精益生产自动化精益生产之自动化JIDOKA
精益生产术语解释
精益生产术语解释1.及时生产(JIT)只在客户需要的时间，生产客户需要的产品和数量,同时，使用最少的原材料、设备、人力和空间。
通过即时生产，实现多品种、小批量的生产，消除生产现场中的无效劳动与浪费，最大限度地获取利润和效益。
2.单件流(One piece flow)是指从毛坯投入到成品产出的整个制造加工过程，零件始终处于不停滞、不堆积、不超越，每个工序按节拍一个一个的流动的生产方法。
该方式可以消除库存的浪费并且及时发现异常。
3.拉动生产/推动生产以客户需求为拉动，按照设定的生产节拍，从后工位向前工位拉动生产，这是准时化生产的原理之一。
而推动是不顾客户需求只顾自己生产的生产线，该生产线必定会出现大量的库存和浪费。
4.节拍(Takt Time)是指相继完成两件在制品或产品之间的时间间隔，通常以“秒”为单位。
节拍的设立与遵从可以消除过量生产、库存及等待的浪费。
5.5S5S是精益生产的重要基础。
没有良好的5S，精益生产无从谈起。
6.标准作业指导书(SOS)所有的作业必须有标准，所有标准的作业必须有相关的规范描述。
标准作业指导书（SOS）详细地描述了每一个工序的作业规范和要求。
7.物料传递员(W/S)又称水蜘蛛 (Water spider) 简写为 (WS), 是精益生产线上专门从事物料、工具、生产看板及其他工装夹具的准备和传递的人员。
物流传递员所从事的工作通常是不增加产品价值的浪费，精益生产通过安排专门的物流传递员是为了有效剔除其他作业人员的不增加价值的作业(即浪费)，提高作业员的生产效率，从而保证及达到精益生产线整体最优的目的8.7大浪费(7wastes)精益生产的核心是不断地识别和剔除制造过程中的各种浪费活动，精益生产定义了七种消耗了资源但是又不产生价值活动，这七种浪费包括：•不良品的浪费•生产过剩的浪费•库存的浪费•多余动作的浪费•运输的浪费•等待的浪费•加工及流程的浪费9.自働化（Jidoka）将人的智能转化成自働机械，使机器能够自己识别和判断生产过程出现的缺陷和异常，并且在请求帮助时自动停机。
精益生产之自働化培训课件
精益生产之自动化培训课件1. 引言精益生产是一种以提高效率和降低浪费为目标的生产管理方法。
随着技术的进步，自动化在生产领域中的应用越来越广泛。
本课件旨在介绍精益生产中自动化的基本概念、原理和方法，并提供一些实际案例和操作技巧，帮助学员更好地理解和应用自动化技术。
2. 自动化概念2.1 自动化定义自动化是指利用机械、电子、计算机等技术手段，使生产过程实现自动操作和控制，最大程度地减少人力劳动，并提高生产效率和产品质量。
2.2 自动化的优势•提高生产效率：自动化系统能够快速、准确地完成重复性工作，大幅度提高生产效率。
•降低劳动强度：自动化系统能够代替人工完成危险、繁琐的工作，减轻工人的劳动强度。
•提高产品质量：自动化系统具有高精度和一致性，能够提供高质量的产品。
•降低成本：自动化系统可以减少人工费用、节约能源，并缩减废品和次品率，从而降低生产成本。
3. 自动化原理3.1 传感器与执行器传感器是指用来收集和转换物理量信息的装置，例如温度传感器、压力传感器、光电传感器等。
执行器是指根据控制信号来执行动作的装置，例如电动机、液压马达、电磁阀等。
3.2 控制系统控制系统由传感器、执行器和控制器组成，用于采集传感器信号并根据预设条件控制执行器动作。
控制系统可以分为开环控制和闭环控制两种方式，其中闭环控制是根据执行器的反馈信号进行调整和修正的控制方式。
3.3 自动化网络自动化网络是指将多个自动化系统连接起来，实现信息和信号的传输和共享。
常见的自动化网络包括局域网、以太网和现场总线等。
4. 自动化工具与技术4.1 PLC（可编程逻辑控制器）PLC是一种常用的控制设备，可编程逻辑控制器可以通过编写程序逻辑实现对自动化系统的控制。
PLC具有可靠性高、适应性强和可扩展性好等优点。
4.2 人机界面（HMI）人机界面是人与自动化系统之间的交互界面，用于显示系统状态和操作控制。
人机界面可以通过触摸屏、操作按钮和指示灯等实现，提供直观和友好的操作界面。
精益生产之自働化
我们关注企业的愿景，是帮助企业提升竞争力的发动机！
