烧结余热发电技术应用难点及解决方法
烧结不稳定对余热发电的影响及其解决方案
烧结不稳定对余热发电的影响及其解决方案摘要：烧结余热发电是一项将烧结废气余热资源转变为电力的节能技术。
该技术不产生额外的废气、废渣、粉尘和其他有害气体，能够有效提高烧结工序的能源利用效率。
当前国家能源紧缺、大力提倡生产过程的节能降耗的关键时期，烧结余热回收发电可以帮助钢铁企业实现节能降耗目标，同时也能为企业本身创造可观的经济效益。
关键词：烧结；余热发电；不稳定性；节能减排引言烧结余热有自身不稳定的特点，严重影响了发电机组稳定性、安全性及运行寿命。
针对烧结余热发电不稳定性对机组产生的影响做了分析和总结，并介绍了市场常用的解决方案，并分析了各方案的优缺点。
1烧结余热回收发电应用现状1.1造成的原因。
（1）运行工况波动影响。
烧结烟气量大，每吨烧结矿最终产生4000～6000ｍ3烟气。
由于烧结料透气性的差异及铺料不均等原因，造成烧结烟气系统的阻力变化较大，最终导致烟气量变化大，变化幅度可高达40％以上。
同时，烧结混合料水分、燃料比、环冷机进料口温度等都影响了烟气整体热量的稳定。
由于烧结环冷机结构特性和运行特点，以及烧结生产设备大小、环境温度及湿度、生产组织及工艺调整、市场需求的波动等诸多因素的影响，导致了进入余热锅炉的烟气热量波动大，连续性差。
（2）漏风影响。
烧结环冷机排出的大量烟气，有含粉尘量大、有害气体多、湿度高等特点。
为防止烟气外溢造成环冷机场地内灰尘过大，甚至影响工人操作，环冷机烟罩通常微负压运行。
尽管加强密封，包括台车与烟罩间的密封、烟罩及烟囱的密封、环冷机头部受料点的密封等，烧结环冷机漏风还是高达40％～50％，漏风导致热辐射散热、热风外溢、吸冷风等问题，使烟气温度下降，使进入余热锅炉的烟气温度低且不稳定。
（3）频繁启停机影响。
生产过程中，各类生产性热停，如堵料、生产性皮带跑偏等生产线短时检修，造成机组被迫频繁停机，严重影响了蒸汽生产的稳定性。
烧结机时常需要检修，根据某厂实际操作经验，单台烧结机平均一个月停5、5次。
浅谈提高烧结余热发电量的技术创新与工艺优化
浅谈提高烧结余热发电量的技术创新与工艺优化随着我国能源结构的多元化发展，煤炭作为主要的能源资源仍在我国能源结构中占有重要地位。
而煤炭燃烧产生的废热余热一直以来被认为是一种资源的浪费，而利用余热进行发电则成为提高能源利用效率和减少环境污染的重要途径。
烧结余热发电是指利用烧结炉的余热进行发电，是一种节能环保技术，可以有效提高烧结炉能源的利用率，同时也可以减少大气中的二氧化碳排放，对于节能减排有着积极的意义。
在这种背景下，研发和应用烧结余热发电技术成为了当前烧结生产中的重要课题。
烧结是炼铁生产过程中的重要环节，其主要目的是将粉末状矿石和配料块料加热到一定温度，使自然发生的化学反应使颗粒之间焦结为某种粘结合物，以及焦炭和矿石颗粒之间焦化和还原反应得以发展，形成一种多孔的块状烧结矿。
在烧结过程中，往往会产生大量的余热，其中蕴含着丰富的能量。
烧结矿石有机械性强、耐高温、导电率低、热传导率低等特点，通过合理的设计和运用一些先进的设备和工艺，可以更好的收集和利用烧结机的余热，从而实现烧结余热发电，具体的技术创新和工艺优化可以从以下几个方面来做。
一、余热回收与利用技术的创新1. 烧结热能回收技术通过在烧结机排烟系统中设置余热回收装置，可以将热风炉产生的高温烟气回收，利用余热进行热水或蒸汽的生产，满足企业生产和生活的热能需求，同时也可以用于发电。
通过余热回收装置，可以将排放的废气中的热能回收利用，极大的提高能源的利用效率。
2. 蓄热式余热发电技术蓄热式余热发电技术是一种新型的余热发电技术，通过蓄热设备蓄存热能，再利用蓄热设备释放热能，驱动发电机组发电。
这种技术不仅可以提高余热的利用效率，还可以实现对燃料的有效利用，降低企业的能源消耗。
3. 余热发电系统的优化设计在余热发电系统的设计中，应当从热源的选择、传热系统、蓄热设备、发电机组等方面进行综合优化设计，确保整个系统的稳定高效运行。
还需要根据工艺流程的特点，合理确定余热发电系统的工作参数，以最大化地提高系统的能量转换效率。
浅谈提高烧结余热发电量的技术创新与工艺优化
浅谈提高烧结余热发电量的技术创新与工艺优化烧结余热发电是指将烧结机组废气中的余热利用，通过热电转换技术转化为电能。
烧结余热发电具有低能耗、低排放等优点，是一种环保、节能的新能源。
为了进一步提高烧结余热发电量，需要进行技术创新和工艺优化。
一、技术创新（一）全膜式透平技术总热量利用率和透平效率是决定烧结余热发电量的重要技术参数，对于现有透平技术，其透平效率较低，导致了热量的浪费。
全膜式透平技术是近年来出现的一种新技术，其采用全膜式结构，使得透平的压比得到了提高，透平效率也得到了增加。
同时，采用了新型材料的透平叶片，可以有效降低透平的纵向力矩，进一步提高透平效率。
（二）换热器技术现有的换热器技术存在换热面积小、传热效率低、易结垢等问题，影响了烧结余热发电量。
为此，需要进行换热器技术的创新。
一种创新的换热器结构是采用多组管束，使得管线布局更加合理，管道间传热更加均匀。
同时，采用表面处理技术，可以使得管内壁面更加光滑，减小结垢的风险，增加换热面积，提高传热效率。
（三）低温余热发电技术低温余热发电技术可以有效提高烧结余热发电量。
该技术通过利用烧结机组废气中的低温余热，利用锂离子电池、纳米管技术等进行电热转换，实现废气中低温余热的有效利用。
这种技术具有投资成本低、适用范围广等优点。
二、工艺优化（一）机组布置优化机组布置优化是提高烧结余热发电量的关键。
合理的机组布置可以使得废气的热量更加充分地被利用，使得机组的发电效率得到优化。
对于现有的烧结机组，可以采用两台透平式烧结设备并联的方式，使得机组的总热量利用率提高至90%以上，进一步提高发电量。
（二）调控鼓风量调控鼓风量是提高烧结发电量的重要因素之一。
太大的鼓风量会导致废气中的热量不能充分利用，太小的鼓风量又会导致烧结机组的生产效率下降。
因此，需要对烧结机组的鼓风量进行精细调控，使得废气中的热量被充分利用。
（三）废气的再循环利用废气的再循环利用可以使得机组的总热量利用率进一步提高。
浅谈韶钢烧结余热发电运行现状
