刨削及磨削
机械制造基础知识
机械制造基础知识机械制造是指通过机械设备对原材料进行加工和加工过程中的其他工序，最终生产出各种机械产品的过程。
机械制造行业是现代工业的重要组成部分，涉及到诸多领域和技术。
在本文中，我们将介绍机械制造的基础知识，包括机械加工、工艺流程、常见机械设备和相关标准。
一、机械加工机械加工是机械制造的核心环节，通过去除原材料表面的一层物质，使其形状、尺寸和表面质量满足要求。
常见的机械加工方法包括车削、铣削、钻削、镗削、刨削、磨削和锯削等。
1. 车削：是利用车床将工件固定在主轴上，然后以旋转的刀具将工件的一部分去除，从而得到所需的形状和尺寸。
2. 铣削：是利用铣床将工件夹持在工作台上，通过刀具的上下、左右移动来进行加工，常用于切削平面、曲面和齿轮等。
3. 钻削：是通过钻床或钻头进行的加工，用于加工圆孔。
通过旋转切削将工件上的物质去除并形成孔洞。
4. 镗削：是通过镗床进行的加工，主要用于加工孔的精度要求较高的工件。
镗削可以得到高度精度和表面质量好的孔。
5. 刨削：是利用刨床将刀具安装在推表的工作台上，通过上下往复运动进行加工。
适用于加工大型平面。
6. 磨削：是通过磨床进行的加工，通过磨粒旋转或振动摩擦工件表面，削除工件上的一层物质，以得到所需的精度和表面质量。
7. 锯削：是通过锯床进行的加工，通过锯齿刀片进行锯割，适用于加工金属或非金属的切割。
二、工艺流程机械制造通常包括设计、加工、装配和检验等工艺流程。
不同的产品和行业有各自的工艺流程，下面是一个通用的流程示例：1. 设计：根据产品的功能需求和性能要求，进行设计。
设计包括产品结构、尺寸、材料、工艺等方面的考虑。
2. 加工：根据设计方案，选择合适的加工方法进行加工。
加工过程中需要控制尺寸精度、表面质量和生产效率等因素。
3. 装配：将各个零部件按照设计要求进行组装。
装配过程需要保证零部件的配合间隙、紧固力矩和装配顺序等。
4. 检验：对成品进行检验和测试，以确保产品满足设计要求和质量标准。
车削,铣削,磨削,刨削,钻削的工艺特点
车削,铣削,磨削,刨削,钻削的工艺特点
车削的工艺特点：
1. 利用旋转刀具对工件进行切削加工，工件固定在回转工作台上。
2. 适用于加工轴类工件和旋转对称零件。
3. 刀具与工件之间有相对运动，可以实现高精度的切削加工。
4. 可以实现多种切削操作，如外圆车削、内圆车削、平面车削等。
铣削的工艺特点：
1. 利用旋转刀具在工件表面上进行直线或曲线方向的切削加工，工件固定在工作台上。
2. 适用于加工平面、曲面、齿轮等复杂形状的工件。
3. 切削速度较高，加工效率高。
4. 可以实现多种切削方式，如平面铣削、立铣、侧铣等。
磨削的工艺特点：
1. 利用磨料粒子对工件进行磨擦切削，工件固定在工作台上。
2. 适用于加工高硬度、高精度要求的工件，如模具、工具等。
3. 能够实现高精度的尺寸和形状加工。
4. 磨料粒子具有自锋性，切削力小，可加工硬度高的材料。
刨削的工艺特点：
1. 利用刨刀对工件进行切削加工，工件固定在工作台上。
2. 主要用于加工大型工件的面、平面和槽的加工。
3. 加工速度较低，但能够达到高表面精度和平面度。
4. 切削力大，适用于切削材料的加工。
钻削的工艺特点：
1. 利用旋转钻头对工件进行切削加工，工件固定在工作台上。
2. 主要用于加工孔类零件，可以实现精确的孔径和孔位。
3. 可以加工各种孔型，如圆孔、长孔、螺纹孔等。
4. 切削速度较慢，但能够达到较高精度和光洁度。
机械加工基础知识
根据机床运动的不同、刀具的不同，可将去除零件毛坯多余材料的切削方法分为几种主要不同方法。
主要有：车削、刨削、磨削、钻削和特种加工等。
本节对这些主要方法逐一介绍。
一、车削车削中工件旋转，形成主切削运动。
刀具沿平行旋转轴线运动时，就形成内、外园柱面。
刀具沿与轴线相交的斜线运动，就形成锥面。
仿形车床或数控车床上，可以控制刀具沿着一条曲线进给，则形成一特定的旋转曲面。
采用成型车刀，横向进给时，也可加工出旋转曲面来。
车削还可以加工螺纹面、端平面及偏心轴等。
车削加工精度一般为IT8—IT7，表面粗糙度为6.3—1.6μm。
精车时，可达IT6—IT5，粗糙度可达0.4—0.1μm。
车削的生产率较高，切削过程比较平稳，刀具较简单。
二、铣削主切削运动是刀具的旋转。