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HLEAN SYSTEM
幸福·精益 高效企业管理系统！
自働化的基本想法(设计的基本原则)
成本低廉 可动率高
可人离化
适速化
小型化
专用化
不可以漫无目的地追求高速度； 从现状、动作及机器改善做起，不是凭空创造 新的机器。
我们关注企业的愿景，是帮助企业提升竞争力的发动机！
自働夹住工作物 自働起动开关 自働进刀 自働停止 自働返回 自働取出 自働检查 自働搬运 自働装上
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我们关注企业的愿景，是帮助企业提升竞争力的发动机！
HLEAN SYSTEM
幸福·精益 高效企业管理系统！
二、装配的自働化
步骤： 1. 装配手术化：装配动作用的东西，应如外科手术，都集中 放在一起，不必再寻找； 2. 手离工作物化：不用手握住工作物，而由治具夹住； 3. 供料整列法：零件及组件排列整齐放在供料盒内； 4. 工具专用化：针对产品的特性，设计专用的工具； 5. 工具定位化：工具摆放固定的位置，且方向正确； 6. 工具动力化：以动力提高效率； 7. 工具手离化：动力化的工具，不需手工握住； 8. 自働回复化：完成自働装配后，让工具能自働回复到装配前 的位置； 9. 自働弹出化：装配完成后的产品，能自働离开装配的位置。
操作的速度
停机的时机
遵守标准作业动机！
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HLEAN SYSTEM
幸福·精益 高效企业管理系统！
自働化的目的
确保品质无不良品发生 应付市场多样化的需求 充分尊重发挥人的价值 追求无人化永保竞争力
我们关注企业的愿景，是帮助企业提升竞争力的发动机！
自働停止 （当有异常发生时）
jit
● Mura ——— 失衡。人员和设备承担的任务有时过多，有时却
太少。
丰田坚持不懈地消除以下八种非增值的浪费情况：
1、生产过剩（overproduction）； 生产过剩（overproduction）； 2、等待的浪费； 3、不必要的运输； 4、过度处理（overprocessing）； 过度处理（overprocessing）； 5、存货过剩； 6、不必要的动作； 7、瑕疵； 8、员工创造性未得到利用及管理浪费。
等待的浪费主要有： 等待的浪费主要有：
1、生产线的品种切换； 生产线的品种切换； 2、每天的工作量变动很大，当工作量少时便无所事事； 每天的工作量变动很大，当工作量少时便无所事事； 3、时常因缺料而使机器闲置； 时常因缺料而使机器闲置； 4、因上游工序延误，导致下游工序无事可做； 因上游工序延误，导致下游工序无事可做； 5、机器设备时常发生故障； 机器设备时常发生故障； 6、生产线未能取得平衡。 生产线未能取得平衡。
常规的批生产系统在不同的时期把工作集 中在不同的生产线上。
在生产流程的每一步骤中水平生产随时平 均地分配工作。
这就被称为“均分混合生产模式”，因为你不仅交叉生产产品， 而且按照可预见的顺序来安排客户订单的生产，覆盖不同的产品 类型并平均分配产量。
丰田汽车销售公司的集团副总裁艾伦·卡比托（Alan Cabito）解 释道：“丰田生产体系不是一个按订单生产的体系，而 丰田生产体系不是一个按订单生产的体系，
丰田的生产系统
关于JIT(Just 关于JIT(Just In Time)点击 Time)点击 周边资料
基本目标：快速高效地将每一份定单转换为优质的成品汽 车。 JIT定义为：只制造需 要的产品，只在需要 的时候制造，且只按 需要的数量制造。
精益管理的主要五大内容
精益管理的主要五大内容精益管理是对丰田生产方式的总结与提升，代表了在众多行业和领域丰富的实践经验和深刻的管理思想。
精益管理的本质是通过消除各种形式的浪费，不断提升价值流效率。
而精益管理的主要内容包括：减少浪费、准时化生产、自働化、“三现”主义以及持续改善五大方面。
