控制计划的编制与使用作业指导书
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4控制计划中典型的变差控制
4.1对以设定为主的过程，比如模具定型后的熔化和浇注过程，机器的参数设定是影响产品变差的主要变量，此类过程的特性控制应包括在操作指导书上注明其设定参数，并进行首件检验。
4.2对以工装（模具）为主的过程，工装(模具)的寿命与设计特性是影响过程输出的变量。此过程的控制类型主要体现在产品上。首件检验可以作为验证工装是否合格的依据，每批的首末件对比可以作为证实工装的可靠性的依据，工装定期维护可延长工装寿命。
5.20“过程”，必要时，填写涉及的过程特性的名称。
5.21“特殊特性分类”，填写涉及的特性分类。
5.22“产品/过程规范/公差”,填入控制此特性所使用的规范/公差。
5.23“评价/测量技术”,填写所使用的量、检具和/或试验装置。
5.24“样本容量/频率”，列出取样时的样本容量和频率。
5.25“控制方法”，填写对操作控制的简要描述。
5.10“日期（编制）”,填写首次编制控制计划的日期。
5.11“日期（修订）”,填写最近修订控制计划的日期。
5.12“顾客工程批准/日期”，必要时，获得顾客负责的工程部门的批准。
5.13“顾客质量批准/日期”，必要时，获得顾客负责的质量代表的批准。
5.14“其它批准/日期”，必要时，获取其它同意的批准。
7.3当发生产品更改、过程更改、过程不稳定、过程能力不足和检验方法频次变化时必须修订控制计划。
7.4Байду номын сангаас制计划是提供给顾客的重要文件，应与PPAP共同保存。
二、质量记录
无。
三、策划图
5.15“零件/过程编号”，填写工艺流程图中的编号及相关零件编号。
5.16“过程名称/操作描述”,填写工艺流程图中的过程/操作名称。
5.17“制造用机器、装置、夹具、工装”，适当时，填写用于本过程的机器、工装、夹具的编号/名称
5.18“编号”，必要时，填写与本控制计划相互参照用的所有文件的编号。
5.19“产品”，必要时，填写涉及的产品特性的名称。
2控制计划编制原则
2.1样件控制计划应对样件制造过程中的尺寸测量、材料和性能试验等做出规定，APQP小组负责评审所有的样件，以保证：
2.1.1符合所有要求的规范和报告数据；
2.1.2已对产品和过程的特殊特性给予特别的控制；
2.1.3将本公司关注的问题传递给顾客。
2.2试生产控制计划应在样件研制后批生产前针对尺寸测量、材料、性能试验等做出规定，编制试生产控制计划的目的是为遏制初期生产运行过程中或之前的潜在不合格。
5.4“零件名称/描述”，填写被控制零件/过程的名称和描述。
5.5“供方/工厂”，填写本公司的名称。
5.6“供方代码”，填写相应主机厂给本公司定的识别号码。
5.7“主要联系人/电话”，填写本控制计划编制人的姓名和电话号码。
5.8“核心小组”，填写APQP小组中负责控制计划的成员的姓名和电话。
5.9“供方/工厂批准/日期”,填写控制计划公司内部批准人的签名和日期。
一、工作程序
1控制计划的分类
1.1样件控制计划，在产品开发阶段制定，由APQP小组编制并经技术质量副总经理批准后实施。
1.2试生产控制计划，在过程设计和开发阶段制定，由APQP小组编制并经技术质量副总经理批准后实施。
1.3生产控制计划，在产品和过程确认阶段制定，由APQP小组编制并经技术质量副总经理批准后实施。
4.3对以操作人员为主的过程，系统对操作人员的知识和控制具有较严的要求，因此对特殊特性过程的操作人员要经过培训，并具备相应的测量技能和统计技术应用，如做P图。
5控制计划栏目填写说明
5.1“样件、试生产、生产”，表示分类，用划“×”方式表示。
5.2“控制计划编号”，填写控制计划文件的编号。
5.3“零件编号/最新更改等级”，填写被控制系统、子系统或部件编号，适用时，填入源于图样规范的最近工程更改等级和/或发布日期。
5.26“反应计划”，填写为避免生产不合格产品或操作失控的需要的纠正措施。
6APQP小组应按《控制计划检查表》所列项目检查控制计划的完成情况，并进行评价。
7控制计划的使用
7.1控制计划不能代替作业指导书，控制计划是产品质量策划的重要输出，应与其它体系文件合起来使用。
7.2控制计划在整个产品寿命周期中应坚持使用，以保持过程稳定。
2.3生产控制计划是试生产控制计划的逻辑扩展，应对控制零件和过程体系等做出规定。
3控制计划编制的依据
3.1过程流程图；
3.2系统/设计/过程失效模式及后果分析；
3.3产品和过程特殊特性清单；
3.4相似零件的经验教训；
