(产品管理)MP-MP系列产品成品检验规范
精编【产品管理】MPMP系列产品成品检验规范
【产品管理】MPMP 系列产品成品检验规范MP3/MP4系列产品成品检验规范1、目的为了成品检验与判定有据可依,保证产品品质能达到客户要求特制订此检验规范。
2、范围适用本公司所生产的MP3/MP4系列成品检验。
3、抽样计划：MIL-STD-105E正常单次抽样Ⅱ级水准AQL值CR=0MAJ=1.0MIN=1.54、缺点定义：严重缺点:(CRITICAC、简为：CR）a.会导致使用人员或财产受到伤害。
b.产品完全失去应有能力。
c.无法达到期望规格值。
d.会严重伤害到企业的信誉。
主要缺点：（MAJOR、简为：MA）a.产品失去部分应有的功能。
b.可能降低信赖度或品质性能。
次要缺点：（MINOR、简为MI）a.不会降低产品之应有的功能。
b.不会造成产品使用不良。
c.存在有与标准之偏差。
5、检查条件及参数a.光线：正常日光灯，距离工作台1.0~1.2M左右，或在自然光线下。
b.目视距离：眼睛距离被检测物30±5cm。
c.目视角度：一般检验视角范围与被检测面积成90±45度。
6、注意事项：客户有特殊要求时，以客户特殊要求为准7、检验内容和判定标准：项次检验项目缺点描述CRMAMI一、包装1-1外箱、彩盒及相关附件用错。
√1-2混装、漏装、多装。
√1-3彩盒、吸塑盒、外箱漏相关标识或外箱唛头错误√1-4产品及附件包装方式错误。
√1-5彩盒、吸塑盒、外箱损坏导致主机、附件易受损√1-6彩盒、吸塑盒、外箱损坏但不会使主机及附件损坏。
√1-7外箱或彩盒、吸塑盒、内有异物。
√1-8外箱所注数量、净重、毛重与实际不符。
√1-9彩盒彩卡外箱条码扫描仪扫不出来或错误。
√1-10彩盒、吸塑盒条码粘贴位置不合要求、歪斜＞5。
√1-11彩盒、吸塑盒内所装机器与外标示不符。
√1-12包装不完全、胶带未依规定作业、包装未装或√1-13彩盒、外箱文字图样、印刷不清楚模糊、图样异色√1-14外箱下侧唛头、箱号未填或不清楚√1-15配件错误、短缺、损坏√1-16过热缩膜不平整、正反两面皱纹、破裂√1-17配件版本不符（说明本、光碟）√1-18吸塑包装时吸塑盒内的机器、配件及彩纸没按规定要求放置好，机器镜片上的保护膜没贴整齐。
成品检验规范
一．目的：为了统一规范操作规范，使用工作员能按操作规程规定，准确地使用操作生产设备，保证产品质量。
二．合用范围合用于本公司生产的电脑一体机、液晶监视器出货检查。
三．职责检查员按检查手册逐个进行检查与鉴定，并对检查结果的对的性负责。
四．检查4.1 检查方式：抽样检查。
4.2 抽样方案：元器件类:按照GB 2828-87 正常检查一次抽样方案一般检查水平Ⅱ进行。
4.3 合格质量水平：A 类不合格AQL=0.4 B 类不合格AQL=1.54.4 缺陷分类和判据4.4.1、本规范中将缺陷分为Z 类、A 类、B 类不合格。
Z 类不合格：指根据判断或经验，对产品的使用和维护人员也许导致人身危害或不安全的缺陷。
A 类不合格：指也许导致失效或严重减少产品设计使用功能，为任何用户和商店都不能接受的缺陷。
B 类不合格：指不会严重减少产品设计功能，为一般用户和商店可以接受的缺陷。
4.4.2、鉴定缺陷的标准检查缺陷分类判据见附录A 和附录 B4.4.3、批合格与不合格的鉴定本规范中，批质量以产品为计数单位进行鉴定，而不是以不合格数为单位进行鉴定。
4.4.3.1、不合格的记录方法按本规范规定的缺陷类型，分别累计样品中每类不合格品总数。
其中：有一个或一个以上Z 类不合格，也也许尚有A 类和（或）B 类不合格的一台产品，记录为一个Z 类不合格品。
有一个或一个以上A 类不合格，也也许有B 类不合格，但不含Z 类不合格的一台产品，记录为一个A类不合格品。
有一个或一个以上B 类不合格，但不具有Z 类不合格或A 类不合格的一台产品，记录为一个B 类不合格品。
没有一任何规定缺陷的一台产品，记录为一个合格品。
4.4.4 样质量记录及解决检查员必须认真做好原始记录，填写TFT L CD-TV/MONITOR 检查报表。
规定对的完整、签字齐全、结论明确。
报表于指定期间交部门主管审核，主管审核后报部门经理批准，然后归类存档。
4.5 正常检查条件：在下列范围内的湿度、温度和气压的任意组合条件下进行测量。
产品检验流程管理规定
企业工厂在生产过程中，为了确保产品质量，就要进行品质检验，通过抽查或全检的
方式对产品质量进行检验。
不同的产品根据生产规格以及客户要求，对产品的检验规
格也不同。
品质检验亦称质量检验。
通过各种检验手段，包括感官检验、化学检验、仪器分析、
物理测试、微生物学检验等，进出口产品的品质、规格、等级等进行测试、鉴别。
其
目的就是判别、确定该产品的质量是否符合规定的产品质量条件。
品质检验的标准：
品质检验包括外观品质和内在品质的检验。