1）对浪费的定义和深恶痛绝的态度：除了在生产制造领域大家都很熟悉的典型七种浪费外，在企业经营活动中还普遍存在着例如沟通障碍、架构僵化、方向冲突、工具错误、人才断层、信息缺失、等候、知识废弃、过早设置、人力资源和劳动技能等各种形式的浪费。
2）准时化（JIT）生产：在适当的时间适当的地点提供适当数量的产品或服务，并且用最少的资源。
做到动如脱兔，静如处子。
准时化生产是以“均衡化生产”为前提条件，由“生产的流程化”、“确定符合需要数量的节拍时间”和“后道工序在必要的时刻到前道工序去领取必要的必要品”三种思想观念组成。
均衡化生产是使产品稳定地平均流动，避免在作业过程中产生不均衡的状态。
生产的流程化就是以流水线来生产产品的生产方式。
生产流程化可以消除各道工序内部、各道工序之间的物资停滞，实现一个生产流。
节拍时间是生产一个产品所花费的时间，是一天的工作时间和一天的需求量的比值，即作业速度。
解决方法：彻底实施标准化作业（节拍时间、作业顺序、标准存货量）；建立能够传达生产线异常信息的生产结构。
后道工序领取是指前道工序只生产后道工序所要领取的产品和数量。
按照这种生产方式就不会生产多余的产品，也就不会产生浪费。
解决方法：实行看板管理、活用看板的搬运、缩短更换作业程序的时间。
3）自働化JIDOKA（简易自动化）：自働化JIDOKA就是通过及时将问题暴露的机制，如Andon（安东），防呆管理，标准化作业等准确而快速地将问题（包含品质的任何异常现象）解决在发生的“当下”。
同时，将人的容易出错的、无法承担的（如简单重复和繁重的）工作通过机器来替代，即省力化、省人化、少人化的过程。
精益生产的两大支柱
精益生产的两大支柱
1、准时化（JustInTime）
“准时化”就是在企业的生产过程中，所需要的零部件在需要的时候，以需要的数量，合格的品质准确的送到生产线旁边。
因此，每个加工工序都能够在需要的时候，按照需要的数量取得需要的合格产品，从而消除生产现场中的无效劳动和浪费，提高总体效率，降低生产成本。
2、自动化（Jidoka）
所谓的“自动化”并不是单纯的机械自动化，而是将人的因素包括进“自动化”，或者说是将人的智慧赋予机器。
“自动化”的这种思想来自丰田公司的创始人—丰田佐吉。
丰田佐吉设计的自动织布机，在经纱断了一个或者是纬纱用完的时候，能够立即停止运转，发出警告，提醒工作人员及时发现并纠正错误，从而提高了产品的品质。
另一方面，工作人员只是在机器发生异常情况、停止运转的时候才去处理。
所以一个人可以管理多台机器，使得生产效率大大提高。
后来，丰田公司又把这种思想用于整个流水线，每个作业员在发现异常情况时，都有权利停止整个流水线，从而有效的防止了次品的产生，避免了过量生产。
精益生产与自动化改造提效计划
精益生产与自动化改造提效计划一、引言在现代工业生产中，企业需要不断提高生产效率和品质，以保持竞争力。
精益生产和自动化改造是两种常见的手段，它们可以协同作用，实现生产过程的优化和提效。
本文将探讨精益生产与自动化改造相结合的提效计划。
二、精益生产概述精益生产是一种基于持续改进和减少浪费的管理理念，旨在消除活动中的浪费、提高生产效率与质量。
它强调去除生产过程中的非价值增加活动，如过度生产、库存过多、长等待时间、不必要的运输等等。
通过精益生产的方法，企业可以提高生产效率，降低成本，提升客户满意度。
三、自动化改造概述自动化改造指的是使用自动化技术替代或辅助传统人工操作的过程。
通过引入自动化设备和系统，可以实现工艺流程的自动化控制，减少人为因素对生产过程的影响，提高生产的稳定性和可控性。
自动化改造可以加速生产速度，降低劳动力成本，提高产品的一致性。
四、精益生产与自动化改造的关系精益生产和自动化改造有着共同的目标：提高生产效率和质量。
两者相辅相成，可以相互促进，提升企业的综合竞争力。
精益生产的理念可以引导自动化改造的方向，确保自动化设备的投入是为了提高效率和质量，而不是增加浪费。
自动化改造可以为精益生产提供必要的技术支持，使生产过程更加稳定和可控。
五、精益生产与自动化改造提效计划1.识别瓶颈环节：对生产过程进行全面分析，确定存在的瓶颈环节和浪费活动。
2.制定改善方案：结合精益生产和自动化改造的理念，制定详细的改善方案，并明确目标和时间计划。
3.技术选型与引进：根据改善方案，选择合适的自动化设备和技术，并进行设备的引进和安装。
