注塑成型工艺介绍
注塑机工艺流程注塑成型工艺过程详解
注塑机工艺流程_注塑成型工艺过程详解注塑成型工艺是指将熔融的原料通过加压、注入、冷却、脱离等操作制作一定形状的半成品件的工艺过程。
塑件的注塑成型工艺过程主要包括合模-——填充——(气辅，水辅)保压——冷却——开模——脱模等6个阶段。
注塑机工艺流程1、填充阶段填充是整个注塑循环过程中的第一步，时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。
理论上，填充时间越短，成型效率越高，但是实际中，成型时间或者注塑速度要受到很多条件的制约。
高速填充。
高速填充时剪切率较高，塑料由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情形，使整体流动阻力降低；局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。
因此在流动控制阶段，填充行为往往取决于待填充的体积大小。
即在流动控制阶段，由于高速填充，熔体的剪切变稀效果往往很大，而薄壁的冷却作用并不明显，于是速率的效用占了上风。
低速填充。
热传导控制低速填充时，剪切率较低，局部粘度较高，流动阻力较大。
由于热塑料补充速率较慢，流动较为缓慢，使热传导效应较为明显，热量迅速为冷模壁带走。
加上较少量的粘滞加热现象，固化层厚度较厚，又进一步增加壁部较薄处的流动阻力。
由于喷泉流动的原因，在流动波前面的塑料高分子链排向几乎平行流动波前。
因此两股塑料熔胶在交汇时，接触面的高分子链互相平行；加上两股熔胶性质各异（在模腔中滞留时间不同，温度、压力也不同），造成熔胶交汇区域在微观上结构强度较差。
在光线下将零件摆放适当的角度用肉眼观察，可以发现有明显的接合线产生，这就是熔接痕的形成机理。
熔接痕不仅影响塑件外观，同时由于微观结构的松散，易造成应力集中，从而使得该部分的强度降低而发生断裂。
一般而言，在高温区产生熔接的熔接痕强度较佳，因为高温情形下，高分子链活动性较佳，可以互相穿透缠绕，此外高温度区域两股熔体的温度较为接近，熔体的热性质几乎相同，增加了熔接区域的强度；反之在低温区域，熔接强度较差。
2、保压阶段保压阶段的作用是持续施加压力，压实熔体，增加塑料密度（增密），以补偿塑料的收缩行为。
注塑成型工艺(PPT128页)
采用对空注射清洗螺杆式机筒时，应注意下列事项。
①欲换料的成型温度高于机筒内残料的成型温度时， 应将机筒和喷嘴温度升高到欲换料的最低成型温度，然后 加入欲换料或其回头料，并连续对空注射，直到全部残料 除尽止。
②欲换料的成型温度低于机筒内残料的成型温度时， 应将机筒和喷嘴温度升高到欲换最高成型温度，切断电源， 加入欲换料的回头料后，连续对空注射，直到全部残料除 尽止。
注射成型原理 图4-6 。
生产工艺 过程图 4—7。
一、生产前的准备工作 l.原料预处理 (1)分析检验成型物料的质量
根据注射成型对物料的工艺特性要求，检验物料的含 水量、外观色泽、颗粒情况、有无杂质并测试其热稳定性、 流动性和收缩率等指标。如果检测中出现问题，应及时解 决。对于粉状物料，在注射成型前，经常还需要将其配制 成粒料，因此其检验工作应放在配料后进行-
2.清洗料筒
生产中如遇下列情况均 应对注射机的料筒进行清洗： 改变塑料品种、更换物料、 调换颜色，或发现成型过程 中出现了热分解或降解反应。
清洗方法：①柱塞式机筒存料量大，须将机筒拆卸清 洗。②螺杆式机筒，可采用对空注射法清洗。③最近研制 成功了一种机筒清洗剂，是一种粒状无色高分子热弹性材 料，100℃时具有橡胶特性，但不熔融或粘结，将它通过 机筒，可以像软塞一样把机筒内的残料带出，这种清洗剂 主要适用于成型温度在180～280℃内的各种塑性塑料以 及中小型注射机。
(2)着色 作用：往塑料成型物料中添加一种称为色料或着色剂
的物质，借助这种物质改变塑料原有的颜色或赋予塑料特 殊光学性能。
着色剂按其在塑料中的分散能力分为：染料和颜料两 大类。
染料：具有着色力强、色彩鲜艳和色谱齐全的特点， 但由于对热、光和化学药品的稳定性比较差，在塑料中 较少应用；当塑料成型温度不高又希望制品透明时，可 采用耐热性较好的蒽醌类和偶氮类染料。
注塑成型介绍及工艺介绍
