精益生产方式和七大浪费培训课件
合集下载
精益生产的效率与七大浪费(ppt 17页)
七大浪费
目录
1. 精益生产的效率 2. 浪费的定义 3. 七大浪费 4. 动作研究
精益生产的效率
传统的效率 • 简单化 • 高速大量生产
精益生产的效率： • 消除浪费
-- 库存/等待 -- 搬运 -- 摆放
生产过剩是 最大的浪费
浪费
• 浪费是指那些导致成本增加的因素 • 虽然增加价值，但耗用资源过高
2. 过量生产浪费
1. 超出下一操作的需求量 2. 提前生产下一操作的需求 3. 设备速度过快
3. 过分加工浪费
1. 超出/低于产品特定需求的精度 2. 多余的作业项目
质量成本概念
4. 搬运浪费
• 也就是说“每个工位都从手工操作开始”.
-- 找到、拿起、移动，用手放，然后
-- 从手推车移到货板
-- 从货仓到工厂
-- 从工厂到生产线 -- 从生产线到机械化车间
讨论： 自动化搬运的误区
-- 从机械化车间到操作工位
5. 库存浪費
• 存货过多 -- 过多的原材料 • 交货周期过长？ • 错误的订货量？ -- 过多的成品 • 是因为生产过剩？ • 是因为生产排期错误？
6. 移動浪費
1. 动作太大 2. 单手空闲 3. 转身动作过大 4. 操作动作不流畅 5. 重复/不必要的动作 6. 不必要的弯腰动作
2.关于操作场所布置:
(9)工具物料应放于固定处。 (10)工具物料及装置应布置于工作者之前面近处。 (11)零件物料之供给,应利用其重量堕至工作者手边。 (12)[堕送]方法应尽可能利用之。 (13)工具物料应依照最佳之工作顺序排列。 (14)应有适当之照明设备,使视觉满意舒适。 (15)工作台及椅之高度,应使工作者坐立适宜。 (16)工作椅式样及高度,应可使工作者保持良好的姿势。
目录
1. 精益生产的效率 2. 浪费的定义 3. 七大浪费 4. 动作研究
精益生产的效率
传统的效率 • 简单化 • 高速大量生产
精益生产的效率： • 消除浪费
-- 库存/等待 -- 搬运 -- 摆放
生产过剩是 最大的浪费
浪费
• 浪费是指那些导致成本增加的因素 • 虽然增加价值，但耗用资源过高
2. 过量生产浪费
1. 超出下一操作的需求量 2. 提前生产下一操作的需求 3. 设备速度过快
3. 过分加工浪费
1. 超出/低于产品特定需求的精度 2. 多余的作业项目
质量成本概念
4. 搬运浪费
• 也就是说“每个工位都从手工操作开始”.
-- 找到、拿起、移动，用手放，然后
-- 从手推车移到货板
-- 从货仓到工厂
-- 从工厂到生产线 -- 从生产线到机械化车间
讨论： 自动化搬运的误区
-- 从机械化车间到操作工位
5. 库存浪費
• 存货过多 -- 过多的原材料 • 交货周期过长？ • 错误的订货量？ -- 过多的成品 • 是因为生产过剩？ • 是因为生产排期错误？
6. 移動浪費
1. 动作太大 2. 单手空闲 3. 转身动作过大 4. 操作动作不流畅 5. 重复/不必要的动作 6. 不必要的弯腰动作
2.关于操作场所布置:
(9)工具物料应放于固定处。 (10)工具物料及装置应布置于工作者之前面近处。 (11)零件物料之供给,应利用其重量堕至工作者手边。 (12)[堕送]方法应尽可能利用之。 (13)工具物料应依照最佳之工作顺序排列。 (14)应有适当之照明设备,使视觉满意舒适。 (15)工作台及椅之高度,应使工作者坐立适宜。 (16)工作椅式样及高度,应可使工作者保持良好的姿势。
制造企业精益生产的五大原则和七大浪费ppt课件
完整版ppt课件
14
四、顾客拉动
从“部门”和“批量”转化到“生产团 队”和“流动”，可见的效果是：
从概念投产、销售到送货以及原材料到用 户所需的时间大大的减少了，可能提高几倍 甚至几十倍。引进了流动以后，需要几年才 能设计出来的产品，在几个月内就可以完成； 需要若干天才能办完的订货手续，几小时就 可以办完。而且精益系统现在可以使正在生 产的所有产品进行任意组合，所以变了的需 求可以及时得到满足。
求，但是这样的产品经常会被顾客舍弃。
前GE总裁杰克·韦尔奇先生在他的自传中曾经写道，
GE公司曾经开发出一种电灯泡，这种电灯泡虽然寿
命较一般的电灯泡长很多，但是价格是市场上一般灯
泡的几倍，最终没能获得较好的市场表现。
产品价值的其他构成部分中的辅助功能，虽然也是
产品价值的一部分，但一般不会成为顾客购买产品的
21
完整版ppt课件
22
完整版ppt课件
23
完整版ppt课件
24
完整版ppt课件
25
完整版ppt课件
26
不合格品干扰了生产活动，也耗费昂贵 的重修费用。不合格品通常被丢掉，是资源 及设备的最大浪费。在今日大量生产的环境 中，一部出差错的高速度性能自动机器在问 题被发现之前，就已吐出了巨量的不合格品 了。不合格品有时也可能伤害了昂贵的机器 设备。因此必须指派人员站在一旁监视这种 高速度的机器，一看到不正常的情况时，立 即停止机器。为了拥有一部高速度的机器， 就必须指定专人为其服务。像这样的设计， 至少应装设有不合格品一旦产生时，就能立 即停止下来的机构。
真正动机之所在，如装饰，对于整个产品来言仅仅是
