓
可能断脱；由于磨内温度很高，磨出的水泥“发黏”，输
送设备容易堵塞，且磨机出口大，瓦温度很高（有的达
1.中控室不允许有报警画面（报警或轻故障）。 2.现场的堵漏，对水泥磨系统漏风的重视，如袋收尘盖板漏风 ，磨尾锁风翻板不灵活漏风等。 3.操作员对数据的敏感性，多看、多问、多学习，勤下现场。 4.一个合格的操作员不仅要对中控操作画面熟悉，电流、温度 、压力、振动，更要对现场设备、工艺、质量熟悉，操作员所 具备的综合素质，什么都要问，懂电器、懂装备、懂工艺、懂 质量。
3.如属级配或装载量原因所致，让步操作，到大修
时处理。如属原因5、相应处置。
2、磨机二仓饱磨原因及处理办法
观察点 现象
斗提 电流
下降
磨机 电流
下降
一仓 磨音
发闷
二仓 磨音
发闷
1、喂料量过高；
2、喂料过快或脉动喂料；
故 3、钢球级配不合理或装载量少；
处
障 原
4、磨内通风过高或过低；
理 办
因 5、二仓隔仓板堵；
3.袋收尘的振打时间，设计1.０分钟一室振打一次，是否缩短到40秒，甚至30秒。这样， 可以降低收尘阻力，通风顺畅，收尘效果好，又可以提高收尘袋子的使用寿命，调整振打时间 ，目的是使整个系统物料的稳定，风系统的稳定；
4.关于选粉机，检查密封槽与密封环的轴向间隙，发现磨损很大，使成品比表面积低、细 度高，检修时应更换成耐磨钢板，入选粉机斜槽转向节处分料板改为活的（可调），使入选粉 机两个下料口的物料更加合理，提高选粉效率。
水泥及其工艺 ppt课件
第二节 水泥基本概念
（4）凝结时间：是指水泥从加水开始，到水泥浆失去 可塑性所需的时间。凝结时间分为初凝时间和终凝时间。
初凝时间是从水泥加水开始到水泥浆失去可塑性所需的 时间；终凝时间是从水泥加水开始到水泥浆完全失去塑性 的时间。我国标准规定，采用凝结时间测定仪来测定。标 准规定，硅酸盐水泥初凝时间不得早于45分钟，终凝时间 不得迟于390分钟（6.5小时）；普通硅酸盐水泥初凝时间不 得早于45分钟，终凝时间不得迟于10小时。
水泥及其工艺
基础知识
第一节 水泥发展简史
目 第二节 水泥基础知识 录 第三节 水泥工艺流程
第四节 水水泥可追溯到5000年前，埃及的金字塔、古希腊 和古罗马时代用石灰掺砂制成的混和沙浆，曾被用于砌筑 石块和砖块，这种用来做砌筑用的胶凝材料被称为原始水 泥。它为现代水泥的发明奠定了基础。
第一节 水泥发展简史
20世纪60年代初，日本将德国的悬浮预热器回转窑技 术引进后，于1971年开发了水泥窑外分解技术，从而揭开 了现代水泥工业的新篇章，并且很快在世界范围内出现了 各具特点的预分解窑，形成了新型干法生产技术。随着原 料与均化、生料均化、高功能破碎和粉磨，环境保护技术 和X射线荧光分析等在线检测方法的配套发展，加上电子计 算机和自动化控制仪表等技术的广泛应用，使新型干法水 泥生产的熟料质量明显提高，能耗明显下降，生产规模不 断扩大。
第一节 水泥发展简史
1905年湿法回转窑出现。 1910年土立窑得到了改进，实现了立窑机械化连续生 产。 1928年德国的立列波博士和波利休斯公司在对立窑、 回转窑综合分析研究后，创造了带回转炉箅子的回转窑， 为了纪念发明者与创造公司，取名为“立波尔窑”。 1950年，悬浮预热器由德国发明成功并开始应用，大 幅度降低了熟料生产的热耗，极大地提高了生产规模。
粉磨工艺
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③棒球磨机 装入圆柱形钢棒、钢球或钢段，作为研磨介质。 ④ 砾石磨 磨内装入的研磨介质为砾石、卵石、瓷球等。 7、按照粉磨方式 闭路粉磨系统：出磨水泥经选粉设备选粉后合格 品作为成品入库，而不合格品回磨继续粉磨。 开路粉磨系统：出磨物料即为成品。
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长，出磨物料细，循环负荷小。
磨机直径大，长度短、流速快。