b.射速、射出、保压、背压、螺杆转速分段控制。
c.搅拌性、寿命长的螺杆装置。
d.料管互换性，自动清洗。
e.油泵之平衡、稳定性。
2.锁模系统
a.高速度、高钢性。
b.自动调模、换模装置。
c.自动润滑系统。
d.平衡、稳定性。
基本结构: 1.公模（下模） 公模固定板、公模辅助板、顶针板、公模板。 2.母模（上模) 母模板、母模固定板、进胶圈、定位圈。 3.衡温系统 冷却.稳（衡）定模具温度。
四、 注塑机
主要由塑化、注射装置，合模装置和传动机构组成； 电气带动电机，电机带动油泵，油泵产生油压， 油压带动活塞，活塞带动机械，机械产生动作；
公司产品主要用于油汀，如：部分油汀的面板.烘衣架.电子油汀透明罩等等；
100度 2.干燥条件：100度至120度4小时以上。 3.料管温度：250度至300度 4.热变形温度:130度左右； 5.模具收缩率：0.5%-0.7%
PC材料之流动性随温度升高则越高，因温度调节在成型上占比重较大。
目前大部分使用的塑料有：PP ABS PBT PC PA PPS POM 等。
1、 PP料：(聚丙烯polypropylene) 目前大部分使用的厂牌有：
中国石化 台湾化纤 镇海炼化 韩国现代 新加坡mytex 印度SEETEC
特性： 比重较轻,流动性好,无色.无味.无臭.无毒，光泽度.拉伸强度.耐热性能好,二次加工性能好,有良好的绝缘性.化学稳定性;加上价格低廉,主要适用于编织袋.玩具.周转箱.家电.管材.板材等。
增高密度,这时螺杆对塑料施加的压力叫保压；
3.锁模力： （吨位）
锁模机构对模具所能施加的最大夹紧力；
注塑成型工艺介绍
注塑成型工艺介绍注塑成型是一种常见的制造工艺，用于生产各种塑料产品。
它通过将熔化的塑料注入到模具中，然后在模具中冷却和固化，最终得到所需形状的零件或产品。
注塑成型工艺包括以下几个步骤：1. 原料预处理：将塑料颗粒经过干燥处理，以去除其中的水分和杂质。
这样可以确保塑料在注射过程中熔化均匀，从而得到更好的成型效果。
2. 模具准备：根据所需产品的形状和尺寸，制作合适的模具。
模具通常由金属材料（如钢）制成，具有与最终产品相同或类似的凹凸表面。
3. 注塑过程：将预处理好的塑料颗粒添加到注塑机的喂料斗中，通过加热和搅拌使其熔化。
然后，将熔化的塑料注入到已制作好的模具中，填充模具中的空腔，并采用适当的注射压力保持塑料的形状。
注塑机通常控制注射压力、注射速度和注射时间等参数，以确保成型品的质量。
4. 冷却和固化：在注塑过程中，塑料通过外部冷却装置或内部冷却系统快速冷却，并固化成最终产品的形状。
冷却时间取决于塑料类型和产品尺寸等因素。
5. 脱模：在塑料完全冷却和固化后，模具打开并从中取出成型品。
如果需要，可以使用特殊工具或方法来帮助脱模，以避免损坏或变形。
6. 后处理：根据产品的要求，可能需要进行后处理工艺，如修边、打磨、修整等，以获得最终的产品质量和外观效果。
注塑成型工艺的优点在于可以生产复杂形状的产品，并具有良好的尺寸稳定性和表面质量。
此外，注塑成型可以批量生产，提高生产效率和降低成本。
然而，注塑成型也存在一些限制，如模具制作成本较高、制作周期长、塑料材料的选择受限等。
因此，在进行注塑成型之前，需要仔细评估产品设计和成本效益，以确保工艺的可行性。
总而言之，注塑成型是一种常用、高效且灵活的制造工艺，广泛应用于各个行业，从电子产品到家具、汽车零部件等。
它为生产高质量和复杂形状的塑料产品提供了可靠的解决方案。
注塑成型是一种常见的制造工艺，广泛应用于各个行业。
它能够生产出各种形状复杂、尺寸稳定的塑料制品，包括塑料壳体、容器、零部件、玩具等。
5大通用塑料的注塑成型工艺详解
“塑料性能乃注塑技术之本”，掌握各种塑料的工艺性能及特性，是每一位注塑工作者必须懂得的基本专业知识，塑料的性能是设定“注塑工艺条件”的依据，也是在分析注塑过程中出现的质量问题和异常现象时必须考虑的因素之一。
1. 聚丙烯（PP）注塑加工工艺PP通称聚丙烯，因其抗折断性能好，也称“百折胶”。
PP是一种半透明、半晶体的热塑性塑料，具有高强度、绝缘性好、吸水率低、热变形温度高、密度小、结晶度高等特点。
改性填充物通常有玻璃纤维、矿物填料、热塑性橡胶等。
不同用途的PP其流动性差异较大，一般使用的PP流动速率介于ABS与PC之间。