浅谈韶钢烧结余热发电运行现状文章简要说明了韶钢烧结环冷机余热发电技术的原理与基本工艺，分析了韶钢烧结环冷机废气余热利用过程中存在的问题以及改进的方向。
标签：烧结余热；环冷机；烟气余热；余热回收；余热发电；改进方向1 烧结余热发电技术在韶钢的应用现状1.1 韶钢烧结余热发电项目建设背景韶钢原有5号和6号烧结机均为360m2，设计烧结矿年产量均为370万吨；其中5号烧结机2005年2月建成投产，6号烧结机2008年2月建成投产，2台烧结机均没有建设环冷机烟气余热回收装置。
2010年韶钢为满足节能减排需要，利用当时国内较成熟的技术水平，对烧结厂环冷机烟气进行余热回收利用技术改造，以回收5号和6号烧结环冷机的烟气余热进行发电。
1.2 烧结环冷机余热发电原理与基本工艺烧结矿在环冷机上通过鼓风进行冷却，底部鼓入的冷风在穿过热的烧结矿层时与热烧结矿进行换热，产生大量的高温废气。
将这些高温的废气通过引风机引入锅炉，加热锅炉内的水产生蒸汽，蒸汽推动汽轮机转动带动发电机发电。
烧结余热发电工艺流程由三部分组成：烟气系统、锅炉系统、汽轮机及发电机系统。
烟气回收系统主要由烟囱、烟气引出管、烟气流量控制阀和烟筒的对空排气阀构成，主要功能是利用锅炉引风机产生的负压将带冷机烟罩内温度较高的烟气引到锅炉内，同时避免外界的冷风进入锅炉。
锅炉系统是余热回收的核心，在锅炉受热面上，高温烟气将热量逐级传递给受热面内的工质（水或者蒸汽）生成过热蒸汽。
汽轮机及发电机系统将过热蒸汽携带的能量转化成电能，最终完成烟气余热能向电能的转化。
韶钢烧结环冷机余热发电工艺流程如图1所示。
1.3 韶钢烧结余热发电的运行模式烧结余热热源具有整体品质低、废气温度波动大和连续性差的特点。
其中废气温度波动大和热源连续性差是当前技术条件下，烧结余热发电技术应用的最大难点。
另外，如何有效的提高系统的回收效率，尽可能多的提高吨矿发电量也是烧结厂所关心的。
韶钢烧结余热发电系统结合本厂生产工艺特点，采用“二炉带一机”的配置模式：配有二台双压余热锅炉（型号：QC360（410）/400（285）-47（20）-2.45（0.78）/375（225））和一台25MW补汽式凝汽机组（型号：BN25-1.96/0.49）。
烧结余热发电技术应用难点及解决方法
烧结余热发电技术应用难点及解决方法1.1烧结余热发电技术应用难点由余热锅炉、汽轮机和发电机组成的余热发电机组对热源有一定的要求，除要求废气具有一定的数量和品质外更要求废气的温度要稳定。
一般来讲，汽轮机允许的蒸汽温度波动范围在额定温度的，烟气温度的波动应该保持在设计参数30% 以内。
烧结余热热源具有整体品质低、废气温度波动大和连续性差的特点[18]。
（1）烧结余热热源的稳定性烧结生产中，随着烧结矿在烧结机上的烧成情况不同，其冷却过程中产生的废气温度也不同。
烧结矿欠烧时，冷却过程中产生的废气温度高；过烧时，冷却过程产生的废气温度低[18]。
废气温度波动大和热源连续性差是当前技术条件下，烧结余热发电技术应用的最大难点。
汽轮机发电机组对热源的稳定性要求较高，温度波动大直接威胁机组的安全运行。
废气温度过高，会大大缩短锅炉的使用寿命，甚至威胁汽轮机的安全运行；废气温度过低，蒸汽温度将无法保证，过低的蒸汽温度亦将威胁汽轮机的安全运行，并且当温度低至汽轮机进汽参数的下限而不能及时恢复时，机组将被迫停机。
（2）烧结余热热源的连续性烧结余热主要来自热烧结矿所携带的物理显热，只有当烟气回收段连续不断的有烧结矿通过时，烧结余热才能成为一种连续的热源。
若烧结矿物流中断，整个余热回收系统的热源也就中断了。
在烧结生产中由于设备运行的不稳定性，短时间的停机很难避免，烧结矿物流的中断是经常出现的情况，所以烧结余热热源的连续性难以保证[16]。
热源的中断很容易导致机组的频繁解列，从而严重影响发电量和热力设备的寿命。
因此，利用烧结余热进行发电，必须解决烟气温度大幅度波动的问题。
（3）烧结余热热源的品质烧结余热热源品质整体较低，低温部分所占比例大。
随着烧结矿冷却过程的进行，带冷机烟囱排出的废气温度逐渐降低，烟气温度从450℃逐渐降低到150 ℃以下。
高温部分温度在300~ 450 ℃之间，根据测量结果，这部分废气占整个废气量的30% ~ 40% ；低于300℃的废气量占所有冷却废气量的60% 以上。
浅谈提高烧结余热发电量的技术创新与工艺优化
浅谈提高烧结余热发电量的技术创新与工艺优化烧结是冶金过程中的一种重要的炼铁方法，其优势在于生产效率高、质量稳定、能耗低等。
然而，在烧结生产过程中，产生的余热能被有效利用，将会提高能源利用效率，降低生产成本，同时也有助于保护环境。
因此，提高烧结余热发电量的技术创新与工艺优化是烧结生产过程中的一项重要任务。
一、技术创新1. 改进热交换器热交换器是将冷却水通过冷却和回收余热的设备。
目前，常规的热交换器只能回收部分余热，无法实现全面回收。
因此，改进热交换器的设计是提高烧结余热发电量的重要技术手段之一。
改进热交换器的方案有很多，例如增加热交换器面积、优化冷却水的流动方式、改变热交换器材质等。
这些方案的实现可以提高热交换器的传热效率，进而提高烧结余热的发电效率。
2. 利用烧结废气发电烧结废气中含有高浓度的CO、CO2等可燃气体，可用于发电。
通过开发新型的烧结余热发电机组，在废气中安装发电机，将废气中的可燃气体转化为电能，从而提高烧结余热的发电效率。
同时，废气中产生的热量可以用于发电机的预热，提高发电机的效率，从而提高整个发电系统的效率。
3. 应用高效节能设备在烧结生产过程中，系统的各部分相互联系，一个环节的能耗高，就会影响整个系统的效率。
因此，应用高效节能设备是提高烧结余热发电量的又一重要手段。
例如，采用高效节能热风炉，可以减少能源浪费，提高烧结产能和热效率。
同时，还可以改变热风炉内燃烧的方式，减少NOx排放，改善烧结的质量。
二、工艺优化1. 烧结制度综合优化烧结制度是烧结生产过程中最为关键的部分，其完善与否直接影响到烧结产品的质量和余热利用率。
因此，在制定烧结制度时，需要从多方面考虑，进行系统优化。
例如，通过优化烧结制度中的升温速率和保温时间，保证热值的合理利用，提高烧结过程的热效率、热平衡性和产品质量。
同时，还可以针对不同品种的烧结产品进行制度优化，提高对不同品种烧结产品的适应性和生产效率。