起到锦上添花的作用，“买椟还珠”只是个例。正确
精益生产的效率与七大浪费PPT课件(17张)
•
6.对已发生的事故隐患落实整改，并 向项目 副经理 反馈整 改情况 。发生 工伤事 故，应 立即采 取措施 ，协同 安全部 门开展 事故的 应急救 援，并 保护现 场，迅 速报告 。
•
7.施工中确因作业需要拆除各类防护 设施的 ，应由 作业班 组向项 目副经 理提出 申报， 经采取 有效的 安全补 救措施 后方能 拆除； 作业完 毕后， 项目副 经理应 督促有 关人员 及时做 好复原 工作， 经重新 验收后 方可使 用。
2.关于操作场所布置:
(9)工具物料应放于固定处。 (10)工具物料及装置应布置于工作者之前面近处。 (11)零件物料之供给,应利用其重量堕至工作者手边。 (12)[堕送]方法应尽可能利用之。 (13)工具物料应依照最佳之工作顺序排列。 (14)应有适当之照明设备,使视觉满意舒适。 (15)工作台及椅之高度,应使工作者坐立适宜。 (16)工作椅式样及高度,应可使工作者保持良好的姿势。
七大浪费
目录
1. 精益生产的效率 2. 浪费的定义 3. 七大浪费 4. 动作研究
精益生产的效率
传统的效率 • 简单化 • 高速大量生产
精益生产的效率： • 消除浪费
-- 库存/等待 -- 搬运 -- 摆放
生产过剩是 最大的浪费
浪费
• 浪费是指那些导致成本增加的因素 • 虽然增加价值，但耗用资源过高
动作经济原则
7. 不平衡浪费
1. 人员工作分配不合理 2. 计划对人员需求不均匀 3. 设备产能搭配不合理 4. 设备故障 5. 物料短缺 6. 信息流与物流不同步
动作经济原则共二十二项并归纳为下列三大类
1.关于人体之运用:
(1)双手应同时开始并同时完成其动作。 (2)除规定时间外,双手不应同时空闲。 (3)双臂之动作应对称,方向并同时作业。 (4)手之动作应用最低等级而能得到满意结果者为妥。 (5)物体之动作量应尽可能利用之,但如需肌力制止时,则应将其减至最小度 (6)连续之曲线运动,较含有方向突变之直线运动为佳。 (7)弹道式之运动,较受限制之运动轻快确定。 (8)动作应尽可能使用轻松自然之节奏,因节奏能使动作流利及自发
精益生产之七大浪费(PPT 36页)
过量生产的危害：
直接造成 成本增加！
1）提前消耗了人工费和管理费等费用。
2）把“等待的浪费”隐性化，在等待的时间做了“多 余的”工作。
3）造成产品的积压，使生产周期变长，质量衰减
4）迫使作业空间变大，造成搬运和走动的浪费，并带 来安全隐患。
5）积压大量的资金，企业因此多付利息
6）导致信息传递不畅，导致管理者无法判断生产线正 常或异常的状态。
• 13、无论才能知识多么卓著，如果缺乏热情，则无异 纸上画饼充饥，无补于事。Sunday, October 18, 202018-
Oct-2020.10.18
• 14、我只是自己不放过自己而已，现在我不会再逼自 己眷恋了。20.10.1803:42:5618 October 202003:42
2020 3:42:56 AM03:42:562020/10/18
• 11、自己要先看得起自己，别人才会看得起你。10/18/
谢 谢 大 家 2020 3:42 AM10/18/2020 3:42 AM20.10.1820.10.18
• 12、这一秒不放弃，下一秒就会有希望。18-Oct-2018 October 202020.10.18
定义： 人员以及设备等资源的空闲。
例如： 人等机、人等料、机等人、以及换生产线引起的等待
产生原因： 1、生产线的品种切换 2、工作量不均衡 3、时常缺料，设备闲置 4、上工序延误，下游无 事可做 5、设备发生故障 6、生产线工序不平衡 7、制造通知或设计图未 送达
据统计： 制造费用的25-40%用于搬运 生产制造时间40%以上用于搬运和滞留 安全事故50%在搬运过程中发生 搬运使不良增加了20%
•
6、意志坚强的人能把世界放在手中像 泥块一 样任意 揉捏。 2020年 10月18 日星期 日上午 3时42 分56秒0 3:42:56 20.10.1 8
精益理念及识别七大浪费ppt课件
最恶浪费—— 过多库存
1.资金占用 8.重要的是掩盖了 现场的问题
7.占用其他产 品的材料、零 件 6.能源的浪费
5.废品及降价损失
2.搬运的浪 费。 3.占用场地
4.库存及管理费用
动作的浪费：任何人体或物体的动作，若没有直接产生附加 价值，或产生的附加价值与付出的劳动不成比例，这样的动 作就是浪费的动作。
识别七大浪费
自然界的规律带给我们的启发------
怎样做才能战胜竞争对手？ 怎样才能提高自己的竞争力？ 怎样才能获取更高的利润？ 如何提高生产效率？ 如何降低生产制造成本？ 还有更多------
Lean Production
自働化 ------
丰田英二
JUST IN TIME
------
原则5. 取出、放回要方便
改善前 拿起放在作业台上的钳子 需要转换手势
改善后 把钳子放在漏斗型器具内使用
悬
插
挂
筒
支
架
插筒
□ 动作分析的原则
原则 6. 利用无成本的动力或重力
改善前
改善后