纯PP是半透明的象牙白色，可以染成各种颜色。
PP的染色在一般注塑机上只能用色母料。
在一些机器上有加强混炼作用的独立塑化元件，也可以用色粉染色。
户外使用的制品，一般使用UV稳定剂和碳黑填充。
再生料的使用比例不要超过15%，否则会引起强度下降和分解变色。
PP注塑加工前一般不需特别的干燥处理。
对注塑机的选用没有特殊要求。
由于PP具有高结晶性。
需采用注射压力较高及可多段控制的电脑注塑机。
锁模力一般按3800t/m2来确定，注射量20%-85%即可。
模具温度50-90℃，对于尺寸要求较高的用高模温。
型芯温度比型腔温度低5℃以上，流道直径4-7mm，针形浇口长度1-1.5mm，直径可小至0.7mm。
边形浇口长度越短越好，约为0.7mm，深度为壁厚的一半，宽度为壁厚的两倍，并随模腔内的熔流长度逐肯增加。
模具必须有良好的排气性，排气孔深0.025mm-0.038mm，厚1.5mm，要避免收缩痕，就要用大而圆的注口及圆形流道，加强筋的厚度要小（例如是壁厚的50-60%）。
均聚PP制造的产品，厚度不能超过3mm，否则会有气泡（厚壁制品只能用共聚PP）。
PP的熔点为160-175℃，分解温度为350℃，但在注射加工时温度设定不能超过275℃,熔融段温度最好在240℃。
为减少内应力及变形，应选择高速注射，但有些等级的PP和模具不适用（出现气泡、气纹）。
05节-注塑压缩成型工艺简介
第五节注射压缩成型工艺简介一、注射压缩成型（ICM）的定义：注射压缩成型（injection compression moulding/简称ICM)是传统注塑和压缩模塑的组合成型技术，又叫二次合模注射成型。
这种成型工艺原是为了成型光学透镜而开发的。
众所周知，光学透镜对其几何精度要求非常高、既要尺寸准确，又要求变形小，而一般注射成型就难以达到此要求。
二、注射压缩成型的工作原理：在一般传统注射成型过程之外加入模具压缩的过程，即在填充之初模具不完全闭合（留有0.2㎜左右，视产品结构定），将部分熔融塑料（体积约占型腔60%-75%间，具体按产品与模具设计定）注入型腔后；再利用锁模机构闭合模具，向型腔内熔料施加压力，压缩熔体，直至完成型腔充填。
它要经过注塑和压缩两个阶段。
成型时，模具先未完成闭合，由于模具型芯部分设有台阶，当熔体被注入型腔后不会泄溢，当熔体注射完毕后，由专设的闭模活塞进行第二次合模，熔体被铺平压实。
下图所示为注射压缩成型过程：1.模具初次闭合：这时并不是将动、定模完全闭合，而是留有0.2mm左右的间隙；2.注射熔体：随之计量精确的熔料注射入模腔，由于模具的型芯部分设有台阶，虽然模具尚未闭合，但型腔中的熔料也不会泄漏。
3.压缩成型：当螺杆前移达到注射所预定的位置时，即向合模装置发出第二次合模信号，由专用的闭模活塞实施第二次合模，合模装置随后立即增大锁模力并推动动模前进，将动、定模板完全合拢，这时模腔中的熔料即在动模的压缩作用下取得型腔的精确形状。
需要注意的是：塑件固化后，必须在闭模活塞对模具的压力消失后，才可进行开模和顶出塑件，所以，注射压缩成型的注塑机必须有专用闭模液压缸。
图1所示三、注射压缩成型的优点：比起传统的射出成型，射出压缩成型具有以下优点：1.减少熔体分子取向，降低塑件的残余应力，降低应力偏析；2.改善产品变形，使产品有很高精度；故特别适合要求高度透明、且变形小的光学塑料制品成型，如光学镜片及医疗生物芯片等。
注塑工艺基础知识
Page 7
注塑设备—注塑机的组成结构
一台通用注塑机主要由塑化注射系统、合模机构、液压传动（或气动）装置、电器控制 系统等组成，如图所示：
Page 8
注塑设备—注塑机的组成结构
塑化注射系统 塑化注射系统的主要作用是使塑料加热塑化和熔融， 并能以足够的压力和速度下将一定量的溶料注入模具型腔中。塑化注射系 统主要由塑化部件（螺杆、机筒、喷嘴等组成）、料斗、计量装置、传动 装置、注射油缸、注射座整体移动油缸等组成。
注塑工艺基础知识
提纲
一、注塑工艺简介 二、注塑设备 三、注塑工艺过程 四、注塑制品的设计要点
Page 2
注塑工艺简介
各种各样的塑料制品是怎么制成的呢？塑料的主要成型方法 有挤出成型、注塑成型、吹塑成型、压延成型、浇铸成形等，其 中注射成型因形状适应性广，是热塑性塑料成型主要工艺。
