边坡治理喷浆喷混凝土施工工艺

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干喷法是将骨料、水泥和速凝剂按一定比例干拌均匀，然后装入混凝土喷浆机，用压缩空气使干集料在软管内呈悬浮状态压送到喷枪，再在喷嘴处与高压水混合，以较高速度喷射到岩面上，这一过程容易产生较大的粉尘，回弹量大，加水是由喷嘴处的阀门控制的，水灰比的控制比较难。

潮喷法是是将骨料预加少量水，使之呈潮湿状，再加水泥拌和，从而降低上料、拌和和喷射时的粉尘。但大量的水仍是在喷头处加入和喷出的，其喷射工艺和干喷工艺大同小异。

湿喷法是将骨料、水泥和水按设计比例拌和均匀，用湿式喷浆机压送到喷头处，再在喷头上添加速凝剂后喷出。湿喷混凝土质量容易控制，喷射过程中的粉尘和回弹量很少，这一方法是应当大力发展应用的喷射工艺。

注意事项

①、分次喷射时，复喷应在前一次砼终凝后进行，若终凝一小时后进行喷射时，应先用

水清洗喷层表面。有超挖或裂缝低凹处，应先补喷平整，然后再正常喷射。

②、严禁将喷头对准人员。

③、喷射过程中，如发生堵管、停风停电等故障时，•应立即关闭水门，将喷头向下放

置，以防水流入输料管内；处理堵管时采用敲击法输通料管。

④、喷射人员要配戴防尘口罩、乳胶手套和眼镜。

⑤、喷射工作结束后，喷层在七天以内，•每班洒水一次，7天以后，每天洒水一次，

持续养护28天。

⑥、喷浆机司机必须经过专门培训，熟悉喷浆机性能结构和工作原理，并能排除一般故

障，进行日常维修和养护。

⑦、喷浆机进气口密封良好,防止漏风吹起粉尘；排气口畅通，废气排放顺利；喷浆管

接头牢固、密封良好、摆放整齐。个人配带防尘口罩，粉尘浓度不超过6mg/m3[2]。

工艺流程

一、喷射混凝土宜优先选用湿喷工艺。

二、喷射混凝土原材料应符合下列规定：

1、喷射混凝土应釆用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，必要时可釆用特种水泥。

2、喷射混凝土所用细骨料细度模数应大于2.5，砂中小于0.075mm的颗粒应不大于

20%。

3、喷射混凝土所用粗骨料最大粒径不宜大于16mm，当使用短纤维时，最大粒径不

宜大于10mm，并宜釆用连续粒级。

4、速凝剂应釆用质量稳定的产品，其与水泥应有良好的相容性，性能指标应符合相关

标准的规定。速凝剂的掺量不宜大于水泥用量的5%。5喷射混凝土可根据需要掺入其它外加剂，其掺量通过试验确定。

三、喷射混凝土的配合比设计应根据原材料性能、喷射工艺和设计要求通过试验选定，

并应符合下列规定：

1、胶骨比宜为1:4~1:5。

2、水胶比宜为0.40~0.50。

3、砂率宜为45%~60%。

4、水泥用量不宜小于400kg/m。

四、喷射混凝土宜釆用强制式搅拌机搅拌，其搅拌时间应不小于1.5 mm。当掺用纤

维时，其搅拌时间应通过现场匀质性试验确定。喷射混凝土拌和物宜随拌随用，停放时间不得大于30mm。在运输、存放过程中不得淋雨、浸水及混入杂物。

五、喷射混凝土前，应对受喷岩面进行处理，检查机具设备和风、水、电等管线路，并

试运转。

六、喷射混凝土作业应符合下列规定：

1、应分段、分层由下而上顺序喷射，每段长度不宜大于6 m。当岩面有较大凹洼时应

先将凹洼处喷平。喷在岩面上的混凝土表面应无滑移下坠现象。一次喷射厚度可根据喷射部位经现场试验确定。

2、喷嘴宜与喷射面垂直，其间距宜为0.6m〜1.8m。喷嘴应连续、缓慢作横向环形移

动，喷层厚度应均匀。

3、分层喷射时，后层混凝土应在前层混凝土终凝1h后，先用风、水清洗喷层表面后再喷射。

