中频炉熔炼技术交流
中频炉熔炼操作规程(170816修改)
不锈钢、耐热钢类、合金钢、碳素钢熔炼操作规程一、选渣材料及保温材料碎玻璃、石灰：主要用作造渣材料，如提高渣的流动性可加入萤石。
珍珠岩：主要用作保温材料，不能当作主题造渣使用，在出钢前覆盖钢液及清渣用。
二、配料用与要求钢号成分相同或相近的优质型材边角废料作为主料，一般回炉料的配入应控制在30%以内，铸件质量要求高的产品不使用回炉料，用于调整成分的铁合金含量不超过5%。
三、装料1、炉底加石灰，大炉炉底加5-8公斤，小炉炉底加3-5公斤，当钢料开始熔化即可接触造渣剂并覆盖钢液，石灰（造渣剂）的用量以能完全覆盖钢液为原则。
2、炉底装入20-30公斤小料，难熔且不易氧化的铁合金和金属，如钼铁、钨铁及电解镍等加在炉底，其它铁合金及金属应在预脱氧后加入。
3、装料原则：密、实、顺，大块废钢紧靠炉壁，在大块废钢空隙加满中小废钢炉料，所有炉料要求清洁无锈蚀、无油污且干燥无水份。
四、熔化期1、当炉料装完后即可大功率送电，以加快熔化速度。
2、熔化期间用碎玻璃造渣二到三次，整个熔化期不允许钢液裸露在大气中，一旦发现裸露，立即用石灰和玻璃覆盖，以减少钢液氧化和吸气。
3、熔化过程中要及时退料和补加炉料，要防止因加料不当或不及时退料而形成的“搭桥”事故。
五、取熔化炉前样1、炉料化清后升温，扒掉熔毕渣，用玻璃、石灰造新渣，准备取炉前样。
2、取炉前样前，预脱氧，预脱氧剂选用锰铁和硅铁进行沉淀脱氧，加入顺序为先锰铁后硅铁或同时加入，加锰量要大于加硅量，锰硅比至少要大于1，一般加锰0.5%，加硅0.25%。
3、预脱氧后，取炉前样。
六、精炼钢1、取完炉前样后，扒旧渣，造新渣，并插0.05%的铝进行强化脱氧。
2、试样分析期间，逐步加入本车间回炉料。
同时，进行扩散脱氧，操作方式：钢水表面玻璃融化后，将还原剂（如硅含量大于0.5%用硅铁粉或硅钙粉，如硅含量小于0.5%用铝粉）撒在熔化渣上，并用保温剂覆盖。
3、回炉料加毕，扒旧渣造新渣。
七、成分调整1、继续进行精炼操作，根据分析结果加入合金材料，合金熔化毕，扒旧渣造新渣，升温到出钢温度，并用热电偶测温。
中频炉的使用调试与技术参数
中频炉的使用调试、使用、保养1、系统特点与技术新一代可控硅变频装置、高速节能熔炼炉、保温炉等加热系统吸取了国内外最新技术成果，在实际使用中各项指标均领先国内同行并接近国际先进水平，因此得到用户一致赞誉。
可控硅中频变频装置是将50HZ交流电，变为单向中频交流的静止变频器，配感应熔炼炉可融化各种金属，配中频变压器可实现金属零件淬火，配感应透热炉可加热金属，所以广泛用于锻造、冶炼、精铸、热处理、弯管、焊接等行业。
本装置噪声低、效率高、耗电省、操作简便、干扰小、使用该产品可提高加工工件质量、节约原材料和能源、减轻劳动强度、改造生产环境、经济效益显著提高，这就是用户对中频装置的具体要求。
技术保障措施：（1）中频电源控制电源引进、消化、吸收国内外先进电子线路，在负载快速变化下能可靠稳定输出电流、电压，热别是加热系统能实现恒功率输出，保证加热体温度均匀，达到产品的质量要求。
双闭环控制电路：有过电压、过电流、限压限流、缺相、欠压、欠水压、超前角自动变换、相序自动识别等功能。
（2）保护封锁电路采用快速反馈双闭环控制，在负载短路、开路等情况下，都能可靠保护可控硅元件，无需校相序。
使用过本厂设备的用户一致反映，在正常使用情况下，在开始两年内基本不坏可控硅，这也是本厂产品畅销的原因之一。
（3）采用恒功率零压启动控制方式，启动可靠，在轻载、重载、满炉、冷钢等情况下均可靠启动。
（4）中频炼钢采用快速熔炼法，缩短熔炼时间、提高单产，降低电耗和重要元素烧毁。
新线路采用700v~1000v进线电压，在同样功率时电流大大减少，降低了损耗，再加之超前角自动变换，自动调节最佳功率因数，降低无功损耗，达到高效节能目的。
我厂生产的1T、2T、3T电炉能保证1个小时内融化一炉，1T以下电炉能做到30—60分钟熔化一炉，比国内传统中频炉每吨耗电省10—20%。
（5）操作简便，中频电源操作仅用“启动”与“停止”及一只按钮。
另外“升功”“降功”“启动”“停机”可实现遥控操作，省时省力。
中频炉理论知识培训和讨论
五、培训讨论及考试
1、中频炉加热的特点， 2、中频炉启动前要做哪些检查和确认？ 3、40Cr的加热温度应该在什么范围？ 4、什么叫过烧，过烧有什么现象和危害？ 5、实际操作中怎样防止过热过烧？ 6、直径50的料放在60至75的炉膛内加热，为什 么速度相对要慢？ 7、怎样保证使用材料不混料？ 8、如车间主任通知需停生产10分钟，怎么办？
制作：永乐矿山机械 何铁虎
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ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
2、热设备的控制参数电压、电流、给料速度的调节建议： 要防止过热过烧，不要怕稳定前有部分料温度不够而回 炉 、启动中频时，按预定给料速度自动给料（不要手 动控制给料），缓慢提高电压和电流，观察出料温度，直 到出料温度达到规定要求。如电压调到最高时，温度还偏 低，再调节加快给料速度，要一秒秒的尝试着提升。 、如生产中短暂停机时，要立即调节降低电压保温， 如要恢复生产，仍要自动给料，并缓慢提高电压，直到先 前正常时预定电压。这时，可能出料有多个坯料温度不够， 须重新回炉加热。 ③、如遇到生产停顿时间较长时，要关停中频，将料 全部推出；恢复生产时再按第一条操作。
中频电炉 理论培训与讨论
一、钢加热的相关基础知识 二、中频电炉设备原理与维护 三、中频电炉操作建议及运用讨论 四、原材料领用的规定 五、培训考试
制作：永乐矿山机械 何铁虎 1
一、钢加热的相关基础知识
1、金属材料的机械性能 2、钢的温度与塑性 3、我公司常用的材料及其化学成分 4、我公司锻造加热的范围
疲劳强度：实际工程上指的疲劳强度， 是指在一定的循环次数而 不致断裂
的最大应力。
σ-1
4
制作：永乐矿山机械 何铁虎
脱碳：
指钢在高温下，表面的碳被氧化，使得表层的含碳 量较内部有明显降低的现象。
中频感应电炉熔炼操作规程
中频感应电炉熔炼操作规程一．熔化前的准备：1检查熔炼所使用的工具，确保齐备、干燥，计量器误差是否符合标准。
