生产物流系统规划及设计 PPT
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流动模式还受生产工艺流程、生产线长度、场 地、建筑物外形 、物料搬运方式与设备、储存 要求等方面的影响
基本流动模式有如图4-1的五种。
3、设施布置基本流动模式
（a）直线 形
（b）L形
（c）U形
（d）环 形
（e）S形
图4-1 基本流动模式
二、设施布置设计的基本类型
1、工艺原则布置（Process Layout）
2、设施布置设计的原则
（1）符合工艺过程的要求 （2）有效利用空间 （3）物料搬运费用最少 （4）保持生产和安排的柔性 （5）适应组织结构的合理化和管理的方便 （6）为职工提供方便、安全、舒适的作业环境
一、设施布置设计概述
3、设施布置基本流动模式
选择车间内部流动模式的一个重要因素是车间 入口和出口的位置。
设计一个合理、高效、柔性的物料搬运系统，对 压缩库存资金占用、缩短物料搬运所占用的时间 是十分必要的。
三 、设施布置设计与物料搬运系统设计关系
设施布置设计与物料搬运系统设计是相互 关联，相辅相成的。 物料搬运设备选择会影响布置， 设备的具体布置也围绕着物料的搬运。
第二节 设施布置设计
本节点睛 一、设施布置设计概述 二、设施布置设计的基本类型 三、系统布置的设计过程 四、系统布置设计的问题分析
下面举例说明产品原则布置在装配线平衡中的应用 过程 例1 、 J型手推车要在一个传送带上组装，每天需 生产500辆，每天的生产时间为420分钟。表4－1 列出了手推车的组装步骤及其时间，请根据周期时 间和作业次序的限制，求使工作地点数量最少的平 衡方式。
2、产品原则布置（Product Layout）
12
安置1#前车轮，紧固轮壳轴承盖
12
安置2#前车轮，紧固轮壳轴承盖
8
沿前轴装配手推车手把，并用手拧紧螺栓与螺母
9
紧固螺栓与螺母
完成作业所需要的时间总量为195秒
紧前 工序 —
A B — D C C E E F,G,H,I J
2、产品原则布置（Product Layout）
解：步骤1：绘制双代号网络图，如图4－2。
生产物流系统规划及设计
学习目标
掌握设施布置设计的概念和方法 物料搬运系统的分析设计方法 精益物流系统规划与设计 现代集成制造物流系统规划与设计
根据SLP和SHA，并结合精益思想设计企 业物流系统要求
熟练掌握的内容：
设施布置设计的基本类型 物料搬运的基本原则 设施布置与物料搬运系统的设计过程与方法 精益物流系统的基本理论
作业 作业时间 剩余时间
可行的遗留作业 最多的后续作业 操作时间最长的作业
工作地点1 A
45
5.4
没有
工作地点2 D
50
0.4
没有
工作地点3 B
11
Baidu Nhomakorabea
39.4
C, E
C, E
E
E
15
24.4
C, H, I
C
C
9
15.4
F, G, H, I
F, G, H, I
F, G, H, I
F
12
3.4
没有
工作地点4 G
B 2 11 A 45 1D
50 3
C 44
E 15
G
5 12
8
F
12
H 12
6 I
12 7
9
J 8
10
K 9
9
图4-2 J型小推车装配网络图
2、产品原则布置（Product Layout）
步骤2：确定工作站周期（周期时间）
周期 (C ) 时 每 每间 天 天计 生 6 D P 0 划 产 65 0 4 产 时 02 0 50 量 间 0 秒 .4
➢ 一种将相似设备或功能集中布置在一个地方的 布置形式
➢ 适用于多品种小批量的生产方式。
二、设施布置设计的基本类型
2、产品原则布置（Product Layout）
➢ 也称装配线布置，是一种根据产品制造的步骤 来安排设备或工作过程的方式。
➢ 适用于少品种、大批量的生产方式。
2、产品原则布置（Product Layout）
依据规则1，如表4-2所示。
2、产品原则布置（Product Layout）
作业
A B, D C, E F, G, H, I
J K
下面的作业数目
6 5 4 2 1 0
表4-2 作业排列一览表
2、产品原则布置（Product Layout）