4、喷射过程中应检查混凝土的回弹率。喷射混凝土的回弹率侧壁应不大于15%，拱部应不大于25%。

5、喷射作业的环境温度不得低于5°C;喷射混凝土作业区内应具有良好通风和照明条件。喷射作业时粉尘含量不得大于2mg/m。

6、喷射作业完成后应及时进行厚度检测，不符合要求要及时补喷。

七、钢纤维喷射混凝土施工应符合下列规定：

1、釆用钢纤维喷射混凝土做初期支护时，应根据围岩地质条件确定喷层厚度；应满足围岩的地质条件、变形量级和工程类型要求的韧度指标。喷层厚度不宜大于150mm。

2、用于喷射混凝土的钢纤维，应根据喷射工艺特点确定其施工参数，并满足下列规定：

1）钢纤维不得有明显的锈蚀和油渍及其它妨碍钢纤维与水泥粘结的杂质；钢纤维内含有的因加工不良造成的粘连片、表面严重锈蚀的纤维、铁锈粉等杂质的总重量不应超过钢纤维重量的1%。

2）钢纤维断面直径(或等效直径)应为0.3mm〜0.8mm，长度应为20mm〜35mm，并不得大于输料软管以及喷嘴内径的0.7倍，长径比为30〜80，长度偏差不应超过长度公称值的±5%。

3）钢纤维抗拉强度应符合设计要求。

4)钢纤维掺量的设计应考虑到喷射时钢纤维混凝土各组分回弹率不同的影响，以喷射到岩面上的钢纤维混凝土中钢纤维的实际含量作为依据。钢纤维喷射混凝土的钢纤维实际含量不宜大于78.5kg/ m (体积率1.0%)。最小含量可依据钢纤维的长径比参照表8.4.7选用。

表8.4.7钢纤维混凝土中钢纤维的最小实际含量要求

要求时，矿渣粉的掺量可为水泥重量的5%〜15%，粉煤灰的掺量可为水泥重量的15%〜30%。掺和料掺量的选择应通过试验确定。钢纤维喷射混凝土宜釆用无碱速凝剂，其掺量应根据试验确定，通常为水泥用量的2%〜5%;如掺入高效减水剂或增塑剂，其品种和剂量应通过试验确定，并应经现场试喷检验。3、钢纤维喷射混凝土的配合比设计应遵循下列原则：

1）根据钢纤维喷射混凝土抗压强度要求确定水胶比。

2）根据弯曲韧度比和弯拉强度要求确定钢纤维掺量。

3）根据和易性和输料性能确定水、水泥及外加剂用量。根据骨料粒径和级配、砂的细度及和易性确定砂率。

4、钢纤维喷射混凝土的搅拌应符合下列规定：

1）钢纤维称量允许偏差按重量计为±1%。

2）钢纤维喷射混凝土的搅拌工艺应确保钢纤维在拌和物中分散均匀，不产生结团，宜优先釆用将钢纤维、水泥、粗细骨料先干拌后加水湿拌的方法，且干拌时间不得少于1.5mm;也可釆用先投放水泥、粗细骨料和水，在拌和过程中分散加入钢纤维的方法，必要时釆用钢纤维播料机均匀地分散到混合料中，不得成团。

3)钢纤维混凝土的搅拌时间应通过现场匀质性试验确定，并应较普通混凝土规定的搅拌时间延长1mm〜2mm。釆用先干拌后加水的搅拌方式时，干拌时间不宜少于1.5min，搅拌时间不宜小于3min。

5、在钢纤维喷射混凝土的表面宜再喷射一层厚度为10mm的水泥砂浆，其强度等级不应低于钢纤维喷射混凝土。

八、合成纤维喷射混凝土施工应符合下列规定：1、喷射混凝土中的合成纤维宜釆用聚丙烯纤维。

2、合成纤维应具有良好的耐酸、碱性和化学稳定性，并经改性处理，具有良好的分散性，不结团。

3、合成纤维抗拉强度应符合设计要求;当设计无要求时，长度宜为12mm 〜19mm。

4、合成纤维掺量应通过试验确定。在无特殊要求情况下，常用掺量为0.8kg/m 〜1.2kg/m。

5、搅拌时间宜为4mm〜5mm。搅拌完成后随机取样，如纤维已均匀分散成单丝，则混凝土可投入使用，若仍有成束纤维，则至少延长搅拌时间30s 才可使用。

6、喷射合成纤维混凝土的水胶比宜为0.35〜0.45。