2仔细检查炉体及部件是否完好。
3仔细检查炉衬、炉口烧损情况，如发现问题及时处理4检查和维修熔炼时所用的工器具是否齐全。
5检查感应线圈冷却水系统和液压系统是否畅通，压力、流量是否正常，有无渗水滴漏现象。
6检查各个部位的仪表和显示是否正常。
7检查金属炉料是否清理干净和数量充足，有无不符合安全和质量要求的金属炉料存在其中。
8检查铁水包及输送电胡芦是否完好。
9检查各控制系统是否正常，灵活可靠。
10检查漏炉报警装置是否灵敏、可靠，电气绝缘情况是否达到要求。
11检查倾炉系统是否灵活、可靠。
12检查中频炉电源柜系统及纯水冷却系统是否畅通，压力、流量是否正常，有无渗水滴漏现象。
二．熔炼操作：1.检查无误后，先加入坩埚容量的1/3干净炉料方可起动中频电源；加料原则是小块、厚实料放入坩埚底部，有了熔池后再加入轻薄料和大块料，要求装料时坩埚中的金属炉料密度尽量最大。
2. 通电4~8min内供给60%左右的功率，待电流冲击停止后，逐渐将功率增至最大值。
3. 熔炼过程中要经常检查炉衬的烧损情况、中频电源柜上各种仪表、冷却水循环状况；炉膛里不准有炉料架空棚料现象，如有此现象，随时注意捣料，防止“搭桥”。
4. 95%的炉料熔毕时，取钢样进行成分分析，并将其余5%的炉料加入炉内继续熔化。
5．全部炉料溶毕后，降低功率至40%~60%，倾炉扒渣；为防止铁水溢出，铁水液面与炉沿保持50mm的距离。
6. 往铁水液面上加脱氧剂（质量比为：石灰粉：铝粉=2：1）进行扩散脱氧；脱氧过程中可用石灰粉和氟石粉调整炉渣的粘度，使炉渣具有良好的流动性。
7．根据化学分析结果，调整钢液化学成分，其中含硅量应在出钢前10min以内进行调整。
8. 测温，做圆杯试样：测量钢液温度，并作圆杯试样，检查钢液脱氧情况。
9. 钢液温度达到1630~1650°C（高锰钢1520～1560℃），圆杯试样收缩良好时，扒除一半炉渣后，加硅锰各0.15%，镇静一分钟，每吨钢液插铝0.15-0.25%终脱氧，插铝后2~3min以内停电倾炉出钢。
知识篇——中频感应电炉熔炼灰铸铁控制 经验总结和体会
知识篇——中频感应电炉熔炼灰铸铁控制经验总结和体会在现代铸铁生产中，冲天炉因环保问题正被逐步关停，大多数铸造企业改用中频炉熔炼铸铁。
与冲天炉相比，中频炉熔炼工艺相对简单；铁水的化学成分和温度容易控制，不增碳不增硫有利于低硫铁水的获得；环境污染小，炉前冶炼的工作环境和劳动强度也大为改善；利用夜间电价低谷熔炼，生产成本可大致与冲天炉相当；同样化学成分的铁水、同样的铸型浇注的铸件，中频炉比冲天炉熔炼的灰铁强度和硬度高；中频炉铁水比冲天炉铁水过热温度高、流动性差，并具有以下不良特性：铁水的晶核数量少，过冷度、白口和收缩倾向大，铸件厚壁处易产生缩孔和缩松，薄壁处易产生白口和硬边等铸造缺陷。
在亚共晶灰铸铁中,A 型石墨数量极易减少,D、E 型石墨及其伴生的铁素体数量增加,珠光体数量少。
所有这些再加上日常生产中的一些不当因素，都在生产中表现为铸件质量的波动,影响了铸铁的正常生产。
针对中频炉熔炼灰铁出现的新问题,笔者克服了电炉熔炼工艺、技术资料少,实践、探索难度大等诸多困难，逐步摸索和总结积累了一些生产技术经验和体会,期望能对正处于艰难经营和转型升级阵痛中的中小铸造企业提供微薄帮助。
1.原材料的选用及炉料配比炉料优劣直接影响铁水的质量,中频炉熔炼灰铁对于炉料的清洁程度和干燥要求较高,炉料不干净、含有有害元素或熔炼控制不好，会导致铁水氧化和纯净度低,严重恶化铁水的冶金质量,影响铸铁的基体组织和石墨形态,引起孕育不良、白口和缩松倾向大、气孔多等问题。
因此应强化对原辅材料的管理,严禁使用锈蚀严重、有油污的炉料。
同时，为提高铁水的纯净度和稳定铁水的化学成分,应选用碳素钢废钢做炉料,并使其在炉料配比中占 50%以上；对于回炉料应选用同材质铸件浇冒口,并清理掉粘附的型砂和涂料后再使用,使用量以40%左右为宜；废铁屑也应是同材质铸件机加工铁屑；对于生铁,因其中的杂质和微量元素以及组织缺陷都具有遗传性,应选用来源稳定、干净少绣、有害元素低、最好是Z18 以上牌号的铸造生铁，这样的生铁生产的铸件内在质量好且稳定,不要轻易变换生铁的来源,否则对于使用存在不合格因素的炉料而可能引起的质量问题将防不胜防, 并且生铁的加入应在熔炼初期加入为好,配比可占15%，以利于改善铸铁的石墨形态；增碳剂应选用商品石墨增碳剂或经高温石墨化处理过的增碳剂,并在熔炼中尽量早加,使增碳剂与铁水直接接触, 且有充足的时间熔化吸收；铁合金和孕育剂应化学成分合格、粒度适宜。
中频炉熔炼铝合金节能探讨
成 热能 ， 加热 金属 炉料或 使之 熔化 。
２ 中频 感 应 加 热 炉 的能 耗 分 析
２ １ 中频 电源 装置及 原理 ． １６ 瑞 士 制 造 出第 一 台 如 图 １所 示 的可 控 ９ ６年
收 稿 日期 ：０ ０— ５—１ ２１ ０ ０
２ ２ 能耗分 析 ．
由于 铝是 非 磁性 金 属 ， 其 液态 电阻率 仅 为液 且
Ａｂｓｒ ｃ ｔ ａ ｔ：Ｂｙ ａ ｌ ｚｎ ｈｅ ｔ ｏ ｙ ａ ｄ ｅ ｅ ｇ ｓｉｇ ｏ ｄ ｕ ｆｅ ｕ ｎｃ ｎ ｃｉｎ ｅ ｔｎ ｕ ｎ ｃ ｎａｙ ｉ ｇ ｔ ｈｅ ｒ ｎ ｎ ｒｙ ｗａ ｔｎ ｆｍｅ ｉ ｍ ｑ ｅ ｙ ｉｄｕ ｔｏ ｈ ａ ｉｇ ｆ ｒ ａ ｅ， ｔｅ ｐａ ｒｒ ｉｅ ｕ ｏ ｒ ｈ ｐｅ ａｓ ｓ ｏ ｔｓ ｍｅ
Ｔ０ａ ０ ｔｌ１ ４ Ｎｏ． ０１ ２２ ０
铜
业
工
程
总第 １ 期 ４ ０ ２ １ 第 ２期 ０ ０年
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中频炉熔炼铜的工艺流程
中频炉熔炼铜的工艺流程1.原料准备在中频炉熔炼铜的工艺中，最主要的原料是铜矿石。
铜矿石通常需要经过破碎、磨矿和浮选等工艺处理，以获得适合熔炼的原料颗粒。
在破碎和磨矿过程中，将铜矿石破碎成适当的颗粒大小，并使用磨矿机对其进行磨细。
然后，通过浮选工艺，以去除一些非铜金属矿石和杂质。
2.铜矿熔炼将经过处理的铜矿石放入中频炉中进行熔炼。
中频炉是一种高频感应加热设备，通过电磁感应加热原料，使其迅速升温并熔化。
在熔化过程中，需要根据铜矿石的成分和含量，调整加热温度和熔化时间，以确保铜矿石完全熔化并达到理想的熔炼效果。