4.培训与推广：组织培训，确保员工熟练掌握使用自动化设备的技巧和知识，并在全企业范围内推广精益生产与自动化改造的理念。
5.监控与优化：建立生产过程的监控系统，及时发现问题，并进行持续的改进与优化。
六、案例分析以某家汽车制造企业为例，经过精益生产和自动化改造提效计划的实施，取得了明显的效益。
永不停止的生产线是好还是坏？——精益生产的支柱之JIDOKA(自働化)
永不停止的生产线是好还是坏？——精益生产的支柱之JIDOKA(自働化)在上一篇关于JIT的文章叙说过，丰田生产方式中有两个支柱。
一为JIT（准时制），一为JIDOKA(自働化)。
前面聊过准时制，所以这里来说自働化。
01何为自働化?自働化是自动化的变体。
TPS中自働化的定义：包含人的因素的自动化。
什么是人的因素？太多了，能掐会算，兴风作浪，察言观色都是人的因素。
什么才是自働化所应有的“人的因素”？人的判断力和人的控制力。
人的判断力也体现在很多方面，是非曲直，得失取舍，帅俊美丑，真善美与假恶丑，这都要用到判断力。
人的控制力也体现在很多方面，七情六欲，有所为有所不为，按时作息，远离垃圾食品，都需要用到人的控制力。
什么才是自働化所应有的“人的判断力”和“人的控制力”？判断力：对合格与不合格的判断力，对正常与异常的判断力。
1控制力：停止生产的能力，报警的能力。
综合起来，自働化就是：让机器和生产线具有判断产品质量（合格或不合格），运作是否正常（正常或异常）的能力，并在不合格和/或异常发生时能报警并停止运作。
这包含自动机器，也包含手工操作线。
让自动机器上具备这种功能，通常可以通过加检测装置和传感器来实现。
而在手工操作线上，可以通过配置检验工装，治具，人员培训等来实施产品检测和停线报警。
期间，比较广为人知的就是安灯系统。
02自働化 V.S 自动化如果从未了解过自働化，可以看一下本节，如果以前有所涉猎，可绕道。
简明的解释如下图。
再来一些大家可能已经比较熟悉的对比。
303自働化跟准时化的关系准时化生产的一个主要工具就是看板。
看板在使用时有一条核心原则:交付的产品100%符合产品要求。
而自働化的基本功能之一就是发现不良品就停机，从而防止不良品流入后道工序。
所以，自働化也是准时化生产的基础之一。
另外一个关系应该是集体与个人的关系。
准时制其实是要求整个流程上的所有步骤都要同步协作（按同一节拍运作），以达到“大家好才是真的好”的效果。
精益生产实现工厂自动化
精益生产实现工厂自动化引言随着科技的不断发展，工厂自动化已经成为现代工业生产的趋势。
而精益生产作为一种优化生产流程的管理方法，与工厂自动化相辅相成。
本文将详细介绍如何通过精益生产的原则和方法，实现工厂自动化，以提高生产效率、降低生产成本。
精益生产简介精益生产是一种源自于丰田汽车生产体系的管理方法，旨在通过消除浪费，提高生产效率，实现更高质量的产品与服务。
它的核心原则有价值流映射、流程改善、拉动式生产、持续改进等，这些原则与工厂自动化的目标相符。
工厂自动化的意义工厂自动化的意义在于利用机械、电子和计算机技术，降低对人力的依赖，提高生产效率和品质。
它可以实现生产过程中的标准化、无人化和智能化，减少人为因素的干预，降低人为错误产生的概率，提高生产效率。
精益生产与工厂自动化的结合精益生产与工厂自动化的结合能够实现生产流程的优化和自动化，进一步提高生产效率和品质。
下面将从价值流映射、流程改善、拉动式生产和持续改进等方面介绍如何实现精益生产的工厂自动化。
价值流映射价值流映射是精益生产中重要的工具，用于可视化和分析生产流程，找出存在的浪费和瓶颈。
通过价值流映射分析，可以确定哪些环节适合引入自动化设备，从而实现工厂自动化。
掌握了价值流映射的方法和技巧，可以精确地选择适合自动化的环节，并排除一些不必要的自动化部分。
流程改善流程改善是精益生产的核心，通过消除浪费和优化流程，提高生产效率和品质。
在工厂自动化中，流程改善可以结合自动化设备的引入，实现生产过程的优化和改进。
例如，利用自动化设备替代繁琐的人工操作，避免加工误差等问题。
拉动式生产拉动式生产是精益生产的一项重要原则，它通过根据市场需求进行生产，避免生产过剩和库存积压。