2. 余热系统优化在烧结生产过程中，余热的回收和利用是提高生产效率的关键。
浅谈提高烧结余热发电量的技术创新与工艺优化
浅谈提高烧结余热发电量的技术创新与工艺优化烧结余热发电是指利用钢铁、有色金属等高温烧结过程产生的余热发电。
这种发电方式是一种节能环保的发电方式，可以通过技术创新和工艺优化来提高其发电量。
通过技术创新来提高烧结余热发电量。
技术创新主要分为两个方面，一是在余热回收装置上进行创新，二是在余热发电装置上进行创新。
在余热回收装置方面，可以考虑采用高效换热器，增大换热面积，提高热量回收效率。
可以采用多级余热回收系统，将烧结过程中产生的多个余热进行回收，提高发电量。
可以考虑采用新型余热回收材料，如气凝胶材料，具有较低的导热系数和较高的热稳定性，可以提高余热回收效果。
在余热发电装置方面，可以考虑采用高效发电机组，提高发电效率。
可以利用三废（废热、废气、废渣）综合利用技术，将烧结过程中产生的废气和废渣进行资源化利用，进一步提高发电量。
可以采用联合循环发电技术，将烧结过程中产生的余热与其他工序的余热进行联合发电，提高整体发电效率。
通过工艺优化来提高烧结余热发电量。
工艺优化主要包括四个方面，一是优化烧结工艺，二是优化余热回收过程，三是优化发电装置工艺，四是优化系统运行管理。
在烧结工艺方面，可以通过优化燃料燃烧过程，提高燃烧效率。
可以优化烧结物料配比，提高烧结物料的热值，增加余热产生量。
在余热回收过程中，可以优化余热回收装置的布置，减少热量损失。
可以优化换热器的运行参数，提高换热效率。
可以采用烟气再压缩技术，将余热回收装置的烟气再压缩，提高发电效率。
在发电装置工艺方面，可以优化发电机组的运行参数，提高发电效率。
可以优化发电机组的启停策略，降低启停频率，减少能耗。
在系统运行管理方面，可以建立完善的余热发电系统监控系统，实时监测系统运行状态，及时发现并处理问题。
可以建立科学的运行计划，合理利用余热资源，提高系统整体效率。
通过技术创新和工艺优化，可以提高烧结余热发电量，实现可持续发展。
这不仅可以减少能源消耗，降低碳排放，还可以提升企业的经济效益和竞争力。
烧结厂余热发电工作总结
烧结厂余热发电工作总结
烧结厂作为钢铁生产过程中不可或缺的环节，其产生的大量余热一直是一个难题。
然而，通过余热发电技术的应用，烧结厂的余热得以有效利用，实现了资源的最大化利用，同时也为环保事业做出了贡献。
在过去的一段时间里，我们烧结厂积极引进余热发电技术，并将其应用于生产中。
通过余热发电设备的安装和调试，我们成功地将烧结过程中产生的余热转化为电能，实现了能源的再生利用。
这不仅为企业节约了大量的能源成本，也为降低排放、减少环境污染做出了积极的贡献。
在余热发电工作中，我们也遇到了一些挑战和困难。
首先是技术方面的挑战，余热发电技术相对较新，需要我们不断学习和改进。
其次是设备运行的稳定性和维护保养的问题，需要我们加强设备管理和维护工作，确保设备的正常运行。
最后是人员的培训和意识的提升，需要我们不断加强员工的技术培训和环保意识的宣传，使每个员工都能够积极参与到余热发电工作中来。
通过不懈努力，我们取得了一定的成绩。
余热发电工作不仅为企业节约了大量的能源成本，也为环境保护事业做出了积极的贡献。
同时，我们也意识到余热发电工作还有很大的提升空间，需要我们继续努力，不断改进技术，提高设备运行稳定性，加强人员培训和意识提升，为实现绿色发展、可持续发展做出更大的贡献。
总之，烧结厂余热发电工作是一项具有重要意义的工作。
通过不断的努力和改进，我们相信余热发电工作一定能够取得更大的成绩，为企业的可持续发展和环保事业做出更大的贡献。
关于烧结余热发电分析和优化思路
关于烧结余热发电分析和优化思路姚旭（涟钢生产管理部）目前公司烧结工艺均实现全烧结余热发电，130、180、280烧结配套1台1.8万kW 发电机组，即3机对1机，运行较为稳定，360烧结配套1台1.3万kW 发电机组，即1机对1机，为解决运行稳定问题，配套1座20 t/h 燃气锅炉。
具体参数见表1。
1 现状分析2016年1-10月份，130、180、280烧结余热发电量7 299.46万kWh ，吨矿发电量13.17 kWh/t ，360烧结余热发电量4 997.84万kWh ，吨矿发电量15.03 kWh/t 。
见表2、表3。
通过近四年的数据对比，如果剔除烧结工艺变化，以及机头用汽的影响，130、180、280烧结余热发电要好于往年水平；由于20 t/h 燃气锅炉，以及12月大修的影响，今年360的运行水平较高。
见表4。
通过对1-10月份烧结工艺技术指标，以及对应发电量相应关系，对烧结余热发电影响主要从烧结工艺和发电系统两方面进行分析。
表1 烧结余热发电机组情况设备中压锅炉(1.96MPa 、360℃) 低压锅炉(0.49MPa 、220℃) 配套汽轮发电机组设计能力/(t ·h -1) 实际能力/(t ·h -1)设计能力/(t ·h -1)实际能力/(t ·h -1) 130余热锅炉16.2 8 4.8 3 1.8万kW180余热锅炉20.6 22 6.2 5 280余热锅炉35.6 25 12.8 12 合计72.4 55 23.8 20 360余热锅炉48 30 20 8 1.3万kW配套20t/h 燃气锅炉20 20 表2 130、180、280烧结余热发电情况（万kWh ）年度 1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月8月9月10月11月12月累计吨矿发电量/（kWh ·t -1）2013 0 53 233 290 499 515 75084176781477561261489.49 2014 785 811 738 842 685 494 668544633940750430832012.33 2015 787 778 496 729 870 841 751816850968559529897313.61 2016 673 506 711 672 946 876 779743639755680680865913.26表3 360烧结余热发电情况（万kWh ）年度 