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4）研磨体装载量、材质及其级配
什么是研磨体： 物料在粉碎过程中，用以研磨和粉碎物
料的物质。 如球磨机中的钢球、钢锻等。
由于研磨体对物料产生撞击与研磨，可使物
料获得高度的粉碎。
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研磨体的分类：钢球，钢段，钢棒 研磨体材质的选择： 材质要求：较高的耐磨性和耐冲击性，坚 硬，耐磨，不易破裂，表面不允许有毛刺和裂 缝，钢球的不圆度不得超过其直径的2%。 按材质分类： ① 高铬铸铁：耐磨、耐热、耐腐蚀，韧性高。 ② 低铬铸铁：韧性较高铸铁性差，但有良好的耐 磨性 ③ 锻造轴承钢，球耗比高，但价格便宜。
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选粉效率随循环负荷提高而降低，随成品细度 降低而下降。 选粉效率公式： η=（c/a）×（a-b）/（c-b）×100% a——选粉机的喂料细度 b——选粉机的回料细度 c——选粉机的成品细度 循环负荷公式： k=（c-a）/（a-b）×100%
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选粉效率与循环负荷率的关系：选粉效率提高 时，循环负荷会下降，只有在合适的情况下， 设法提高选粉效率，才能提高磨机台时降低电
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粘糊衬板、篦板等“恶性粉磨现象”。磨机操作 工要根据磨机、提升机电流，出磨负压及磨音情 况等数据判断磨机工况，及时进行调整。 2）磨机通风：可及时排除磨内微粉，增加极细物 料在磨内的流速，减少过粉磨和缓冲作用，及时 排除磨内水分，防止堵塞篦缝，减少“包球”和 篦板堵塞现象。可冷却磨内物料，降低磨机温度 和物料温度，改善了物料的易磨性，有利于磨机 正常运转和保证水泥质量，有利于环境卫生，减 少
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a.一般两仓磨φ平均值为25～35％，以30％为宜。 φ<25％，研磨体在衬板上滑动； φ>45％，研磨体运动失去常轨。
b.开路系统研磨体常采用逐仓升高的办法，使物料流速不要过快， 以控制成品的细度；闭路系统研磨体常采用逐仓降低的办法，以加 快物料在磨内的流速，一般前后两仓研磨体高度相差25～50mm。
对水泥与生料的颗粒级配，希望n值大，x值小，使产品颗粒分布均匀， 且粗粒减少，有利于水泥熟料的煅烧或水泥的水化。
3.磨机性能
与磨机型式和规格、仓数及各仓间的长度比例、隔仓板形状及有效 断面的大小、衬板形状、筒体转速均有关。
向粉磨设备大型化方向发展：不仅可以提高劳动生产率，降低单位产 品投资，易于管理，有利于自动化，而且可以提高粉磨效率，节约能 源，提高经济效益。
可降低单位产品电耗8～30％， 节省研磨体与衬板消耗
开路系统
闭路系统
二、提高粉磨系统产质量、降低消耗的主要途径
1.入磨物料的物理性质
(1)易磨性：生料磨——原料晶体结构:晶体细小，微晶、隐晶； 水泥磨——熟料矿物组成和冷却制度:C3S多，熟料脆，易磨；快冷， 熟料颗粒小，玻璃体多，疏松多孔。
(2)温度：生料磨——常温 水泥磨——温度较高：物料因静电吸附而聚集，粘附于研磨体和衬板 上，降低粉磨效率；温度高石膏脱水，导致假凝；温度高对磨机本身 不利；对包装纸袋不利。 所以，熟料出窑后要适量洒水，使温度降至80～90℃；对磨机筒体淋 水及向磨内喷入一定量的水降温。
c.研磨体最佳填充率：h=0.16D
h-研磨体平面与磨机中心线距离，m； D-磨机内径，m。
d.适当提高研磨体装载量，磨机产量提高。
(3)级配： 是指用哪几种尺寸大小的研磨体，用量各为多少。