作业完了后，伸手放到距离 60㎝的部品箱里
作业台
部品盒
在作业台上穿个小孔，作业物品经 传送板滚到部品箱里
作业台
滑槽 部品盒
改善后
·作业台大
·作业台小化(2/3)
·与部品的距离远
·与部品的距离近
·水平方向放置部品，很难取 ·倾斜放置部品，容易取出
出
作业
部品
作业 台
部品 存放
台
作业
部品
作业台 (缩小2/3)
部品存 放台
（倾斜 ）
□ 动作分析的原则
原则9. 器具/工具统合
1.资金占用 8.重要的是掩盖了 现场的问题
7.占用其他产 品的材料、零 件 6.能源的浪费
5.废品及降价损失
2.搬运的浪 费。 3.占用场地
4.库存及管理费用
动作的浪费：任何人体或物体的动作，若没有直接产生附加 价值，或产生的附加价值与付出的劳动不成比例，这样的动 作就是浪费的动作。
识别七大浪费
自然界的规律带给我们的启发------
怎样做才能战胜竞争对手？ 怎样才能提高自己的竞争力？ 怎样才能获取更高的利润？ 如何提高生产效率？ 如何降低生产制造成本？ 还有更多------
Lean Production
自働化 ------
丰田英二
JUST IN TIME
------
原则5. 取出、放回要方便
改善前 拿起放在作业台上的钳子 需要转换手势
改善后 把钳子放在漏斗型器具内使用
悬
插
挂
筒
支
架
插筒
□ 动作分析的原则
原则 6. 利用无成本的动力或重力
改善前
改善后
作业完了后，伸手放到距离 60㎝的部品箱里
作业台
部品盒
在作业台上穿个小孔，作业物品经 传送板滚到部品箱里
作业台
滑槽 部品盒
改善后
·作业台大
·作业台小化(2/3)
·与部品的距离远
·与部品的距离近
·水平方向放置部品，很难取 ·倾斜放置部品，容易取出
出
作业
部品
作业 台
部品 存放
台
作业
部品
作业台 (缩小2/3)
部品存 放台
（倾斜 ）
□ 动作分析的原则
原则9. 器具/工具统合
JIT精益生产—七大浪费PPT课件
15
七大浪费之 6：过度加工 OVER PROCESSING
超出必要范围 画蛇添足 不必要的检验 太多审批 太多花样
16
Over Processing 过度加工
如何拼写？
How do you spell that?
17
七大浪费之 7 ：次品 DEFECTS
物品 设备 信息 服务 …… 凡是不符合客户要求的
37
发现浪费方法之 3
1. VSM 价值流 2. Gemba 去现场 3. 5S 整理整顿 4. Visual Control 可视化管理 5. Layout 布局 6. Standard Work 标准作业
38
5S
Sort-----------Seiri -------分类 Set in order--Seiton------定位 Shine---------Seiso -------擦亮 Standardize--Seiketsu--- 标准化 Sustain-------Shitsuke ---保持(素养)
便区分。
目的：排除寻找的浪费。 “三定”原则：
定位置：多思考易于“归位”的方法； 定数量：没有数量管制，位置将无法确定； 定标识：让任何人能一看就明白。
44
44
5S---SHINE 擦亮
每天清理作业区域 如有必要增加频率 边擦拭边检查物品是否有短少，破损，裂痕，
跑冒滴漏 想些办法防止物品变脏
45
3-S：清扫
有事时去现场
发生问题时应该先去现场，不要在办公室里听汇 报。
到现场后立即检查，只问事件过程，不急着下结 论。
采取临时措施处置。 用QAS方法检查流程控制点，更新流程。 一个月后回顾新流程的有效性。
七大浪费分析与改善培训ppt课件
仓产 储品
提需求 150个
客 户 定单 100个
22
库存存在原因解析
孤岛作业的库存 ― 以防万一的逻辑； ― 生产线工序间不平衡； ― 生产计划不平衡； ― 供应商不可靠； ― 设备状态良好时连续生产﹔ ― 认为提前生产是高效率表现﹔
23
过度库存浪费解决办法
1﹑订单管理模式：根据客户需求生产； 2﹑拉动生产：拉动系统的管理方式； 3﹑节拍平衡：合理的IE手法优化生产线提高平衡率； 4﹑均衡计划：平衡生产计划； 5﹑超市管理：库存警示方法；
2 装螺
塞
工艺路线的变更
3 水试 漏
4 清洗
5 检验
6 装配
7 包装
22 装 装螺 螺塞 塞
35 检验
43 干试漏
现场布局的调整
56 装配
67 包包装装
改 善 前
将现状停留点①②③④⑦⑧简化为③④
改 善 后
节省场地
机加案例-A03\A06机油盘生产线优化
物流距离：从原来的176米缩减 为32米，缩短为原来的 18%
团队管理 维修问题 效率问题
质量问题 计划管理 交货问题
20
I：过度库存的浪费
降低了职能部门服务现场的意识 阻碍了现场生产部门改进的意识
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
存货管理名言: 库存是必要的恶物
占用大 量资金
缓解供 需矛盾
21
库存产生的内在原因
压 铸 车 间 300个
清 理 车 间
提需求 220个
机 加 车 间
提需求 180个
