机加工基础知识培训(一)
机械加工工艺基础知识讲解培训课件
❖ 例如，在车床上加工轴，先从一端加工 出部分表面，然后调头再加工另一端，这 时的工序内容就包括两个安装。
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❖ （3）工位
❖ 采用转位（或移位）夹具、回转工作 台或在多轴机床上加工时，工件在机床 上一次装夹后，要经过若干个位置依次 进行加工，工件在机床上所占据的每一 个位置上所完成的那一部分工序就称为 工位。
机械加工工艺系统由金属切削机床、刀具、 夹具和工件四个要素组成，它们彼此关联、互 相影响。
该系统的整体目的是在特定的生产条件下， 在保证机械加工工序质量的前提下，采用合理 的工艺过程，降低该工序的加工成本。
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❖（3）机械制造系统
在工艺系统基础上以整个机械加 工车间为整体的更高一级的系统。该 系统的整体目的就是使该车间能最有 效地全面完成全部零件的机械加工任 务。
形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品 或半成品的过程称为工艺过程。 ❖ 工艺：就是制造产品的方法。 ❖ 机械加工工艺过程：采用机械加工的方法，直接 改变毛坯的形状、尺寸和表面质量等，使其成为 零件的过程称为机械加工工艺过程。
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❖ 生产过程
❖ 工业产品的生产过程：是指由原材料到成品之 间的各个相互联系的劳动过程的总和。
❖ 例如轴类零件如果要切去的金属层很厚，则 需分几次切削，这时每切削一次就称为一次走刀。 因此在切削速度和进给量不变的前提下刀具完成 一次进给运动称为一次走刀。
❖ 下图是一个带半封闭键槽阶梯轴两种生产类 型的工艺过程实例，从中可看出各自的工序、安 装、工位、工步、走刀之间的关系。
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基本概念
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❖ （4）工步
❖ 在加工表面、切削刀具、切削速度 和进给量不变的条件下，连续完成的那 一部分工序内容称为工步。生产中也常 称为“进给”。
机械加工培训资料
◆形位公差的分类 ◇形状公差 ◇位置公差 （又可分为：定向公差/定位公差/跳动公差）
◆形状和位置公差 形位公差的符号
分类 项目 符号 分类 项目 符号
直线度
形 平面度 圆度
状 圆柱度 公 线轮廓度 差 面轮廓度
定 平行度 向 垂直度 位 倾斜度
置 定 同轴度 公 位 对称度 差 位置度
切削速度vc：在单位时间内 工件与刀具主运动方向的 相对位移量，单位m/s。 进给量f:主运动单位循环下 刀具与工件之间沿进给运动 方向的相对位移量(单位为mm/r) 背吃刀量（切削深度）ɑp 待加工表面与已加工表面间
的垂直距离，单位为mm
1．车刀切削部分的组成 前刀面、主后刀面、副后刀面、
主切削刃、副切削刃和刀尖组成
公称孔径D
≤6
镗孔余量D
/
铰孔余量D
0.05
＞6～10 ＞ 10 ～18 ＞18 ～30 ＞30 ～50 ＞50 ～60
0.5-10
0.8-1.4
0.1
0.15
0.2
0.25
0.3
机加工余量一般取0.3～0.5mm。
四 加工质量
加工质量由加工精度和加工表面质量两项指标： A、加工精度：指零件加工后实际几何参数（尺寸、形
极限尺寸：允许尺寸变化的两个界限值称为极限尺 寸
2、公差与偏差术语和定义 尺寸偏差：指某一尺寸减去基本尺寸所得的代数差
上偏差：最大极限尺寸减去基本尺寸所得的代数差
下偏差：最小极限尺寸减去基本尺寸所得的代数差
尺寸公差：允许尺寸的变动量 尺寸公差带：在公差带图中由代表上下偏差的两条直 线所限的区域 零线：在公差带图中确定偏差的一条基准直线,通常零 线表示基本尺寸
机床加工基础知识.