熔炼后，得到的是含有铜和一些其他金属的熔渣。
3.浮渣处理在铜矿熔炼过程中，由于铜矿石中可能含有一些非铜金属矿石，因此在熔炼后会形成一定量的浮渣。
浮渣中的其他金属一般具有较低的密度，所以它们会向上浮到熔渣表面。
为了提高铜纯度，需要对浮渣进行处理。
首先，可以通过加入适量的熔剂来促进浮渣的分离。
熔剂通常是一些氧化剂，如氧化铁或氧化钠。
这些熔剂可以与浮渣中的一些金属氧化物反应，形成更容易分离的化合物，促进浮渣和铜的分离。
其次，可以通过浮渣处理设备将浮渣与铜分离。
浮渣处理设备通常是一种离心机或压滤机。
通过设备的旋转或压力作用，可以将浮渣与铜分离，并收集纯净的铜液。
4.铜液净化分离后的铜液仍然可能含有一些杂质和其他金属，需要进行进一步的净化。
铜液净化的主要目的是去除杂质和提高铜的纯度。
常用的铜液净化方法包括电解法、氧化法和氢还原法等。
其中，电解法是一种常用且有效的铜液净化方法，通过电解设备将铜液电解，使其中的杂质被吸附到阳极上或沉淀下来。
氧化法和氢还原法则是通过氧化剂或还原剂的作用，使杂质发生氧化或还原反应，从而有效地去除了杂质。
通过以上几个环节的处理，最终可以获得较为纯净的铜液。
这些铜液可以继续进行下一步的加工，如铸造、轧制等，以得到所需的铜产品。
中频感应电炉熔炼工艺
中频感应电炉熔炼工艺1、总则1.1、本工艺文件是我公司用中频炉炼钢、炼铁的一般性工艺文件。
1.2、本工艺文件是我公司用5t、3t、1t中频感应炉炼钢、炼铁的过程中指导性文件，是检查、验收的主要依据。
1.3、凡我公司从事炼钢、炼铁、备料人员、主管领导、技术人员、检查人员必须熟练和掌握本守则。
2、炉体、电气、水冷系统的维护2.1、炉体2.1.1开炉之前或停炉都要认真检查炉体的侵蚀情况，如有局部侵蚀过深（炉壳厚＜60~70)则需用补炉糕修补。
如果侵蚀面积较大可考虑整圈补炉，最好是用局部钢圈炉胆干补。
补炉时必须事先清除渗入炉壳的金属及钢渣。
2.1.2炉壳如果上下周围都侵蚀严重，再继续熔炼有漏炉危险时，则应重新打结炉壳。
2.1.3破除旧炉壳时可用风铲、铁钎等工具，但要注意不要碰坏感应圈和耐火胶泥。
首先打掉里面烧结层，外层就很容易清除。
2.1.4如果耐火胶泥或感应圈绝缘局部被破坏要修补好，清理干净残砂。
2.1.5炉胆的准备：炉胆的尺寸和要求如下各图：衬适用于冶炼普通碳素钢和低合金钢；碱性炉衬适用于冶炼高锰钢和合金钢；中性炉衬（天津联矿供料）可熔炼各种牌号的钢。
2.1.7酸性炉衬的材料配比如下表：2.1.8酸性炉衬用硅砂做耐火材料，对化学成分要求为：SiO299~99.5%杂质含量：Fe2O3≤0.5%,CaO≤0.25%,Al2O3≤0.2%,水份≤0.5%。
2.1.9打结炉衬的粘结材料为硼酸，其加入量质量分数为1.7~2.0%。
对硼酸的化学成分要求是：B2O3≥98%；水≤0.5%；粒度要求应小于5mm。
2.1.10炉衬材料的配制：将各种规格石英粉混在一起与硼酸干混均匀，不加湿润剂。
最好是用搅拌机或混砂机混合均匀。
打结炉衬时最好是干法打结炉衬质量好。
炉领用强度较高的材料打结。
一般用10%水玻璃或20%的粘土加少量水玻璃为粘结剂。
2.1.11碱性炉衬用镁砂做耐火材料，镁砂有重烧镁砂和电熔镁砂两种。
所用镁砂须经过磁选，清除其中含铁杂质。
中频感应电炉
熔炼工艺
五.合金钢的冶炼 感应电炉不氧化法炼钢过程中合金元
素的氧化烧损较少，适宜于熔炼各种合 金钢，但酸性感应电炉不适合熔炼高锰 成分的钢种，是由于熔炼过程中产生大 量的MnO是碱性氧化物，会严重腐蚀酸 性炉衬。碱性感应电炉不氧化法适于炼 各种合金钢。
炉体
在炉料（钢液）的内部，磁通的分布是不 均匀的，越靠近外层（坩埚壁），磁通量密度 越大，越靠近坩埚内部密度越小，因此外部的 感应电动势和电流比内层的大，即“集肤效 应”，使得炉料（钢液）外层的发热量大于里 层。电流频率越高，集肤效应越明显，为此， 应使电流频率与坩埚直径相适应。
泉州市金锦机电设备有限公司 龙先生 13559513933 泉州市鲤城区南环路金龙街道589号三楼
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无芯感应电炉
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无芯感应电炉的构造
无芯感应电炉主要 由两部分构成：炉体部 分和电气部分。
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电气部分
工业用电频率是50HZ，我厂中频炉额定 频率500HZ。
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特点
感应电炉的特点（与电弧炉炼钢相比）。 加热速度快：热量在炉料或钢液内部产生，直接加
热方式，速度较快。 氧化烧损较轻，吸收气体少：没有电弧的超高温作
中频炉冶炼工艺的要点
中频炉冶炼工艺的要点中频炉冶炼工艺的要点,2)装料1. 炉料的块度及布料原则与冶炼碳钢相同2. 随同炉料装入的合金(镍、铜及其它)，应避开电弧区，以减少烧损3. 炉料应装得紧密，以利于导电和导热4. 装入金属料前，先往炉底和炉坡上加入(1-2)%的石灰，以保护炉底，并在熔化期中造渣脱磷 (3)冶炼工艺要点一般低合金钢的冶炼工艺与碳钢基本相同，有关的工艺要求见表9-101表9-101 冶炼低合金钢的工艺要求项目要求备注氧化脱碳量(%) 指炉料较好的条件上，炉料条件较差时应适当增加脱碳量0.30-0.45氧化终点碳(%) 比规格含碳量的下限低0.02-0.04 指在还原期中加入的是低碳铁合金的情况，如用高碳铁合金时，终点碳应再适当降低还原渣各类 C?0.35%的合金钢规定用白渣，要求(feo)采用电石渣或弱电石渣时，在还原末期加硅铁调整成分前5min，必须将电石渣变为白渣 ?0.08%C>0.35%的合金钢可以用电石渣，要求(feo)?0.5%终脱氧插铝量(kg/t钢) 因某些合金元素(特别是钒、钛、硼)本身有脱氧作用，故终脱0.6-0.6氧插铝量比碳钢略低(4)出炉温度表9-102中列出了某些低合金钢的适宜出炉温度，可供参考。
应指出:表中所列出炉温度适用于钢液量为3-5t，钢液出炉以后在钢包中镇静5-10min后，用于浇注中、小铸件的生产条件。