中文 过度库存的浪费 搬运的浪费 不良品浪费 动作的浪费 等待的浪费 过量生产的浪费 过度加工的浪费
53
精益生产七大浪费PPT课件
2020/2/21
1
概念： 在不必要的时候，生产了不必要数量的不必要的东西。
表现： 多于所需，快于所需
2020/2/21
2
根本原因： 1. 过剩人员、过剩设备 2. 大批量生产 3. 可不断生产的架构 4. 没考虑下一流程的速度 5. 让员工有生产伸缩的充分时间 6. 给各流程提高生产力的奖励 7. 预防不合格品
2020/2/21
12
概念： 过量库存占用库位，产生空间和保管成本以及长期积压产品损耗的浪费。
表现： 积压呆滞物资，现场的半成品、产成品，库存之间的搬运
2020/2/21
பைடு நூலகம்
13
根本原因： 1. 认为有库存是正常的 2. 产线各部分步调不一致 3. 供过于求 4. 大批量生产 5. 半成品、成品未及时处理 6. 不按计划生产
2020/2/21
5
概念： 人员以及设备等资源的空闲
表现： 等待加工、等待批次、等待搬运、等待全部零件齐备
2020/2/21
7
根本原因： 1. 无计划性的维护工作 2. 过长的准备时间 3. 质量问题 4. 时间安排不均衡 5. 低效率的布局
2020/2/21
8
根本原因： 8. 设备维护不到位 9. 物料供应不及时 10. 生产换型时间长 11. 人员和设备的效率低 12. 等待批次
2020/2/21
9
概念： 由于存在不必要的搬运距离，或者由于暂时性放置导致的多次搬运所产 生浪费。
表现： 过多的搬运活动、次数、车辆、工具、人员，多次搬运造成物料磕碰数 量上升，以及搬运时占用通道存放资源
2020/2/21
11
根本原因： 1. 生产布局不合理 2. 物料放置不合理 3. 搬运工具不合理 4. 搬运计划与生产计划不匹配
1
概念： 在不必要的时候，生产了不必要数量的不必要的东西。
表现： 多于所需，快于所需
2020/2/21
2
根本原因： 1. 过剩人员、过剩设备 2. 大批量生产 3. 可不断生产的架构 4. 没考虑下一流程的速度 5. 让员工有生产伸缩的充分时间 6. 给各流程提高生产力的奖励 7. 预防不合格品
2020/2/21
12
概念： 过量库存占用库位，产生空间和保管成本以及长期积压产品损耗的浪费。
表现： 积压呆滞物资，现场的半成品、产成品，库存之间的搬运
2020/2/21
பைடு நூலகம்
13
根本原因： 1. 认为有库存是正常的 2. 产线各部分步调不一致 3. 供过于求 4. 大批量生产 5. 半成品、成品未及时处理 6. 不按计划生产
2020/2/21
5
概念： 人员以及设备等资源的空闲
表现： 等待加工、等待批次、等待搬运、等待全部零件齐备
2020/2/21
7
根本原因： 1. 无计划性的维护工作 2. 过长的准备时间 3. 质量问题 4. 时间安排不均衡 5. 低效率的布局
2020/2/21
8
根本原因： 8. 设备维护不到位 9. 物料供应不及时 10. 生产换型时间长 11. 人员和设备的效率低 12. 等待批次
2020/2/21
9
概念： 由于存在不必要的搬运距离，或者由于暂时性放置导致的多次搬运所产 生浪费。
表现： 过多的搬运活动、次数、车辆、工具、人员，多次搬运造成物料磕碰数 量上升，以及搬运时占用通道存放资源
2020/2/21
11
根本原因： 1. 生产布局不合理 2. 物料放置不合理 3. 搬运工具不合理 4. 搬运计划与生产计划不匹配
精益生产--七大浪费17页PPT
▪
30、意志是一个强壮的盲人，倚靠在明眼的跛子肩上。——叔本华
谢谢！
17
▪
26、要使整个人生都过得舒适、愉快，这是不可能的，因为人类必须具备一种能应付逆境的态度。——卢梭
▪
27、只有把抱怨环境的心情，化为上进的力量，才是成功的保证。——罗曼·罗兰
▪
28、知之者不如好之者，好之者不如乐之者。——孔子
▪
29、勇猛、大胆和坚定的决心能够抵得上武器的精良。——达·芬奇
精益生产--七大浪费
16、人民应该为法律而战斗，就像为 了城墙 而战斗 一样。 ——赫 拉克利 特 17、人类对于不公正的行为加以指责 ，并非 因为他 们愿意 做出这 种行为 ，而是 惟恐自 己会成 为这种 行为的 牺牲者 。—— 柏拉图 18、制定法律法令，就是为了不让强 者做什 么事都 横行霸 道。— —奥维 德 19、法律是社会的习惯和思想的结晶 。—— 托·伍·威尔逊 20、人们嘴上挂着的法律，其真实含 义是财 富。— —爱献 生
精益生产中的七大浪费..课件
07
七大浪费之六：等待
定义与现象
等待浪费是指生产过程中，由于各种原因导致机器、员工、物料等处于停滞状态，无法继续进行生产 的情况。
常见现象包括：设备故障、物料短缺、人员休息等。
产生原因
生产计划不准确
计划与实际需求不匹配，导致 物料短缺或过多。
设备维护不当
设备故障频繁，维修时间长， 影响生产进度。
产生原因
过量加工浪费的产生 主要有以下几个原因
1. 缺乏有效的生产计 划和调度系统，导致 生产安排不合理，出 现了过多的加工任务 。
2. 缺乏对客户需求和 市场变化的了解，生 产出的产品超过了实 际需要。