三、切削用量要素
1.铣削速度vc 切削速度是在单位时间内，工件或刀具沿主运动
方向移动的距离。它的单位是m/min或m/s。 如主运动是旋转运动，切削速度是指切削刃在旋 转体外缘处的圆周速度，其计算公式如下：
式中d——工件或刀具的直径，mm； n——工件或刀具的转速，r/min；
2.进给量f
进给量是指在主运动的一个循环时间内，刀具和工
一、切削时的运动
为了把工件上多余的金属切除掉，以获得需要的 形状、尺寸和精度，必须要求刀具相对工件具有确定 的运动。按运动的作用不同，可将切削时的运动分为 以下两种：
1. 主运动
直接切削工件的切削层，使之变为切屑的运动称
为主运动。
2.进给运动
进给运动是指使工件的新金属层不断投入切削， 以便切出整个新的工件表面的运动。
切削运动和工件上形成的三个表面
ａ） 车削 ｂ） 铣削 ｃ） 刨削 ｄ） 钻削 ｅ） 磨削 １—主运动 ２—进给运动 ３—待加工表面 ４—过渡表面 ５—已加 工表面
二、切削时形成的三个表面
在切削过程中，随着切削运动的不断进行，工件 表面的被切削层不断地被切去，新的表面逐渐形成。 因此，在切削过程中工件上有三个不断变化着的表面。
第一章基础知识
§1-1 机床分类和型号编制方法
§1-2 机加工类型和工件分类
§1-3 切削基本概念
§1-4 刀具分类与组成
§1-5 刀具材料
§1-1
机床分类和型号编制方法
一、金属切削机床的分类
1.按机床的加工性能和结构特点分类
我国将机床分为11大类，分别是车床、钻床、镗床、 铣床、刨插床、拉床、磨床、齿轮加工机床、螺纹加工
1.已加工表面
已加工表面是指随着切削运动的进行而逐渐形成
机械加工培训计划与内容范文
机械加工培训计划与内容范文一、培训目的机械加工是制造业中重要的一环，具有广泛的应用领域。
为了提高员工的技术水平和生产效率，公司决定开展机械加工培训，培养一批优秀的操作员和技术人员，提高企业的竞争力。
二、培训对象公司生产车间的操作员和技术人员，特别是新员工和基层员工。
三、培训内容1. 机械加工基础知识（1）机械加工工艺原理（2）机床结构和工作原理（3）工件夹持及加工准备（4）刀具选择和切削参数2. 数控加工技术（1）数控加工原理（2）数控编程和操作（3）数控机床的维护和保养3. 加工工艺优化（1）刀具选用和切削速度、进给速度的确定（2）工艺参数的选择和调整（3）加工中的问题解决和技巧4. 机械加工操作技能（1）传统加工操作技能（2）数控加工操作技能（3）精密加工操作技能5. 质量管理与检测（1）产品质量要求和检验标准（2）测量工具的使用和操作（3）检验方法和程序6. 安全生产与环保知识（1）机械加工安全操作规程（2）紧急事故处理与逃生（3）环保知识和操作规范四、培训方法1. 理论授课通过讲解、讨论、示范等形式，向学员传授机械加工的理论知识。
2. 实践操作利用公司内部的加工设备和实际工件，让学员进行实际操作，提高他们的技能水平。
3. 案例分析通过真实的案例，让学员了解机械加工中的常见问题和解决方法，提高他们的问题解决能力。
4. 现场观摩组织学员到其他企业或工厂参观学习，了解行业内先进的加工技术和管理经验。
五、培训计划1. 第一阶段：基础知识培训，为期2周（1）机械加工工艺原理（2）机床结构和工作原理（3）工件夹持及加工准备（4）数控加工原理和编程2. 第二阶段：实操技能培训，为期1个月（1）传统加工操作技能（2）数控加工操作技能（3）精密加工操作技能（4）质量管理与检测3. 第三阶段：工艺优化与应用，为期2周（1）刀具选用和切削参数优化（2）数控机床的维护和保养（3）加工工艺优化和应用4. 第四阶段：安全生产与环保知识，为期1周（1）机械加工安全操作规程（2）紧急事故处理与逃生（3）环保知识和操作规范六、培训效果评估1. 学员考核每个阶段结束后，对学员进行知识、技能和操作能力的考核，合格者方可进入下一个阶段。
机加工培训资料
汇报人：日期:•机加工基础知识•机加工操作技巧•机加工质量控制目录•机加工安全与维护•实际案例分析01机加工基础知识机加工定义与分类机加工是利用机械力量对原材料进行加工、切削、磨削等操作，以获得预定形状、尺寸和表面质量的零件的加工方法。
分类机加工可分为切削加工、磨削加工、电加工、超声波加工等多种类型。
其中切削加工是最常见的机加工方式，包括车削、铣削、钻削、磨削等多种操作。
车床是一种基础切削加工设备，主要用于圆柱形、圆锥形等旋转体零件的加工。
车床铣床是一种通过铣刀对工件进行切削加工的机床，适用于平面、曲面、槽口等多种形状的加工。
铣床钻床是一种基础孔加工设备，通过钻头对工件进行钻孔加工。
钻床磨床是一种高精度加工设备，利用砂轮对工件进行磨削加工，可获得高精度、高表面质量的零件。
磨床常见机加工设备介绍表面处理对零件进行去毛刺、清洗、防锈等表面处理，确保零件质量和外观。
精度检验利用测量工具对加工完成的零件进行精度检验，确保零件符合图纸要求。
切削加工根据零件图纸要求，选择合适的切削工具和切削参数，对工件进行切削加工。
工艺准备明确加工要求，准备原材料、设备、工具、夹具等。
零件装夹将原材料固定在机床工作台上，确保工件在加工过程中的稳定性和精度。
机加工工艺流程02机加工操作技巧在操作前，应对所使用设备的结构、性能、操作方式等进行全面了解，确保正确、安全地操作设备。
熟悉设备每日工作前，应对设备进行全面检查，包括电源、传动系统、切削系统、冷却系统等，确保设备正常运行。
设备检查严格遵守设备的操作规范，避免违规操作导致设备损坏或人身伤害。
操作规范定期进行设备的保养与维护，确保设备的稳定、高效运行，延长设备使用寿命。
保养与维护设备操作规范根据加工材料、刀具类型、设备性能等因素，合理选择切削速度、进给量、切削深度等切削参数。