1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月8月9月10月11月12月累计吨矿发电量/（kWh ·t -1）2013 145 28 332 424 529 556 61763760148851489496012.60 2014 328 418 341 581 562 620 596616507449433300575114.37 2015 334 189 108 379 558 575 582566448359292363475313.14 2016 525 293 484 512 544 515 533593553448430200562814.10表4 2016年烧结工艺和余热发电指标区域指标1月2月3月4月5月6月7月8月 9月 10月老区烧结发电量/(万kWh)673.19 505.57 710.52 671.88 945.86 876.02 779.20 742.72 639.44 755.06 吨矿发电量/ (kWh ·t -1)12.56 10.43 12.26 11.98 16.27 15.48 14.00 13.30 12.67 14.66 130、180固体燃耗/ (kg ·t -1) 45.87 51.40 48.88 48.16 48.95 48.35 47.66 49.28 49.07 48.78 280固体燃耗/ (kg ·t -1) 49.46 50.90 51.30 50.77 52.41 56.95 52.04 51.62 50.13 49.36 130、180日历作业率/% 86.06 80.26 98.22 95.18 98.24 98.31 95.48 92.31 88.89 85.45 280日历作业率/% 96.61 97.72 94.25 96.71 99.64 96.76 96.31 97.11 94.12 96.47 新区 烧结发电量/(万kWh)524.53293.18483.51511.61544.02514.74532.56 593.07 552.71 447.91吨矿发电量/ (kWh ·t -1) 15.65 12.61 13.28 14.45 14.90 14.93 15.18 16.72 16.75 15.20 360固体燃烧/ (kg ·t -1) 47.41 50.57 47.62 47.74 48.76 48.07 46.93 47.07 48.42 48.50 360作业率/%91.98 75.93 96.97 99.24 97.57 97.04 98.42 97.12 95.12 89.171.1 烧结工艺 1.1.1 料重变化2016年，公司为保烧结矿质量，对烧结工艺进行了较大调整，主要变化是烧结料重较往年进行下调，130、180、280烧结基本维持在500 t/h ，360烧结维持在700 t/h ，导致烧结矿蓄热量下降。
余热发电投入后遇到的问题及处理措施
化缓慢 ， 当旁路阀门开至５ ％以上时 ， ０ 系统温度 、 压 力 出现 明显 变 化 ， 因此制 定 了严 格 的旁 路 阀门调 整 制度 ， 具体如下。 （） １ 旁路 阀门由全开关至 ５ ％前 ， ０ 每次开关幅
２１ ２ ０ ｄ 产线 多次 出现 高温风机 堵转 跳停 ． ０／生 ５ ｔ ２０ 年 投 炉运 行 后不 久 ， 系统 高 温风 机运 行 ０６ 窑
（） １ 在出现高温风机 电流瞬间上升时 ， 操作 上 采取 及 时 降转 应 急操 作 ， 免 了高温 风 机超 额 定 电 避
流跳 停现 象 。
（） ２ 利用停机检修机会在易积灰的风管下部安
装 了高压 喷吹 管 ， 时对 积灰 高压 清理 ， 定 减少集 中塌
余 热发 电系 统在熟 料生 产线 的窑 头和窑 尾各 安 装１ 台余热回收锅炉 ， 并配置一台 １ ２ ０ Ｗ的凝汽 ３０ ｋ
降 了约 １０（ ， 温风 机 风 量 增 大 较 多 ， 时高 温 ０ ＝ 高 ｃ） 同 风机进风 口处存在焊缝开焊 ， 最终造成进风管道拉 损 变形 。 在 正 常投炉关 闭旁 路 阀 门的过程 中窑 系统参 数
变配电所 ， 向全厂供电， 流程见图 １ 。
国
臣
图 １ 余热发电系统３ 艺流程 －
压饱 和蒸 汽进入 汽轮 机后 汽缸做 功 。汽轮机 拖动 发 电机 完成 能量转 换过 程 。发 电机 的 出线接入 水 泥厂
续性 。
２ 投炉时５ ０ ｔ 高温风机进风口出现拉损变形 ． ２ ００／ ｄ ２０ 年 １ 月一次投炉操作 中， ０６ ２ 出现高温风机电 流上升较多 ， 操作员根据运行 电流虽进行降转调整 操作 ， 出现高温风机进 口拉损变形 ， 被迫止料处理 。 分析认为， 投炉过程中， 窑尾旁路阀门调整幅度 过大且时间太快 ， 窑尾锅炉出口温度下降幅度大 （ 下
浅谈提高烧结余热发电量的技术创新与工艺优化
浅谈提高烧结余热发电量的技术创新与工艺优化烧结是一种重要的铁矿石还原工艺，其过程中会产生大量的余热。
如何充分利用这部分余热，提高烧结厂的能源利用率，一直是烧结行业面临的问题。
为此，烧结厂需要通过技术创新和工艺优化来提高烧结余热的发电量。
一、技术创新（一）余热回收技术的发展在烧结过程中，大量的余热以及冷却水都会被排放，造成了巨大的能源浪费。
随着科技的进步，利用余热回收技术已成为烧结行业的一个主要趋势。
目前，常见的余热回收技术主要有废热发电技术、余热蒸汽发生器技术和余热燃气发生器技术。
（二）余热利用的研究进展近年来，利用余热发电已成为烧结行业发展的重要方向。
烧结行业将余热与热电联供技术相结合，发挥其余热资源的最大潜力，既可以降低生产成本，又可减少环境污染和碳排放。
同时，还可以通过政策鼓励等方式，促进烧结行业向清洁能源转型。
（三）新型节能环保材料的研发为了提高烧结行业的能源利用率，不断推动烧结技术进步，烧结厂需要不断开展新型节能环保材料的研究和开发。
比如，烧结厂可以研发新型耐火材料，采用新型耐火材料可以有效延长其寿命，提高反应效率，从而达到节能环保的效果。
二、工艺优化（一）炉料结构的优化炉料的结构对于烧结效果和余热利用效果有着很大的影响。
在炉料结构方面，烧结厂可以优化其原料的比例和粒度分布等因素，提高炉料的均匀性，从而提高烧结效率，增加余热的利用率。