卧铣时，平面的形成是由铣刀的外园面上的刃形成的。
立铣时，平面是由铣刀的端面刃形成的。
提高铣刀的转速可以获得较高的切削速度，因此生产率较高。
但由于铣刀刀齿的切入、切出，形成冲击，切削过程容易产生振动，因而限制了表面质量的提高。
这种冲击，也加剧了刀具的磨损和破损，往往导致硬质合金刀片的碎裂。
在切离工件的一般时间内，可以得到一定冷却，因此散热条件较好。
按照铣削时主运动速度方向与工件进给方向的相同或相反，又分为顺铣和逆铣。
顺铣铣削力的水平分力与工件的进给方向相同，工件台进给丝杠与固定螺母之间一般有间隙存在，因此切削力容易引起工件和工作台一起向前窜动，使进给量突然增大，引起打刀。
在铣削铸件或锻件等表面有硬度的工件时，顺铣刀齿首先接触工件硬皮，加剧了铣刀的磨损。
逆铣可以避免顺铣时发生的窜动现象。
逆铣时，切削厚度从零开始逐渐增大，因而刀刃开始经历了一段在切削硬化的已加工表面上挤压滑行的阶段，加速了刀具的磨损。
同时，逆铣时，铣削力将工件上抬，易引起振动，这是逆铣的不利之处。
铣削的加工精度一般可达IT8—IT7，表面粗糙度为6.3—1.6μm。
普通铣削一般只能加工平面，用成形铣刀也可以加工出固定的曲面。
第4章 磨削、刨削和
• 4.1 磨削 • 4.2 齿形加工
4.1 磨削
• 磨削是指在磨床上用砂轮切削金属的过程。是精加 工的主要方法之一。汽车制造业中，磨床约占25％。
• 磨削特点：
• 1.可加工一般刀具不能加工的硬材料（除有色金属 之外的任何材料）。 • 2.加工精度高，经济精度可达IT5～IT6级；表面粗 糙度可达Ra0.1μm。 • 3.砂轮磨削速度高，产生大量切削热，工件表面容 易烧伤或出现裂纹。
4.1 磨削
• 磨削加工范围：外圆、内孔、平面和成形 面。
4.1 磨削
• 磨内孔
4.1 磨削
• 磨平面
4.2 齿形加工
• 齿形加工方法：成形法和展成法
1.成形法
利用与被加工齿轮齿槽截形相一致的刀具 齿形，在齿坯上加工齿面。
2.展成法
用展成法加工齿轮展成 运动），在运动过程中，刀具齿形的运动轨 迹逐步包络出工件的齿形。
4.2 齿形加工
• 铣齿
4.2 齿形加工
• 滚齿法
4.2 齿形加工
Y3150E型滚齿机
4.2 齿形加工
• 插齿法：
4.2 齿形加工
• 插齿
六种常见的金属切削工艺
六种常见的金属切削工艺
金属切削工艺是机械加工领域的重要组成部分，包括以下六种常见的工艺：
1. 车削：车削是一种利用工件旋转作为主运动，以刀具直线移动作为进给运动的切削加工方法。
这种工艺特别适用于加工具有回转面的零件，如轴、盘、环等。
2. 铣削：铣削是利用旋转的多刃刀具对工件进行切削，以完成金属切削加工的方法。
铣削广泛应用于加工各种平面、沟槽、成形面等，是一种应用非常广泛的金属切削工艺。
3. 刨削：刨削是利用刨刀对工件作往复直线运动，以完成金属切削加工的方法。
刨削主要用于加工平面、沟槽等，如导轨面、平面轴承座等。
4. 磨削：磨削是利用磨具对工件表面进行磨削加工的方法。
磨削可以获取较高的加工精度和表面光洁度，适用于各种金属材料的加工，如铸铁、钢、铜、铝等。
5. 钻孔：钻孔是一种在工件上加工出孔的方法，常用的钻孔设备有钻床。
钻孔应用广泛，可用于加工各种类型的孔，如通孔、盲孔、沉头孔等。
6. 镗孔：镗孔是一种在工件上加工出孔的方法，常用的镗孔设备有镗床。
镗孔通常用于加工较大的孔或精密孔，如轴承孔、齿轮孔等。
这些金属切削工艺各自有着不同的特点和应用范围，需要根据具体的加工要求和材料选择合适的工艺。
熟练掌握这些工艺，对于提高机械加工效率和质量具有重要意义。
1。
4-4刨削与磨削
机械制造基础
4.4 刨削与磨削
（一）刨削 1. 刨削的特点及应用 1）特点：加工精度为IT10～IT8，Ra 6.3～1.6um， 效率低，刀具简单等。 2）应用：如图4—44所示 2. 刨床 1）牛头刨床：如图4—46所示， 主要由床身、滑枕、 刀架、工作台、横梁、进刀和变 速机构等组成；用于中小型工件表面和沟槽加工，长 度较短的单件小批生产。 2）龙门刨床：如图4—48所示 3）插床：（立式刨床）如图4—49所示 3. 刨刀 如图4—50所示
3．平面磨削
常见的平面磨削方式有四种，如图所示。
图 a、b属于圆周磨削 图 c、d属于端面磨削
常见的平面磨削方式 有四种，如图所示。
The End
Thank you!