相关文章：品质质量管理关键在于提高人
的品质质量意识
外观品质检验指对产品外观尺寸、造型、结构、款式、表面色彩、表面精度、软硬度、光泽度、新鲜度、成熟度、气味等的检验。
外观质量检验主要是对商品的外形、结构、花样、色泽、气味、触感、疵点、表面加工质量、表面缺陷等的检验。
内在品质检验指对产品的化学组成、性质和等级等技术指标的品质检验。
内在质量检
验一般指有效成分的种类含量、有害物质的限量、商品的化学成分、物理性能、机械
性能、工艺质量、使用效果等的检验。
同一种商品根据不同的外形、尺寸、大小、造型、式样、定量、密度、包装类型等而有各种不同的规格。
品质检验的流程：
1.根据产品技术标准明确检验项目和各个项目质量要求；
2.规定适当的方法和手段,借助一般量具或使用机械、电子仪器设备等测定产品；
3.把测试得到的数据同标准和规定的质量要求相比较；
4.根据比较的结果,判断单个产品或批量产品是否合格；
5.记录所得到的数据,并把判定结果反馈给有关部门,以便促使其改进质量。
《成品检验规范》word版
1. 目的
使本公司所有入库和出货的成品检验有统一的标准可依。
2．范围
适用于本公司所有入库和出货的成品检验。
3．定义
3.1 A面是指用户和检验员经常会看得见的表面。
如:正面；B面是指用户和检验员可能会看见的表面。
如：顶部、侧面和后面；C面是指用户和检验员很少看见的表面。
如：电池盖的内侧面，当用
户只有在更换电池或插入电池盖时才能看到。
3.2 抽样标准：依据MIL-STD-105E 正常检验单次抽样重缺陷MA=0.25 轻缺陷MI=1.0。
3.3 “★”表示选定项目。
4．权责
4.1 硬件开发部：负责提供成品检验标准。
4.2 FQC: 负责本标准在成品入库检验过程中的执行。
QA: 负责本标准在成品出货检验过程中的执行。
5.作业内容：
续上表
6．参考文件
6.1 《产品检验控制程序》
6.2 《抽样作业说明书》
6.3 《不合格品控制程序》7．附件
7.1 《成品检验项目记录表》。
成品出厂检验规程
IATF16949
质量管理体系—工作文件
成品出厂检验规程
1、目的
为确保产品质量，规范产品出厂检验项目、检验方法及抽样等要求，特制订本规程。
2、范围
适用于本公司正常生产的产品出厂检验，开发、试制的新产品或向顾客提交的样件不在本规程范围内。
3、引用文件
3.1 《不合格品控制程序》——QP-804
3.2 《计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划》——GB/T 2828.1-2012
4、定义
出厂检验是生产、制造的后处理工序。
是指产品出厂前必须进行的抽样检查和试检，其目的是为了检验产品是否符合标准要求。
5、检验依据及内容
5.1检验依据
所有出厂产品的技术要求必须符合产品图纸技术、工艺文件要求。
5.2检验项目、技术要求及检验方法见表1。
表1
5.3 抽样检查水平：一般检查水平Ⅱ，见表2。
表2
6、要求
6.1 后处理工序将组装、包装、检查完毕的产品放入“待检区”并及时通知检验人员进行检验，检验人员按照表1和表2要求进行检验、判定并做好记录。
6.2 对于在接收数Ac范围内的产品，将“不合格品”替换后，检验人员方可判定为合格并将“合格证”贴（挂）于包装箱内。
6.3 对于在拒收数Re范围内的不合格产品，应有后处理工序全部重新进行检验后通知检验人员再次按表2进行抽样检查判定。
6.4 没有检验人员抽样检查和无“合格证”的产品，生产部不得入库，综合部不得接收和办理入库手续。
如有违反，对责任人每次考核100元。
6.5 产品的尺寸和性能等其他检验项目按《检验卡》要求执行。
品质管理部门关于产品质量检验和不良品处理的管理规章制度
品质管理部门关于产品质量检验和不良品处理的管理规章制度一、引言为了确保公司产品的质量稳定和客户满意度，提高公司的竞争力，品质管理部门制定了以下的产品质量检验和不良品处理的管理规章制度。
二、产品质量检验1.检验范围所有生产的产品均需进行质量检验。
2.检验计划每个产品的质量检验计划应在产品生产前明确制定，并按照计划进行。
3.检验标准检验标准应包括以下内容：(1)外观检验：检查产品外观是否完好无损，无明显污染等；(2)功能检验：检查产品是否按照规定功能正常运行；(3)性能检验：检查产品的性能是否符合规定的要求；(4)安全性检验：检查产品是否存在安全隐患。
4.检验方法根据不同的产品特点和检验标准，可以采用以下的检验方法：(1)目测检查：通过肉眼观察产品的外观是否符合要求；(2)测量检验：使用测量仪器对产品的尺寸、重量等进行准确的测量；(3)功能性测试：使用适当的设备或方法测试产品的功能是否正常；(4)抽样检验：根据抽样方案，从生产批次中随机抽取样品进行检验。