如钢液量以及浇注铸件情况不同时，应适当调节出炉温度。
表9-102 你合金的出炉温度钢号出炉温度(?)ZG16MN 1620-1640ZG20CRMO .1610-1630ZG20MNNO 1600-1620ZG20MNSI 1600-1620ZG35CRMO 1600-1620ZG35MNSI 1590-1610ZG40CR 1590-1610ZG5CRMNMO 1580-1600。
中频炉熔炼灰铁的工艺(二)
中频炉熔炼灰铁的工艺(二)本文讨论了中频炉熔炼灰铁的工艺和质量控制。
除了控制铁水的化学成分和温度外，控制增碳剂的使用是非常重要的。
增碳率越高，铁水的冶金性能越好。
在配料中，应该多使用廉价的废钢和回炉料，少使用新生铁，以提高铁水的过冷度和促进石墨组织的形成。
实际生产中的经验表明，废钢用量越高，灰铁的性能越好。
因此，增碳对于保证灰铁的熔炼质量和改善铸铁的组织与性能非常重要。
灰铁的性能受基体组织和石墨的形态、大小、数量及分布的影响。
改变石墨形态是改善铸铁性能的重要途径。
基体组织较容易控制，但石墨形态却不容易控制。
石墨化程度要好才能得到好的铁水。
炉料中的原始碳并不参与石墨化，只有新增碳才能参与石墨化。
如果不使用增碳剂，熔炼出的铁水虽然化学成分和温度合格，但铁水的流动性、缩孔、缩松倾向、白口和夹杂物等性能表现不佳。
这些问题都是由于铁水增碳率和石墨化程度低造成的。
因此，控制增碳剂的使用对于改善铸铁性能非常重要。
在原铁水中，碳主要以细小的石墨和碳原子的形式存在。
为了细化石墨，我们不希望铁水中有过多的碳原子，因为这会减少石墨的核心数。
此外，碳原子在冷却过程中更容易形成渗碳体，而细小的石墨可以直接作为非均质形核核心。
因此，细化石墨、增加核心是实现铸铁高性能的关键。
为了达到这个目标，我们需要增加增碳剂的用量，以增加形核核心数量，并为细化石墨打下坚实的基础。
在实际生产中，强调增碳剂的使用和增碳效果非常重要。
首先，增碳剂的吸收率与其C含量直接相关，C含量越高，则吸收率越高。
其次，增碳剂的粒度是影响其溶入铁水的主要因素，实践证明，增碳剂的粒度应以1~4mm为好，微粉和粗粒增碳效果都不好。
此外，硅对增碳效果有较大影响，高硅铁水增碳性差，增碳速度慢，因此硅铁应在增碳到位后加入，遵循先增碳后增硅的原则。
另外，硫能阻碍碳的吸收，高硫铁水比低硫铁水的增碳速度迟缓很多。
石墨增碳剂能提高铁水的形核能力，吸收率也比非石墨增碳剂高10%以上，因此应选用低氮石墨增碳剂。
中频电炉解决方案
中频电炉解决方案
标题：中频电炉解决方案
引言概述：
中频电炉是一种用于熔炼金属和合金的设备，广泛应用于钢铁、有色金属、铁合金等行业。
在实际生产中，中频电炉可能会遇到一些问题，需要相应的解决方案来保证生产效率和产品质量。
一、电炉加热效率提升方案
1.1 采用高效节能感应电源
1.2 优化电炉结构设计，减少能量损失
1.3 定期清洁电炉线圈，保持加热效率
二、电炉过载保护方案
2.1 安装电流监测装置，实时监测电炉电流
2.2 设置过载保护装置，避免电炉过载
2.3 定期检查电炉电路，确保运行安全
三、电炉温度控制方案
3.1 安装温度传感器，实时监测电炉温度
3.2 调整电炉加热功率，控制温度波动
3.3 使用自动控制系统，提高温度控制精度
四、电炉故障排除方案
4.1 定期检查电炉电路连接，避免断路或短路
4.2 检查电炉线圈绝缘，防止漏电或击穿
4.3 配备备用零部件，及时更换损坏部件
五、电炉维护保养方案
5.1 定期清洁电炉内部，避免积灰影响加热效果
5.2 润滑电炉机械部件，减少磨损
5.3 定期检查电炉冷却系统，确保散热效果良好
结论：
通过以上中频电炉解决方案，可以有效提升电炉的加热效率，保护电炉免受过载损害，控制电炉温度稳定，及时排除故障并保养维护电炉，从而保证生产的顺利进行，提高产品质量和生产效率。
中频炉熔炼铜的工艺流程
中频炉熔炼铜的工艺流程中频炉是一种常用于熔炼金属的设备，它通过感应加热的方式将金属加热至熔化温度。
下面将介绍中频炉熔炼铜的工艺流程。
一、准备工作1.选择适当的炼铜矿石或废铜料。
2.对矿石或废铜料进行破碎、磁选、选别等预处理工序。
二、炉料配料1.根据铜矿石的成分和含铜量，确定炉料的配比。
2.将预处理后的矿石或废铜料与辅料（如石灰石、石英砂等）按照一定比例混合。
三、炉料预热1.将配料好的炉料放入中频炉中，进行预热。
温度一般控制在300℃左右。
2.预热的目的是除去炉料中的水分、有机物和一些挥发性元素，减少对电炉使用寿命的影响。
四、熔炼1.预热完毕后，将炉料继续加热至熔化温度。
铜的熔点约为1085℃。
2.中频炉通过感应加热，将炉料加热至铜熔点以上的温度。
加热过程中，要控制加热速度和温度均匀性，以免造成炉料结块或熔化不均的情况。
3.炉料熔化后，进行稀化和精炼。
银、金等贵金属以及其他杂质会浮于铜液表面形成“稀泡”，通过搅拌或加入捕捉剂将其除去。
五、测定铜液成分1.在熔炼过程中，可以通过取样测定铜液的成分。
常用的方法有光谱法、化学分析法等。
2.根据铜液的成分调整炉料配比和炉温，以保证炉内反应的进行和熔炼质量的控制。
六、调整成品铜的成分1.根据成品铜的要求，可通过添加合适的合金元素或进行适当的冷却控制，来调整成品铜的成分和性能。
2.如需要生产特殊合金的铜，可根据合金成分要求，在熔炼过程中添加相应的合金元素。
七、浇铸成型1.熔炼完成后，将熔融的铜液倒入预先准备好的铸模中。
2.根据产品的要求，可采用不同的浇铸方式，如持续浇铸、间歇浇铸、真空浇铸等。
3.在浇铸过程中，要控制浇铸速度和温度，以保证铜液的凝固和形状的正确性。
八、冷却处理1.浇铸完成后，将成型的铜坯进行冷却处理，使其逐渐降温。
2.冷却处理的目的是消除内部应力、改善组织结构和性能，提高产品的质量和可靠性。
九、加工与检验1.经过冷却处理的铜坯可进行加工，如锻造、轧制、拉拔等。
安全技术操作规程之中频炉熔炼工
安全技术操作规程之中频炉熔炼工中频炉熔炼工是一项涉及高温、高压、高能源的工作，要想确保工作场所的安全和员工的健康，必须严格遵守安全技术操作规程。
以下是中频炉熔炼工的安全技术操作规程：一、个人防护措施1.工作人员必须穿着符合工作要求的防护服，包括耐高温、抗热辐射、耐火、防静电等防护服装。