切削参数选择参数调整加工监控在实际加工过程中，根据加工效果及时调整切削参数，确保加工质量、效率与刀具寿命的平衡。
车工基本知识培训
车工基本知识培训标题：车工基本知识培训一、引言车工是机械加工领域的基础工种之一，主要负责操作车床进行金属和非金属工件的加工。
随着我国经济的快速发展和制造业的持续升级，车工技能人才的需求日益增加。
为了提高车工队伍的整体素质，本培训旨在传授车工基本知识，使学员掌握车工操作的基本技能，为今后的工作打下坚实的基础。
二、培训目标1. 熟悉车床的结构、性能和操作方法，能独立进行车床操作。
2. 掌握车工常用刀具的种类、性能和刃磨方法，能合理选用刀具进行加工。
3. 掌握车工基本工艺，能根据图纸和工艺要求进行加工。
4. 了解车工安全生产的基本知识和注意事项，提高安全生产意识。
三、培训内容1. 车床的结构与性能（1）车床的分类及特点（2）车床的组成及各部分功能（3）车床的性能参数及选用原则2. 车床的操作方法（1）车床的基本操作步骤（2）车床的调整与维护（3）车床的故障排除3. 车工常用刀具（1）刀具的分类及用途（2）刀具的材料及性能（3）刀具的刃磨方法及注意事项4. 车工基本工艺（1）车削加工的分类及特点（2）车削加工的工艺参数选择（3）车削加工的切削液选用（4）车削加工的装夹与定位5. 车工安全生产（1）车工操作的安全注意事项（2）车工操作的防护措施（3）车工操作的应急预案四、培训方法1. 理论授课：讲解车工基本知识，使学员掌握车工操作的理论基础。
2. 实操演练：安排学员进行车床操作，熟悉车床的基本操作方法。
3. 案例分析：分析典型车工加工案例，使学员了解车工工艺的应用。
4. 互动讨论：组织学员进行讨论，解答学员在实际操作中遇到的问题。
五、培训时间与地点1. 培训时间：共计20学时，分5次进行，每次4学时。
2. 培训地点：职业技术学院机械工程系实训基地。
六、培训师资本次培训由具有丰富教学和实践经验的专业教师担任主讲，确保培训质量。
七、培训考核1. 平时成绩：占总成绩的30%，包括出勤、课堂表现和作业完成情况。
2. 实操考核：占总成绩的70%，对学员进行车床操作技能的考核。
机械加工基础知识培训资料
机械加工基础知识培训资料今天主要是针对检查工作特点，以及在实际生产过程中可能应用较多的机械加工基本知识进行培训。
一、产品零件图样的工艺性审查。
产品零件设计图样下发前，首要先要进行产品零件图样的工艺性审查。
所谓零件结构工艺性审查是指：所设计的零件在能满足使用（质量）要求的前提下，制造的可行性和经济性。
如果公司设备（含外协供应商）能力不能进行加工，或者加工不经济，应向设计者提出修改意见和建议。
当然前提条件是满足使用（质量）要求。
产品设计质量并不是精度越高越好，应该是“适用”就好，现在公司部分设计人员，由于工作经验不足，设计的产品工艺性考虑不足，总是将设计精度无限提高，如在哈车电机设计时，前曲路环与轴承内盖部分配合尺寸是0.8mm间隙配合，但产品零件图样的尺寸公差却为六级精度（0.03），大大增加了加工成本和检查成本。
检查员是按设计图样\工艺（检验）文件\标准进行检查，是“符合性”检查。
如不符合就必须提出。
当然在新产品试制期间，设计人员、工艺人员允许现场更改产品图样或工艺文件，但检查人员需要记录并督促技术人员正式更改技术文件。
二、机械加工工艺规程的设计产品设计一旦确定，下一步要进行的工作是进行工艺规程设计。
1、工艺方案：根据产品设计要求，生产类型和企业的生产能力，提出工艺技术准备工作具体任务和措施的指导性文件。
2、工艺路线：产品和零部件在生产过程中，由毛坯准备到成品包装入库，经过企业各有关部门或工序的先后顺序。
3、工艺规程：规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法的工艺文件。
工艺规程主要作用：是组织生产的主要技术文件，有了机械加工工艺规程，就可以制订生产产品的进度计划和相应的调度计划，使生产均衡、顺利进行。
结合工艺方案、工艺路线、工艺规程特点，联诚集团项目管理部编制的工艺流程，是用于指导集团公司内部生产所编制的工艺文件，更接近于工艺路线方案设计，但经各分公司细化的工艺（检验）流程，又兼有工艺过程卡的特点。
机加工基础知识培训ppt课件
工序能力分析
通过对加工工序能力的评 估和分析，了解工序的稳 定性和一致性，确定最佳 工艺参数和操作方法。
质量问题的分析与解决
问题识别与分析
通过观察、检测和分析，确定质量问题产生的原因和影响因素。
改进措施制定
根据问题分析结果，制定相应的改进措施，包括工艺优化、设备更 新、操作规程调整等。
效果评估与持续改进
良好的运行状态。
润滑保养
按照机床的使用说明定 期进行润滑保养，保证 机床的正常运转和延长
使用寿命。
维修保养
对于出现故障的机床部 分，应及时进行维修保 养，避免影响正常的生
产加工。
03
机加工刀具
刀具的种类
车刀
主要用于车削工件，包括外圆 刀、内圆刀、螺纹刀等。
铣刀
用于铣削平面、沟槽等，包括 立铣刀、面铣刀等。
表面质量
表面质量是指加工表面微观几何形状和物理、化学性能的优劣程度。表面质量对零件的耐磨性、耐腐蚀性和疲劳 强度等有显著影响，也是影响产品性能和使用寿命的重要因素。
质量控制的方法与手段
检验与测量
通过使用各种量具、量仪 对零件进行测量和检验， 以判断其是否符合设计要 求和加工标准。
统计过程控制
通过收集和分析加工过程 中的数据，运用统计方法 来控制加工过程，预测和 预防质量问题的发生。
机加工的分类
总结词
机加工可以根据不同的加工方式和工艺特点进行分类。
详细描述
根据不同的分类标准，机加工可以分为多种类型。按加工方式可分为切削加工和 磨削加工；按工艺特点可分为车、铣、刨、磨、钻等类型。这些类型各有不同的 应用范围和加工特点。
机加工的应用领域
总结词