5.检验记录每次检验都应有相应的检验记录，包括但不限于以下内容：(1)产品信息：记录产品的名称、型号、生产批次等信息；(2)检验结果：记录产品的检验结果，包括合格品、不良品的数量和不良品的具体问题；(3)检验人员：记录进行检验的人员姓名和检验日期。
三、不良品处理1.不良品判定根据产品的检验结果，将不符合规定标准的产品判定为不良品。
2.不良品分类不良品按照损坏程度和处理方式进行分类，包括以下几种类型：(1)重大不合格品：严重违反质量标准要求，无法修复或影响产品安全和功能；(2)次品：部分指标不符合质量标准要求，但修复后可以使用；(3)待修品：部分指标不符合质量标准要求，需要进行修复后方可使用。
3.不良品处理流程不良品处理的流程应包括以下环节：(1)不良品记录：将不良品信息进行记录，包括不良品的数量、具体问题和产生原因等；(2)不良品评审：由相关部门组成的评审小组对不良品进行评审，确定处理方案；(3)处理方案执行：根据评审结果，执行相应的处理方案，包括修复、报废或追溯等；(4)追踪和分析：对不良品进行追踪和分析，找出不良品产生的原因，并采取措施防止再次发生。
产品检验管理制度模板
产品检验管理制度模板一、目的为确保产品质量符合国家标准和客户需求，通过建立严格的产品检验管理制度，提高产品合格率，减少返工和退货，提升企业市场竞争力。
二、适用范围本制度适用于公司所有生产的产品在出厂前的质量检验。
三、职责1. 质量管理部门负责制定和更新产品检验标准及流程。
2. 生产部门负责按照检验标准进行生产，并配合质量管理部门进行产品检验。
3. 仓库管理部门负责对检验合格的产品进行标识和存储。
四、检验流程1. 原材料检验：对所有进入生产线的原材料进行质量检验，确保符合生产要求。
2. 过程检验：在生产过程中，定期对半成品进行抽检，确保生产过程质量控制。
3. 成品检验：对完成的产品进行全面检验，包括外观、尺寸、性能等方面。
五、检验标准1. 外观检验：产品表面应无明显划痕、变形、色差等缺陷。
2. 尺寸检验：产品尺寸应符合设计图纸要求。
3. 性能检验：产品性能应达到或超过国家标准和客户要求。
六、不合格品处理1. 对于不合格的原材料，应退回供应商并记录。
2. 对于生产过程中发现的不合格半成品，应立即停止生产，查找原因并进行整改。
3. 对于成品检验中发现的不合格品，应隔离存放，并进行返工或报废处理。
七、记录与追溯1. 所有检验活动应有详细的记录，包括检验日期、检验人员、检验结果等。
2. 建立产品追溯系统，确保每一件产品都能追溯到其生产批次和检验记录。
八、培训与考核1. 定期对检验人员进行培训，提高其专业技能和质量意识。
2. 对检验人员的工作进行定期考核，确保检验工作的准确性和有效性。
九、持续改进1. 定期对产品检验管理制度进行评审和更新，以适应市场变化和客户需求。
2. 鼓励员工提出改进建议，不断优化检验流程和提高检验效率。
十、附则1. 本制度自发布之日起生效，由质量管理部门负责解释。
2. 对违反本制度的行为，将根据公司相关规定进行处理。
请根据公司实际情况和产品特性，对上述模板内容进行适当的调整和补充。
成品检验标准
成品检验标准1、目的：确保成品于入库前至出货时之品质状况，作为提供客户使用时之质量保证。
2、范围：凡成品之制造、包装、入库、检测、存放过程，需检验之作业均适用。
3、权责：3.1成品检验及标示：质量部。
3.2质量判定核准：质量部主管。
3.3成品包装：生产部。
3.4库存品/出货：仓库。
3.5关键特性检测：质量部。
4、定义4.1 关键特性检测：客户要求成品应经过关键特性检测。
4.2 关键特性检测人员资格认定：须经过专职仪器机构操作培训合格；类似仪器操作1年以上人员。
如人员休假2个月以上者，则需重新经过培训合格后方可上岗。
5、作业内容：5.1成品检验：5.1.1 质量部依照“工程图纸”进行抽样/检验作业，并将结果记录于《成品检验记录表》内，并签名以便查核。
5.1.2 检验结果如有异常，检验员需通知生产部返工，返工完成后由检验员重新取样进行检验，以确认质量，并做好标识，生产人员进行包装，由成品检验员对包装后成品进行标签、数量、产品料号等信息进行确认, 并由生产部完成入库手续。
5.1.3 质量部对成品做关键特性检测。
5.1.3.1检测时机：客户有要求时，检验员需根据“工程图纸”对首次生产的成品进行关键特性检测，并登记在《成品检验记录表》以供追溯。
5.1.3.2若检测不合格，立即将该批产品隔离标识，并汇报给部门主管等待处理。
5.2 成品检验之不合格品处理,由质量部依照“不合格品管制程序”办理。
5.3 若客户要求提供出货报告时,由质量部将《出货检验报告》呈部门主管核准后提供。
6. 相关文件/资料：6.1不合格品控制程序6.2 成品检验记录表6.3 出货检验报告。
iatf16949质量体系过程cop-mp-sp关系图
产品符合性数据、
过程绩效数据、供方绩效数
据
顾
合同/
产品规范、控
客
订单 评审
与顾客
询