2.配带安全帽、耐火手套、耐高温军靴等个人防护用品，并保持其完好无损。
3.熔炼工在工作前，必须定期进行职业健康检查，确保身体健康状况能够适应高温环境。
二、操作规程1.按照操作手册要求，正确操作中频炉的开关、调节、加热、冷却等操作动作，并确保能正常运行。
2.严禁擅自调整和修改中频炉的工作参数，如加热温度、加热时间等，必须由专人授权并在专业监督下进行调整。
3.在炉子工作时，严禁将手、身体等部位伸入炉体内，以免引发伤害事故。
4.在车间内炉体工作期间，要保持临时配电器具、设备、管线的整洁、无危险。
5.在操作过程中，必须注意炉体内的液态金属溅射，以免烧伤。
6.在炉体工作期间，特别注意金属材料的熔化温度，严禁超温融化，防止金属剧烈氧化或产生有毒气体。
7.加热过程中，严禁长时间离开工作岗位，特别是不能同时在其他工作岗位上从事其他工作。
三、事故应急处理1.如发生火灾，应立即关闭中频炉电源，并使用灭火器等灭火设备扑灭火源。
如火势无法控制，应及时报警并疏散人员。
四、维护保养1.定期对中频炉内部及外部的电气设备、电线、冷却系统等进行检查和维护，确保设备运行正常。
2.清洁炉体，去除炉体内的杂物，保持炉体干净。
3.检查通风设备的运行情况，确保通风系统正常工作，避免有害气体在车间中积聚。
总结：中频炉熔炼工的安全技术操作规程的制定和遵守，对于保障工作场所的安全和员工的健康至关重要。
工作人员务必严格遵守个人防护措施，正确操作中频炉，并掌握应急处理等基本知识。
此外，定期对设备进行维护和保养，及时清洁炉体和通风设备，也是保障工作安全的必要措施。
只有严格遵守安全技术操作规程，中频炉熔炼工才能够安全高效地进行工作。
中频炉熔炼工艺操作规程
中频炉熔炼工艺操作规程中频炉熔炼工艺操作规程1、中频炉范围本标准规定了中频感应电炉，熔炼技术操作规程。
本标准适用于阳极组装车间生产。
2、设备主要技术性能2o 1产品型号KGPS—1250额定容量2t额定功率1250KW额定频率500HZ额定温度1500°C感应器电压2000V熔化效率1o 8Vh2.2冷却水系统冷却水压力0.1〜0.25MPa冷却水进水温度S35°C冷却水耗量12Vh冷却水出口温度＜55°C冷却水PH值7-8.5总硬度不大于10度导电率＜500Uo s/cm3、生产前的检查3o 1操作人员必须认真了解屮频炉系统设备的结构、性能。
3.2生产前仔细检查炉体及部件是否完好。
3.3仔细检查炉衬、炉口烧损情况，如发现问题及时处理3o 4检查和维修熔炼时所用的工器具是否齐全。
3.5检查冷却水系统及液压系统管路是否有滴漏现彖。
3o 6检查各个部位的仪表和显示是否正常。
3o 7检查炉料是否清理干净和数量充足，配比是否合理.3o 8检查铁水包及输送电胡芦是否完好。
3o 9检查各控制系统是否正常，灵活可靠。
3。
10检查漏炉报警装置是否灵敏、可靠，电气绝缘情况是否达到要求。
3。
11检查倾炉系统是否灵活、可靠.3o 12检查中频炉电源系统及纯水冷却系统是否正常完好。
4、熔炼操作中频炉熔炼工艺操作规程4.1检查无误后，如是冷炉或空炉，必须先加入干净炉料，成份必须符合要求。
4o 2炉料要干燥，严禁潮湿料及杂物入炉，一般情况炉料入炉前应予热，加料时应小心操作，不能砸伤炉口炉衬，空心料更应该小心加，防止炉气和铁水喷出飞溅伤人. 4o 3开通冷却水洗用低功率进行炉料预热.几分钟后，改用高功率熔炼、炉料开始熔化，此吋注意冷却水、根据水温和经验进行调整。
4.4熔炼过程屮要经常检查炉衬的烧损情况电源功率表。
检查炉口是否有凝结现彖。
炉膛里不准有炉料架空棚料现象，有应及时处理。
4.7在熔炼过程中、铁水不能溢出，应与炉沿保持50mm的距离。
中频炉技术协议范本合同模板协议范本.doc
10 t /2 t中频感应熔炼炉技术协议甲方：承德钛通冶金有限公司乙方：西安合元冶金设备工程有限责任公司2012 年 6 月甲方：承德钛通冶金有限公司乙方：西安合元冶金设备工程有限责任公司经甲乙双方充分技术交流，10就吨及2 吨中频感应熔炼炉形成以下技术协议：一、10t 中频感应熔炼炉（一拖二）1.主要技术参数名称单位参数额定容量t 10额定功率Kw 5500额定频率HZ 200额定温度℃1600中频电源三相全波整流12脉波额定功率KW 5500额定电压V 1600整流变压器参数6相输出6500额定容量KVA一次电压KV 10二次电压KV ～0.6 液压站压力Mpa 12介质抗磨液压油冷却水参数压力Mpa ≥0.3 ≥0.15进水温度℃≤35 ≤32炉体电源≤42 出水温度℃≤60流量m3/h 160 90 电耗Kwh/t 560采用不可控整流，具有小的高次谐波分量。
高次谐波分量符合国家标准GB/T14549-93d2.产品技术标准JB/T4280中频无芯感应炉JB4086-85中频无芯感应加热用电控设备技术条件GB/T10066.3-88电热设备的试验方-法无芯感应电炉JB/T14549-93 电能质量、公用电网谐波3.设备运行条件3.1 环境温度在0~40℃之间3.2 年平均相对湿度80%。
（25℃）3.3 周围没有导电尘埃，爆炸性气体及会损坏金属和绝缘的腐蚀性气体。
3.4 主电路供电10KV，波动不大于±10%，三相不平衡度不大5%于。
3.5 控制系统供电电压380V，波动不大于±15%。
3.6 上述供电电压必须为正弦波，波形畸变不10%大于。
3.7 水质：＊硬度CaO<10mg当量;＊酸碱性(PH)值在7-8.5范围内；＊悬浮性固体含<10mg/L量；＊水电阻>2.5KΩ.cm。
4.设备配套范围（一套）序号名称数量产地一电源部分（双供电变频电流）1、中频电源（5500KW） 1 套1.1 电容器组 1 套上虞电容1.2 限流电抗器 1 套1.3 IGBT管含水包散热器 1 套2、低压开关动力柜 1 套2.1 断路器 1 套3、控制系统 1 套二电炉部分1、炉体10t 2 套1.1 感应器 2 套1.2 水冷磁轭 2 套日本进口或武钢Q1401.3 倾动炉架 2 套1.4 固定架 2 套1.5 倾炉油缸 4 只1.6 打结体 2 套用户自备2、水冷电缆 2 套3、坩埚模 1 个4、水分配器 2 套三变压器与高压柜1、电源变压器 1 套6500KVA,10KV/0.575KV2、高压柜 1 套四液压系统1、液压泵站 1 套油泵1用1 备2、倾动操作台 1 台5.设备说明5.1 成套设备组成：高压开关柜，12脉冲电炉专用整流变压器，双供电变频电源，低压动力控制柜，炉体，水冷电缆，液压装置，倾炉操作台等。