在工厂自动化中，拉动式生产可以借助自动化设备，实现按需生产，减少库存和停机时间。
例如，通过自动化的物料管理系统和生产线，可以实现按需生产，避免过多的库存和等待时间。
持续改进持续改进是精益生产的核心原则之一，它要求在生产过程中不断寻求改进的机会。
Jidoka自働化
103 自働化(Jidoka)
精益企业支柱之一
Just In Time
•Takt Time •One-piece Flow •Downstream Pull
TPS
Operational Excellence
•Best Cost, Quality, Delivery •Empowered employees •Customer focused culture
Visual
5S
Contro
Kanban
ls
SMED
TPM
3P
Creative Idea Suggestion System
Jidoka
•Built-in quality •Pokayoke •5 Why •Harmony of man & machine
Standard Work
Heijunka
•Averaged daily volume & mix •Smooth production schedule
分类 员工
设备 质量 问题响应
自动化
作业更容易，但员工仍然需要 “监视设备”
自働化 多工序作业能提高生产率
设备一直运行至结束或当停止键 设备自动识别错误并停止 按下
有可能造成设备故障和大批量质 量缺陷
错误在以后发现，问题解决需要 更长的时间
自动停止防止缺陷和设备故障
机器在发生错误是停止，问题 解决更快
a. 当缺陷或安全问题发生，生产线停线 b. 在停线前，生产线可能运行到某个固定位置 3. 团队主管响应问题 a. 针对小问题实施根原因改正措施 b. 针对大问题实施临时解决和纠正措施报告 4. 流程重启 (或继续) 5. 一旦问题解决，相应的停线的地点、时间和原因等都进行记录 6. 在标准作业中实施相应的改变
什么是精益生产自働化？自働化是怎么来的？
什么是精益生产自働化？自働化是怎么来的？“自働化”是精益生产准时化生产体系质量保证的重要手段。
为了完善地实现准时化生产，生产过程中依次流往后工序的零部件必须是百分之百合格的制品。
因此，零部件制品的质量检测和控制是极为重要的。
丰田公司认为，统计抽样是不合适的，应该摒弃任何可以接受的质量缺陷水平的观念，实行“自我全数检验”。
丰田公司的“自我全数检验”是建立于生产过程中的“自働化”，即自働化缺陷控制在基础之上。
日语中的Jidoka（自働化）有两种涵义，同时也用两种不同的汉字书写。
其一就是普通的“自働化”的意思，表示用机器来代替人工。
在这种自働化之下，人们只需按动电钮，机器就会自动地运转起来，完成预定的工作。
但是，这样的自动工作机器没有发现加工质量缺陷的能力，也不会在出现加工质量缺陷时停止工作。
因此，这种自働化会在机器出现锗误时，自动地生产出大量的不合格制品。
显然，这种自働化是不能令人满意的。
天行健咨询强调的是Jidoka的另一个涵义，即“自働化缺陷控制”，并将它称为“带有人字旁的自働化”，或“具有人类判断力的自働化”。
丰田公司的自働化自然包括“用机器代替人工”的技术，俱它更主要是一种发现并且纠正产生异常的技术。
更确切他说，丰田的自働化是一种发现异常和发现质量缺陷的技术手段，是一种当异常或质量缺陷发生时，能使生产线或者机器自动停止工作的技术装置。
自働化与质量管理有着直接的关系。
因为生产过程中一旦出现不合格制品，生产线或者机器就会立刻自动地停下来，这就迫使现场作业人员和管理人员不得不迅速查找故障原因，并及时采取改善措施，以便防止同样问题再度发生。
自働化与制止过量生产也有着密切的联系。
因为当所需要数量的零部件加工完毕后，机器会自动停止工作，而且所生产出来的零部件都是合格品，从而制止了过量生产，消除了在制品库存，增强了生产系统适应市场变化的柔性。
由于采用了自动停机装置，每当出现异常情况时，机器就会自动地停下来，这样，作业人员几乎没有必要盯住某一台机器。
TPS的管理方法与精髓
TPS的管理方法与精髓TPS（Toyota Production System，或称为丰田生产方式）是丰田汽车公司的生产管理方式，也是世界著名的精益生产系统。