沟通C1
产品策划C2
制计划、作业 指导书
生产计划需
产品制造C3
产品交付 和服务 C4
客
要
价
报
外协件、半
物料、外协件
满
价 物料需求
物料规范
成品、成品
、半成品、成品
求
采购控制 S3
检验和试验S7
产品防护 S5
意
物料/外 协件在 制品
不合格品控制S8
文件和记录控制S1
供应商
M—管理过程 S—支持过程 C—主要过程/顾客导向过程
图例 =单向活动 =双向活动
=交互关系
质量管理体系过程地图
人力资源控制
资 源 管 设备及工装控制S4 理
监视和测量设备控制S6
资源需求
目标管理M1
管理评审M2 内部审核M3
方 针 目
测 监视和测量设备控制S6
质量成本 量
顾客反馈 退回产品分 析
分 析
审核结果 和
不合格品控制S8
纠正预防措 改
施
进
持续改进M4顾客 反馈C5 Nhomakorabea顾
产品实现
资源
标
成品出厂检验管理规定
成品出厂检验1.目的确保产品品质符合顾客的要求，防止不良品流入客户处。
2.范围适用于公司生产所有产品的最终出厂检验。
3.职责3.1品质部制定并不断完善每种产品的出厂检验标准，由专门检验员负责指定线的出厂检验，执行检查工作，判断合格与否。
有权禁止不合格的产品发货出厂，对产品质量负责。
对出厂检验中出现的不合格产品的不良原因和改善措施进行管理。
对不合格批返工方案进行审批，对返工方案中不合格原因和措施不明确的不给予承认。
如果出厂检验结果证明生产过程中存在问题，可以要求制造部门暂停生产。
3.2制造部生产车间按照生产计划进行生产，并将生产实绩进行记录，把成品放入待检区，在产品包装上粘贴现品表。
现品表上标明生产线、生产日期、型号、客户代码、产品序列号码范围、数量等重要信息，表明该产品待检。
负责处理检查不合格的产品，制定不合格批的返工方案，并按照批准后的返工方案（明显的操作不良）进行返工。
将返工方案、返工结果填写在《出厂检验不合格报告》表中，交检验员。
3.3制造部技术工程对出厂检验中出现的不合格品，除明显的操作不良由制造部门线长分析之外，其他的由制造部技术工程负责分析不合格品产生的原因。
制定不合格批返工方案，确保返工方案是不合格品产生原因的纠正措施。
3.4物流部不得接收未经品质部检验合格的成品入库。
按规定管理好合格成品，做好仓储先进先出管理。
3.5相关部门对出厂检验中不良品，涉及到相关部门责任，由相关部门负责纠正/预防措施的实施和管理。
4.程序4.1定义严格度：对应数量相同的批，而抽样数量、接收判定数量、不接收判定数量不同。
严格度分为三种，即正常检查、加严检查和放宽检查正常检查：当过程平均优于接收质量限时所采用的检查方案，称为正常检查。
加严检查：是比正常检查抽样方案接收准则更为严厉的接收准则的一种抽样方案。
放宽检查：抽样数量比相应正常检验方案小，接收准则和正常检验抽样方案的接收准则相差不大的抽样方案。
4.2批的管理制造部生产车间负责在堆放生产完成品的包装上粘贴现品表，并依据事实及时记录生产实绩。
MP3成品检验规范
MP3成品检验规范
1．抽样计划：依据MIL-STD-105E计数值单次抽样计划表Ⅱ级水准进行抽验。
2．判定规定：依据外观、尺寸结构、电气特性、信赖性试验等AQL值分别判定。
3. 检验环境：将待检零件置于40W日光灯二支之垂直下方2公尺（照明度约1000LUX）距离
眼30公分之位置，上下左右45°角范围内，以肉眼观察或指定仪器检验之。
附注：
MP3 测试方法
首先把电脑打开：我的电脑窗口
一、取待测MP3 PCB成品，放入治具中，开关（SW1）打到OFF位置，固
定OK 。
二、把USB线端子插入MP3 PCB成品USB插口，然后看放音指示灯是否闪
和充电
灯是否亮。
注：指示灯闪表示电脑在检测（约1分钟左右），充电灯亮表示在给电池充电。
三、电脑检测到会新增到“移动”盘，然后打开“移动”盘格式化。
四、格式化后，在电脑里分别复制1—2首MP3.WMA格式的歌。
五、复制完后，拨出USB线端子，再把电源开关拨置ON位置，放音指示是
否闪,转音量VR电位器听左右喇叭是否有声音，是否有杂音失真现象,然后按上一曲和下一曲放音是否正常，轻触开关是否正常。
六、目测元件是否正确、方向是否对、VR是否到位、开关是否装到位。
七、测试时先把冶具上的电源开关关掉，再放PCB板，测试完毕先关掉电源开
关再取出PCB。
MP4检验规范
3按键要有回力，不可出现按下去弹不回来现象
√
间隙
15塑壳接洽处的间隙应在0.25mm以内
√
16“MIC”孔、耳机插孔、USB接口不可有异物或堵塞
√
电池
1外露充电片不可出现氧化现象
2电池要能灵活取出电池仓，不可出现过紧现象
√
√
耳机
1耳机不可出现单声道、无声、失真
2线材不可破损且露出铜线
√
√
USB线
1护套不可破损
包装建议
1各个线材与电池分开，分别用防静电PE袋装好
2光碟内单独用珍珠棉包好再装入纸袋或塑料袋内