注塑也称注射成型或注射模塑，是用注塑机将塑料粒子或塑 料粉的原料熔融后，施加压力使其注入温度较低的模具内冷却固 化形成与模腔形状一致的塑料制品的加工过程。
Page 6
注塑设备—注塑机分类
近年来注塑机发展很快，类型不断增加，分类的方法也较多。有的按塑料塑化 方式分为柱塞式和螺杆式；有的按锁模装置的传动方式分为液压式、机械式和液压 机械式；也有按机器操作方式分为自动、半自动和手动等，至今尚未完全形成统一 的分灯方法，目前使用较多的分类方法有以下几种：
注塑成型工艺基本知识
注塑成型工艺根底知识一、注塑成型所谓注塑成型〔Injection Molding〕是指将已加热融化的材料喷射注入到模具内，经由冷却与固化后，得到成形品的方法。
也叫射出成型，适用于量产与形状复杂产品等成形加工领域。
二、注塑成形过程是以以下七大顺序执行成型过程几个步骤：1、关门2、锁模3、注射保压4、冷却5、开模6、翻开平安门7、取出产品。
重复执行这种作业流程，就可连续消费产品。
1、关门半自动需开关平安门，全自动平安门设置在关的状态。
2、锁模将挪动侧的挪动板前进，使得模具关闭，模具关闭以后确实地把模具锁紧。
3、射出〔包括保压〕螺杆快速地往前推进，把熔融之成型材料注入模腔内填充成型，填充之后压力要必须继续保持，这个动作特别取名为“保压〞。
在刚充填时模具承受的压力，一般叫做射出压或者叫做“一次压〞。
4、冷却〔以及下个动作的“可塑化过程〞〕模腔内之成型材料等待冷却凝固之过程叫“冷却〞。
在这时候射出装置也准备下次工作，这个过程叫做“可塑化过程〞。
放在料斗里的成型材料，流入加热的料管内加热，是根据螺杆旋转剪切把原料变成熔融状态，螺杆像拨取螺丝的原理一样，一面转一面后退，螺杆前端会储存熔融之成型材料，螺杆旋转时，抵抗螺杆向后退的压力称之为螺杆的“背压〞。
5、翻开模具将挪动侧的挪动板向后退，模具跟着翻开。
6、翻开平安门平安门翻开，这时成型机处于待机状能。
7、取件将成品取出，然后检视确认模具内未残留任何物件再关门.以上整个成型作业叫做一个成型周期。
成品是由模具的形状成型出来。
模具是由母模及公模组合成，公母模模仁之间留有空隙,材料在此流入压缩形成产品。
成型材料要流入公母模之前的通路有主流道〔SPRUE〕流道〔RUNNER〕闸门〔GATE〕等。
三、射出成型机射出成型机以较大工程来区分，可分为两项，锁模装置和射出装置。
1、锁模装置将模具关闭不被翻开,成型材料在模腔内冷却凝固后，模具才翻开然后取出成品等等动作的设备装置之锁模装置。
注塑生产工艺(3篇)
第1篇一、引言注塑成型是一种将热塑性塑料或热固性塑料等材料，通过注塑机在高温、高压条件下注入模具腔内，冷却固化后获得所需形状和尺寸的塑料制品的生产工艺。
注塑成型广泛应用于汽车、家电、电子、医疗、包装等领域，具有生产效率高、产品精度高、成本低等优点。
本文将详细介绍注塑生产工艺的流程、设备、材料及质量控制等方面。
二、注塑生产工艺流程1. 塑料原料准备（1）原料选择：根据产品性能要求，选择合适的塑料原料。
常见的塑料原料有聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）、聚氯乙烯（PVC）、聚苯乙烯（PS）、ABS等。
（2）原料检验：对原料进行外观、粒度、水分、熔融指数等指标的检验，确保原料质量。
（3）原料干燥：将原料进行干燥处理，去除水分，防止注塑过程中产生气泡、变色等问题。
2. 注塑成型（1）预热模具：将模具预热至规定温度，确保模具温度均匀。
（2）加料：将干燥后的原料加入注塑机料斗，通过料斗输送至料筒。
（3）熔融：在注塑机料筒内，通过加热和搅拌使原料熔融。
（4）注塑：将熔融的塑料通过注塑机喷嘴注入模具腔内，填充模具。
（5）保压：在注塑过程中，保持一定的压力，使塑料在模具内充分填充。
（6）冷却：在模具内，通过冷却水或冷却介质使塑料冷却固化。
（7）脱模：待塑料完全固化后，打开模具，取出产品。
3. 后处理（1）产品检验：对注塑产品进行外观、尺寸、性能等方面的检验，确保产品合格。
（2）产品清洗：对产品进行清洗，去除表面油污、杂质等。
（3）产品包装：将合格的产品进行包装，便于储存和运输。
三、注塑设备1. 注塑机：注塑机是注塑成型工艺的核心设备，主要分为立式和卧式两种。