（二）磨削加工
一、磨削的特点及应用 1.特点： 精度高（IT6～IT5，Ra 0.8～0. 2um），加工范 围广，砂轮的自锐性好，ap小，速度高，磨削温 度高等。 2.应用：如图4—61所示 3.磨床的运动：有砂轮旋转运动、工作纵向进给运 动、工件圆周进给运动、砂轮架的横向进给运动 辅助运动：砂轮横向快速进退和尾座套筒缩回的 运动
1—刀架； 4—床身；
2—转盘； 5—横梁；
3—滑枕； 6—工作台；
1、8—侧刀架； 2—横梁； 3、7—立柱； 4—顶梁； 5、6—垂直刀架； 9—工作台； 10—床身
机械加工工艺过程名词解释
机械加工工艺过程名词解释机械加工工艺过程名词解释机械加工是一种快速的、高效的制造过程，它可以用来制造出许多形态各异的物体。
它利用机械设备和材料夹具，以加工出预先设定的复杂形状。
为了使加工过程更加有效，需要了解机械加工中各种不同的工艺过程名词，其中有：1、车削：车削是一种机械加工方法，它利用细小的切削工具，在金属或其他材料表面上进行螺旋切削，以获得特定形状物体的表面精度和形状。
2、磨削：磨削是一种机械加工方法，它采用磨料和液体的组合来制作各种复杂表面的物体。
磨削还可以用来精密加工各种硬质材料，例如金属、木材、塑料等。
3、刨削：刨削是一种常用的机械加工方法，它将刃具压紧到零件表面，然后进行旋转切削，以达到形状和精度要求。
4、冲压：冲压是指利用机械或其他力，将型模的表面压入材料的表面，以获得精确的产品外形，粗糙度要求。
5、锻造：锻造是一种有效的加工方法，它利用机械力，通过不断的压力和温度变化，将金属坯料变成包含微小细节的各种形状和规格的产品。
6、铣削：铣削是一种机械加工方法，它利用刀具滑动进行切削，以获得特定形状物体的表面精度和形状。
7、切削：切削是一种加工方法，它利用刃具或其他切削工具，在金属或其他材料表面上施加压力来进行分割，以达到所需的形状和精度要求。
8、拉镗：拉镗是一种机械加工方法，它利用高压油液作用力，将孔或形状的内部扩大，来改变孔或形状的尺寸。
9、挤压：挤压是一种利用压力或其他外力改变材料形状的有效方法，它主要用于制造金属复杂零件和组件。
10、热处理：热处理是一种加工工艺，它利用高温环境，改变材料的组织结构，以获得特定性能和耐磨性。
以上就是机械加工工艺中各种不同的工艺过程的简介，每种工艺都有其特定的用途，因此在进行机械加工时，需要精心选择合适的工艺，以保证完成高质量的产品。
切削的基本类型
切削的基本类型
切削的基本类型主要包括以下几种：
1. 轧削（Turning）：用旋转刀具在工件上进行切削加工，切削过程中工件保持静止。
常见的轧削方式有外圆轧削、内圆轧削、端面轧削等。
2. 铣削（Milling）：利用铣刀在工件上进行旋转切削，切削过程中工件和刀具都有相对运动。
铣削可以进行平面铣削、立体铣削、曲面铣削等。
3. 镗削（Boring）：利用镗刀在工件内部进行切削，主要用于加工孔的精密度要求较高的工件。
4. 锯削（Sawing）：使用锯片进行切削，常用于金属棒材、板材等的切割。
5. 钻削（Drilling）：用钻头在工件上进行切削，主要用于加工孔洞。
6. 磨削（Grinding）：利用磨轮对工件进行切削加工，常用于金属、陶瓷等材料的精细加工。
7. 铰削（Reaming）：通过旋转并移动铰刀进行切削，用于加工高精度、高粗糙度要求的孔。
8. 刨削（Planing）：利用刨刀对工件表面进行切削，主要用
于平面的加工。
9. 拉削（Broaching）：利用拉刀对工件进行切削，适用于加工孔洞的内轮廓形状。
10. 推削（Pushing）：利用推刀对工件进行切削，常用于加工板材、管材等。
这些切削基本类型可以结合使用，互相补充，在不同工件和加工要求下选择合适的切削方法。
切削加工的分类
切削加工的分类
以下是 9 条关于切削加工分类的内容：
1. 车削呀，这就像用刀削苹果一样！你看，在车床上让工件旋转，刀具沿着它移动，把多余的部分削掉，像车轴、齿轮这些不就是这样加工出来的嘛。
2. 铣削可厉害啦，就好像是在用很多小刀同时雕刻一样！它能把工件加工出各种形状和轮廓，比如铣平面、铣槽，那些复杂的模具很多可都是靠铣削打造的哦。