3彩盒内部用质地较软的海绵上下沾紧，盒身与主机间隙最好不要太大
4彩盒纸皮不要过薄开合处最好用卡扣式的、尽量不要用吸附式的
5每个产品放到一个小的珍珠棉袋内外箱的内底部和上方各放置一块合适的泡沫厚度在1CM以上起到减震的作用
√
6LCD显示要清晰不可有模糊、重影现象（以距离30±5cm目视2S为准）
√
7LCD偏斜不可超过0.2mm且不可压住字码
√
8各功能按键正常拔动5次以上不可有卡死不复位、无手感、无作用、不稳定现象
√
9旋转耳机插头，不可出现耳机单声道、杂音
√
10储存卡里的内容要能正常储存、删除，内置容量不可少于标示的4/5
2彩盒、吸塑盒不可漏相关标识或标示错误
√
3彩盒、吸塑盒不可破损
√
4检查版本是否相符如说明书、光碟
主机外观
1产品划痕、料花、划伤、刮花、凹点目距30±5cm目视2S不明显可以允收
√
2外壳划伤长度不可超过0.2 mm，宽度不可超过0.05mm。
√
3镜片、显示屏有感刮伤、划痕N≤2 L≤0.1mm且不在A区域可以允收
DVT EVT PVT MP
PLM（Product Lifecycle Management）System：PLM 是协助产品能够顺利完成在新产品开发（NPI：New Product Introduction），以及量产后的相关工程技术执行作业，大至分为五个阶段Planning（产品构想阶段），EVT（工程验证与测试阶段），DVT（设计验证与测试阶段），PVT（生产验证与测试阶段），MP（量产阶段）。
EVT(Engineering Verification Test)工程验证测试阶段产品开发初期的设计验证。
许多产品刚设计出来仅为工程样本，问题很多需要把可能出现的设计问题一一修正，重点在考虑设计完整度，是否有遗漏任何规格。
包括功能和安规测试，一般由RD对样品进行全面验证，因是样品，问题可能较多，测试可能会做N次。
DVT(Design Verification Test)设计验证测试阶段此为研发的第2阶段，所有设计已全部完成，重点是找出设计问题，确保所有的设计都符合规格。
由RD和DQA(Design Quality Assurance)验证。
此时产品基本定型。
DMT（Design Maturity Test）成熟度验证可与DVT同时进行，主要极限条件下测试产品的MTBF (Mean Time Between Failure)，HALT(High Accelerated Life Test）& HASS(High Accelerated Stress Screen)等，是检验产品潜在缺陷的有效方法。
MVT（Mass-Production Verification Test）量产验证测试验证量产时产品的大批量一致性，由DQA验证。
PVT(Production/Process Verification Test)生产/制程验证测试阶段此阶段产品设计要全数完成，所有设计验证亦要结束，最后只是要做量产前的验证，确定工厂有办法依照标准作业流程做出当初设计的产品。
MGS-MP-07产品检验程序
产品检验程序生效日期：文件批准日期编制部门：质量部修订记录1.目的：保持产品（包括原物料、半成品及成品）品质符合要求，并适时配合生产工作。
2.范围：凡是生产所需的原材（物）料、包装材料、新材料（换供应商中断供应3个月以上，供应商提供的新开发材料）和产品均适用。
3.定义：无。
4.流程5.内容：5.1.供应商交货5.1.1.采购部应督促供应商按[采购合同]上的规格、数量、交期送货到合同指定地点。
5.2.进料检验：材料到货后，由送货员联系材料质检员到场验收。
材料质检员应尽速办理检验作业。
5.2.1.长期使用的原材料进厂时，材料质检员依据抽样方案及材料标准的规定进行抽样检验。
5.2.2.拟引进的新原料、包装材料,均应要求供应商提供样品及[品质说明书]，由研发部进行验证，验证合格且可以使用后，方可进行大货采购。
5.2.3.新材料试机打孔膜、无纺布、流延膜、无尘纸、卫生纸、热熔胶等主要原材料，由研发部打样、验证合格后进行签样，交质量部保管，并作为后续材料验收时的判定依据。
新材料试产检验项目b．纸箱、内盒、塑料袋、商标等包装材料，由业务部设计员或业务员签样后，交质量部，作为判定依据。
5.2.4.进料检验验收除质量部检验及测试判定外，同时可采用下列一种或一种以上方法：(1)供应商生产地考察和检验；(2)质量部或供应商委托权威机构检验；(3)供应商提供的保证书或证明文件。
5.2.5.仓管员须每天查询[入库单]，以确认供货有无延误情况。
5.2.6.任何未经验收合格的材料，禁止任何部门私自取用生产。
5.3.仓库收料：仓管员负责依[采购单]和供应商提供的单据进行数量点收，查证无误后，填写[入库单]。
5.4.入库储存：检验合格后的材料，由质检员在送货单上签字，同意接收后，由仓管员按《产品防护控制程序》办理入库。