根据产品尺寸、注塑量、塑料类型等因素选择合适的注塑机。
2. 模具：模具是注塑成型工艺的关键，其设计、制造质量直接影响产品质量。
模具应具有足够的强度、刚度和耐磨性。
3. 辅助设备：包括干燥机、冷却水系统、输送带、检验设备等。
四、注塑材料1. 塑料原料：选择合适的塑料原料，确保产品性能满足要求。
pu注塑成型工艺
pu注塑成型工艺注塑成型是指通过将熔化的塑料注入模具中，再通过冷却固化成型的一种塑料加工方式。
在这个加工过程中，塑料经过高温加热后熔化，再通过一定的规模注入模具中，经过冷却后形成所需产品。
这种成型方式广泛应用于塑料制品、电子产品、汽车零部件、医疗器械等领域中，其中注塑模具的精度、质量、寿命等方面都是产生直接影响的。
pu注塑成型工艺是指采用PU材料进行注塑成型的过程。
PU是一种具有优异的物理和化学性能的特殊塑料，它可以根据不同的制作目的和工艺要求来生产各种不同类型的材料。
PU注塑成型工艺主要是由以下步骤组成：第一步，建立模具设计。
PU注塑成型工艺所需要的模具通常是定制的，需要根据不同的加工要求来设计。
对于复杂的模具来说，需要使用CAD/CAM软件来进行仿真。
第二步，准备原料。
PU注塑成型工艺中使用的原材料是PU热塑性材料，需要在设备中进行加热，以便能够顺利注入到模具中。
第三步，将原料注入到模具中。
在注塑时，需要使用注塑机来将加热后的材料输送到注塑模具内，以得到所需的塑料制品。
这个过程需要严格控制原材料的温度和流速，以确保毫不浪费地完成注塑成型过程。
第四步，冷却模具。
模具中的熔融物需要迅速冷却，以保证具有预期的物理性能和化学性能, 降低制品内部的应力, 避免成品断裂。
第五步，脱模。
在冷却完毕后，需要将塑料制品从模具中脱出。
这个过程需要非常小心谨慎，以避免制品的损坏。
PU注塑成型工艺具有生产速度快、成型精度高、结构有利于加工等优点。
同时，PU注塑成型工艺还具有优异的耐磨性、抗化学和耐切割性能，可以在各种应用环境中发挥重要作用。
总之，PU注塑成型工艺在塑料加工行业中发挥着非常重要的作用，成为了技术不断进步的重要基石。
2.1 塑料成型工艺(注射、压缩)
C、分流梭 设置在塑化室的中央，与加热料筒的内壁形成均匀 分布的薄浅流道。料筒的部分热量通过数根翅翼 ( 亦 称肋 ) 使分流梭受热。当塑料进入加热室时，就形成 了一个较薄的塑料层，同时受到加热料筒和分流梭两 方面的受热，从而提高了塑化能力，改善了塑化质量。
分流梭
28
②螺杆式塑化部件 结构：由螺杆、料筒、喷嘴等组成。 功能： 塑料在转动螺杆的连续推进过程中，实现 物理状态的变化，最后呈熔融状态而被注入模腔，完 成均匀塑化、定量注射。
32
C、喷嘴 主要功能： 预塑时，建立背压，排除气体，防止熔料流涎，提 高塑化质量。 注射时，使喷嘴与模具主流道良好接触，保证熔料 在高压下不外溢；建立熔体压力，提高剪切应力，并 将压力能转换为动能，提高注射速率和升温，加强混 炼效果和均化作用。 保压时，便于向模腔补料。 冷却定型时，增加回流阻力，防止模腔中的熔料回 流。 调温、保温和断料功能。
熔体经过喷嘴及模具浇注系统充满型腔为止。
36
保压阶段：塑料熔体充满型腔后，熔体开始冷 却收缩，但柱塞或螺杆继续保持施压状态，料筒内
的熔料会向模具型腔内继续流入进行补缩，以形成
形状完整而致密的塑件。 倒流阶段：是柱塞或螺杆开始后退保压结束时 开始的，这时型腔内的压力比流道内的压力高，因 此会发生塑料熔体的倒流，从而使型腔内的压力迅
15
(3)料筒的清洗
在注塑生产中，经常需要更换原料、调换颜色，或 由于温度的升高会造成原料分解，所有这些情况发生 时，都需要对注塑机的料筒进行清洗。清理方法有如 下几种： ①柱塞式注塑机料筒的清洗，要把组装件拆卸后再 进行清洗。 ②螺杆式注塑机料筒的清洗，通常采用直接换料清 洗。为了便于料筒清洗，一般颜色浅的、熔融温度 低的、热稳定性差的注射制品先加工。
注塑成型工艺培训资料
注塑成型工艺培训资料汇报人：日期:•注塑成型工艺概述•注塑机结构与工作原理•模具设计与制造技术目录•塑料原材料选择与性能特点•注塑成型工艺参数设置与调整方法•注塑产品质量控制与缺陷分析方法01注塑成型工艺概述是一种塑料加工方法，将熔融状态的塑料注入模具中，冷却后获得所需形状的制品。