（二）冷却水利用的优化冷却水是烧结过程中的重要组成部分，烧结厂可以通过优化冷却水的利用方式，减少水的损耗，提高水的再利用率。
比如，可以采用全蒸汽冷却的方式来替代传统的水冷却，减少冷却水的流失，从而达到节能环保的目的。
（三）废气净化系统的优化在烧结过程中，废气产生量巨大，严重影响着环境质量。
为了解决这一问题，烧结厂可以通过改进废气净化系统，提高废气的净化效率。
此外，还可以加强对生产过程的监管力度，减少废气的产生量。
综上所述，提高烧结余热的发电量需要不断推进技术创新和工艺优化，提高炉料质量和利用率等方面，从而达到节能环保、降低成本的目的。
浅谈提高烧结余热发电量的技术创新与工艺优化
浅谈提高烧结余热发电量的技术创新与工艺优化随着我国对环保和能源利用的重视，烧结余热发电技术逐渐成为烧结厂的重要发展方向。
提高烧结余热发电量，对降低企业能耗、减少环境污染、改善资源利用效率具有重要意义。
本文将从技术创新和工艺优化两个方面，浅谈提高烧结余热发电量的相关内容。
一、技术创新1. 余热回收技术余热发电是指通过将工业生产中的余热转化为电能进行发电，烧结生产中产生的余热经过合理收集和利用可以转化为电能。
目前常用的余热回收设备包括烟气余热锅炉、余热发电机组等。
烟气余热锅炉是将烧结烟气中的余热通过换热器收集，再利用锅炉进行高温高压蒸汽发电。
而余热发电机组则是直接利用烧结烟气中的余热进行发电。
在技术创新方面，可以通过提高余热回收设备的换热效率、优化锅炉结构等方式来提高余热的利用率，从而增加烧结余热发电量。
2. 发电设备技术烧结余热发电的关键部件是发电设备，其性能直接影响发电效率。
传统的燃气轮机、蒸汽轮机等发电设备虽然稳定可靠，但是效率相对较低，且对余热的利用要求较高。
研发高效的余热发电设备成为提高烧结余热发电量的关键。
目前，一些企业已经开始尝试采用高效的有机朗肯循环发电机组、燃气透平发电机组等新型发电设备。
这些设备具有高效率、灵活性强、适应性广等优势，能够更好地适应烧结烟气的特点，从而提高余热发电量。
3. 烧结工艺改进通过改进烧结工艺，可以降低烧结烟气中的排放物含量，提高余热利用率。
目前，一些企业已经开始尝试采用高温烧结和高效节能烧结工艺，通过提高烧结炉内温度、优化烧结配比等方式来提高余热质量。
除了对烧结炉内工艺的改进，还可以考虑在烧结过程中采用先进的烧结燃料，比如采用高热值的燃料，降低烧结排放物的含量，从而提高余热的可利用性。
二、工艺优化1. 余热利用系统优化烧结余热利用系统包括余热回收设备、余热发电设备、余热管道等组成的一套系统。
优化这一系统，能够提高余热的收集和利用效率。
首先要对余热回收设备进行优化，比如提高换热器的换热效率、优化余热管道的布局、加装余热回收设备等，从而增加余热的收集量。
刍议分析烧结机烟气余热利用存在的问题与策略
刍议分析烧结机烟气余热利用存在的问题与策略摘要：随着人们环保意识的普遍提高，大家也越来越关注烧结机烟气余热的回收利用，但是就目前而言，我国在这一方面尚存在一些不足之处，与国外的回收工艺有着很大的差距。
本文就烧结余热回收环节为主要研究对象，并且详细阐述这些不足之处，并且提出针对性的建议，希望能够有利于我国各大工矿企业能够加以借鉴，为更好的利用好烧结机余热做出贡献。
关键词:烧结机；烟气余热；回收众所周知，钢铁企业烧结工序需要巨大的能耗，通常都能够占到总能耗的10%-20%,仅次于炼铁工序。
而在烧结工序总能耗中，大约有百分之五十的热能会直接转化为烧结机烟气与冷却机废气的排放，这样不但是对热能的严重浪费，还会污染周边环境。
拒不完全数据显示，烧结机的热收入中烧结矿显热所占比率已经超过28%，而废气显热超过30%。
由此可见烧结厂余热回收的重点在于烧结废气余热与烧结矿显热回收。
但是这里面有一个比较刺眼的数据是，我国烧结工序余热利用率还不到百分之三十，这与国外发达国家相比差距非常明显，几乎每吨烧结矿的均耗要搞20kgce,由此可见，我国钢铁企业的烧结工序还有非常大的潜力可挖。
1目前烧结机烟气余热的利用方式1.1烧结余热是如何产生的1.1.1冷却机废气在烧结工序中，这些直接与烧结矿换热的空气会通过之前冷却机上方的多个排气管道排放出去。
经过多次实验数据表明，烧结矿进入冷却器的时候实测温度达到750摄氏度，而且在烧结过程中客公里用的余热已经超过钢铁厂总热耗的百分之十二，其中烧结矿的余热为百分之八，烧结废气余热达到百分之四。
除此之外，冷却机废气与烧结烟气的显热会占到全部热支出的一半。
假如可以充分利用这些气体的余热，将会大大的节省能源。
1.1.2烧结机废气众所周知，烧结机烟道排放出来的烟气温度是很低的，余热热源质量也比较低，通常都是处于100度到160度之间，而且有害气体多，粉尘含量大，腐蚀性强，回收起来也非常麻烦。
但是温度分布通常是一个逐渐升温，一直到机尾才会降温的过程，因此我们完全可以回收利用那几个尾部那几个高温风箱内部的烟气余热，最典型的例子莫过于福建三钢了，如图1所示。
余热发电生产中常见问题及解决方案总结
余热发电生产中常见问题及解决方案总结余热发电生产中常见问题及解决方案总结余热发电是指将工业生产过程中产生的废气、废水、废热等能量进行回收，转化为电能，实现能量的再利用。
采用余热发电技术可以有效降低企业的能耗成本，提高工业生产的资源利用率。
然而，在余热发电生产过程中，常常会遇到各种问题。
本文总结了余热发电生产中常见的问题及解决方案，希望能给相关企业提供一些参考。
一、设备老化在余热发电系统运行的过程中，设备难免会出现老化现象，如管道堵塞、机器磨损等。
设备老化会影响余热转化为电能的效率，同时也会增加设备维修和更换的成本。
解决方案：设备老化是不可避免的，但企业可以采取一些措施来减缓设备老化的速度，如强化设备的检修和保养工作，以及及时更换设备中磨损严重的部分。
此外，企业还可以选择使用换热器等新技术，来提高设备的使用寿命和效率。
二、能量损失余热转化为电能的过程中，会有一部分能量损失，如热能传递过程中的散热、管道摩擦损失等。
能量损失也会影响余热发电系统的效率。
解决方案：为了降低能量损失，企业可以采用一些节能技术，如加装隔热材料、增加流体的流速等，来减少能量损失。
另外，企业还可以适当提高余热发电系的温度等级，以提高系统的效率。