步骤5：分配各工作地点的作业，分配结果如表4－3所示
表4-3 根据规则1确定的装配线平衡
了解/理解内容：
传统的系统设施布置设计的局限性 集成化物流系统的运作模式
华联印刷生产物流系统管理初探 [思考题]：生产物流系统的有效布局与管理对
企业生产运营起到什么积极的作用？
大家有疑问的，可以询问和交流
可以互相讨论下，但要小声点
第一节 生产物流系统设计 第二节 设施布置设计 第三节 物料搬运系统的分析设计方法 第四节 精益物流系统规划与设计 第五节 现代集成制造物流系统规划与设计
一、设施布置设计概述
1、设施布置设计的含义和内容 ➢ 含义：根据企业经营目标和生产纲领，在已经确认的
空间场所内，按照从原材料接受、零件和产品制造、产 品包装、发运等全过程，力争将人员、设备和物料所需 要的空间做最适当的分配和最有效的组合，以获得最大 的经济效益
➢ 内容：工厂总体布置
车间布置
一、设施布置设计概述
12
38.4
基本工作单元 （作业） A B C D E F G H I J K
完成时间
说明
45
安装后轴支架，并将4个螺母紧固在4根丝杆上
11
插入后轴
9
拧紧后轴支架螺母，将其紧固在丝杆上
50
安装前轴支架，并将4 个螺母紧固在4 根丝杆上
15
拧紧前轴装配螺钉
12
安置1#后车轮，紧固轮壳轴承盖
12
安置2#后车轮，紧固轮壳轴承盖
步骤3：计算满足周期时间要求的最少工作站理论
值(取不小于计算值的最小整数)
工作地数量(Nmin)
完成作业所需时间总量
周期时间
T 5001953.874 60P 60420 D
2、产品原则布置（Product Layout）
步骤4：选择作业分配规则，以确定装配线的 平衡。
规则1：首先分配后续工作较多的作业 规则2：首先分配操作时间最长的作业
第一节 生产物流系统设计
本节点睛
一、设施布置布置设计 二、物料搬运系统设计
三、设施布置设计与物料搬运系统设 计关系
一、设施布置布置设计
通过对系统物流、人流、信息流进行分析，对 建筑物、机器、设备、运输通道和场地做出有机 的组合与合理配置，达到系统内部布置最优化。
二、物料搬运系统设计
它是工序之间，车间之间，工厂之间物流不可缺 少的环节。
基本流动模式有如图4-1的五种。
3、设施布置基本流动模式
（a）直线 形
（b）L形
（c）U形
（d）环 形
（e）S形
图4-1 基本流动模式
二、设施布置设计的基本类型
1、工艺原则布置（Process Layout）
2、设施布置设计的原则
（1）符合工艺过程的要求 （2）有效利用空间 （3）物料搬运费用最少 （4）保持生产和安排的柔性 （5）适应组织结构的合理化和管理的方便 （6）为职工提供方便、安全、舒适的作业环境
一、设施布置设计概述
3、设施布置基本流动模式
选择车间内部流动模式的一个重要因素是车间 入口和出口的位置。
设计一个合理、高效、柔性的物料搬运系统，对 压缩库存资金占用、缩短物料搬运所占用的时间 是十分必要的。
三 、设施布置设计与物料搬运系统设计关系
设施布置设计与物料搬运系统设计是相互 关联，相辅相成的。 物料搬运设备选择会影响布置， 设备的具体布置也围绕着物料的搬运。
第二节 设施布置设计
本节点睛 一、设施布置设计概述 二、设施布置设计的基本类型 三、系统布置的设计过程 四、系统布置设计的问题分析
下面举例说明产品原则布置在装配线平衡中的应用 过程 例1 、 J型手推车要在一个传送带上组装，每天需 生产500辆，每天的生产时间为420分钟。表4－1 列出了手推车的组装步骤及其时间，请根据周期时 间和作业次序的限制，求使工作地点数量最少的平 衡方式。
2、产品原则布置（Product Layout）
12
安置1#前车轮，紧固轮壳轴承盖
12
安置2#前车轮，紧固轮壳轴承盖
8
沿前轴装配手推车手把，并用手拧紧螺栓与螺母
9
紧固螺栓与螺母
完成作业所需要的时间总量为195秒
紧前 工序 —
A B — D C C E E F,G,H,I J
2、产品原则布置（Product Layout）
解：步骤1：绘制双代号网络图，如图4－2。
生产物流系统规划及设计
学习目标