注塑成型用于执行注塑成型的设备，通常由注射装置、合模装置、液压系统、电气控制系统等组成。
注塑机将塑料颗粒加热至熔融状态，形成流体。
通过注塑机的注射装置，将熔融状态的塑料注入模具的型腔中，并充满整个型腔。
塑料在模具中冷却，由流体状态转变为固态。
开模后，制品从模具中脱出，完成整个注塑过程。
塑料熔融注射与充填冷却与固化脱模与取出注塑成型工艺应用领域家电制造日用品行业家电零部件如洗衣机桶、冰箱门等。
日常用品如餐具、玩具、文具等。
汽车制造电子行业其他行业汽车零部件如仪表盘、门板、座椅等。
电子元件、连接器、外壳等。
医疗器械、建筑、包装等。
02注塑机结构与工作原理包括注射螺杆、料筒、喷嘴等部件，用于将塑料熔体注入模具型腔。
注射装置包括动模板、定模板、拉杆、合模油缸等部件，用于将模具闭合，实现制品成型。
合模装置包括液压泵、油缸、液压阀等部件，用于控制注塑机的动作和实现模具的开关模。
液压系统包括电脑控制板、操作面板、温度控制仪表等部件，用于控制注塑机的各个动作和工艺参数。
电气控制系统注塑机结构组成注塑机工作原理塑料熔体注入模具型腔注射螺杆在液压系统的作用下，将塑料熔体从料筒中推出，通过喷嘴注入模具型腔。
模具闭合合模装置中的动模板在液压系统的作用下，向定模板靠近，将模具闭合。
保压与冷却模具闭合后，注射螺杆继续向前推进，保持一定的压力，使塑料熔体充满整个型腔。
同时，模具进行冷却，使塑料熔体固化成型。
开模与顶出冷却完成后，液压系统控制模具打开，制品被顶出。
操作人员需经过专业培训，熟悉注塑机的结构、工作原理和操作规程。
严格遵守操作规程安全操作工艺参数调整设备维护与保养操作人员需佩戴防护用品，避免接触高温和高压的部位。
注塑成型工艺介绍
注射成型又称注射模塑或注塑。
如图3－4－8所示，它是将粒状或粉状塑料从注射机的料斗加入料筒中，经加热塑化呈熔融状态后，借助螺杆或柱塞的推力，将其通过料筒端部的喷咀注入温度较低的闭合模具中，经冷却定型后，开模取出制品。
图3－4－8为注塑成型机结构示意图。
图3－4－8 移动螺杆式注塑成型机结构示意图1．机座；2．电动机及油泵；3．注射油缸；4．齿轮箱；5．齿轮传动电动机；6．料斗；7．螺杆；8．加热器；9．料筒；10．喷嘴；11．定模板；12．模具；13．动模板；14．锁模机构；15．锁模用油缸；16．螺杆传动齿轮；17．螺杆花键槽；18．油箱注射成型可制得外形复杂、尺寸准确、美观精制的容器，并能成型带嵌件的容器。
但一般均为广口容器如塑料箱、托盘、盒、杯、盘等，容器的壁一般较厚，不易成型薄壁容器。
注射成型还大量用于制做容器附件如瓶盖、桶盖、内塞、帽罩等。
注射成型对原料的适应性广，几乎所有的热塑性塑料或部分热固性塑料都可采用此法成型。
其成型周期短、效率高，且易于实现全自动化生产。
但注射成型设备投资大，模具制造成本高，所以一般适于大批量生产，并能保证容器的尺寸精度。
1、基本概念：注射量、公称注射量是指在对空注射的条件下，注射螺杆或柱塞作一次最大注射行程时，注射装置所能达到的最大注射量注射压力注射压力是指注射螺杆或柱塞的端部作用在物料单位面积上的压力塑化能力塑化能力是指单位时间内所能塑化的物料量锁模力锁模力是指注射机的合模机构对模具所能施加的最大夹紧力空循环时间空循环时间是在没有塑化、注射保压、冷却、取出制品等动作的情况下，完成一次动作循环所需要的时间（秒）。
注射时间是指注射螺杆或柱塞往模腔内注射最大容量的物料时所需要的最短时间最小模具厚度模具最小厚度δmin和模具最大厚度δmax系指动模板闭合后，达到规定锁模力时动模板和定模板间的最小和最大距离注射成型2、注射机的结构及各部分的作用注射装置、合模装置、液压传动系统和电器控制系统● 1）注射装置：（塑化、注射）●其主要作用是将塑料均匀地塑化，并以足够的压力和速度，将一定量的熔料注射到模具的型腔之中。
注塑成型工艺
06
注塑成型新技术与发展趋势
高压注塑技术
总结词
高压注塑技术是一种提高注塑效率和减少材料浪费的工艺。
详细描述
高压注塑技术通过提高注射压力，使塑料在更短的时间内注入模具，减少了注 射时间和压力损失。这不仅提高了生产效率，而且减少了材料浪费和成本。
微注塑技术
总结词
微注塑技术是一种制造微小尺寸塑料零件的工艺。