三、安全隐患余热发电生产涉及到高温、高压等危险因素，如果操作不当，容易造成安全事故。
解决方案：为保障生产安全，企业应制定完善的安全管理制度，强化安全培训、考核等工作，保障员工的身体安全。
同时，企业还应定期检查设备的安全性能，确保设备的运行安全。
四、产能提升在进行余热发电生产的过程中，如何提高系统的产能是一个重要的问题。
相对应的，提升产能对于企业来说，也意味着能够获得更多的收益。
解决方案：企业可以采用一些技术措施，如优化系统的结构设计、提高余热的转换效率等，来提升系统的产能。
此外，企业也可以加强设备的质量控制、提高维护保养的水平等，来确保系统的正常运行，进而提高产能。
五、噪音污染余热发电生产涉及到噪音污染问题。
钢铁企业烧结余热发电技术研究-论文设计
摘要烧结余热发电技术是一项将烧结废气余热资源转变为电力的节能技术。
由于国烧结余热发电起步较晚，因此还存在回收率较低等很多问题，现对现有的余热发电系统进行分析，提出新的改进措施，从而提高余热资源回收率及机组的发电功率。
本研究通过分别分析烧结余热发电双压系统、单压系统、闪蒸系统和补燃系统四种余热发电系统的热力学和经济性计算，发现对于钢铁企业，双压系统的热力特性和经济性最佳，排出的污染物较少，是最合理的设计方案。
最后，对于当前技术条件下烧结余热发电技术应用难点，本设计通过设计余热发电流程，严格控制余热发电环节，以优化余热发电方案，取得更好的经济及环境效益。
关键词：余热发电、烧结、双压ABSTRACTSintering waste heat power generation technology is a sintered exhaust heat resources into electricity saving technology. As domestic sintering waste heat power generation started late, so there are still many problems such as low recovery rate, now we existing analysis cogeneration systems, propose new measures for improvement, thereby improving waste heat recovery and power generation units.This study analyzed separately dual-pressure sintering waste heat power generation system, a single pressure system, flash system and the complement system, fuel system, four kinds of cogeneration thermodynamic and economic calculations and found that the iron and steel enterprises, dual pressure system and economy of the thermodynamic properties is best, fewer pollutants dischar- ed, is the most reasonable design. Finally, the sintering waste heat power genera- tion technology difficulties of current technical conditions, this design through the design of waste heat power generation process, strict control of waste heat power generation process, in order to optimize the waste heat power generation system, and obtain better economic and environmental benefits.Key words:waste heat power generation, sintering, dual-pressure目录1绪论 (1)1.1研究背景 (1)1.2烧结余热发电技术国外研究现状 (3)1.3烧结余热发电研究意义 (4)1.4研究容 (5)2烧结余热发电系统分析 (6)2.1烧结余热发电系统 (6)2.2烧结余热发电烟气系统 (8)2.3烧结余热发电热力系统分析方法 (9)2.4烧结余热发电四种热力系统热力学分析 (13)2.5烧结余热发电四种热力系统经济性分析 (22)3烧结余热发电设备 (26)3.1选型原则 (26)3.2部分主要设备的选型要求及选择 (26)4烧结余热发电技术应用难点及解决方法 (32)4.1烧结余热发电技术应用难点 (32)4.2烧结余热发电技术应用难点解决方法 (33)5总结 (36)参考文献 (37)致 (39)附录A 烧结余热发电系统总图 (40)附录B 外文参考文献及译文 (42)1绪论1.1研究背景1.1.1 钢铁工业烧结余热能源现状钢铁生产过程中消耗了大量的资源、能源，因此随着钢铁产量的增长，能源消耗总量也持续上升。
烧结余热发电技术应用与升级改造
烧结余热发电技术应用与升级改造摘要：现阶段，随着社会的发展，我国的科学技术的发展也有了很大的提高。
烧结生产会产生的含热能废气，利用这些废气进行蒸汽发电，就是把钢厂烧结机所产生的冶炼烟气余热回收利用，生产中压饱和蒸汽，配套饱和蒸汽轮机组，抽取供热发电。
对烧结机烟气的回收利用，一方面减少了对大气环境的污染，另一方面，也节约了生产成本，其所产生的蒸汽可进行对外供热供电，节省了企业的生产成本，节能减排。
通过对烧结工艺系统和利用烧结废弃气体热能进行蒸汽发电系统进行深入研究，分析并完善利用烧结废弃气体热能进行蒸汽发电集散控制系统中存在的不符合实际生产任务的缺陷，深入研究分析口常工作中具体的生产状况，发现设备或流程中的缺点，并通过改进优化控制系统等方面，最终提高发电效率。