它以精益、高效、高质为目标，通过减少浪费和资源的投入，提高生产效率和质量，实现了企业的竞争优势。
下面将介绍TPS的管理方法与精髓。
1.精细化的生产计划与控制：TPS通过分析市场需求、生产能力、库存情况等，制定详细的生产计划，并通过标准化的操作程序和系统化的生产控制手段，确保生产计划的执行和及时修正。
通过生产计划与控制，实现了生产过程的稳定性和高效性。
2.拉动式生产：传统的生产方式常常是推动式的，即根据计划安排生产，而TPS采用的是拉动式的生产方式。
通过建立一种以客户订单为基础的供应链管理系统，只有在顾客下单后，才会进行生产，以达到减少库存、降低成本和提高生产效率的目的。
3.流程改进与精益生产：TPS强调流程的改进与优化，通过标准化操作、简化流程、减少浪费，提高生产线的效率和质量，有效地提升了生产能力和竞争力。
同时，TPS也注重员工的参与与创新，鼓励员工提出改进意见和创新想法，从而不断推动流程改进和精益生产的实施。
4. Jidoka（自动化）与Andon（安灯）系统：TPS中的Jidoka概念是指在生产线上发现异常或质量问题时，自动停止生产并解决问题，以防止缺陷的进一步扩散。
而Andon系统则是一种生产线上的告警系统，能够及时地提示生产线上出现的异常情况。
通过Jidoka和Andon系统，TPS使得质量问题能够在源头得到解决，避免了不合格产品的进一步流入和传播。
5. Kaizen（不断改进）和员工参与：TPS注重不断改进的理念，通过Kaizen活动，鼓励员工积极参与和推动持续改善。
丰田倡导的改善活动一般采用PDCA（计划、执行、检查、改善）循环进行，注重问题解决和团队合作，鼓励员工主动发现问题和提出改进建议，实现生产过程的不断优化与提升。
6.全员参与与团队合作：TPS强调全员参与和团队合作，不仅仅是生产线上的员工，还包括管理人员和支持人员。
精益生产主要围绕的板块
13. 增值活动是一个活动为达到客户需求或需要改变大小，形状 、方式、形式 或原料的功能或信息。
14. 非增值活动是那些花费时间或资源的活动，但却不能满足客户的需求或需要。 说明：其它基础概念将在后续精益基础部分详细介绍
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作用： 培养员工的问题意识和改善意识。 改善员工的精神面貌，创建积极进取、文明健康的企业文化。 提升员工发现问题和解决问题的能力，提高技能水平。 改善员工的工作环境，促进员工满意。 改善生产制造条件，提高生产效率。 引导员工从细微处着眼消除各种浪费、损耗、降低成本，提高效率。
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四、IE七大手法
1、防呆法 2、动改法 3、五五法 4、双手法 5、人机法 6、流程法 7、抽查法
总之：最小的投入(In Put)得到最大的产出(Out Put)
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一、精益思想
精益管理应用于企业所有层面，从管理系统上能有效杜绝浪费，从文化上人人竭力追求持 续改善，并实现经营业绩卓越、持续竞争力强的企业。
1.核心：就是消除浪费，以越来越少的投入——较少的人力、较少的设备、较短的时间和 较小的场地创造出尽可能多的价值。 2. 精益五原则：根据客户需求，重新定义价值；识别价值流，重新制定企业活动；使价值 流动起来；依靠客户需求拉动价值流；持续改善，追求尽善尽美。
降低 成本
改善 品质
提高
效率
精益
精益生产
缩短 交期
JIT Lean Production
生产
自働化
FORWORD
前 言
精益生产起源于丰田生产方式，是以提高效率、改善品质、降低成本、 缩短交期为目的，以准时化(JIT）和自働化为支柱，围绕着改善活动展开 的生产管理系统。其核心是消除浪费，以最少资源投入创造出尽可能多的 价值。为让大家能更快速了解和掌握精益基础知识，并应用精益工具（如 识别八大浪费、提案改善、IE手法、线平衡等）开展改善活动，特编制精 益基础知识手册。手册从理论知识入手，结合推进实施步骤及典型案例剖 析，供各企业参考与借鉴！