收缩变形
合理控制模具温度和塑料温度，确保塑料冷 却均匀，减少收缩变形。
注塑制品的质量检测与控制
尺寸检测
使用测量工具对注塑制品进行尺寸检测，确保符合设计要求。
外观检测
检查注塑制品的外观，确保无气泡、裂纹、色差等缺陷。
结构检测
通过X光、超声波等手段对注塑制品内部结构进行检测，确保无缺陷。
性能检测
根据产品需求进行各种性能测试，如耐温、耐压、耐腐蚀等。
注塑成型工艺
汇报人： 2024-01-01
目录
• 注塑成型工艺简介 • 注塑成型原理 • 注塑成型设备 • 注塑成型材料 • 注塑成型质量控制 • 注塑成型新技术与发展趋势
01
注塑成型工艺简介
定义与特点
定义
注塑成型是一种塑料加工方法，通过 高温将塑料熔化，然后注入模具中冷 却固化，最后得到所需的塑料制品。
增韧改性
添加增韧剂，改善材料韧性。
阻燃改性
添加阻燃剂，提高材料的阻燃性能。
05
注塑成型质量控制
注塑成型常见问题及解决方案
填充不足
调整注射压力、注射速度和注射时间，确保 塑料充分填充模具。
溢料
检查模具设计，确保模具的流道和浇口设计 合理，避免塑料过度流动。
表面缺陷
优化模具温度和塑料温度，提高塑料流动性 ，减少表面缺陷。
tpe注塑成型工艺
tpe注塑成型工艺TPE注塑成型工艺TPE（热塑性弹性体）是一种具有优异弹性和可加工性的材料，广泛应用于各种领域。
TPE注塑成型工艺是一种常用的加工方法，通过注塑机将熔融的TPE材料注入模具中，经冷却固化后得到所需的产品。
本文将详细介绍TPE注塑成型工艺的流程和相关注意事项。
一、TPE注塑成型工艺的流程1. 原料准备：首先需要准备TPE颗粒和其他辅助材料，如增塑剂、阻燃剂等。
确保原料的质量和配比符合要求，以保证成品的性能。
2. 注塑机调试：将注塑机调至适宜的温度和压力，以保证TPE材料能够充分熔融且顺利注入模具中。
同时，通过调整注射速度和压力来控制产品的尺寸和外观。
3. 模具设计和制造：根据产品的形状和尺寸要求，设计和制造适合的模具。
模具的设计应考虑到TPE材料的收缩率和流动性，以确保成品的精度和一致性。
4. 模具安装和调试：将制作好的模具安装到注塑机上，并进行调试，以确保模具的开闭动作和冷却系统的正常工作。
同时，调整模具温度和冷却时间，以控制产品的性能和外观。
5. 注塑成型：将预热好的TPE颗粒放入注塑机的料斗中，通过旋转螺杆将颗粒推入加热筒中熔化。
当TPE完全熔化后，通过注射装置将熔融的TPE材料注入模具中，注射后保持一定的压力，直到TPE 冷却固化。
6. 产品取出和整理：待TPE完全冷却后，打开模具，取出成品。
根据需要进行后续的修整、喷漆或组装等工艺，最终得到符合要求的TPE制品。
二、TPE注塑成型工艺的注意事项1. 温度控制：TPE材料对温度敏感，过高或过低的温度都会影响成型效果和产品性能。
因此，在注塑过程中需要严格控制注塑机的温度，特别是模具的温度，以保证TPE材料的熔融和流动性。
2. 压力控制：适当的注射压力可以保证TPE材料充分填充模具的腔体，避免产生空洞和缺陷。
同时，还要控制保压时间和保压压力，以确保成品的尺寸和外观质量。
3. 模具设计：模具的设计应考虑到TPE材料的特性，如收缩率和流动性。
注塑的工艺流程
注塑的工艺流程注塑是一种常见的塑料加工工艺，它通过将塑料颗粒加热熔化后注入模具中，经过冷却凝固成型，最终得到所需的塑料制品。
注塑工艺流程包括原料处理、注塑成型、冷却固化、脱模和后处理等步骤。
下面将详细介绍注塑的工艺流程。
1. 原料处理注塑的第一步是原料处理。
首先需要选择合适的塑料颗粒作为原料，根据所需制品的性能要求和成本考虑进行选择。
然后将选好的塑料颗粒放入注塑机的料斗中，通过送料装置将原料输送到注塑机的加热筒中。
在加热筒中，塑料颗粒被加热熔化成为可流动的熔融状态，以便后续的注塑成型。
2. 注塑成型原料处理完成后，熔融状态的塑料通过注塑机的螺杆加压，被注入到模具的腔室中。
模具是由上模和下模组成的，腔室的形状和尺寸即为最终制品的形状和尺寸。
在注塑成型过程中，塑料充满整个腔室，并保持一定的压力，以确保制品的成型质量。
3. 冷却固化一旦塑料充满了整个腔室，注塑机会停止加压，并进行冷却。
在冷却过程中，熔融状态的塑料逐渐冷却凝固，最终形成固态的塑料制品。