3. 过于追求生产效率 ，忽略了产品质量和 资源利用效率。
4. 缺乏有效的质量控 制体系，导致部分产 品需要返工或重新加 工。
09
案例分析与实践建议
企业实践案例
某制造型企业通过识别七大浪费 ，成功减少了生产成本并提高了
生产效率。
某零售企业通过对员工进行七大 浪费的培训，成功提高了客户满
意度和销售额。
某医疗保健机构通过消除七大浪 费，提高了医疗服务的质量和效
率。
个人实践建议
了解七大浪费的概念 和识别方法，提高对 精益生产的认识。
制定设备维护计划，定期检查、保养设备， 提高设备使用寿命和稳定性。
优化生产流程
对生产流程进行优化，减少生产瓶颈和物料 流通障碍，提高生产效率。
08
七大浪费之七：过量加工
定义与现象
• 过量加工浪费是指企业对于产品或服务进行了超过 实际需要的加工，或者对于产品进行了超过客户要 求的加工。这种现象通常会导致生产效率降低，生 产成本增加，甚至可能影响产品质量。
增强市场竞争力
精益生产-精益工具实战案例-七大浪费之详细介绍ppt课件
质量改良； • 9〕有改善活动，真正有时机消除不良品。
加工浪费
过度加工浪费：是指加工质量或精度超越了客 户的要求而呵斥的过度加工资源浪费，包括浪 费了过多的工时、能源，添加了设备损耗，占 用了作业空间等 。
过多加工浪费：是指在制造过程中， 有一些加工程序是可以省略、合并、 重排或简化的。
加工浪费
缘由分析
§消费规划或物料放置 位置不合理。
§搬运工具不合理。
§搬运方案与消费方案 不匹配
改善措施
消费规划调整 改善搬运方式
案例：玻璃布运送
改善前第2卷
松二厂储布区
改善前第1卷
松一缓 冲门
3号仓 吊布区
每2卷布只需搬运4 次，比改善前减少3 次搬运，改善43% 。
案例：送布送铜流程
分厂领料 仓库备料 仓库拆箱 仓库清洁
过量消费浪费
劳模？ 消费多于下游客户所需 消费快于下游客户所求
过量消费浪费
丰田消费方式强调的是“适时消费〞， 也就是在客户需求的时候，做出客户所需 求的数量的东西，消费过多或过早同样都 是浪费。
所谓必要的东西和必要的时候，就 是指顾客已决议要买的数量与时间。
过量消费浪费
过量〔过早〕消费会产生许多问题
是指对产品或效力的检验或返工返修活动一方面是内部损失任何的不良品产生都会呵斥原资料一方面是内部损失任何的不良品产生都会呵斥原资料辅助资料机器人工等的浪费额外的修复挑选追加辅助资料机器人工等的浪费额外的修复挑选追加检查人员等都是额外的本钱支出检查人员等都是额外的本钱支出
精益工具实战案例引见
七大浪费
• 不良品的浪费：是指对产品或效力的检验 或返工、返修活动
一方面是内部损失，任何的不良品产生，都会呵斥原资料、 辅助资料、机器、人工等的浪费，额外的修复、挑选、追加 检查人员等都是额外的本钱支出 ；
加工浪费
过度加工浪费：是指加工质量或精度超越了客 户的要求而呵斥的过度加工资源浪费，包括浪 费了过多的工时、能源，添加了设备损耗，占 用了作业空间等 。
过多加工浪费：是指在制造过程中， 有一些加工程序是可以省略、合并、 重排或简化的。
加工浪费
缘由分析
§消费规划或物料放置 位置不合理。
§搬运工具不合理。
§搬运方案与消费方案 不匹配
改善措施
消费规划调整 改善搬运方式
案例：玻璃布运送
改善前第2卷
松二厂储布区
改善前第1卷
松一缓 冲门
3号仓 吊布区
每2卷布只需搬运4 次，比改善前减少3 次搬运，改善43% 。
案例：送布送铜流程
分厂领料 仓库备料 仓库拆箱 仓库清洁
过量消费浪费
劳模？ 消费多于下游客户所需 消费快于下游客户所求
过量消费浪费
丰田消费方式强调的是“适时消费〞， 也就是在客户需求的时候，做出客户所需 求的数量的东西，消费过多或过早同样都 是浪费。
所谓必要的东西和必要的时候，就 是指顾客已决议要买的数量与时间。
过量消费浪费
过量〔过早〕消费会产生许多问题
是指对产品或效力的检验或返工返修活动一方面是内部损失任何的不良品产生都会呵斥原资料一方面是内部损失任何的不良品产生都会呵斥原资料辅助资料机器人工等的浪费额外的修复挑选追加辅助资料机器人工等的浪费额外的修复挑选追加检查人员等都是额外的本钱支出检查人员等都是额外的本钱支出
精益工具实战案例引见
七大浪费
• 不良品的浪费：是指对产品或效力的检验 或返工、返修活动
一方面是内部损失，任何的不良品产生，都会呵斥原资料、 辅助资料、机器、人工等的浪费，额外的修复、挑选、追加 检查人员等都是额外的本钱支出 ；
精益生产七大浪费基础讲义PPT课件
结束语
当你尽了自己的最大努力时，失败也是伟大的， 所以不要放弃，坚持就是正确的。
When You Do Your Best, Failure Is Great, So Don'T Give Up, Stick To The End 演讲人：XXXXXX 时 间：XX年XX月XX日
2. 过量生产浪费
1. 超出下一操作的需求量 2. 提前生产下一操作的需求 3. 设备速度过快
3. 过分加工浪费
1. 超出/低于产品特定需求的精度 2. 多余的作业项目
质量成本概念
4. 搬运浪费
• 也就是说“每个工位都从手工操作开始”.