3. 磨削，哇哦，这感觉就像是在给工件精心打磨呀！就像我们打磨一块宝石让它更光滑闪亮，磨削可以让工件表面变得超级光滑呢，像精密零件的加工就常用到它呀。
4. 钻削像是给工件打孔的小能手呢！你想想，不就是用钻头在工件上钻出一个个洞嘛，像机械上的那些孔眼不就是这么来的嘛，厉害吧！
5. 镗削呀，这可是个精细活儿呢！就好像在给工件内部做雕琢一样，能把孔加工得更精确、更完美，大型机械的一些重要孔位可都少不了镗削的功劳呀。
6. 刨削呢，嘿，就像是在用力刮东西一样！它能把工件的平面给刨平咯，像一些大型的平面加工就能看到刨削大展身手啦。
7. 锯削呀，这多直观呀，不就是用锯子把工件锯开嘛！像锯木头一样把材料分成我们想要的大小和形状，很直接吧！
8. 螺纹加工，哎呀，这可是给工件上“螺丝纹”的神奇操作呀！就像给工件穿上特别的衣服，让它能和其他零件完美配合，那些螺丝不就是这么来的嘛。
9. 珩磨呢，这就有点像给工件做最后的抛光处理啦！让工件的表面质量达到一个很高的水平，特别在一些高精度要求的场合，珩磨可重要了呢！
总之，切削加工的分类好多呀，每一种都有它独特的用处和魅力，它们共同让我们的机械世界变得丰富多彩！。
工艺流程图车铣刨磨
工艺流程图车铣刨磨工艺流程图：车铣刨磨车铣刨磨是一种常见的金属加工工艺，用于制造各种金属制品。
下面是车铣刨磨的具体工艺流程图：第一步：准备工作准备好所需的材料和工具，并对材料进行检查，确保质量合格。
同时，进行车床、铣床和刨床的调试和保养，确保正常运行。
第二步：车削首先，将工件固定在车床上，并根据加工要求调整刀具和机床的位置。
然后，通过启动车床，使切削刀具与工件接触，并非旋转削减工件，得到所需形状。
第三步：铣削将工件固定在铣床上，并根据加工要求调整刀具和机床的位置。
然后，通过启动铣床，使铣刀旋转并移动，切削工件得到所需形状。
在铣削过程中，可以进行多次铣削，以获得更精确的尺寸和表面光滑度。
第四步：刨削将工件固定在刨床上，并根据加工要求调整刀具和机床的位置。
然后，通过启动刨床，使刨刀切削工件的表面，以获得所需的尺寸和平整度。
第五步：磨削在完成车削、铣削和刨削后，可以使用磨床进一步加工工件。
将工件固定在磨床上，并根据加工要求选择适合的磨削方法和磨粒。
然后，通过启动磨床，使磨石与工件接触，并进行切削，得到所需的精度和表面光滑度。
第六步：表面处理在完成车铣刨磨工艺后，可能需要对工件的表面进行处理。
常见的表面处理方法包括镀锌、电镀、喷涂等。
根据实际需求，选择合适的表面处理方法，并按照相关规范进行操作。
第七步：质检在完成整个工艺流程后，对工件进行质检，检查尺寸、形状、表面质量等是否符合要求。
如果不符合要求，需要进行相应的修复和调整。
第八步：包装和出货经过质检合格后，对工件进行包装，以保护工件免受损坏。
然后，将包装好的工件装载到运输工具上，并按照客户要求进行发货。
通过以上的工艺流程图，我们可以清晰地了解到车铣刨磨的具体步骤和过程。
车铣刨磨是一种重要的金属加工工艺，广泛应用于制造业。
掌握了车铣刨磨的技术和工艺流程，可以提高生产效率和产品质量。
车削,铣削,磨削,刨削,钻削的工艺特点(一)
车削,铣削,磨削,刨削,钻削的工艺特点(一)车削工艺•车削工艺是一种通过旋转工件并用刀具切削的加工方法。
•车削可以用来加工各种形状的工件，包括圆柱、锥体、球体等。
•在车削过程中，刀具与工件之间会产生切削力，需要注意刀具的刃口磨损。
车削工艺的特点•高效率：车床可以实现自动化加工，提高生产效率。
•精度高：车削可以达到很高的加工精度，适用于精密零件的加工。
•可加工材料广泛：车削适用于各种材料，包括金属、塑料、陶瓷等。
铣削工艺•铣削工艺是通过刀具的旋转和工件的移动，将刀具的刃口与工件表面接触，实现切削加工的方法。
•铣削可以用来加工平面、曲线、槽口、齿轮等各种形状的工件。
•铣削切削力较大，需要注意刀具与工件的配合及刃口的磨损情况。
铣削工艺的特点•多功能性：铣削可以实现各种形状的加工，具有较高的加工灵活性。
•高效率：铣床可以实现自动化加工，提高生产效率。
•可加工材料广泛：铣削适用于各种材料，包括金属、塑料、木材等。