中频电炉熔炼操作工艺规程
中频电炉熔炼操作工艺规程一、目的和范围本操作工艺规程的目的是确保中频电炉熔炼操作的安全性、高效性和质量稳定性。
适用于各种金属和合金的中频电炉熔炼操作。
二、设备准备1.检查中频电炉的工作状态，确保电炉各项设备正常运行。
2.检查炉体内是否清洁，无杂质和残留物。
3.配备足够的冷却水和冷却水循环装置。
三、操作流程1.操作人员戴上防护手套、护目镜和防护服。
2.打开中频电炉的电源开关，确认电炉进入工作状态。
3.根据所需熔炼金属的种类和重量，将金属材料放入炉体中。
4.关闭电炉炉体门，确保炉体密封。
5.打开冷却水循环装置，确保炉体和冷却设备的散热效果。
6.设置并调整电炉的工作参数，如温度和时间。
7.按下启动按钮，开始电炉熔炼过程。
8.监视红外线温度计和电炉控制面板上的温度显示，确保熔炼温度在控制范围内。
9.当金属材料完全熔化并达到需要的温度时，按下停止按钮，关闭电炉。
10.打开电炉炉体门，倾倒熔炼好的金属在预先准备好的容器中。
11.关闭电炉炉体门，停止冷却水循环装置。
四、安全注意事项1.操作人员必须穿戴好个人防护装备，包括防护手套、护目镜和防护服。
2.只有经过培训和授权的人员才能操作中频电炉。
3.在熔炼过程中，严禁将手或其他物体伸入电炉内。
4.在电炉工作过程中，严禁擅自更改电炉的工作参数和设定值。
5.在熔炼操作结束后，应及时关闭电炉和冷却水循环装置，并将残留的金属材料和废渣清理干净。
6.在操作过程中，如发现电炉有异常情况或故障，请立即停止操作，并向上级报告和寻求维修。
五、质量控制1.在熔炼前，应检查金属材料的质量和净度，确保其符合要求。
2.监控和记录熔炼过程中的温度和时间，以确保熔炼温度和时间控制在合理范围内。
3.熔炼后，对熔炼好的金属进行质量检测，包括化学成分、物理性能等指标。
4.对于不合格品，应及时调整熔炼参数或更换原材料，以确保产品质量符合要求。
六、操作记录1.每次熔炼过程都应有详细的操作记录，包括熔炼时间、熔炼温度、原材料种类和重量等。
用中频感应电炉熔炼铸铁的几个技术问题
用中频感应电炉熔炼铸铁的几个技术问题王成刚，马顺龙（一汽铸造有限公司技术ｔｈ■，吉林长春１３００６２）摘要：解答了铸造企业应用ｒｐ频感应电炉熔炼铸铁的几个技术问题，提供了有关熔炼工艺、技术特点、合成球铁熔炼方法及发展趋势等方血的参考信息．．关键词：铸铁；中频感应电炉；熔炼中图分类号：ＴＧ２３２．３文献标识码：Ｂ文章编号：１００３８３４５（２０１２）０４—００４３—０４ＤＯＩ：１０３９６９６ｉｓｓｎ１００３８３４５２０１２０４００６ＳｅｖｅｒａｌＴｅｃｈｎｉｃａｌＰｒｏｂｌｅｍｓｗｉｔｈＭｅｄｉｕｍＦｒｅｑｕｅｎｃｙＩｎｄｕｃｔｉｏｎＦｕｒｎａｃｅＭｅｌｔｉｎｇｏｆＣａｓｔＩｒｏｎＷＡＮＧＣｈｅｎｇ—ｇａｎｇ．ＭＡＳｈｕｎ—ｌｏｎｇ（ＴＰｃｈｎｏｌｎｇｙＣｅｎｔｅｒ，Ｆｏｕｎｄｒｙｒ：ｎ－１．ｔｄ，ＣｈｉｎａＦｉｒｓｔＡｎｔｆｍｍｈｉｌｅｃⅢ１ｐＣｏ１，ｔｄ，Ｃｈｎｎｇｃｈｌｍ１３００６２，Ｃｈｉｎａ）Ａｂｓｔｒａｃｔ：ＳｅｖｅｒａｌｔｅｃｈｎｉｃａｌｐｒｏｂｌｅｍｓｗｉｔｈｆｉｍｎｄｒｙｅｎｔｅｒｐｒｉｓｅｓｕｓｉｎｇｍｅｄｉｕｍｆｒｅｑｕｅｎｃｙｉｎｄｕｃｔｉｏｎｆｕｍａｃｅｔｏｍｅｌｔｃａｓｔｉｒｏｎｓｗｆｌｓｅｘＤｌａｉ㈣ｄ…ｄｏｍｅｕｓｅｆｕｌｉｎｆｕｒｍａｌｉｏｎｃｏｎｃｅｒｎｉｎｇｔｈｅｍｅｌｔｉｎｇｐｒｏｆ＇ｅｓｓ，ｔｅｃｈｎｉｃａｌｃｈａｒａｃｔｅｒｉｓｔｉｃｓ，ｍｅｈｉｎｇｐｒｏｃｅｓｓａｎｄｄｅｖｅｌｏｐｍｅｎｔｔｅｎｄｅｎｃｙｏｔｓｙｎｔｈｅｔｉｃｎｏｄｕｌａｒｉｍｎｗａ８ｇｉｖｅｎＫｅｙｗｏｒｄｓ：ｃａｓｔｉｒｏｎ；ｍｅｄｉｕｍｆｒｅｑｕｅｎｃｙｉｎｄｕｃｔｉｏｎｆｕｒｎａｃｅ；ｍｅｌｔｉｎｇ１感应电炉简介感应电炉按电流频率分为工频、中频和高频三类，其频率分别为５０ＨＺ、５０～１００００ＨＺ和１００００ＨＺ以上。
１．１应用范围１１１高频炉高频无芯炉容最一般在５０ｋｇ以下，适用于实验室和小规模生产中熔炼特种钢和特种合金。
真空中频炉熔炼工艺过程
真空中频炉熔炼工艺过程嘿，朋友们！今天咱来聊聊真空中频炉熔炼工艺过程，这可真是个有意思的事儿呢！你想想看，那真空中频炉就像一个神奇的魔法盒子，能把各种金属材料变呀变，变成我们需要的样子。
首先呢，得把要熔炼的金属材料准备好，就像厨师要准备食材一样。
这些金属材料可不能随随便便的，得是精挑细选的才行。
然后把它们小心翼翼地放进真空中频炉这个魔法盒子里。
接着呀，就是给这个魔法盒子通上电，让它开始工作啦！就好像给汽车加上油，让它能跑起来一样。
这时候，中频炉里面就会产生神奇的能量，开始对金属进行熔炼啦。
在熔炼的过程中，那可真是热闹非凡呢！金属在里面翻滚、融合，就像是一群小精灵在欢快地跳舞。
这时候可不能掉以轻心，得时刻关注着，就像照顾小孩子一样，可不能让它们出啥岔子。
温度的控制那可是至关重要的呀！不能太高，也不能太低，不然这熔炼可就搞砸了。
这就好比炒菜的时候火候的掌握，火大了菜就糊了，火小了菜又不熟，得恰到好处才行呢！等熔炼得差不多了，就可以把熔炼好的金属液体倒出来啦。
这感觉就像是从茶壶里倒出茶水一样，不过这“茶水”可珍贵多了呢！你说这真空中频炉熔炼工艺是不是很神奇？它能把那些普普通通的金属变成各种各样有用的东西，这可不是一般人能做到的呀！在这个过程中，每一个环节都不能马虎，就像建房子一样，一块砖一块砖都要砌好，不然房子可就不牢固啦。
而且还得有经验丰富的人来操作，不然很容易出问题呢。
真空中频炉熔炼工艺真的是一门高深的学问，需要我们不断地去学习、去探索。
只有这样，我们才能更好地利用它，为我们的生活带来更多的便利和惊喜呀！所以啊，大家可别小看了这小小的真空中频炉，它里面蕴含的学问可大着呢！让我们一起好好去研究它、利用它吧！。
中频炉熔炼技术交流
中频炉熔炼技术交流第一局部中频炉根底1．1感应电炉的根本原理法拉第在1831年就发现了电磁感应现象：当经过导电回路所包围的面积的磁场发作变化时，此回路中会产生电势，此种电势称为感应电势，当回路闭合时，则产生电流。