a.物料从粗到细，要求不同的粉磨能力： 刚入磨的大颗粒物料，需要较大的冲击力破碎物料，应选用较大的钢球； 物料磨到一定细度要进一步磨细时，要求研磨体有较强的研磨作用，则 应选用较小的研磨体，以增加研磨体的个数和接触研磨面积； 在细磨仓则可用钢锻，以增加研磨表面。
4.喂料的均匀性
要求：准确、稳定、耗电少，利于维护 采用圆盘喂料机或斗式电子秤喂料
5.研磨体的种类、装载量和级配
(1)种类：普遍使用钢球和钢锻，多用锰钢、碳素钢锻造。 要求：耐磨、坚硬又不易碎裂。
目前新材质：铬合金
(2)装载量：重量G 填充系数φ：指磨内研磨体占磨机容积百分数。
G=0.785D2Lτφ
水泥颗粒大小与水化关系： <10µm，水化最快；
3～30µm，是水泥的主要活性部分； >60µm，水化缓慢； >90µm，表面水化，只起微集料作用。
硅酸盐水泥比表面积大于300m2/kg，普通硅酸盐水泥80µm方孔筛 筛余不得超过10.0％。
细度的表示方法：
(1)80µm方孔筛筛余——未通过筛的物料占总物料的百分含量，％ (2)比表面积—— m2/kg (3)颗粒分布——各种不同粒度的颗粒占总物料的百分含量，％
生料粉磨细度：影响煅烧时熟料的形成速度，所以应综合考虑生料反 应速度、磨机产量和电耗来确定生料粉磨细度，以80µm筛余10％左右 为宜。 闭路系统粉磨时，控制200µm筛余小于1.0～1.5％，80µm筛余10～16％。
水泥粉磨细度：水泥越细，水化越快，早期强度越高，还能改善水泥的 泌水性、和易性。
优点：流程简单，设备少，投资省，操作维护方便。
缺点: (1)部分已磨细合格的物料不能及时出磨——过粉碎现象，导致细颗 粒团聚，研磨体、衬板等粘粉，形成缓冲层，导致粉磨产量低，电 耗高。 (2)磨内温度较高。
1.闭路(圈流)系统：在粉磨过程中，当物料出磨后经过分级设备选出 产品，粗料返回磨机内再磨，称为闭路系统。 即磨内的物料不需全部达到合格才出磨，出磨物料送入选粉设备，把 合格的细粉选出，不合格的再送回磨中继续粉磨。
粘土要烘干，熟料余热烘干混合材
2.入磨物料粒度与产品细度
减小生料磨入磨物料粒度，主要是石灰石的粒度 (1)调小破碎机出口，使破碎机出料细，但要及时维修更换易磨损件； (2)在破碎机后加一道筛，筛选合格的细物料入磨头仓，大块物料返
回再破碎； (3)将二级破碎改为三级破碎：颚式破碎机—锤式破碎机—立式锤破机 (4)提高破碎机转速：增大皮带轮
第五章 粉磨工艺
水泥生产中，每生产1吨水泥需要粉磨各种物料达3吨左右， 粉磨电耗占水泥生产总电耗的60～70％。因此，提高粉磨 效率非常重要。
影响粉磨消耗和生产能力的主要因素： 物料的性质——易磨性、温度、水分 物料粒度与产品细度 磨机与粉最广泛的是钢球磨系统
1.开路(开流)系统：在粉磨过程中，物料一次通过磨机后即为产品 时，称为开路系统。 即物料加入磨内经过粉磨到卸出磨时的成品需全部达到合格的标准。
优点： (1)能及时选出合格细粉，避免了过粉碎现象，提高了粉磨效率。 (2)物料流速较快，有散热作用。 (3)产品质量易控制，细度可调节，细度均齐。
缺点:流程复杂，设备多，投资大，维护管理复杂，要求操作水平高， 设备运转率低。
与开路系统相比
在保证产品细度相同时，产量大幅度提高， 生料磨提高30～50％，水泥磨提高15％
(3)水分：对干法磨，入磨物料含水分过多 生料磨——粘堵隔仓板篦缝，使生料成分不均匀 生料磨、水泥磨——隔仓板、衬板、研磨体表面粘附粉料，形成缓冲垫 层，阻碍物料流通，降低粉磨效率
控制平均水分 < 1.5％ 对原材料水分控制较好的指标：石灰石1％，粘土1.5％，铁粉8％， 煤3％，萤石8％，熟料0.5％，石膏8％，混合材2％
粒度分布的数学表达式（RRS表达式）：
R=100e-(x/x)n
R-某一粒径x(µm)的筛余，％； e-自然对数的底，e=2.718； x-特征粒径，对于一种粉磨产品x为常数； n-均匀性系数，对于一种粉磨产品n为常数。
n值愈大，颗粒分布范围愈窄，颗粒愈均匀； n值愈小，颗粒分布范围愈宽，颗粒愈不均匀。 x值愈大，粉磨产品愈粗； x值愈小，粉磨产品愈细。