磨削工艺•磨削工艺是通过砂轮与工件表面的相对运动，将工件表面的材料去除的加工方法。
•磨削可以用来加工精度要求较高的工件，如轴、孔等。
•磨削过程中，砂轮会产生较大的热量，需要注意冷却与润滑。
磨削工艺的特点•高精度：磨削可以达到很高的加工精度，适用于精密零件的加工。
•表面光洁度高：磨削可以在工件表面留下光洁的加工面。
•可加工硬度较高的材料：磨削对硬材料的加工能力较强。
刨削工艺•刨削工艺是通过在刀具和工件之间施加压力，使刀具顺着工件的表面削去一层材料的加工方法。
•刨削可以用来加工大尺寸的平面和槽口等工件。
•刨削过程中，刀具需要具备较高的刚性和稳定性，以保证加工质量。
刨削工艺的特点•快速：刨削可以一次加工较大面积的工件，加工速度较快。
•平整度高：刨削能够获得平整度较高的加工面。
•可加工大尺寸工件：刨削适用于大型工件的加工。
钻削工艺•钻削工艺是通过钻杆的旋转和施加压力，将工件上的材料削除，实现加工的方法。
•钻削主要用于加工圆孔，可以在各种材料上进行钻削。
第3章 常见表面加工方法-3平面加工
a) 图5-8 研磨用的平板 a）带槽平板
b)
b）光滑平板
研磨剂由磨料和研磨液调合而成。 磨料起切削作用，常用磨料有刚玉类和碳化硅类。 根据工件所要求的表面粗糙度选择不同粒度的磨料。 研磨液用来调合磨料，使磨粒均匀分布在研具表面， 也有冷却润滑的作用。常用研磨液有煤油、汽油和机油。 在研磨液中常加入硬质酸、油酸等化学活性物质，使工 件表面产生一层极薄、较软的氧化膜，从而加速研磨过 程，提高研磨质量。
4、各种导向平面，常采用粗刨—精刨—宽刃精刨（或刮研）。
5、单件小批量生产加工内平面（如方孔或花键孔），常采用粗插—精 插。粗插前须钻孔。 6、大批量生产中，加工技术要求较高的、面积不大的平面或内平面， 常采用拉削，以提高生产率。 7、有色金属零件刨削时容易扎刀，磨削时又易堵塞砂轮，均难以保证 质量，宜采用粗铣—精铣—高速精铣，有较高的生产率。
精刨 IT10~IT8 Ra=6.3~1.6
粗磨 IT10~IT8 Ra=6.3~1.6
宽刃精刨 IT7 Ra=1.6~0.4
刮研 IT7~IT6 Ra=0.8~0.4 研磨 IT5~IT3 Ra=0.1~0.008
精磨 IT6~ITT7~IT6 Ra=0.8~0.4
粗刨 IT13~IT11 Ra=50~12.5 粗车 IT13~IT11 Ra=50~12.5 半精车 IT10~IT8 Ra=6.3~1.6 初磨 IT11 Ra=12.5 粗铣 IT13~IT11 Ra=50~12.5 精铣 IT10~IT8 Ra=6.3~1.6 粗插 IT13~IT11 Ra=50~12.5 精插 IT10~IT8 Ra=6.3~3.2
七、研磨平面
研磨也是平面的光整加工方法之一，平面研磨能获 得和高的精度和很小的表面粗糙度。研磨后两平面间的 尺 寸 精 度 可 达 IT5~IT3 ， 表 面 粗 糙 度 Ra 值 可 达 0.1~0.008μ m，平面度和直线度也有所提高。
车、铣、刨、磨、钻、镗等加工精度详解
一、车削工件旋转，车刀在平面内作直线或曲线移动的切削加工。
车削一般在车床上进行，用以加工工件的内外圆柱面、端面、圆锥面、成形面和螺纹等。
车削加工精度一般为IT8—IT7，表面粗糙度为1.6—0.8μm。
1）粗车力求在不降低切速的条件下，采用大的切削深度和大进给量以提高车削效率,但加工精度只能达IT11,表面粗糙度为Rα20—10μm。
2）半精车和精车尽量采用高速而较小的进给量和切削深度，加工精度可达IT10—IT7,表面粗糙度为Rα10—0.16μm。
3）在高精度车床上用精细修研的金刚石车刀高速精车有色金属件,可使加工精度达到IT7—IT5,表面粗糙度为Rα0.04—0.01μm，这种车削称为"镜面车削"。
二、铣削铣削是指使用旋转的多刃刀具切削工件，是高效率的加工方法。
适于加工平面、沟槽、各种成形面(如花键、齿轮和螺纹)和模具的特殊形面等。
按照铣削时主运动速度方向与工件进给方向的相同或相反，又分为顺铣和逆铣。
铣削的加工精度一般可达IT8—IT7，表面粗糙度为6.3—1.6μm。