5.5.进料品质统计分析：材料质验员须每日将到货合格情况进行通报，每月统计进料检验合格率，填写[供应商品质统计表]。
成品检验规范与方法-各类成品类
发行日期：发行份数：分发人：成品检验规范与方法成品检验规范1.目的为保证成品检验的有效实施，防止未经检验及不合格产品非预期的交付。
2.范围凡本公司生产的成品检验均适用。
3.权责3.1 生产管理部：对待验的成品摆放于待验区、不合格的报废、检验后货品的入库手续。
3.2 质量管理部：负责成品的检验及检验不合格的处理跟踪。
3.3 仓库：负责产品的出入库管理。
3.4 外协：负责与外协商就产品问题的沟通联系。
4.作业程序4.1 生产部成品待入库前，须摆放在成品待验区或指定位置，然后由质量管理部进行检验。
4.2 QA接到生产部的通知后，核对生产任务单与物料是否相符，标签书写是否符合要求，标签内容与货物是否一致等。
4.3 QA根据生产任务单之客户、货品名称、生产单号查对，看生产单上有无特殊要求，同时准备相关资料（如成品检验技术要求、样板等）。
4.4 QA根据生产任务单之送检数量，依照抽样检验与试验规范决定抽样数，抽取样品，抽样时要掌握均衡度，所抽取样品要能体现物品的再现性，在必要时（如成品批量小，单位产品价值大），应进行全检。
抽样检验可以按时间段对生产现场已经包装好的产品进行抽查，以便及时发出不良，检验结果记录于“检查记录表”中。
注：本司生产的小批量样品订单原则上都必须全检。
4.5 检验：根据相应之检验标准、样板等对抽取样品按外观、规格、功能性能等几个方面对抽取样品进行检验。
4.6 检验完成后应即时填写“成品检验报告”，客户对表单格式有要求时，以客户的要求为准。
4.7 判定：依据检验结果及允收、拒收数对比进行综合判定。
4.7.1 合格：QA在入库单上签字确认，并通知生产管理部将合格品由待检区转移到成品摆放区或指定位置，生产部协同仓管办理入库。
【企业-标准规范】MP4产品生产制程检验标准(WORD档)
1．目的编制此文件是为了规范本公司品质部对PMP检验，保证PMP检验质量，提高PMP检验能力。
2．适用范围本标准适用于本公司品质部QA对经过车间连续生产并全数检验包装的产品进行交收检验及订单方对生产厂方的产品交收检验。
3．引用标准或资料本标准引用相关的GB2828-87《逐行检查计数抽样程序及抽样表》。
4．构成构成如下：5. 程序内容5.1 抽样5.1.1 抽样方案的确定采用GB2828-87一般检查水平Ⅱ级正常检查一次抽样方案或加严检查一次抽样方案：（正常检查）AQL：致命缺陷=0 A缺陷=0.65 B缺陷=1.5 C缺陷=2.5(加严检查) AQL：致命缺陷=0 A缺陷=0.4 B缺陷=1.0 C缺陷=2.55.1.2样本从提交批中按1的A缺陷相关规定随机抽样。
5.2 交收检验5.2.1检验项目：交收检验的检验项目包括开箱检查、安全检查及主要功能检查。
5.2.2检查内容包括：包装防护、外观及装配工艺、安全性及主要功能。
具体内容不合格判据参照《检查内容和缺陷分类》（附件一）。
5.2.3检查方法：对比、目视、聆听、手感、测试法注：安全检查及高、低电压测试在抽检过程中每抽检批按两至三台进行抽检。
5.3 检查的判定5.3.1缺陷分类5.3.1.1 致命缺陷对产品使用及维护人员可能导致人身或财产危害的缺陷。
5.3.1.2 A类缺陷导致产品失效或严重降低产品使用功能，以及外观严重操作为用户不接受的缺陷。
5.3.1.3 B类缺陷使产品性能降低，以及外观操作但为一般用户可接受的缺陷。
5.3.1.4 C类缺陷对产品使用功能无影响，属制造不精细的缺陷。
5.3.2 不合格的划分：QA人员在检验时，发现有致命缺陷类为不合格，则判该批为不合格品，在同时存在A、B、C类不合格中，以其中最重的缺陷规定其属性。
5.3.3 检验批合格与否的判定5.3.3.1 根据样品检验，若在样本中发现的不合格品数≤AC，则判该检验批为合格，若在样本中发现的不合格品数≥Re，则判该检验批为不合格。
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MP3/MP4系列产品成品检验规范1、目的为了成品检验与判定有据可依,保证产品品质能达到客户要求特制订此检验规范。
2、范围适用本公司所生产的MP3/MP4系列成品检验。
3、抽样计划：MIL-STD-105E正常单次抽样Ⅱ级水准AQL值CR=0 MAJ=1.0 MIN=1.54、缺点定义：严重缺点: (CRITICAC、简为：CR）a. 会导致使用人员或财产受到伤害。
b. 产品完全失去应有能力。
c. 无法达到期望规格值。
d. 会严重伤害到企业的信誉。
主要缺点：（MAJOR、简为：MA）a. 产品失去部分应有的功能。
b. 可能降低信赖度或品质性能。
次要缺点：（MINOR、简为MI）a. 不会降低产品之应有的功能。