机加工广泛应用于汽车、航空、能源、电子等众多领域。
机加工基础知识培训ppt课件
铣床
01
02
03
定义
铣床是一种主要用于加工 平面、沟槽、成形表面的 机床，通过刀具的旋转和 进给实现切削加工。
工作原理
工件固定在工作台上，通 过工作台的移动和刀具的 旋转和进给实现切削加工 。
应用范围
适用于加工平面、沟槽、 成形表面等，如板类、模 具类零件等。
钻床
定义
钻床是一种主要用于加工 孔的机床，通过钻头的高 速旋转实现钻孔加工。
智能化与自动化趋势明显
随着信息技术和人工智能技术的快速发展，机加工技术的智能化和自动
化趋势日益明显。智能化的机加工设备能够实现自动调整、自动补偿等
功能，提高生产效率和加工精度。
03
定制化与个性化需求增长
随着消费者需求的多样化，机加工技术的定制化和个性化需求也在增长
。机加工设备需要具备更高的灵活性和可变性，能够适应不同的材料和
工件尺寸。
对机加工技术未来发展的展望与建议
提升设备性能与可靠性
未来，机加工技术的发展将更加注重设备的性能 和可靠性。通过研发更先进的机加工设备，提高 加工精度、降低误差率，提升产品质量和生产效 率。
适应绿色环保要求
随着环保意识的提高，机加工技术的发展需要更 加注重环保和节能。研发低能耗、低污染的机加 工设备，推广清洁生产技术，实现绿色制造。
其他机加工设备
数控机床
数控机床是一种采用数字控制技 术的机床，具有高精度、高效率 的特点，适用于加工各种复杂零
件。
激光切割机
激光切割机是一种采用激光束切割 材料的机床，具有切割速度快、精 度高的特点，适用于切割各种金属 材料。
水切割机
水切割机是一种采用高压水流切割 材料的机床，具有切割效果好、无 热影响区的特点，适用于切割各种 非金属材料。
机加工培训资料
05
机加工安全生产与管理
机加工安全生产规范
操作规程
制定和执行机加工设备的操作规程，确保员工熟悉设备的基本 性能、操作步骤和安全注意事项。
安全防护措施
提供并要求员工使用适当的安全防护装备，如眼镜、手套、面 罩等，确保工作场所的安全。
培训与教育
定期进行安全培训和教育活动，提高员工对安全操作规程和安 全意识的认识。
使用磨床进行切削，进一步提高表 面粗糙度和精度。
盘类零件的加工工艺
粗加工
半精加工
去除余量，切削加工，为后续加工提供基础 。
进一步切削，留少量余量，为精加工做准备 。
精加工
钻孔和攻丝
高精度切削，确保尺寸精度和表面粗糙度。
在盘类零件上钻孔或攻丝，以满足连接和安 装需求。
模具的加工工艺
粗加工
去除余量，切削加工，为后续加工提供基 础。
广泛应用于机械制造、航空制 造等领域。
磨削加工技术
01
02
03
定义
磨削加工是一种使用磨床 进行的加工方法，主要对 工件进行精细磨削、超精 磨削等加工。
工艺特点
磨削加工具有高精度、高 效率的特点，能够达到很 高的表面光洁度。
应用范围
广泛应用于机械制造、航 空制造等领域。
钻孔加工技术
定义
钻孔加工是一种使用钻床 进行的加工方法，主要对 工件进行钻孔、扩孔等加 工。
件进行加工。
工艺特点
车削加工具有高精度、高效率的 特点，适合加工轴类、盘类等旋 转零件。
应用范围
广泛应用于机械制造、汽车制造等 领域。
铣削加工技术
定义
铣削加工是一种使用铣床进行 的加工方法，主要对工件进行
切削、磨削等加工。
机加工基础知识培训ppt课件
复合材料
玻璃纤维增强塑料
金属基复合材料
由玻璃纤维和有机高分子材料复合而 成，具有轻质、高。
碳纤维增强复合材料
由碳纤维和有机高分子材料复合而成 ，具有高强度、轻质和抗疲劳性。
04
CHAPTER
机加工工艺流程
毛坯准备
毛坯类型
毛坯的类型包括铸件、锻件、焊 接件和型材等，选择合适的毛坯 类型取决于零件的形状、尺寸和
机加工的应用领域
要点一
总结词
机加工广泛应用于汽车、航空、能源、电子、医疗器械等 领域。
要点二
详细描述
汽车制造业是机加工应用的重要领域，涉及发动机、变速 器、底盘等关键零部件的制造；航空工业对机加工要求极 高，需要高精度、高质量的零部件；能源领域的核工业、 太阳能和风能等领域也需要大量的机加工零件；电子工业 中的印刷电路板、精密机械件等也需要机加工；医疗器械 领域对机加工精度和质量要求极高，以确保安全性和有效 性。
以高效地去除余量。
粗加工精度
粗加工对零件的尺寸和形状精度 要求不高，但要保证足够的加工 余量，为后续精加工做好准备。
粗加工表面质量
粗加工后的表面质量应满足一定 的要求，如表面粗糙度等，以确
保精加工的顺利进行。
精加工
尺寸精度
精加工的主要目的是达到零件的最终尺寸精度要求，包括长度、宽 度、高度和孔径等。选择合适的加工方法和刀具，确保尺寸精度达 标。
材料。
毛坯余量
为了满足后续加工的需要，毛坯上 应保留一定的余量。根据零件的加 工要求，确定适当的毛坯余量。
毛坯检验
对毛坯进行检验，确保毛坯的尺寸 、形状和材料符合设计要求，及时 发现并处理不合格的毛坯。
粗加工
去除余量
机加学徒基础培训共18页
机械加工常用设备知识 攻丝机
加工过程中常用刀具知识
• 1.钻头 • 一、 钻头的材料及种类
1. 钻头是一种旋转而头端有切削能力的工具,一般以碳钢SK,或高速钢SKH2, SKH3等材料经铣制或 滚制再经淬火,回火热处理后磨制而成,用于金属或其它材料上之钻孔加工,它的使用范围极广,可运用 于钻床、车床、铣床,手电钻等工具机上使用。 钻头种类 A.依构造分类 (1).整体式钻头：钻顶、钻身、钻柄由同一材料整体制造而成. (2).端焊式钻头，钻顶部位由碳化物焊接而成. Ｂ．依钻枘分类
形位公差
常用金属材料知识
• 金属材料大致可分为黑色金属两大类。黑色金属通常指钢和铸铁；有 色金属是指黑色以外的金属及其合金，如铜合金、铝及铝合金等。