1）粗铣时的加工精度IT11—IT13,表面粗糙度5—20μm。
2）半精铣时的加工精度IT8—IT11，表面粗糙度2.5—10μm。
3）精铣时的加工精度IT16—IT8，表面粗糙度0.63—5μm。
三、刨削刨削加工是用刨刀对工件作水平相对直线往复运动的切削加工方法，主要用于零件的外形加工。
刨削加工精度一般可达IT9—IT7，表面粗糙度为Ra6.3—1.6μm。
1）粗刨加工精度可达IT12—IT11，表面粗糙度为25—12.5μm。
2）半精刨加工精度可达IT10—IT9，表面粗糙度为6.2—3.2μm。
3）精刨加工精度可达IT8—IT7，表面粗糙度为3.2—1.6μm。
四、磨削磨削是指用磨料，磨具切除工件上多余材料的加工方法，属于精加工在机械制造行业中应用比较广泛。
磨削通常用于半精加工和精加工,精度可达IT8—IT5甚至更高，表面粗糙度一般磨削为1.25—0.16μm。
常用的切削加工方法
常用的切削加工方法
常用的切削加工方法包括：
1. 铣削：使用铣床和铣刀将工件表面上的材料切削掉，形成所需的轮廓和表面质量。
2. 钻削：使用钻床和钻头在工件上进行钻孔加工，形成所需的孔径和孔深。
3. 车削：使用车床和车刀将工件固定在主轴上，通过旋转工件进行切削。
4. 磨削：使用磨床和磨料进行工件表面的修整和加工，以获得更高的精度和光洁度。
5. 刨削：使用刨床和刨刀将工件表面的材料切削掉，用于修整大型平面和表面。
6. 镗削：使用镗床和刀具将工件上的孔加工成所需的精度和尺寸。
7. 拉削：使用拉床和刀具对工件进行拉伸或拉压加工，以改变其形状和尺寸。
8. 搓削：使用搓床和滚轮对工件进行搓削加工，以形成齿轮、花键等零件。
9. 锯削：使用锯床和锯片对工件进行切割和分离，常用于金属材料和木材的加
工。
10. 焊削：使用焊接设备对工件进行切割和加工，常用于金属材料的切割和焊接。
以上方法仅为常见的切削加工方法，实际的切削加工方法还会根据具体的工件材料、形状和尺寸等要求进行选择和组合使用。
平面和沟槽的加工
序 号
加工方法
经济精度 (公差等级
表示)
经济粗糙度 值
Ra(μm)
适用范围
7
粗刨（或粗铣）—精刨 （或精铣）—刮研
IT7～IT6
精度要求较高的不淬硬平面， 0.1～0.8 批量较大时宜采用宽刃精刨
8 以宽刃精刨代替上述刮研
IT7
方案 0.2～0.8
9
粗刨（或粗铣）—精刨 （或精铣）—磨削
IT7
0.025～0.4 精度要求高的淬硬平面或不
平面和沟槽的加工
1
一、平面加工
平面和沟槽的加工
平面的加工方法有：车削、刨削、铣削、拉削、磨
削、研磨、刮削等。
1、刨平面 特点：加工精度较低，一般在IT9～IT8，Ra6.3～ 1.6μm，生产率较低。 设备有： ①牛头刨床 用于平面的粗加工和半精加工。 ②龙门刨床 采用宽刃刨刀精刨可以提高平面的加工 精度，Ra可达0.8μm以下，直线度在长度1m上不大于 0.02mm。同时，采用多刀、多件加工可提高其生产率。 另：插削平面实质上与刨削平面一样，用于加工方孔、 多边形孔、键槽等内表面。拉削平面实质上也是刨削平 面，生产率高，但刀具制造困难，多用于大批量生产。
5、研磨平面
特点：加工精度高，可达IT5～IT3，Ra0.1～0.008μm。 常用于加工小型平板、平尺及块规的精密测量平面。平
面的加工方案见下表。
6
平面加工方案的选择：
பைடு நூலகம்
序号
加工方法
经济精度 (公差等级
表示)
经济粗糙 度值
Ra(μm)
1 粗车
IT13～IT11 12.5～50
2 粗车—半精车
IT10～IT8 3.2～6.3
切削的几种加工工艺
切削的几种加工工艺
切削加工是指通过工具将工件的某一部分切削掉，以达到所需形状、尺寸和表面粗糙度的加工方法。
常见的切削加工工艺包括：
1.车削：通过旋转工件和切削工具，用工具对工件进行切削。
常见的车削机床包括车床、螺纹车床等。
2.铣削：通过旋转刀具，进行切削操作。
铣削可以在工件上进行平面和曲面的加工。
常见的铣床有立式铣床、卧式铣床等。
3.钻削：通过旋转刀具，进行钻孔操作。
钻削常用的机床有钻床、镗床等。
4.镗削：通过旋转刀具进行内孔的切削加工。