感应电炉都是用交流电产生交变磁场，处在这个交变磁场中的金属内部则产生交变的感应电势与感应电流。
感应电流的方向与炉子感应线圈中的电流方向相反。
在感应电势作用下，被加热的金属外表层产生感应电流。
电流活动时，为克制金属外表层的电阻而产生焦耳热。
感应电炉就是应用这个热量使金属加热凝结。
1．2中频炉的特性在感应炉内，被凝结的金属由于遭到电磁力的作用，产生激烈的搅拌力，这是感应电炉的特性。
在炉子内，电磁搅拌的作用有助于金属炉料和合金疾速凝结，铁水化学成份和温度平均。
假如电磁搅拌力过大，使金属外表旋速过高，金属液激烈活动，冲刷炉衬，使炉衬腐蚀加快，同时还使铁水氧化。
这一点操作时十分重要。
设计时已限制电磁搅拌作用在一定范围值内。
这就请求在不消费时，限定铁水量，限定送电功率。
1．3铸造一厂灰熔车间中频炉的主要技术参数炉子有效容量：8吨额定中频感应功率：6000KW熔比率：10t/h逆变器输出电压：2800－3000V逆变器输出额率：200－280HZ变压器输入电压：10KV进水压力：0.6Mpa进水温度：≤35℃第二局部中频炉筑炉工艺2．1耐火资料明细表耐火资料常备2炉份料,维修用料常备1－2T。
以上资料为联矿提供。
2．2主要筑炉工具振实捣固主要用具马丁振动器(气动)：工作气压：0.6Mpa 以上由于紧缩空气系统压力不够，现运用一台增压泵，压力可达0.8 Mpa六齿捣固叉：圆型捣固头：月牙型捣固头：捣固工具衔接铁管：热电偶、多点温度记载仪2．3筑炉前准备工作2．3．1中频炉的检查及调试炉子的机械系统、液压系统、电气系统、水冷系统，必需在筑炉前调试完好，并做无炉衬冷态实验。
报警安装信号设定好报警值。
扫除炉子运转中可能呈现的不测毛病。
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中频炉熔炼技术交流第一局部中频炉根底1．1感应电炉的根本原理法拉第在1831年就发现了电磁感应现象：当经过导电回路所包围的面积的磁场发作变化时，此回路中会产生电势，此种电势称为感应电势，当回路闭合时，则产生电流。
感应电炉都是用交流电产生交变磁场，处在这个交变磁场中的金属内部则产生交变的感应电势与感应电流。
感应电流的方向与炉子感应线圈中的电流方向相反。
在感应电势作用下，被加热的金属外表层产生感应电流。
电流活动时，为克制金属外表层的电阻而产生焦耳热。
感应电炉就是应用这个热量使金属加热凝结。
1．2中频炉的特性在感应炉内，被凝结的金属由于遭到电磁力的作用，产生激烈的搅拌力，这是感应电炉的特性。
在炉子内，电磁搅拌的作用有助于金属炉料和合金疾速凝结，铁水化学成份和温度平均。
假如电磁搅拌力过大，使金属外表旋速过高，金属液激烈活动，冲刷炉衬，使炉衬腐蚀加快，同时还使铁水氧化。
这一点操作时十分重要。
设计时已限制电磁搅拌作用在一定范围值内。
这就请求在不消费时，限定铁水量，限定送电功率。
1．3铸造一厂灰熔车间中频炉的主要技术参数炉子有效容量：8吨额定中频感应功率：6000KW熔比率：10t/h逆变器输出电压：2800－3000V逆变器输出额率：200－280HZ变压器输入电压：10KV进水压力：0.6Mpa进水温度：≤35℃第二局部中频炉筑炉工艺2．1耐火资料明细表耐火资料常备2炉份料,维修用料常备1－2T。
以上资料为联矿提供。
2．2主要筑炉工具振实捣固主要用具马丁振动器(气动)：工作气压：0.6Mpa 以上由于紧缩空气系统压力不够，现运用一台增压泵，压力可达0.8 Mpa六齿捣固叉：圆型捣固头：月牙型捣固头：捣固工具衔接铁管：热电偶、多点温度记载仪2．3筑炉前准备工作2．3．1中频炉的检查及调试炉子的机械系统、液压系统、电气系统、水冷系统，必需在筑炉前调试完好，并做无炉衬冷态实验。
报警安装信号设定好报警值。
扫除炉子运转中可能呈现的不测毛病。
2．3．2模具准备模具制做严厉按图纸请求验收，模具外表要打磨润滑，外表停止除锈处置。
2．3．3启熔准备工作准备启熔块：3－5T，小块洁净的废钢、生铁、小块洁净的回炉料。
2．3．4热电偶：铂－铑铂LB，温度范围0－1500℃长度：2.5m，2m，1.5m各一根（按规范型号装备），多点温度记载仪：1台。
补偿导线若干米（与热电偶配套）。
铁管或角钢：3根，2m,1.5m,1m各一根。
2．3．5耐火资料准备按每次所需求改换的耐火资料停止准备。
绝大多数都是改换炉膛耐火资料。
主要是：炉衬料：1001；炉口料：88A；炉嘴料：A76；滑动平面料（云母纸）。
2．3．6走漏蛛网准备走漏蛛网按图纸请求制做2套，准备氧气橡胶管：长200㎜，16根2．4炉衬耐火资料打结施工2．4．1检查炉底环、炉口环、线圈耐火资料能否完好，顶出块能否完好，如有裂纹、裂痕等缺陷要修补好或改换。
2．4．2肃清炉内渣滓，吹净外表尘土。
2．4．3用A76料建筑出铁口与扒渣口，按型状打结成型，料外表扎若干孔，以利气体排出，并用干料将排气孔外表密合。
孔深度请求40—50mm。
2．4．4装置炉底走漏蛛网。
先将融离表料铺好，将炉子侧斜一定角度，炉内留一人将不锈钢棒由预留孔穿出炉底，将走漏蛛网固定完好。
2．4．5炉底铺料80－120㎜／层，用捣固叉由深至浅平均叉四遍，第一层炉底捣固后，将外表刮松，深度达10㎜以上，再参加下批炉底料，打最后一层炉底料前要将走漏蛛网不钢丝用胶管套好。
直至打结到高出炉底规范尺寸高度20－30㎜。
2．4．6将装置好气动振动器的振动底板用吊车当心吊放到电炉底部。
调理气阀使气动振动器正常工作，此时应察看到振动底板明显地敲击底部炉衬资料。
炉底振动时间约为10分钟。
期间应数次交替变换气压，改动振动频率，以求取得整个炉底的振实效果。
提起振动底板时要边低速开动气动振动器，边当心迟缓提起振动底板，以免忽然快速提起时呈现真空抽吸现象。
刮出高出炉底规范的多余高度炉料，目地是避免炉料偏析，将模具底部耐火资料打出程度光面，将炉墙一圈刮松。
2．4．7铺装炉墙滑动平面衬（云母纸或陶瓷纤维，接缝用不干胶带粘接平整。
炉口上用重物压牢，与炉底接触周围用料压好）。
2．4．8下模具，将调整模块分三点120°安放好。
将打磨除好锈的模具平稳地座在炉底料上。
炉口与模具上口找正，周围尺寸相同，用斜木板块三点固定或用铁板焊接固定。