-- 找到、拿起、移动，用手放，然后
-- 从手推车移到货板
2.关于操作场所布置:
(9)工具物料应放于固定处。 (10)工具物料及装置应布置于工作者之前面近处。 (11)零件物料之供给,应利用其重量堕至工作者手边。 (12)[堕送]方法应尽可能利用之。 (13)工具物料应依照最佳之工作顺序排列。 (14)应有适当之照明设备,使视觉满意舒适。 (15)工作台及椅之高度,应使工作者坐立适宜。 (16)工作椅式样及高度,应可使工作者保持良好的姿势。
• 一种浪费通常能够导致另外一种浪费
发现浪费和认识浪费的能力很重要
隐性浪费/显性浪费
• 显性浪费
– 定义为可见的浪费 – 这些浪费很容易签别
如：
– 在流程中引起不良品的错误 – 等待时间浪費
• 隐性浪费
– 定义为看不见的浪費 – 这些浪費不易被签别 – 这些工作看起来非常有价值
直到使用新的策略发现其中 很大的浪费.
动作经济原则
7. 不平衡浪费
1. 人员工作分配不合理 2. 计划对人员需求不均匀 3. 设备产能搭配不合理 4. 设备故障 5. 物料短缺 6. 信息流与物流不同步
相关主题
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
短底梁过量剪料
15
1、过量生产的浪费
❖流程式布局
剪床
冲床1
冲床2
剪床
冲床1
冲床2
压床
前后
角柱
门横 梁
16
1、过量生产-措施应用事例
实施流线化布局，工序间采用滑轨传递产品：
后桥焊接工段 孤岛作业严重， 在制品积压多！
17
流动是我们 价值流分析
的目标！
七2、种过浪度费库之存2的：浪过费度库存的浪费
生产问题
解决之道 供应vs生产
22
库存
2、过度库存的浪费
讨论-班长的烦恼
侧板线
A架
A架-侧板存放架
23
2、过度库存的浪费
讨论-班长的烦恼
1.公司实施计件制
2.侧板线班长急了，原A架（侧 板成品存放架）已经堆满了侧 板
3.侧板不能多做，兄弟们不能多 挣钱
4.需要增加A架，才能多做侧板
5.新增加了一个A架存储侧板
到6次待送线
运次数为
10次
北
吊机
开卷
29
06年
4、不良品的浪费 定义: 对产品或服务的检验及/ 或返修 。
现象 .返工、返修与报废 .客户退货 .客户失去信心 .失去商机 .错过交货期 .有害废弃物产生 .处理成本高 .公用设施成本高 .忙于救火，而非预防
30
4、不良品的浪费
不良品的产生主要是没有标 准作业和边届样板
20
根源
•产品的复杂性 •工序低效能 •生产计划不均衡 •市场预测/ 管理不力 •工作负荷不平衡 •供应商货运不确定 •沟通误会 •换型时间长 •奖励制度
客户 销售部 生产部 采购部 供应商
2、过度库存的浪费
❖库存的产生
21
2、过度库存的浪费
大量的库存滋生了众多的企业问题，而问题却被库存掩盖了，人们并 没有紧迫感去解决这些问题。
4
认识精益生产
原料生产
运输
运输
存放
装配
包装
检验
库存
原料
时间 增值 非增值
5
成品
认识精益生产
$
$
时间
消除浪费后 节省时间
时间
6
认识精益生产
7
七大浪费
❖七大浪费
▪ 过量生产浪费 ▪ 库存浪费 ▪ 搬运浪费 ▪ 不良品浪费 ▪ 过度加工浪费 ▪ 多余动作浪费 ▪ 等待浪费
库存 动作
搬运
9
不良 加工
6. 多余动作浪费
▪ 任何对生产/服务不增值的人员/机器的动作。
7. 等待浪费
▪ 等待是对时间的非产出性应用。
10
七大浪费
过量生产浪费、库存浪费、 过度加工浪费、等待浪费、
搬运浪费
动作浪费
物质的浪费
人力的浪费
11
不良品浪费 质的浪费
1、过量生产的浪费
现象 过量原材料 额外的库存 过度占用空间 物流不平衡 过度浪费搬运与处理 额外的设备占用
库存给企业带来哪些成本？
18
2、过度库存的浪费
❖七种浪费之2：库存的成本
▪ 资金成本：资金积压 ▪ 管理成本：搬运量、场地、防护、管理 ▪ 质量成本：难以实现先进先出 ▪ 变更成本：产品换型、市场价格变化
19
2、过度库存的浪费
现象 •额外仓储及搬运 •额外大量返工/ 隐性问题 •文案工作/文件 •在制品包装 •公用设施成本高 •盘点困难 •需求更多的处理资源（人 、设备、货架、仓库、 系统
根源
.材料放置不当 .生产计划不均衡 .设施布局不当 .过多重复检验 .工作场地有序安排和保洁不当 .缺乏对资源的管理 .工序不均衡 .供应链管理混乱
28
3、搬运的浪费
前后角柱 冲压生产
吊机
待冲缺口
堆放1
连续压5刀
电瓶 车
吊机
每沓料的吊 堆放2 运次数堆减放少3
冲第一、二刀
冲第三刀
每沓料的吊
待压型
生产问题
解决之道 供应vs生产
26
库存
七大浪费
❖七种浪费