• 常见的钢件有:低碳钢,45钢,SUS303,304不锈钢,DT4E磁性 钢,SKD11,T8工具钢
• 根据铸铁中碳的存在形式不同，铸铁可分为白口铸铁可分为白口铸铁 和灰口铸铁两大类。灰口铸铁中的碳大部分或全部以自由状态的石墨 形式存在，断口呈暗灰色。根据灰口铸铁中石墨存在形式不同，它又 可分为普通灰口铸铁、可锻铸铁和球墨铸铁等。
• 视图的投影规律: 长对正 宽相等 高平齐
• 机械制图的视图关系:
• 第一角视图
第三角视图
• 一张图纸一般由三个视图构成:
• 主视图 俯视图(下视图) 左视图(右视图)
• 根据工件的剖切方式可分三种剖视图:
• 全剖视图 局部视图 半剖视图
公差与配合
• 极限尺寸：指允许尺寸变化的两个界限值。分为最大极限尺寸和最小极限尺寸。 • 公差：指尺寸允许的变动量。公差数值等于最大极限尺寸与最小极限尺寸的代数差的绝对值，
热处理知识
• 热处理工艺一般包括加热、保温、冷却三个过程，有时只有加热和冷 却两个过程。这些过程互相衔接，不可间断。
机加工基础知识培训ppt课件
汇报人：可编辑
2023-12-24
2023
机加工概述机加工设备机加工刀具机加工工艺机加工质量控制机加工安全与环保
目 录
CATALOGUE
2023
PART
01
2023
机加工是一种利用机械设备对原材料进行加工，使其成为所需形状和尺寸的工艺过程。
机加工是制造业中不可或缺的一环，它能够将原材料转化为具有特定性能和用途的零件或产品，广泛应用于汽车、航空、能源、医疗等领域。
总结词：了解质量管理体系的构成和作用，如何建立和实施质量管理体系，以及质量管理体系认证的意义和流程。
PART
06
机加工安全与环保
2023
在操作机加工设备前，应检查设备是否正常，确保安全装置完好无损。
操作前检查
严格按照设备操作规程进行操作，不得擅自更改或省略操作步骤。
遵守操作规程
操作时应穿戴符合规定的防护用品，如防护眼镜、口罩、手套等。
表面质量影响因素
表面质量包括表面粗糙度、表面完整性和表面力学性能等，受到切削用量、刀具材料和工件材料等因素的影响。
PART
05
机加工质量控制
2023
了解误差产生的原因，如机床精度、刀具磨损、操作不当等，以及采取相应的控制措施，如定期维护、选择合适的刀具、规范操作等。
详细描述
在进行机加工过程中，由于各种因素的影响，加工结果可能会与预期存在一定的偏差，即加工误差。误差产生的原因有很多，如机床的精度问题、刀具的磨损、操作员的操作不当等。为了减小误差，需要采取一系列的控制措施。首先，应定期对机床进行维护和保养，确保其处于良好的工作状态；其次，根据加工需求选择合适的刀具，避免因刀具问题导致的误差；最后，规范操作员的操作，避免因人为因素导致的误差。
机加工基础知识培训ppt课件
05
机加工安全与环保
机加工安全操作规程
遵守安全操作规程
在进行机加工时，必须严格遵守安全 操作规程，确保人员和设备安全。
穿戴防护用品
根据需要，穿戴合适的防护眼镜、手 套、耳塞等防护用品，以减少意外伤 害的风险。
检查设备安全
在操作机加工设备前，应检查设备的 安全装置是否完好，确保设备处于安 全状态。
刀具和切削参数选择
根据加工阶段和材料特性，选择合适的刀具和切削参数，如切削速 度、进给量、切削深度等。
典型零件的加工工艺流程
轴类零件
通常采用车削或磨削的方 式加工，先进行粗加工， 再进行精加工，最后进行 抛光和表面处理。
盘类零件
通常采用铣削或磨削的方 式加工，根据零件的厚度 和精度要求选择不同的加 工方式。
04
注意刀具的磨损和破损 情况，及时更换和修复 刀具，以保证加工质量 和效率。
04
机加工工艺
工艺流程设计
01
02
03
工艺流程
根据零件的加工要求，制 定合理的工艺流程，包括 粗加工、半精加工和精加 工等阶段。
加工顺序
合理安排各道工序的加工 顺序，确保加工过程的顺 利进行和零件质量的稳定 。
切削参数
防止设备故障。
03
机加工刀具
刀具的种类
铣刀
用于铣削平面、沟 槽和各种曲面。
铰刀
用于精加工孔，提 高孔的尺寸精度和 减小表面粗糙度。
车刀
主要用于车削工件 的外圆、内孔和端 面等。
钻头
主要用于在工件上 钻孔。
丝锥
用于加工螺纹。
刀具的材料
高速钢
具有良好的韧性和耐磨性，常用于制造复杂 刀具。
陶瓷
机加工基础知识培训ppt课件
5.3.7、标注斜度或锥度时，按表一所示标注。
5.3.8、45°倒角可按图31的形式标注，非45°倒角应按图32形式标注。
6、尺寸公差与配合注法
6.1、线性尺寸的公差按下列三种形式之一标注。
6.1.1、当采用公差带代号标注线性尺寸的公差时，按照图1、图2形式标注。
3、线型及应用
见附表：
3.2、字体
书写字体必须做到：字体工整、笔画清楚、间隔均匀、排列整齐。 字体高度公称尺寸系列为：1.8、2.5、3.5、5、7、10、14、20mm。 汉字应该写成仿宋体字，汉字尺寸不应小于3.5mm。 字母和数字可写成斜体和直体。斜体字字头向右向右倾斜15度。
3.3、比例
端面全跳动公差带002指引线的箭头要指向被测要素的轮廓线或其延长线上表示d圆柱表面的任意素线的直线度公差为002002表示d圆柱体轴线的直线度公差为002被测要素是轴线时指引线的箭头应与该要素尺寸线的箭头对齐23形位公差标注示例002表示d圆柱体轴线的直线度公差为002被测要素是轴线时指引线的箭头应与该要素尺寸线的箭头对齐005表示被测左端面对于d线的垂直度公差为005基准要素为轴线时基准符号应与该要素的尺寸线对齐轴线对于底面的平行度公差为003005表示被测左端面对于d线的垂直度公差为005基准要素为轴线时基准符号应与该要素的尺寸线对齐例1识读齿轮图上标注的形位公差并解释含义
4）、当对称机件的图形只画一半或略大于一半时，尺寸线应超过对称 中心或断裂处的边界，此时仅在尺寸线的一段画上箭头。