模具上口用专用封口板封好，避免炉料掉入模具内。
2．4．9安放好下料漏斗筛，投料时筛出包装袋等杂物，平均地投入100－120㎜炉墙料，用捣固叉叉实尖排气四遍，将外表刮松，再投入炉料循环捣固叉实、振实，直至填至封炉口料高度。
2．4．10投入封炉口料，工作程序如上条，封炉口料要填至炉口法兰。
特别要留意打结好与炉嘴、扒渣口的衔接。
2．4．11模具内装置马丁或电动振动器。
振动时间按用振动器不同，振动时间不同，先将振动器装置在模具下部，振动20分钟，再将振动器装置在上部，再振动20分钟，边振动边补充炉衬资料。
振动时要补加封炉口料至炉口法兰口同高，避免炉料偏折。
2．4．12振实完成后，刮去多余料，炉口法兰下要留出10－15㎜收缩缝，修好炉嘴与扒渣口过渡。
撤除振动器及支架。
第三局部新炉衬启熔工艺3．1装置启熔用热电偶3．1．1将三根热电偶按底、中、上三个位置安放好，用铁管或角钢做好热电偶维护，以便启熔铁料凝结前取出热电偶，热电偶反复运用。
3．1．2热电偶用补偿导线衔接至多点测温仪上，多点测温仪与计算机衔接好。
3．2装料3．2．1吊入启熔块，启熔块与模具之间用小块回炉料尽量填实，启熔块填至1／2以上高度位置。
3．2．2按首炉炉料配比再参加生铁、回炉料、废钢炉料、填至满炉。
料块应运用小块、洁净、无锈、无砂土。
3．3装置自然气烧嘴3．3．1自然气喷嘴装置在扒渣口及炉嘴处。
点燃自然气，烘烤扒渣口及炉嘴。
3．4启动启熔工作3．4．1从计算机中调出新炉启熔工艺，输入启熔命令，启熔工作自动停止。
3．4．2启熔工艺曲线室温100℃／h 1100℃ 保温4小时1100℃升温100℃／h炉料凝结后以＜200℃／h 1560℃ 保温3小时1560℃3．4．3察看各点温度以中点热电偶为准，上下热电偶点与中点热电偶温差＜200℃并以此停止温度调整送电功率。
3．4．4 1100℃保温完毕后，取出热电偶，尔后炉子自动控制将炉料凝结，铁料凝结时，要察看炉料，随时补加炉料，留意察看不要“搭棚”。
将铁水液面凝结至最高位置。
3．4．5高温烧法保温后，按凝结工艺调整后直接用于消费。
3．5新炉启熔留意事项3．5．1新炉启熔只要经过高温烧结后，才干构成良好的烧结层，烧结层温度要高于熔炼铸铁温度40－60℃（超越1500℃以上，不准超越1600℃），高温烧结时间2－3小时，长时间高温烧结也会使炉衬腐蚀。
因而，高温烧结时间与温度都要严厉控制。
3．5．2启熔炉料要停止严厉排选。
锈蚀带有刑砂、芯砂油污等不洁净炉料严禁运用。
3．5．3新炉衬最初6－8炉要布置凝结含C量较低的铸铁消费，首炉严禁加增C剂。
3．5．4新炉衬烧结完成后，应立刻投入消费，要连续凝结3－5天，充沛使炉衬烧结。
以上各条留意事项，对炉衬运用寿命有较大影响，要特别留意。
第四局部冷炉、冷炉启熔工艺4．1冷炉4．1．1中频感应炉在非消费时是允许将炉子冷却下来，消费时再重新启熔，恢复消费。
4．1．2目前，中频炉存在着两种冷却办法。
一种是在消费最后一个班次，铁水全部倒空后，炉内参加满炉铁料，盖好炉盖，靠铁料自然吸热，迟缓放热使炉子冷却下来。
另一种办法是，处置完铁水后，用紧缩空气或风机直吹炉子耐火资料急骤冷却下来。
前一种办法冷却耐火资料裂纹较深、较宽，比拟集中，重新冷炉启熔时，耐火资料裂纹弥合较差，容易形成铁水钻入耐火资料中，运用过程中形成耐火资料剥落，后一种冷却办法裂纹较细小、较多、无规律，重新启熔进，裂纹弥合较好。
我厂依据联矿厂家倡议，采用急冷（后一种）办法，在撤除炉衬时也采用此种办法。
4．1．3冷炉时详细操作办法是：用一根6”铁管弯成“┓”型，用胶管接到紧缩空气上，将此管伸到炉膛直径1／3处，铁管下部至炉膛2／3－1／2深度，翻开紧缩空气冷却。
4．1．4炉膛冷却时，一切冷却水正常供给，炉膛温度低于100℃时，能够将冷却水关小或停水，冬季停炉时不准停水，避免水结冻、冻裂水管等问题。
4．1．5停炉多长时间需求冷炉？目前无法做统一规则。
停产在两天以内以贮存铁水保温为宜，停产两天以上能够停止冷炉。
4．2冷炉启熔工艺4．2．1冷炉启熔的好坏，直接关系到炉衬耐火资料的运用寿命。
因而各操作者必需严厉执行冷炉启熔工艺。
4．2．2炉内按新炉热电偶装置请求，装置好热电偶。
4．2．3炉内放入启熔块、放入时要当心、平稳放入，减少对耐火资料的冲击，启熔块四周填入小块洁净的回炉料，启熔块加到炉1／2－2／3高度后，参加生铁、废钢至上冷却环下沿，按冷炉启熔工艺曲线启熔。
4．2．4冷炉启熔各准备工作完成后，从微计算机调出或输入冷炉启熔工艺曲线，输入启熔命令，启动送电系统，开端启熔。
4．2．5冷炉启熔工艺曲线室温55℃／h1100℃ 保温2小时1100℃ 100℃／h1600℃ 保温2小时出炉注：最高温度比铁水出炉温度高出40-60℃，但不能高于1600℃4．2．6启熔过程中要用煤气对炉口冷环停止同步升温。
4．2．7 1560℃保温完毕后，调整铁水后用于消费。
第五局部炉衬耐火资料寿命及炉衬撤除5．1炉衬耐火资料运用寿命5．1．1炉衬运用寿命，应达公司与联矿都倡议凝结150－200炉次。
5．1．2炉衬运用寿命受各种要素影响1、启熔时上下点与中点温差过大；2、没有控制好烧结工艺曲线温度；3、高温烧结差、时间短、急于出炉；4、冷炉启熔次数过多，启熔曲线温度控制差，铁料在裂纹没弥合前凝结钻铁；5、凝结时温渡过高（超越1600℃）；6、熔渣对炉衬的腐蚀；7、炉子启熔时（新炉），凝结含C量高铁水；8、新炉凝结没有到达足够的烧结层而冷炉等要素。
5．2炉衬寿命的判别5．2．1初期运用严厉按凝结炉次执行，由150炉次起，经过积聚经历逐渐进步到200炉次。
5．2．2观测炉膛直径变化判别，炉墙被腐蚀掉部分1／2，全部1／3，应撤除。
5．2．3观测炉子冷却水温度，以新炉衬的回水温度为准，同一送电功率，同铁量，温差超越30℃，应留意察看耐火资料。
5．2．4观测送电功率变化，送电功率与新炉衬比功率变化较大时，应留意察看耐火资料。
5．2．5炉底走漏报警，炉衬寿命到达极限。
5．2．6炉衬运用寿命的判别，需求长期的积聚经历，每次拆炉衬后都要对炉衬运用状况停止剖析，以肯定最佳炉衬运用寿命。
5．2．7判别炉衬运用寿命的准绳：炉衬的运用寿命必需有足够的平安运用系数，不能单纯地追求运用寿命，要思索炉子运用的平安性，宁过剩，勿冒险。