常见的镗削机床有镗床、数控镗床等。
5.磨削：通过磨料来进行切削加工，磨削可以获得较高的精度和表面质量。
常见的磨削机床有磨床、磨齿机等。
6.刨削：通过带有刀片的工具切削工件的表面，实现平整面的加工。
常见的刨床有平面刨床、磨刨床等。
7.激光切割：利用高能量激光束对工件进行切割，可以实现高精度和无接触的切
割加工。
以上是常见的切削加工工艺方式，根据不同的工件和加工要求，可以选择相应的加工方式。
碳弧气刨碳棒用途
碳弧气刨碳棒用途
碳弧气刨碳棒是一种用于刨削和磨削金属、石材等硬质材料的工具。
它使用碳弧气刨技术，通过电弧的高温高能量作用于碳棒表面，使碳棒产生气化燃烧，并产生高速气流。
这种气流可以将碳棒表面的材料瞬间蒸发和抛射，从而实现刨削和磨削的效果。
碳弧气刨碳棒的主要用途有：
1. 金属刨削和磨削：碳弧气刨碳棒可以刨削金属表面的毛刺、氧化层、腐蚀等，也可以磨削金属表面，使其平整、光滑，提高表面质量和精度。
2. 石材刨削和磨削：碳弧气刨碳棒可以刨削和磨削石材表面的不规则、粗糙、损坏等，使其变得平整、精细、光洁。
3. 焊缝刨削和磨削：碳弧气刨碳棒可以刨削和磨削焊接工件的焊缝，去除焊渣、氧化物等，提高焊缝的质量和外观。
4. 修复和修整工作：碳弧气刨碳棒可以修复和修整金属、石材等材料中的缺陷、损伤，如修复刀具刃口、修整金属表面的凹陷、修复石材雕塑的损伤部分等。
总之，碳弧气刨碳棒作为一种高效、精密的刨削和磨削工具，广泛应用于金属加工、石材加工、焊接工艺、工件修复等领域。
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第11章刨削及磨削
练习题
1. 牛头刨床主要由哪几部分组成？各部分有何作用？
答：牛头刨床的结构一般由床身、滑枕、底座、横梁、工作台和刀架等部件组成。
1）床身。
主要用来支撑和连接机床各部件。
其顶面的燕尾形导轨供滑枕作往复运动；床身内部有齿轮变速机构和摆杆机构，可用于改变滑枕的往复运动速度和行程长短。
2）滑枕。
主要用来带动刨刀作往复直线运动（即主运动），前端装有刀架。
其内部装有丝杠螺母传动装置，可用于改变滑枕的往复行程位置。
3）刀架。
主要用来夹持刨刀。
松开刀架上的手柄，滑板可以沿转盘上的导轨带动刨刀作上下移动；松开转盘上两端的螺母，扳转一定的角度，可以加工斜面以及燕尾形零件。
抬刀板可以绕刀座的轴转动，使刨刀回程时，可绕轴自由上抬，减少刀具与工件的摩擦。
4）工作台和横梁。
横梁安装在床身前部的垂直导轨上，能够上下移动。
工作台安装在横梁的水平导轨上，能够水平移动。
工作台主要用来安装工件。
台面上有T形槽，可穿入螺栓头装夹工件或夹具。
工作台可随横梁上下调整，也可随横梁作横向间歇移动，这个移动称为进给运动。
2. 试述摆杆机构的主要作用。
答:摆杆机构的作用是把摇杆齿轮的旋转运动转变为滑枕的往复直线运动，其工作原理如图11-4所示。
摇杆齿轮每转动一周时，滑枕就往复运动一次。
工作行程时间大于回程时间，但工作行程和回程的行程长度相等，因此回程速度比工作速度快（即慢进快回）。
另外，无论在工作行程还是回程，滑枕的运动速度都是不等的，每时每刻都是变化的。
3. 刨刀与车刀相比有何异同点？
答：刨刀一般采用白刚等刀具，有强大的抗冲击能力。
车刀就多了，一般以锋利的合金为主。
可以达到工件所需的光洁度。
4. 刨床的主运动和进给运动是什么？刨削运动有何特点？
答：刨床的主运动刀具的往复直线运动为切削主运动，进给运动是直线间歇运动。
刨削加工的特点：
（1）刨削是不连续的切削过程，刀具切入、切出时切削力有突变，将引起冲击和振动，限制了刨削速度。
此外，单刃刨刀实际参加切削的长度有限，一个表面往往要经过多次行程才能加工出来，刨刀返回行程时不进行工作。
由于以上原因，刨削生产率一般低于铣削，但对于狭长表面（如导轨面）的加工，以及在龙门刨床上进行多刀、多件加工，其生产率可能高于铣削。
（2）刨削加工通用性好、适应性强刨床结构较车床、铣床等简单，调整和操作方便；刨刀形状简单，和车刀相似，制造、刃磨和安装都较方便；刨削时一般不需加切削液。
5. 牛头刨床、龙门刨床和插床在应用方面有何不同？