冷却时间的长短和冷却温度的控制对制品的质量有着重要的影响，需要根据具体的塑料材料和制品要求进行合理的调整。
4. 脱模当塑料完全冷却固化后，注塑机会打开模具，并通过顶针或其他装置将制品从模具中取出。
在脱模过程中，需要注意保护模具和制品，避免因脱模不当而导致制品损坏或模具损坏。
5. 后处理脱模后的制品可能需要进行修整、去毛刺、喷漆或其他后处理工艺，以满足客户的需求。
后处理工艺的具体步骤和要求视制品的具体情况而定，需要根据客户的要求进行定制。
总结注塑是一种常见的塑料加工工艺，其工艺流程包括原料处理、注塑成型、冷却固化、脱模和后处理等步骤。
通过合理控制每个步骤，可以获得质量稳定、成本低廉的塑料制品。
注塑工艺在日常生活和工业生产中有着广泛的应用，对于提高生产效率、降低成本、改善制品质量都具有重要意义。
希望本文对注塑工艺流程有所帮助。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
注塑控制面板介绍
主界面
扩展界面
注塑控制面板介绍
开合模设置界面
注射设置界面
注塑控制面板介绍
储料设置界面
顶针设置界面
注塑控制面板介绍
座台设置界面
螺杆温度设置界面
注塑控制面板介绍
快速设置界面
注塑过程介绍一
1 4 7
准备就绪 2 向右运动
开始注射 5
模具闭合
3
转保压 6
高压锁模
开始冷却
模具开模
转保压：注射时指速度控制、保压是指压力控制。即速度与压力的转换
注塑及工艺基础知识
注塑机介绍
主要设备介绍：格林柱、定模固定板、动模固定板、喷嘴（唧嘴）、顶棍
控制面板 喷嘴 设计号 锁模力 厂家
格林柱
定模固定板
顶棍
动模固定板
模具介绍
模具介绍： 定模部分：定位环、浇口套、上面板板）、顶针底板、顶针面板、底板等 抽芯机构-斜导柱 导套
注塑过程介绍二
闭合 模具 开启 模具 填充 塑料
注射成型是一个循环的过程，每一周期主要 包括：定量加料——熔融塑化——施压注射——充 满冷却——启模取件。取出塑料件后又再闭模， 进行下一个循环
塑料 冷却
模具 保压
注塑过程介绍三
注塑循环过程 注 塑 前 准 备 补偿阶段：螺杆中会保留1%的料 注 塑 后 保 养
注塑前准备
模具油阀连接 热流道由热咀、流道板、温度控制系统三大部分组成。其原理：在注塑模具内 装上热喷嘴和流道板，加热器产生热量，使塑料能从注塑机炮筒出来后一直保 持熔融状态。注射到型腔，成品脱模时也不会拖着冷凝料。通过油阀进行控制 温度的恒定
温度控制系统
注塑前准备
热流道加温 热流道也称热水口，是通过加热的办法来保证流道和浇口的塑料保持熔融状 态。热流道系统一般由热喷嘴、分流板、 和附件等几部分组成。改善 原料的流动性，保证注塑生产顺利进行
温控箱
分流板
注塑前控制面板设置
控制面板介绍 设置及监控注塑机运行状态。
显示屏
数据调整区 手动控制区
紧急停 止按钮
注塑前控制面板设置
按键介绍 屏幕切换、数字区、方向确认区
A区
B区
C区
注塑前控制面板设置
按键介绍 手 动 功能区 半 自 动 全 自 动
电热开关
马达开关
1、手动按钮，按下此按钮注塑机 所有正在进行的自动化动作全部 终结； 2、半自动按钮，注塑机进入1个 周期的自动动作； 3、全自动按钮，注塑机进入不间 断连续周期动作； 4、调模，根据模具厚度调整高压 原点； 5、电热开关，控制注塑机螺杆塑 化加热的开关； 6、马达开关，控制马达处于启动 机关闭状态的按键； 7、紧急按钮，注塑过程出现异常 时注塑机按钮；
模具闭合
填充结束 浇口冷却凝固
冷却结束
储料
填充开始
冷却开始
模具打开
注射阶段 保压阶段 注射关键： 和
注塑过程介绍四
熔融塑化
合模
注射移动 后退塑化
注 射
制品顶出 塑化后退 开模
注射保压
塑料冷却
注塑保压结束后料筒中会预留大约1%的熔料进行塑化后退
定位环
导柱
浇口套
上面板
母模板
推板
公模板
支撑板
方铁
顶针板
底板
模具介绍
三 板 模
注塑前准备
塑料干燥 根据塑料粒子供应商提供的物料性能表，设置烘料时间及烘料温度， 如烘料不足将影响塑料表面外观。
注塑前准备
模温机 用于精确控制注塑模具温度，工作原理：将恒温恒量的油(水）通过泵输入成 型模具的热交换通道中，经过循环，模温机通过冷却水降温或用电热器升温。