b. 不会造成产品使用不良。
c. 存在有与标准之偏差。
5、检查条件及参数a. 光线：正常日光灯，距离工作台1.0~1.2M左右，或在自然光线下。
b. 目视距离：眼睛距离被检测物30±5cm。
c. 目视角度：一般检验视角范围与被检测面积成90±45度。
6、注意事项：客户有特殊要求时，以客户特殊要求为准7、检验内容和判定标准：项次检验项目缺点描述CR MA MI一、包装1-1 外箱、彩盒及相关附件用错。
√1-2 混装、漏装、多装。
√1-3 彩盒、吸塑盒、外箱漏相关标识或外箱唛头错误√1-4 产品及附件包装方式错误。
√1-5 彩盒、吸塑盒、外箱损坏导致主机、附件易受损√1-6 彩盒、吸塑盒、外箱损坏但不会使主机及附件损坏。
√1-7 外箱或彩盒、吸塑盒、内有异物。
√1-8 外箱所注数量、净重、毛重与实际不符。
√1-9 彩盒彩卡外箱条码扫描仪扫不出来或错误。
√1-10 彩盒、吸塑盒条码粘贴位置不合要求、歪斜＞5。
√1-11 彩盒、吸塑盒内所装机器与外标示不符。
√1-12 包装不完全、胶带未依规定作业、包装未装或√1-13 彩盒、外箱文字图样、印刷不清楚模糊、图样异色√1-14 外箱下侧唛头、箱号未填或不清楚√1-15 配件错误、短缺、损坏√1-16 过热缩膜不平整、正反两面皱纹、破裂√1-17 配件版本不符（说明本、光碟）√1-18吸塑包装时吸塑盒内的机器、配件及彩纸没按规定要求放置好，机器镜片上的保护膜没贴整齐。
√1-19吸塑盒、配件及彩纸脏污距30±5cm目视2S明显。
√1-20吸塑盒的边沿有毛刺、挂孔堵塞或有毛刺。
√二、主机外观2-1 产品外壳上有油污、脏污可擦除距30±5cm目视2S不明显。
√2-2 产品外壳上有油污、脏污可擦除距30±5cm目视2S明显。
√2-3 产品划痕、料花、划伤、刮花、凹点距30±5cm目视2S不明显。
√2-4 产品划痕、料花、划伤、刮花、凹点、尘物距30±5cm目视2S明显。
√2-5 外壳喷油有色差、积油、未喷上油、尘物30±5cm目视2S明显。
√2-6 外壳喷油有色差、积油、未喷上油、尘物30±5cm目视2S不明显。
√2-7 同一批产品混有其它颜色的同种产品。
√2-8 产品颜色与客户要求不一致。
√2-9 喷油层脱落。
1）喷油层有轻脱现象，30±5cm目视2S明显。
√2）喷油层有成块状脱落、严重脱落√2-10 镜片、显示屏无感刮伤、划痕，30±5cm目视2S不明显。
√2-11 镜片、显示屏有感刮伤、划痕，30±5cm目视2S √2-12 镜片、显示屏或镜内的黑点、白点、灰尘、杂质等大于0.15mm或多于一点。
√2-13 显示屏、镜片脏污30±5cm目视2S明显。
√2-14 显示屏与样品颜色不一致或同一批产品混有两种或两种以上的颜色。
√2-15 产品漏贴贴纸。
√2-16 贴纸未平贴在指定位置或贴斜。
√2-17 附件未放在指定位置或包装不整齐，影响外观。
√2-18 产品丝印多画、少画、漏印、错字。
√2-19 丝印偏位0.5mm以上。
√2-20 产品丝印重影、粗细不均，30±5cm目视2S明显√2-21 产品丝印重影、粗细不均，30±5cm目视2S不明显。
√2-22 丝印模糊，30±5cm目视2S可辨认。
√2-23 丝印模糊，30±5cm目视2S不可辨认。
√2-24 与样品或其它组件相比，不一致，不配套。
√2-25尖利水口，危及安全。
√2-26 水口凹或凸影响装配。
√2-27 任何会对人体造成伤害或对财产有一定损坏的批锋√2-28 贴纸印刷多画、缺字。
√2-29 贴纸印刷模糊30±5cm，目视2S明显不可辨认。
√2-30 贴纸印刷模糊30±5cm，目视2S明显可辨认。
√2-31电池弹簧装斜或弹簧短。
√2-32 电池弹簧、弹片或USB接口有污渍（不能擦除）、氧化生锈。
√2-33漏装电池弹片、电池盖、镜片。
√2-34 按键高低不平、或倾斜、松动。
√2-35 塑壳接洽处的间隙＞0.25mm。
√2-36 主机合上USB盖间隙＞0.3mm。
√2-37 机内异物（非导电物体）≥2mm2。
√2-38 机内异物（非导电物体）＜2mm2。
√2-39 机内异物（导电体）≥0.5mm2。
√2-40 机内异物（导电体）＜0.5mm2。
√2-41 电池盖、主机上、下盖和USB盖颜色明显不一致。
√2-42 “MIC”孔、耳机插孔、USB接口有异物或堵塞。
√2-43 上壳与下壳之间未装配紧，易用手掰开。
√2-44 锁定键默认“ON”位置。
√2-45 漏打螺丝、生锈、打滑√2-46 外壳划伤长度≥0.2mm，宽度≥0.05mm。
√2-47 操作按键手感不良。
√三、彩盒/吸塑盒3-1 彩盒方向不一致或方向错。
√3-2 彩盒型号错或条码标识错误。
√3-3 彩盒色差30±5cm目视2S不明显。
√ 3-3 彩盒色差30±5cm目视2S不明显。