▪ 过量生产浪费 ▪ 过度库存浪费 ▪ 搬运浪费 ▪ 纠正错误浪费 ▪ 过度加工浪费 ▪ 多余动作浪费 ▪ 等待浪费
27
3、搬运的浪费 定义: 任何材料或信息的流动不科学。
现象
过度搬运 过度的搬运设备 大面积储存区 过量配送人员 质量降低 运输的处置 过度能源消耗 过度排放 损坏或丢失物品
七大浪费
课程目标 ❖了解七大浪费
❖七大浪费的定义 ❖浪费产生的原因
2
精益生产的概念
❖精益生产的核心理念
▪ 彻底的消除浪费 ▪ JIT（Just-In-Time只在需要的时候、按照需要的数
量、生产需要的产品）
3
认识精益生产
❖美国APCOS对增值与非增值活动的划分：
增值 <5%
生产
过程
非增值
必要非增值 约60% 非必要非增值（浪费） 约35%
36
5、过度加工的浪费
根源
.以防万一的逻辑 .误用自动化 .换模工序时间长 .生产计划不均衡 .工作负荷不平衡 .设备及能力设计过大 .缺乏交流
•奖励制度
12
1、过量生产的浪费
❖不合理的工艺布局
13
1、过量生产的浪费
功能式布局是指同种设备布置在一起的 以设备为中心进行加工生产
剪床
冲床 冲床
压床 压床
剪床
冲床
压床
14
1、过量生产的浪费
31
4、不良品的浪费
挑选次品 修理或重新加工 销毁处理 时间、金钱、设备、人力等资源浪费
32
4、不良品的浪费
不良品随处可见，浪费巨大资源 原料 人力资源 设备资源 …………
33
4、不良品的浪费
环
环
环
环
法
法
法
法
料
料
料
料
机
机
机
机
人
人
人
人
环 法 料 机 人
生产过程
34
4、不良品的浪费
环
环
环
法
法
法
料
料
料
机
机
机
人
人
人
5S
安全/健康
SOS
……
目视化管理
产品质量标准现场管理
过程控制
质量反馈
TPM
称职员工 员工参与 开放式交流
生产过程
35
5、过度加工的浪费 定义:从用户的观点看，对产品或服务没 有增加价值的努力 。
现象 .没完没了的修饰 .外加设备 .较长的制造周期 .生产效力降低 .频繁的分类，测试，检验 .额外的复印件/过多的信息 .能源过度消耗 .额外的加工工序
等待
七大浪费
1. 过量生产浪费
▪ 生产了过多的，超出客户或下游工序所需要的量。
2. 过度库存浪费
▪ 各工序之间的库存或由原材料库存超过必需要的量。
3. 搬运浪费
▪ 任何不为生产过程所必需的物料搬动或信息流转。
4. 不良品浪费
▪ 对产品或服务的检验及/ 或返修 。
5. 过度加工浪费
▪ 从用户的观点看，对产品或服务没有增加价值的努力 。
增加A架后班长的
A架
产量能否提高？
24
2、过度库存的浪费
讨论-班长的烦恼
假设总装线一班生产100台箱
原来
每班生产 100套侧板
增
第一天
加
A
架
第二天
后
第三天
每班生产 100套侧板
每班生产 100套侧板
每班生产 100套侧板费
大量的库存滋生了众多的企业问题，而问题却被库存掩盖了，人们并 没有紧迫感去解决这些问题。
15
1、过量生产的浪费
❖流程式布局
剪床
冲床1
冲床2
剪床
冲床1
冲床2
压床
前后
角柱
门横 梁
16
1、过量生产-措施应用事例
实施流线化布局，工序间采用滑轨传递产品：
后桥焊接工段 孤岛作业严重， 在制品积压多！
17
流动是我们 价值流分析
的目标！
七2、种过浪度费库之存2的：浪过费度库存的浪费
生产问题
解决之道 供应vs生产
22
库存
2、过度库存的浪费
讨论-班长的烦恼
侧板线
A架
A架-侧板存放架
23
2、过度库存的浪费
讨论-班长的烦恼
1.公司实施计件制
2.侧板线班长急了，原A架（侧 板成品存放架）已经堆满了侧 板
3.侧板不能多做，兄弟们不能多 挣钱
4.需要增加A架，才能多做侧板
5.新增加了一个A架存储侧板
到6次待送线
运次数为
10次
北
吊机
开卷
29
06年
4、不良品的浪费 定义: 对产品或服务的检验及/ 或返修 。
现象 .返工、返修与报废 .客户退货 .客户失去信心 .失去商机 .错过交货期 .有害废弃物产生 .处理成本高 .公用设施成本高 .忙于救火，而非预防
30
4、不良品的浪费
不良品的产生主要是没有标 准作业和边届样板
20
根源
•产品的复杂性 •工序低效能 •生产计划不均衡 •市场预测/ 管理不力 •工作负荷不平衡 •供应商货运不确定 •沟通误会 •换型时间长 •奖励制度
客户 销售部 生产部 采购部 供应商
2、过度库存的浪费
❖库存的产生
21
2、过度库存的浪费
大量的库存滋生了众多的企业问题，而问题却被库存掩盖了，人们并 没有紧迫感去解决这些问题。
4
认识精益生产
原料生产
运输
运输
存放
装配
包装
检验
库存
原料