5）、没有足够的位置划箭头或注写数字时，可按图16的形式标注，此 时，允许用原点或斜线代替箭头。
5.2.3、尺寸数字
1）、线性尺寸的数字一般应注写在尺寸线的上方，也允许注写在尺寸线 的中断处（图17）。
机加工基础知识培训ppt课件
轴类零件
毛坯准备→车削外圆→铣端面、 钻中心孔→热处理→磨削→检验
。
套类零件
毛坯准备→钻孔→扩孔→铰孔→ 热处理→检验。
板类零件
毛坯准备→铣平面→钻孔→攻丝 →热处理→检验。
04
机加工质量与检测
机加工质量的影响因素
材料特性
材料的硬度、韧性、热处理状态等对加工质 量有直接影响。
机床精度
机床的几何精度、运动精度、热稳定性等对 加工精度有重要影响。
误差补偿技术
采用试切法、测量法和计算法等误差补偿技术，提高加工精度。
加工质量的检测与评价
检测工具
使用各种测量仪器和量具进行尺寸、形状、位置 等参数的测量。
检测方法
采用主动测量、被动测量和工序检测等检测方法 ，确保加工质量。
质量评价
根据测量数据，分析加工误差产生的原因，评价 加工质量，并提出改进措施。
分类
按照加工方式，机加工可以分为 铣削、车削、钻削、磨削等；按 照加工对象，可以分为金属加工 、非金属加工等。
机加工的应用领域
01
02
03
04
汽车制造
机加工是汽车制造过程中不可 或缺的一环，涉及到发动机、 底盘、车身等部件的制造。
航空航天
航空航天领域对零部件的精度 和性能要求极高，机加工是制 造这些零部件的关键技术。
04
对设备进行日常清洁和 维护，延长设备使用寿 命。
03
机加工工艺流程
毛坯准备
毛坯类型选择
根据零件材料、形状、尺 寸和加工要求，选择合适 的毛坯类型，如铸件、锻 件、焊接件等。
毛坯余量确定
根据加工余量标准，确定 毛坯各表面的加工余量， 以确保加工后零件符合设 计要求。
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刀具的材料和性能
高硬度材料
如碳化钨、碳化钛等，具有较高的硬度和耐 磨性，适用于加工硬度较高的材料。
涂层材料
如TiN、TiCN等，涂层能够提高刀具表面的 硬度和耐磨性，延长刀具使用寿命。
韧性材料
如高速钢、硬质合金等，具有较好的韧性和 抗冲击性能，适用于加工脆性材料。
机加工基础知识培训
汇报人：可编辑 2023-12-23
目 录
• 机加工概述 • 机加工设备 • 机加工刀具 • 机加工工艺 • 机加工操作规程和安全防护 • 机加工质量检测与控制
01
机加工概述
机加工的定义和作用
定义
机加工是指使用机床对原材料或半成 品进行切削、磨削、钻孔、攻丝等加 工，以改变其形状、尺寸、表面质量 等，满足设计要求的过程。
控制系统
控制机床的加工过程，实现自 动化加工。
辅助装置
如冷却系统、排屑系统等，提 高加工效率和安全性。
机床的选用和维护
01
根据加工需求选择合适 的机床类型和规格。
02
定期检查机床精度和维 护保养，确保稳定运行 。
03
遵循操作规程，确保安 全加工。
04
对机床进行定期保养和 维修，延长使用寿命。
03
机床的种类和特点
数控机床
高精度、高效率，适用于复杂 零件的加工。
普通机床
操作简单、成本低，适用于简 单零件的加工。
加工中心
自动化程度高，可进行多轴联 动加工。
车床、铣床、磨床等
针对特定加工需求的专业机床 。
机床的组成和结构
01
02
03
04
机加质量培训资料
建立严格的质量考核制度
总结词：制度保障
详细描述：建立完善的质量考核制度，确保员工明确自己 的质量责任和目标。
总结词：考核标准明确
详细描述：制定明确的考核标准，以便员工了解和遵循， 从而确保产品质量的稳定。
总结词：激励与惩罚并重
详细描述：对达到质量标准的员工给予奖励，对未达到标 准的员工进行适当的惩罚，激励员工提高质量水平。
THANKS
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误差补偿技术
介绍通过误差补偿技术降低或消除误差的方法，包括硬件补偿和软 件补偿等。
加工表面质量及控制
加工表面质量概念及影响因素
01
介绍加工表面质量的含义及影响加工表面质量的因素。
表面粗糙度及控制方法
02
说明表面粗糙度的定义、产生原因及控制方法，包括刀具选择
、切削参数优化等。
表面硬化及控制方法
03
介绍表面硬化的原理、影响及控制方法，包括合理选择刀具材
料、优化切削参数等。
典型零件的加工工艺及质量控制
1 2
轴类零件加工工艺及质量控制
详细介绍轴类零件的加工工艺流程、关键工序质 量控制及检测方法。
盘类零件加工工艺及质量控制
介绍盘类零件的加工工艺流程、关键工序质量控 制及检测方法。
3
套筒类零件加工工艺及质量控制
详细说明套筒类零件的加工工艺流程、关键工序 质量控制及检测方法。
等。
机加质量基本要素
精度要求
机械加工的精度要求是衡量加 工质量的重要指标，包括尺寸 精度、形状精度和表面粗糙度
等。
材料选择
选择适合加工工艺和产品要求 的材料，对加工质量和成本有 重要影响。
工艺参数
包括切削速度、进给速度、切 削深度等，对加工质量和效率 有重要影响。
机械加工基本知识培训讲学
机械加工培训教材技术篇Ⅰ机械加工基础知识2011年8月第一部分：机械加工基础知识一、机床(一)机床概论机床是工件加工的工作母机.一个工件或零件从原始的毛胚状态加工成所需的形状和尺寸,都需在机床上完成.从加工的对象来分类,机床可以分为：◆金属加工机床◆木材加工机床◆石材加工机床等等….机械加工的对象大多为金属材料,所以,我们以下涉及的机床只针对金属加工机床.金属加工机床分类:◆锻压机床---通过压力使工件产生塑形变形，例如：压力机、弯板机、剪板机等等。
◆特种机床---通过特种办法加工工件，例如：电火花机床、线切割机床、激光切割机床、水压切割机床等等。