√ 3-4 彩盒色差30±5cm目视2S明显。
√ 3-5 有污渍、脏污可擦除。
√ 3-6 有污渍、脏污不可擦除。
√ 3-7 撕裂、破损导致包装后影响外观。
√ 3-8 撕裂、破损导致包装后不影响外观。
√ 3-9 尺寸、长度规格与要求不符√ 3-10 文字图样印刷不清楚、模糊、图样异色√四、电池 4-1 电池与要求不符。
√4-2 电池日期超过1年。
√ 4-3 电池内电压不足与主机实际要求规格不符。
√4-4 外露充电片严重氧化腐蚀。
√4-5 电池不易取出电池仓。
√ 4-6 污点、划痕。
√ 五、胶袋 5-1 皱、污渍、撕裂。
√ 5-2 产品未按要求包装。
√ 5-3尺寸、长度规格与要求不符√ 六、说明书 6-1 严重撕裂。
√6-2 丝印模糊30±5cm，目视2S可辨认。
√ 6-3 丝印模糊30±5cm，目视2S不可辨认。
√ 6-4 污渍，但印刷清晰。
√6-5 缺页、页码顺序错误。
√6-6 说明书中功能与实际不符。
√6-7 漏印、错印。
√6-8 来料与样品不一致。
√七、耳机 7-1 耳机单声道、无声、失真、左右声道反。
√7-2 线材破损且露出铜线。
√7-3 耳塞及耳机插头严重刮伤、压伤或有批锋。
√7-4 脏污、磨花、丝印模糊。
√ 7-5 按键时，弹扣弹力不够。
√ 7-6 按键时，弹扣弹力过大。
√ 八、碟片 8-1 未用碟盒包装。
√ 8-2 划伤影响功能。
√8-3 划伤不影响功能。
√ 8-4 破损＞1mm影响功能。
√8-5 印字模糊、不清晰。
√ 8-6 来料与样品不一致。
√8-7 模版号错误√8-8 内容与实际不相符√8-9 尺寸、长度规格与要求不符√九、 USB线 9-1 护套破损。
√9-2 插头断或残缺不全。
√9-3 不导通。
√9-4 脏污、磨花、丝印模糊。
√9-5 尺寸、长度规格与要求不符√十、主机功能 10-1 不开机。
√10-2 不能从电脑里下载MP3内容。
√10-3 播放MP3内容时，声音失真、杂音、噪音、无音等不良现象。
√10-4 主机处于收音状态时，收不到台收台少、跑台、串音、啸叫、声音时大时小，断断续续、失真、噪音等不良√10-5 录音时间少于标准或不能录音。
√10-6 录音时声音时大时小，断断续续、失真、噪音等不良现象。
√10-7 线录时出现死机、无声、杂音、声音失真等不良现象。
10-8 无某一功能或功能INT。
√10-9 LCD无背光、缺色或背光过亮过暗、闪烁、有黑√10-10 LCD显示多画、少画、显示模糊不可辨认。
√10-11 LCD漏光、重影。
√10-12 LCD显示模糊30±5CM目视2S可辨认。
√ 10-13 LCD偏斜>0.2mm及压住字码或字码中的一划被压√10-14 LCD平移>0.2mm及字码或字码中的一划被压住。
√10-15 LCD无显示。
√10-16 角度45。
~70。
、30±5cm观看时显示有的字码显示很清晰，但有的字码很灰暗。
√10-17 LCD通电测试有异色（发白、发红、发兰等颜色30±5cm目视2S明显）。
√10-18 通电测试显示字码与实际功能不符。
√10-19 按键无功能或轻按按键无功能（标准：正常力按键时，按键回弹且产生响声为正常）及按键功√10-20 按键手感差或拔动开关手感很紧（正常力按键时回弹很低，不回弹且无响声或响声很低）。
√ 10-21 旋转耳机插头，耳机单声道、杂音。
√10-22 主机内部分空间不能储存从电脑里下载的MP3内√10-23 主机内储存的录音内容不能被删除。
√10-24 主机内储存的MP3内容不能被删除。
√10-25 用手触摸按键时耳机内能听到杂音。
√ 10-26 主机用电池播放，播放时间少于标准时间。
√10-27 电源指示灯不亮（视不同机型有无此功能）。
√10-28 各功能按键正常拔动5次以上存有卡死不复位、无手感、无作用、不稳定等不良现象。
√10-29 软件版本不为最新版本或不为客户要求。
√10-30 语言设置不统一不符合工单要求。
√10-31 录音未删除。
√ 10-32 所拷歌曲、视频文件等资料不正确，或不能正常播√ 10-33 主机容量与标示容量不符。
√10-34 主机插上电脑不能识别。
√10-35 AB复读时伴有杂音、打嗝等。
√10-36 AB复读无效或只能复读一次。
√10-37 开机后自动重启和插耳机、电源插头出现死机√ 10-38 开机后不能播放死机、进入FM模式死机、按键√10-39 按键功能错乱、硬件错误及未插USB线的情况下显示联机模式。
√10-40 播放视频文件有花屏、画面不流畅或死机现象√10-41 扬声器无声、单声道、杂音、失真、声音小。
√10-42 未格式化、无音乐文件或磁盘错误。
√10-43 所拷图片不正确，或显示不清晰。
√10-44 所拷电子文档不正确，或显示排版不整齐、乱√10-45 摄像头不能正常拍摄照片，或照片不清晰、拍摄效果不佳。