时间 增值 非增值
5
成品
认识精益生产
$
$
时间
消除浪费后 节省时间
时间
6
认识精益生产
7
七大浪费
❖七大浪费
▪ 过量生产浪费 ▪ 库存浪费 ▪ 搬运浪费 ▪ 不良品浪费 ▪ 过度加工浪费 ▪ 多余动作浪费 ▪ 等待浪费
库存 动作
搬运
9
不良 加工
6. 多余动作浪费
▪ 任何对生产/服务不增值的人员/机器的动作。
7. 等待浪费
▪ 等待是对时间的非产出性应用。
10
七大浪费
过量生产浪费、库存浪费、 过度加工浪费、等待浪费、
搬运浪费
动作浪费
物质的浪费
人力的浪费
11
不良品浪费 质的浪费
1、过量生产的浪费
现象 过量原材料 额外的库存 过度占用空间 物流不平衡 过度浪费搬运与处理 额外的设备占用
库存给企业带来哪些成本？
18
2、过度库存的浪费
❖七种浪费之2：库存的成本
▪ 资金成本：资金积压 ▪ 管理成本：搬运量、场地、防护、管理 ▪ 质量成本：难以实现先进先出 ▪ 变更成本：产品换型、市场价格变化
19
2、过度库存的浪费
现象 •额外仓储及搬运 •额外大量返工/ 隐性问题 •文案工作/文件 •在制品包装 •公用设施成本高 •盘点困难 •需求更多的处理资源（人 、设备、货架、仓库、 系统
根源
.材料放置不当 .生产计划不均衡 .设施布局不当 .过多重复检验 .工作场地有序安排和保洁不当 .缺乏对资源的管理 .工序不均衡 .供应链管理混乱
28
3、搬运的浪费
前后角柱 冲压生产
吊机
待冲缺口
堆放1
连续压5刀
电瓶 车
吊机
每沓料的吊 堆放2 运次数堆减放少3
冲第一、二刀
冲第三刀
每沓料的吊
待压型
生产问题
解决之道 供应vs生产
26
库存
七大浪费
❖七种浪费
▪ 过量生产浪费 ▪ 过度库存浪费 ▪ 搬运浪费 ▪ 纠正错误浪费 ▪ 过度加工浪费 ▪ 多余动作浪费 ▪ 等待浪费
27
3、搬运的浪费 定义: 任何材料或信息的流动不科学。
现象
过度搬运 过度的搬运设备 大面积储存区 过量配送人员 质量降低 运输的处置 过度能源消耗 过度排放 损坏或丢失物品
七大浪费
课程目标 ❖了解七大浪费
❖七大浪费的定义 ❖浪费产生的原因
2
精益生产的概念
❖精益生产的核心理念
▪ 彻底的消除浪费 ▪ JIT（Just-In-Time只在需要的时候、按照需要的数
量、生产需要的产品）
3
认识精益生产
❖美国APCOS对增值与非增值活动的划分：
增值 <5%
生产
过程
非增值
必要非增值 约60% 非必要非增值（浪费） 约35%
36
5、过度加工的浪费
根源
.以防万一的逻辑 .误用自动化 .换模工序时间长 .生产计划不均衡 .工作负荷不平衡 .设备及能力设计过大 .缺乏交流
•奖励制度
12
1、过量生产的浪费
❖不合理的工艺布局
13
1、过量生产的浪费
功能式布局是指同种设备布置在一起的 以设备为中心进行加工生产
剪床
冲床 冲床
压床 压床
剪床
冲床
压床
14
1、过量生产的浪费
31
4、不良品的浪费
挑选次品 修理或重新加工 销毁处理 时间、金钱、设备、人力等资源浪费
32
4、不良品的浪费
不良品随处可见，浪费巨大资源 原料 人力资源 设备资源 …………
33
4、不良品的浪费
环
环
环
环
法
法
法
法
料
料
料
料
机
机
机
机
人
人
人
人
环 法 料 机 人
生产过程
34
4、不良品的浪费
环
环
环
法
法
法
料
料
料
机
机
机
人
人
人
5S
安全/健康
SOS
……
目视化管理
产品质量标准现场管理
过程控制
质量反馈
TPM
称职员工 员工参与 开放式交流
生产过程
35
5、过度加工的浪费 定义:从用户的观点看，对产品或服务没 有增加价值的努力 。
现象 .没完没了的修饰 .外加设备 .较长的制造周期 .生产效力降低 .频繁的分类，测试，检验 .额外的复印件/过多的信息 .能源过度消耗 .额外的加工工序
等待
七大浪费
1. 过量生产浪费
▪ 生产了过多的，超出客户或下游工序所需要的量。
2. 过度库存浪费
▪ 各工序之间的库存或由原材料库存超过必需要的量。
3. 搬运浪费
▪ 任何不为生产过程所必需的物料搬动或信息流转。
4. 不良品浪费
▪ 对产品或服务的检验及/ 或返修 。
5. 过度加工浪费
▪ 从用户的观点看，对产品或服务没有增加价值的努力 。
增加A架后班长的
A架
产量能否提高？
24
2、过度库存的浪费
讨论-班长的烦恼
假设总装线一班生产100台箱
原来
每班生产 100套侧板
增
第一天
加
A
架
第二天
后
第三天
每班生产 100套侧板
每班生产 100套侧板
每班生产 100套侧板费
大量的库存滋生了众多的企业问题，而问题却被库存掩盖了，人们并 没有紧迫感去解决这些问题。