3.5小组对过程的了解；
3.6过程设计评审；
3.7最优化方法（如：QFD、DOE等）。
4.1对以设定为主的过程，比如模具定型后的熔化和浇注过程，机器的参数设定是影响产品变差的主要变量，此类过程的特性控制应包括在操作指导书上注明其设定参数，并进行首件检验。
4.2对以工装（模具）为主的过程，工装(模具)的寿命与设计特性是影响过程输出的变量。此过程的控制类型主要体现在产品上。首件检验可以作为验证工装是否合格的依据，每批的首末件对比可以作为证实工装的可靠性的依据，工装定期维护可延长工装寿命。
5.20“过程”，必要时，填写涉及的过程特性的名称。
5.21“特殊特性分类”，填写涉及的特性分类。
5.22“产品/过程规范/公差”,填入控制此特性所使用的规范/公差。
5.23“评价/测量技术”,填写所使用的量、检具和/或试验装置。
5.24“样本容量/频率”，列出取样时的样本容量和频率。
5.25“控制方法”，填写对操作控制的简要描述。
5.10“日期（编制）”,填写首次编制控制计划的日期。
5.11“日期（修订）”,填写最近修订控制计划的日期。
5.12“顾客工程批准/日期”，必要时，获得顾客负责的工程部门的批准。
5.13“顾客质量批准/日期”，必要时，获得顾客负责的质量代表的批准。
5.14“其它批准/日期”，必要时，获取其它同意的批准。
7.3当发生产品更改、过程更改、过程不稳定、过程能力不足和检验方法频次变化时必须修订控制计划。
7.4Байду номын сангаас制计划是提供给顾客的重要文件，应与PPAP共同保存。
二、质量记录
无。
三、策划图
5.15“零件/过程编号”，填写工艺流程图中的编号及相关零件编号。
5.16“过程名称/操作描述”,填写工艺流程图中的过程/操作名称。
5.17“制造用机器、装置、夹具、工装”，适当时，填写用于本过程的机器、工装、夹具的编号/名称
5.18“编号”，必要时，填写与本控制计划相互参照用的所有文件的编号。
5.19“产品”，必要时，填写涉及的产品特性的名称。
2控制计划编制原则
2.1样件控制计划应对样件制造过程中的尺寸测量、材料和性能试验等做出规定，APQP小组负责评审所有的样件，以保证：
2.1.1符合所有要求的规范和报告数据；
2.1.2已对产品和过程的特殊特性给予特别的控制；
2.1.3将本公司关注的问题传递给顾客。
2.2试生产控制计划应在样件研制后批生产前针对尺寸测量、材料、性能试验等做出规定，编制试生产控制计划的目的是为遏制初期生产运行过程中或之前的潜在不合格。
5.4“零件名称/描述”，填写被控制零件/过程的名称和描述。
5.5“供方/工厂”，填写本公司的名称。
5.6“供方代码”，填写相应主机厂给本公司定的识别号码。
5.7“主要联系人/电话”，填写本控制计划编制人的姓名和电话号码。
5.8“核心小组”，填写APQP小组中负责控制计划的成员的姓名和电话。
5.9“供方/工厂批准/日期”,填写控制计划公司内部批准人的签名和日期。
一、工作程序
1控制计划的分类
1.1样件控制计划，在产品开发阶段制定，由APQP小组编制并经技术质量副总经理批准后实施。
1.2试生产控制计划，在过程设计和开发阶段制定，由APQP小组编制并经技术质量副总经理批准后实施。
1.3生产控制计划，在产品和过程确认阶段制定，由APQP小组编制并经技术质量副总经理批准后实施。
4.3对以操作人员为主的过程，系统对操作人员的知识和控制具有较严的要求，因此对特殊特性过程的操作人员要经过培训，并具备相应的测量技能和统计技术应用，如做P图。
5控制计划栏目填写说明
5.1“样件、试生产、生产”，表示分类，用划“×”方式表示。
5.2“控制计划编号”，填写控制计划文件的编号。
5.3“零件编号/最新更改等级”，填写被控制系统、子系统或部件编号，适用时，填入源于图样规范的最近工程更改等级和/或发布日期。
5.26“反应计划”，填写为避免生产不合格产品或操作失控的需要的纠正措施。
6APQP小组应按《控制计划检查表》所列项目检查控制计划的完成情况，并进行评价。
7控制计划的使用
7.1控制计划不能代替作业指导书，控制计划是产品质量策划的重要输出，应与其它体系文件合起来使用。
7.2控制计划在整个产品寿命周期中应坚持使用，以保持过程稳定。
2.3生产控制计划是试生产控制计划的逻辑扩展，应对控制零件和过程体系等做出规定。
3控制计划编制的依据
3.1过程流程图；
3.2系统/设计/过程失效模式及后果分析；
3.3产品和过程特殊特性清单；
3.4相似零件的经验教训；
3.5小组对过程的了解；
3.6过程设计评审；
3.7最优化方法（如：QFD、DOE等）。