尾崎八项的详细介绍
尾崎八项的详细介绍
尾崎八项，也称为“八个综合方案”，是一种以提升企业效率和
精益生产为中心的经营管理体系。
这些方案最初是由日本丰田汽车公
司的创始人之一、尾崎秀宽在20世纪50年代提出的。
这些方案目的
是通过改进企业的流程和管理，实现高效率的生产和削减成本。
具体来说，尾崎八项包含以下8个方案：
1. 经验分层制度（Kamban）：通过更好地组织工作流程，使员
工能够更好地控制其工作负荷，并减少浪费的时间。
2. 市场居民服务推行制度：鼓励员工直接了解客户需求，以便更好地
满足他们的期望。
3. 小火力大火力第一原则（Andon）：在制造过程中，如果出现问题，则可以立即通知相关人员以便及时修复。
4. 源地（Heijunka）制度：根据市场需求，平衡生产节奏。
5. 标准化工作（Standardization）：大量使用标准化工具以确保生
产流程始终如一。
6. 双手工原则（Jidoka）：通过员工自我检测和自动化技术来避免生
产中的错误。
7. 设计和制造化简（Kaizen）：通过持续的改进使生产和产品质量更好。
8. 人员培训（Training）：通过培训员工，让他们更好地理解并应用
这些原则与方法。
尾崎八项的实施使得企业可以更好地适应市场需求，更加高效地
利用资源，同时也可以提高生产效率和产品质量，从而取得更大的市
场份额并实现更高的利润率。
精益生产之自动化培训
精益生产之自动化培训精益生产是一种以提高效率、减少资源浪费为目标的生产管理方法。
在现代制造业中，自动化技术被广泛应用于生产流程中，以实现高效、精确的操作。
因此，自动化培训成为了精益生产中不可或缺的一环。
自动化培训的目的是使员工能够熟练运用自动化设备，并能够根据生产需求进行调整和优化。
在自动化培训中，员工将学习有关自动化设备的基本原理、操作方法和维护技术，以及如何有效利用自动化系统进行生产管理和数据分析。
首先，培训课程将介绍自动化设备的原理和工作方式。
这将包括传感器、控制器、执行器等自动化元件的基本原理，以及它们如何相互作用。
培训将通过实际操作演示，使员工能够亲自参与到自动化设备的组装和调试过程中。
其次，培训将重点关注自动化设备的操作方法。
员工将学习如何使用控制系统进行设备的启动、停止和调整，以及如何通过界面进行参数设置和监控。
此外，培训还将介绍如何利用自动化设备进行生产计划和排程，以及如何实时监控生产过程并进行质量控制。
最后，培训将向员工传授自动化设备的维护技术。
这包括定期维护和保养，以及如何进行故障排除和维修。
员工将学习如何对自动化设备进行日常检查和清洁，以保证其正常运行。
此外，培训还将介绍如何进行设备的预防性维护，以及如何处理常见的故障情况。
通过自动化培训，员工将能够充分利用自动化设备的优势，实现生产过程的高效、可靠和灵活。
他们将具备独立解决生产问题和优化生产流程的能力，以及进行数据分析和决策的技能。
这将为企业提供更大的竞争优势，并推动精益生产的持续改进和创新。
总而言之，自动化培训是精益生产中不可或缺的一环。
通过培训，员工将掌握自动化设备的操作和维护技术，提高生产效率和质量水平。
同时，培训也将培养员工的创新能力和问题解决能力，为企业的发展提供有力支持。
自动化培训在精益生产中起到了至关重要的作用。
它不仅可以提高员工的技能水平，还可以提高生产效率和质量水平。
在这篇文章中，我们将进一步探讨自动化培训的相关内容，以及它对企业的影响。
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精益生产自动化精益生产之自动化JIDOKA【篇一】什么是自动化？自动化赋予设备和操作员能及时发现异常状况的能力。
一旦发现异常，立即停止作业，并采取应对措施，以避免生产不良品。
诚如大家所熟知，自动化是当不良发生（或可能发生）时立刻停止。
Jidoka是和Justin time（JIT）一起构成丰田生产方式两大支柱的重要概念。
在TPS的两大支柱中，自动化并不像JIT那样所为人熟知，但这并不代表自动化并不重要。
只有当两个支柱一样强大时，才能稳固地支撑起屋顶。