同时利用实际工作流程和设备选用的情况对工艺系统进行系统的研究，优化系统的控制系统，以实现最优的调节控制系统。
通过对蒸汽发电双压系统、单压系统、闪蒸系统和补燃系统四种蒸汽发电系统的研究以及热力学和经济性的计算，发现对于企业双压系统的经济价值和热力特性最好，污染物较少，是最合理的设计方案。
分析了控制系统中的一些特性，对废气热能发电制定了自动控制程序，努力对自控进行升级，实现最优。
关键词：烧结余热发电技术；应用；升级改造引言本文介绍了烧结余热发电技术及该技术在邯钢烧结余热回收的应用，分析了余热机组存在的问题，提出了改造方案并实施，优化了烟气进回风系统布置，提高了烟气余热利用效果，为钢铁企业烧结余热回收提供了应用典范。
1概述烧结余热发电技术是一项将烧结废气余热转化电力的节能技术，是国家重点节能推广项目，随着钢铁工业节能利用的发展，烧结余热回收也大幅度提高，如何有效的回收利用烧结生产过程中的这部分热量引起了人们的高度重视。
邯钢435m2烧结余热回收采用双压式冷凝汽轮发电技术,2012年建成投产，投产后由于设计存在部分缺陷，烟气温度比原设计温度低，余热锅炉运行工况与原设计出入较大，烟气含尘量大，锅炉换热管组与循环风机部件磨损严重，回风管道积灰情况严重，严重影响回风量与环冷机冷却效果，对发电量造成较大影响。
烧结余热能高效发电问题分析
烧结余热能高效发电问题分析摘要：近年来，我国工业化水平取得了长足发展，而牺牲环境为代价片面发展经济的危害性日渐突出，其中钢铁工业尤为严重。
为了更好地落实科学发展观，钢铁产业在发展过程中，高效回收和利用余热成为该产业实现节能减排的关键。
文章将从钢铁工业烧结工序能耗现状入手，梳理烧结余热能发电存在的问题，并在此基础上提出针对性建议和措施。
关键词：烧结；余热能回收；高效；发电钢铁工业作为国民经济发展的中坚力量，是实现我国工业化的重要产业。
而建筑等多个领域对钢材需求量日渐增多趋势下，能源消耗与环境保护之间的矛盾随之暴露，钢铁工业面临着巨大的节能减排的挑战。
钢铁生产过程中涉及到烧结工序，会产生大量热能，如何将充分利用这些热能实现发电目标成为该领域发展及改革的当务之急。
1我国钢铁工业烧结工序能耗现状分析2022年，我国烧结矿产量高达8亿t之多，同比上涨了5.63%，但是烧结工序能耗并未发生较大变化，始终是能耗的主要环节，也成为钢铁经济成本控制的关键点。
对我国烧结工序能耗变化情况调查和研究可以看出，我国烧结工序能耗整体呈现下降趋势，但是仍然维持在55kgce/t上下，相比较国际先进水平存在较大差距[1]。
烧结过程中，其能耗构成主要为固体燃烧占80%，电力占14%，可见，加强对烧结工序节能的研究势在必行。
2现阶段烧结余热高效发电存在的问题影响烧结余热高效发电的主要原因表现在温度、设备等多个方面。
2.1温度过低，难以满足发电需求结合某钢铁企业余热发电实际情况来看，2022年9月至2022年1月锅炉温度变化十分明显，呈现先升后降趋势，其中11月份温度最高，为387.67℃，相对应的发电量也随之增加，而1月份的温度最低为322.36℃，其发电量仅为10.5MW，较11月份下降7.5%。
可见，温度变化是决定发电量的重要原因，温度越高，那么发电效率也越高。
2.2烧结连续性较差，影响烧结效率烧结作业率低的直接表现为反复停开机，而每次开机，锅炉等设备都将承受一次热交变应力，长此以往，势必会缩短设备使用寿命。
180m2烧结机余热发电汽轮机组存在的问题及解决措施
180m2烧结机余热发电汽轮机组存在的问题及解决措施摘要：针对180m2烧结机余热发电汽轮机组轴瓦振动过大报警，机组无法并网发电等问题，分析具体原因并对存在的问题提出了具体解决措施，最终检修取得圆满成功，确保了机组在最短时间内恢复正常、安全运行，以达公司节能减排增效之目的。
关键词：烧结机；余热发电；振动；解决措施；节能；增效前言在钢铁生产过程中，烧结工序的能耗占总能耗的10%，仅次于炼铁工序，在烧结工序总能耗中，有近50%的热能以烧结烟气和冷却机废气的显热形式排入大气，烧结机余热发电技术就是通过回收烧结机尾落矿风箱及烧结冷却机密闭段的烟气加热余热锅炉来回收低品味余热能源，结合低温余热发电技术，用余热锅炉的过热蒸汽来推动低参数的汽轮发电机组做功发电的最新成套技术，不需要消耗一次能源和不产生额外的废气、废渣、粉尘和其它有害气体，有利于企业可持续发展目标的实现江西萍钢实业股份九江钢铁有限责任公司180m2烧结机余热发电汽轮机组为杭州中能汽轮机动力有限公司生产的BN10-1.57/0.15型补汽凝汽式汽轮机组，由单缸、单轴组成，发电机轴与汽轮机轴由铰制螺栓连接，属刚性连接，额定转速为3000r/min，从汽轮发电机组示意图可看出汽轮机排汽侧轴承与发电机前端轴承共用一个轴承座。
1.180m2烧结机余热发电汽轮机组故障简述180m2烧结机余热发电汽轮机组在锅炉检修后主蒸汽并汽时，由于管路太长，温度没有控制好，主蒸汽温度300℃在1分钟之内下降到接近200℃，发现主蒸汽进汽阀法兰漏汽，操作工立即手动急停，在停机后一段时间内因盘车困难没有及时让转子转起来，后机组重新开机，出现机组轴瓦振动过大报警，机组无法并网发电等故障，通过采集频谱，其中集中在一倍频。
2.发电机组故障原因分析针对机组存在的设备故障，厂部组织召开技术探讨会议，从多方面采集数据，进行全面分析预测故障产生的根源，检修前制定了相关处理方案，分析故障产生的原因如下：原因之一：发电机组发生故障之后，汽轮机组转子存在轻微变形，导致机组转子动不平衡。
烧结余热发电技术应用及改进
烧结余热发电技术应用及改进发表时间：2019-09-05T10:34:51.213Z 来源：《中国电业》2019年第09期作者：李鑫[导读] 由于烟气的循环利用，在回收生产过程产生的大量余热的同时，也减少了烧结环冷机原高温烟气对环境的热辐射及粉尘污染。
青岛捷能电力设计有限公司山东青岛 266071 摘要：随着经济的快速发展，钢铁行业也迅速发展起来。
烧结余热发电技术是利用烧结环冷机生产过程中产生的高温烟气进行余热回收，通过锅炉系统产生蒸汽，再由汽轮机进行发电，发电可应用于企业内部生产。
由于烟气的循环利用，在回收生产过程产生的大量余热的同时，也减少了烧结环冷机原高温烟气对环境的热辐射及粉尘污染。