◆金属切削机床---采用刀具、砂轮等工具,除去工件上多余的材料, 将其加工成所需的形状和尺寸的机床,主要包括:车床:工件与主轴一起旋转,刀具作轴向与径向进给运动.主要用于旋转工件、盘类零件、轴类零件的加工.车床的分类如下：➢根据主轴中心线的方向：卧式车床,立式车床.➢根据车床的大小：仪表车床、小型车床、普通车床、大型车床。
➢根据控制方式：普通（手动）车床、简易数控车床、全功能数控车床➢根据控制轴数：普通（手动）车床与数控车床（X、Z轴）、车铣中心（X、Z、C 轴）、复合车铣中心（X、Y、Z、C轴）➢根据主轴及刀塔数量：单主轴、双主轴、双刀塔车床。
铣床:刀具旋转，工件与工作台一起作轴向运动。
主要用于方型及箱体零件加工。
铣床的分类如下：➢根据主轴中心线的方向：卧式铣床,立式铣床.➢根据控制方式：普通（手动）铣床、数控铣床➢根据控制轴数：普通铣床（X、Y、Z轴）、4轴数控铣床（X、Y、Z、A轴）、5轴数控铣床（X、Y、Z、A、B轴）➢根据主轴数量:双主轴铣床。
镗（铣）床:刀具旋转，工件与工作台一起作轴向运动。
主要用于铣削与镗孔。
一般为卧式。
镗床分类如下：➢根据镗床大小：台式镗床、大型落地镗铣床。
➢根据控制方式：普通（手动）镗床、坐标镗床、数控镗床➢根据控制轴数：普通镗床（X、Y、Z、B轴）、带W轴的数控镗床（W、X、Y、Z、B轴）、带平园盘的数控镗床（W、X、Y、Z、B、U轴）钻床:钻孔用机床。
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3线、的线宽型度应及该应一用致。
见附表：
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3.2、字体
书写字体必须做到：字体工整、笔画清楚、间隔均匀、排列整齐。 字体高度公称尺寸系列为：1.8、2.5、3.5、5、7、10、14、20mm。 汉字应该写成仿宋体字，汉字尺寸不应小于3.5mm。 字母和数字可写成斜体和直体。斜体字字头向右向右倾斜15度。
4）、基本识图
视图中一个封闭线框一般情况下表示一个面的投影，线框套线 框，通常是两个面凹凸不平或者是具有打通的孔。
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两个线框相邻，表示两个面高低不平或相交。
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利用虚、实线区分各部分的相对位置关系。
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几个视图对照分析以确定物体的形状
3.3、比例
需要按比例绘制图样时，应有表1规定的系列中选取适当的比例。
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必要时也允许选取表2中的比例。
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4、图样画法
基本要求
技术图样应采用正投影法绘制，并优先采用第一角画法。 绘制技术图样时，应首先考虑看图方便。根据物体的结构特点，选用适
当的表示方法。在完整清晰的表示物体形状的前提下，力求制图简便。
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s●
k(n)
n s
●
k
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●s ●(n)
k
圆球
k
k
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k
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4.1.1.4、简单叠加体的三视图。
1）、 回转体与回转体叠加
2）、回转体与平面体叠加
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3）、平面体与平面体叠加
有实线
有实线
有虚线
无线
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两体表面共面时，中间无分界线。
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装配图上。 明细栏的线型应按GB/T4457.4中规定的粗实线和细实线的要求绘制。 明细栏的字体应符合GB/T4457.3中的要求。
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2)、明细栏的内容
明细栏一般由序号、代号、名称、数量、材料、重量（单件、总 计）、备注等组成，也可根据实际需要增加或减少。 临工明细栏内容格式：
机加工基础知识培训（一）
挖掘机事业部工艺技术部 田洪云
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主要内容
一、机械制图
1、图纸幅面与格式 2、标题栏与明细栏 3、图线、字体与比例
4、图样画法 5、尺寸注法
6、尺寸公差与配合注法
二、公差与配合
1、公差与配合 2、形状和位置公差
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机械制图
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1、图纸幅面与格式
主视图—体的正面投影 俯视图—体的水平投影 左视图—体的侧面投影