答：牛头刨床的特点是调整方便，但由于是单刃切削，而且切削速度低，回程时不工作，所以生产效率低，适用于单件小批量生产。
龙门刨床主要用于加工大型工件上长而窄的平面、大平面或同时加工多个小型工件的平面。
插床主要用来加工孔内的键槽、花键等，也可用来加工多边形孔，利用划线还可加工盘形凸轮等特殊形面。
6. 什么叫磨削加工？它可以加工的表面主要有哪些？
答：磨削是一种常用的半精加工和精加工方法，砂轮是磨削的切削工具，磨削是由砂轮表面大量随机分布的磨粒在工件表面进行滑擦、刻划和切削三种作用的综合结果它可以加工的表面主要有：1. 平面磨削 2. 外圆磨削 3. 内孔磨削
7. 磨削过程的实质是什么？
答：切削、刻划和摩擦抛光的综合作用过程，由此可获得较小的表面粗糙度值。
粗磨时以切削作用为主，精磨时切削作用和摩擦抛光作用同时并存。
8. 说明万能外圆磨床的主要部件及作用。
答：万能外圆磨床主要由床身、内圆磨头、砂轮架、头架和尾架和工作台等部件组成。
（1）床身主要用来支持磨床的各个部件，上部装有工作台和砂轮架。
床身上有两组
导轨，可供工作台和砂轮架作纵向和横向移动。
床身内部装有液压传动系统。
（2）工作台工作台由上、下两层组成，安装在床身和纵向导轨上，可沿导轨作往复直线运动，以带动工件作纵向进给。
工作台面上装有头架和尾架。
（3）砂轮架砂轮架安装在床身的横向导轨上，用来安装砂轮。
砂轮架可由液压传动系统实现沿床身横向导轨的移动，移动方式有自动间歇进给、快速进退，还可实现手动径向进给。
砂轮座还可绕垂直轴线偏转一定角度，以便磨削圆锥面。
砂轮有单独的电动机作动力源，经变速机构变速后实现高速旋转。
（4）头架和尾架头架的主轴端部可以安装顶尖、拨盘或卡盘，以便装夹工件。
头架主轴由单独的电动机，通过带传动及变速机构，使工件获得不同转速。
头架可以在水平面内偏转一定角度，以便磨削圆锥面。
尾座的套筒内装有顶尖，用来支撑较长工件。
扳动尾座上的杠杆，顶尖套筒可缩进或伸出，并利用弹簧的压力顶住工件。
（5）内圆磨头内圆磨头的主轴上可安装磨削内圆的砂轮，用来磨削内圆柱面和内圆锥面。
它可绕砂轮架上的销轴翻转，在使用时翻转到工作位置，不使用时翻向砂轮架上方。
9. 磨外圆的方法有哪几种？具体过程有何不同？
答：外圆磨削一般有纵磨和横磨两种方式。
①纵磨法。
纵磨法磨削外圆时，砂轮的高速旋转为主运动，工件作圆周进给运动的同时，还随工作台作纵向往复运动，实现沿工件轴向进给每单次行程或每往复行程终了时，砂轮做周期性的横向移动，实现沿工件径向的进给，从而逐渐磨去工件径向的全部留磨余量。
磨削到尺寸后，进行无横向进给的光磨过程，直至火花消失为止。
由于纵磨法每次的径向进给量少，磨削力小，散热条件好，充分提高了工件的磨削精度和表面质量，能满足较高的加工质量要求，但磨削效率较低。
纵磨法磨削外圆适合磨削较大的工件，是单件、小批量生产的常用方法。
②横磨法。
采用横磨法磨削外圆时，砂轮宽度比工件的磨削宽度大，工件不需作纵向（工件轴向）进给运动，砂轮以缓慢的速度连续地或断续地作横向进给运动，实现对工件的径向进给，直至磨削达到尺寸要求。
其特点是：充分发挥了砂轮的切削能力，磨削效率高，同时也适用于成形磨削。
然而，在磨削过程中，砂轮与工件接触面积大，使得磨削力增大，工件易发生变形和烧伤。
另外，砂轮形状误差直接影响工件几何形状精度，磨削精度较低，表面粗糙度值较大。
因而必须使用功率大、刚性好的磨床，磨削的同时必须给予充分的切削液以达到降温的目的。
使用横磨法，要求工艺系统刚性要好，工件宜短不宜长。
短阶梯轴轴
颈的精磨工序通常采用这种磨削方法。
10. 说明平面磨床的几种主要型号及其运动特点。
答：M7120A平面磨床由床身、工作台、立柱、磨头及砂轮修整器等部件组成。
1）砂轮的调整旋转，即主运动。
2）工件的纵向往复运动或圆周运动，即纵向进给运动。
3）砂轮周期性横向移动，即横向进给运动。
4）砂轮对工件作定期垂直移动，即垂直进给运动。
11. 说明磨削的工艺特点。
答：一、磨削属多刃、微刃切削
二、加工精度高
三、磨削速度大
四、加工范围广
12. 磨削时切削液起什么作用？
答：洗涤、防锈、润滑、冷却。