关键词：烧结；余热发电；技术；改进引言钢铁工业是国民经济重要基础产业，钢铁企业也是耗能大户，钢铁业能源消耗量约占全国工业总能耗的15%，废水和固体废弃物排放量分别占工业排放总量的14%和17%，是节能减排的重点行业。
在钢铁企业中，烧结工序能耗是仅次于炼铁的第二大耗能工序，占总能耗的9%-12%。
烧结工序中会产出大量的温度在250～450℃的烧结机烟气和环冷机废气，这些烟废气每小时可达几十万立方米，含尘浓度约达3g/m3，带走了烧结工序中50%的热能，如果直接排入大气，不仅浪费能源，也对环境造成严重的粉尘污染和热污染。
1烧结余热利用的形式及余热发电的特点1.1余热利用形式目前，烧结余热利用主要分为两种方式，一类是热利用，常见的形式有：(1)利用烧结机热烟气代替烧结机点火器的助燃空气，或用于预热助燃空气，以减少燃气消耗；(2)预热烧结混和料，提高料温，以节省燃料消耗；(3)采用余热锅炉产热水生或蒸汽进行直接利用。
另一类是动力利用，即利用余热锅炉产生蒸汽，通过透平及其他装置转换成电能，也就是烧结余热发电系统。
从能源利用的有效性和经济性角度分析，采用余热发电这种途径更符合能级能级匹配的原则，是最为有效的利用方式。
1.2烧结余热发电的特点近几年来，国内对烧结余热发电系统不断研究，其优点明显，不仅能够回收余热，同时也解决了余热蒸气的利用问题，并带来了明显的经济效益和社会效益，主要表现在以下几点：(1)回收利用烧结机和冷却机烟气的余热进行发电，不需要消耗一次性能源，不会产生额外的粉尘、废渣、废气、等其它有害气体。
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烧结余热回收利用的制约因素及技术改进措施
讯:摘要：本文主要介绍了烧结余热回收系统的运行情况，对影响回收利用的主要因素进行分析，针对运行过程中出现的一系列影响余热回收发电效率的问题，通过相
应的技术改造、工艺控制和设备改进，使之得到改善，余热回收发电效果明显提升。
关键词：烧结;余热回收;余热发电;降低能耗
1.前言：
烧结余热回收发电技术是降低烧结工序能耗、提高能源利用率，增加企业效率的一
项重要途径。
目前，我们有180m2 和265m2 烧结机两台，余热回收发电系统于2.烧结余热发电技术基本原理：
烧结余热发电大致分为三个系统：烟气回收循环系统、锅炉系统、汽轮机发电系
统。
基本原理为烧结矿在环冷机由底部鼓风穿过烧结矿层产生高温度气体，将高温度
气体导入余热锅炉，锅炉中的水加热产生蒸汽，蒸汽带动汽轮机转动发电机发电，所
以余热电站对蒸汽品质要求较高，热量必须连续稳定，热量带来的蒸汽量多，从而带
动汽轮机发电也就越多。
3.影响烧结余热回收的关键因素：
烧结余热发电大致分为三个系统：烟气回收循环系统、锅炉系统、汽轮机发电系
统。
基本原理为烧结矿在环冷机由底部鼓风穿过烧结矿层产生高温度气体，将高温度
气体导入余热锅炉，锅炉内水加热产生蒸汽，蒸汽带动汽轮机转动发电机发电，所以
余热电站对蒸汽品质要求很高，热量连续性，热量带来的蒸汽量多，从而带动汽轮机
发电也就越多。
3.1 烧结工艺影响：
以往正常生产时，烧结终点一般控制在倒数第二个第三个风箱。
但受原料条件的限制，现在主含铁料全部使用赤铁矿和褐铁矿矿粉烧结，虽然加厚了料层，但仍然出现
1。
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烧结余热发电技术应用难点及解决方法
1.1烧结余热发电技术应用难点
由余热锅炉、汽轮机和发电机组成的余热发电机组对热源有一定的要求，除要求废气具有一定的数量和品质外更要求废气的温度要稳定。
一般来讲，汽轮机允许的蒸汽温度波动范围在额定温度的，烟气温度的波动应该保持在设计参数30% 以内。
烧结余热热源具有整体品质低、废气温度波动大和连续性差的特点[18]。
（1）烧结余热热源的稳定性
烧结生产中，随着烧结矿在烧结机上的烧成情况不同，其冷却过程中产生的废气温度也不同。
烧结矿欠烧时，冷却过程中产生的废气温度高；过烧时，冷却过程产生的废气温度低[18]。
废气温度波动大和热源连续性差是当前技术条件下，烧结余热发电技术应用的最大难点。
汽轮机发电机组对热源的稳定性要求较高，温度波动大直接威胁机组的安全运行。
废气温度过高，会大大缩短锅炉的使用寿命，甚至威胁汽轮机的安全运行；废气温度过低，蒸汽温度将无法保证，过低的蒸汽温度亦将威胁汽轮机的安全运行，并且当温度低至汽轮机进汽参数的下限而不能及时恢复时，机组将被迫停机。
（2）烧结余热热源的连续性
烧结余热主要来自热烧结矿所携带的物理显热，只有当烟气回收段连续不断的有烧结矿通过时，烧结余热才能成为一种连续的热源。
若烧结矿物流中断，整个余热回收系统的热源也就中断了。
在烧结生产中由于设备运行的不稳定性，短时间的停机很难避免，烧结矿物流
的中断是经常出现的情况，所以烧结余热热源的连续性难以保证[16]。
热源的中断很容易导致机组的频繁解列，从而严重影响发电量和热力设备的寿命。
因此，利用烧结余热进行发电，必须解决烟气温度大幅度波动的问题。
（3）烧结余热热源的品质
烧结余热热源品质整体较低，低温部分所占比例大。
随着烧结矿冷却过程的进行，带冷机烟囱排出的废气温度逐渐降低，烟气温度从450℃逐渐降低到150 ℃以下。
高温部分温度在300~ 450 ℃之间，根据测量结果，这部分废气占整个废气量的30% ~ 40% ；低于300℃的废气量占所有冷却废气量的60% 以上。
因此，整体来讲烧结余热属于中低品质热源。
1.2烧结余热发电技术应用难点解决方法
1.2.1提高烧结余热热源的稳定性的方法
提高烧结余热热源的稳定性要求减小废气温度的波动，使其稳定在一定的范围内，以满足锅炉对入口烟气温度。
目前解决这一难点的方案是可以采用“两炉带一机”的配置模式并稳定烧结过程。
（1）两炉带一机：一般来讲，一个烧结厂大都建有多台烧结机，两台机之间的距离不太远。
在两台烧结机旁建设两台余热锅炉，用两台余热锅炉带动一套汽轮机发电机组，即简称为“两炉带一机”。
当一台烧结机出现故障后，其对应的锅炉热源中断后，另一台烧结余热锅炉可以维持机组的正常运行，不至于出现解列；除此之外，两台锅炉并行运行对稳定蒸汽温度也有一定的作用。
“两炉带一机”配置模式能有效的解决烧结余热热源稳。