2）、三视图之间的度量对应关系
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3）、三视图之间的方位对应关系
上
上
左 下
右后 前 下
后 上
后
左
右
前
左
右
下 前
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•主视图反映：上、下 、左、右 •俯视图反映：前、后 、左、右 •左视图反映：上、下 、前、后
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4.1、视图
视图通常由基本视图、向视图、局部视图、斜视图。
4.1.1、基本视图
4.1.1.1、点、直线、平面的投影（略）。 4.1.1.2、体的投影。基本视图是物体向基本投影面投射所得的视图。体的 投影，实质上是构成该体的所有表面的投影总和。
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1）、视图的概念
用正投影法绘制的物体的投影图称为视图。
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3、图线、字体与比例
3.1、图线
1)、线型
基本线型见表一
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2、图线宽度
所有线型的图线宽度（d）应按照图样的类型和尺寸大小在下列数系 中选择： 0.13mm、0.18mm、0.25mm、0.35mm、0.5mm、0.7mm、1mm、 1.4mm、2mm
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2、标题栏与明细栏
2.1、标题栏
1)、基本要求
每张技术图样中均应有标题栏。 标题栏在技术图样中应按GB/T14689中所规定的位置配置。 标题栏中字体，签字除外应符合GB/T14691中的要求。 标题栏的线性应按GB/T17450中规定的粗实线和细实线的要求
绘制 标题栏中的 年 月 日应按照GB/T7408的规定格式填写。
视图选择
表示物体信息量最多的那个视图应作为主视图，通常是物体的工作位置 或加工位置或安装位置。
当需要其它视图（包括剖视图和断面图）时，应按下述原则选取： 在明确表示物体的前提下，使视图（包括剖视图和断面图）的数量为
最少。 尽量避免使用虚线表达物体的轮廓和棱线。 避免不必要的细节重复。 实用文档
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例：已知物体的主视图和俯视图，画出左视图。
体3
体2
体1
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4.1.2、向视图
向视图是可自由配置的视图，见图2。
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4.1.3、局部视图
向视图是将物体的某一部分向基本投影面投射所得的视图。
1.1、图幅及尺寸
国家标准GB/T148-1997规定，绘制技术图样时，优先选用表一所 示的基本图符
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在必要的时候，可以选择表二所示图幅。
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图纸幅面尺寸图1所示：
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1.1、图框及尺寸
在图纸上必须用粗实线画出图框，其格式分为不留装订线和留有装 订线两种，山东临工图框采用留有装订线格式。图框格式如图4、图 5所示， 尺寸按表4规定。
4.1.1.3、基本体的三视图。
常见的基本几何体
平面基本体
曲面基本体
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1）、平面基本体
棱柱
a (b)
b
a
a b
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棱锥
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s
s
k n
k (n)
a b c a(c) b
a
c
s
n k
b
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圆柱体
2）、回转体
a
a
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a
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圆锥体
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2)、标题栏的内容
标题栏一般由更改区、签字区、其他区、名称及代号区组成，也可根据 实际需要增加或减少。
3)、尺寸与格式
可以采用图2或者图三格式。
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临工标题栏格式：
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2.2、明细栏
1)、基本要求
装配图中一般应有明细栏，零件图中无明细栏。 明细栏一般配置在装配图中标题栏的上方，也可紧靠在标题栏的左边。 当有两张或者两张以上同一图样代号代号的装配图，明细栏放在第一张