掌握设施布置设计的概念和方法 物料搬运系统的分析设计方法 精益物流系统规划与设计 现代集成制造物流系统规划与设计
根据SLP和SHA，并结合精益思想设计企 业物流系统要求
熟练掌握的内容：
设施布置设计的基本类型 物料搬运的基本原则 设施布置与物料搬运系统的设计过程与方法 精益物流系统的基本理论
作业 作业时间 剩余时间
可行的遗留作业 最多的后续作业 操作时间最长的作业
工作地点1 A
45
5.4
没有
工作地点2 D
50
0.4
没有
工作地点3 B
11
Baidu Nhomakorabea
39.4
C, E
C, E
E
E
15
24.4
C, H, I
C
C
9
15.4
F, G, H, I
F, G, H, I
F, G, H, I
F
12
3.4
没有
工作地点4 G
B 2 11 A 45 1D
50 3
C 44
E 15
G
5 12
8
F
12
H 12
6 I
12 7
9
J 8
10
K 9
9
图4-2 J型小推车装配网络图
2、产品原则布置（Product Layout）
步骤2：确定工作站周期（周期时间）
周期 (C ) 时 每 每间 天 天计 生 6 D P 0 划 产 65 0 4 产 时 02 0 50 量 间 0 秒 .4
➢ 一种将相似设备或功能集中布置在一个地方的 布置形式
➢ 适用于多品种小批量的生产方式。
二、设施布置设计的基本类型
2、产品原则布置（Product Layout）
➢ 也称装配线布置，是一种根据产品制造的步骤 来安排设备或工作过程的方式。
➢ 适用于少品种、大批量的生产方式。
2、产品原则布置（Product Layout）
依据规则1，如表4-2所示。
2、产品原则布置（Product Layout）
作业
A B, D C, E F, G, H, I
J K
下面的作业数目
6 5 4 2 1 0
表4-2 作业排列一览表
2、产品原则布置（Product Layout）
步骤5：分配各工作地点的作业，分配结果如表4－3所示
表4-3 根据规则1确定的装配线平衡
了解/理解内容：
传统的系统设施布置设计的局限性 集成化物流系统的运作模式
华联印刷生产物流系统管理初探 [思考题]：生产物流系统的有效布局与管理对
企业生产运营起到什么积极的作用？
大家有疑问的，可以询问和交流
可以互相讨论下，但要小声点
第一节 生产物流系统设计 第二节 设施布置设计 第三节 物料搬运系统的分析设计方法 第四节 精益物流系统规划与设计 第五节 现代集成制造物流系统规划与设计
一、设施布置设计概述
1、设施布置设计的含义和内容 ➢ 含义：根据企业经营目标和生产纲领，在已经确认的
空间场所内，按照从原材料接受、零件和产品制造、产 品包装、发运等全过程，力争将人员、设备和物料所需 要的空间做最适当的分配和最有效的组合，以获得最大 的经济效益
➢ 内容：工厂总体布置
车间布置
一、设施布置设计概述
12
38.4
基本工作单元 （作业） A B C D E F G H I J K
完成时间
说明
45
安装后轴支架，并将4个螺母紧固在4根丝杆上
11
插入后轴
9
拧紧后轴支架螺母，将其紧固在丝杆上
50
安装前轴支架，并将4 个螺母紧固在4 根丝杆上
15
拧紧前轴装配螺钉
12
安置1#后车轮，紧固轮壳轴承盖
12
安置2#后车轮，紧固轮壳轴承盖
步骤3：计算满足周期时间要求的最少工作站理论
值(取不小于计算值的最小整数)
工作地数量(Nmin)
完成作业所需时间总量
周期时间
T 5001953.874 60P 60420 D
2、产品原则布置（Product Layout）
步骤4：选择作业分配规则，以确定装配线的 平衡。
规则1：首先分配后续工作较多的作业 规则2：首先分配操作时间最长的作业
第一节 生产物流系统设计
本节点睛
一、设施布置布置设计 二、物料搬运系统设计
三、设施布置设计与物料搬运系统设 计关系
一、设施布置布置设计
通过对系统物流、人流、信息流进行分析，对 建筑物、机器、设备、运输通道和场地做出有机 的组合与合理配置，达到系统内部布置最优化。
二、物料搬运系统设计
它是工序之间，车间之间，工厂之间物流不可缺 少的环节。