首先我们要先了解自动化在丰田佐吉的自动织布机上第一次被应用，以及它在TPS体系中的重要性。
自动化有两大主要功能：1.自动停机；2.报警。
此外，它还有一个重要作用：在确保机器（或设备，或软等）正常运转的情况下，将员工从机器的运行过程中解放出来。
在其他语言中，作为一个TPS中的专用术语，"自动化"往往直接用日语的发音"Jidoka"来表示。
英语中偶尔也使用其他的短语，例如"智慧型自动化（intelligent automation）"、"与人结合的自动化（automationwitha human touch）"及"autonomation"（由"autonomous automation"自动化衍生而来）等。
注："动"字是日文汉字中的"工作"，现在汉语中并不用这个字。
单人旁表示"人"，而"動"表示"动作"，合在一起就表示"将人的智慧应用到工作上"。
为什么我们要导入自动化？如果涉及或生产线不具备自动化的能力，那么就需要操作员时刻看守在机器旁边，以防生产不良产品。
自动化可以协助提升工作中的质量，并将人机作业分离开来，使操作员能更高效率的工作。
人机作业分离能带给我们什么？通过自动化，可以将操作员从简单的监视机器运转中解放出来，并安排他们在自动运行周期的时间内，去完成其它的增值工作（如操控多台机器，或其他多工序的作业）。
自动化与Just in time（JIT）的起源自动化与Just in time开始于第二次世界大战之前。
丰田集团创始人丰田佐吉（1867-1930），于20世纪初发明了自动织布机，之后又将所谓自动化的概念具体化。
佐吉的儿子，丰田汽车的创始者--丰田喜一郎（1894-1952）则从1930年代开始提倡Just in time的概念。
丰田佐吉的自动织布机佐吉先生发明了能够在出现异常时自动停机的织布机。
这种织布机能够在经向的纱线断线时自动停机；还能够在纬向的纱线即将用尽时弹出纱梭，并自动更换新的纱梭。
整个过程中机器都处于全速运转的状态，这极大地提高了产品质量和生产效率，并将操作员从枯燥的监控机器的工作中解放出来，从事更多增值的工作。
自那以后，自动停机并能够发出异常警报的设计理念，已经成为丰田所有设备、生产线、以及工作方式上无法或缺的要素。
自动化是发现异常情况并立即停止生产的方法，它使得各个工序能将质量融入生产，并且把人和机器分开，以便更有效的工作。
丰田自动织布机的对称设计，促成了一人多机的作业丰田佐吉的自动织布机采用了对称的设计。
这使得操作员可以在原地为多台机器更换纱梭、开动机器等工作，极大地减少了移动的浪费，让操作员可以同时操作多台机器。
【篇二】自动化（JIDOKA）改善技术从省力化到少人化，从少人化到自动化课程背景：人字边的自动化，又称简便自动化（Low Cost Intelligent Automation、LCIA）不仅当异常状况发生时，设备（生产线）自动停止或作业员使之主动停止下来，而且结合了本公司产品和技能（Know-How），由本公司员工自主开发的低成本、智能化的设备装置，来实现少在库、高品质、少人化的目标。
人字边的自动化(JIDOKA)与及时生产（JIT），并称为丰田生产方式(Toyota ProductionSystem)的两大支柱。
然而国内企业在追求精益生产时往往更加偏重于JIT及时生产。
JIDOKA人字边的自动化，则受到许多不明就理的人之疏忽，或不明其理，或未掌握其工具和方法，更会误以为就是一般意义上的自动化。
人字边的自动化与一般意义上的自动化，是完全截然不同的境界、观念及实践方法。
本课程从TPS丰田生产方式的不可分割的两个支柱（JIT&JIDOKA）的本源出发，不仅理解JIT的重要性，更要理解JIDOKA自动化的独特作用，和与普通意义的自动化的区别所在，以及POKA－YOKE防呆技术的原理、方法、工具和运用，而且还介绍人字边自动化整体设计的新思维、新观念及实践的步骤。
课程有效的诠释了自动化技术背后深刻“零缺陷”、“零损失”“零停滞”所运用的精益思想，从而更有效的促进JIT及时生产与JIDOKA自动化技术在实践中的获得充分运用并取得显著的效果。
本课程希冀能彻底改变传统自动化设备，盲目追求高速度、大产量及泛用化的高成本的设计观念；而能朝适速化、小型化、专用化的低成本、可以自制的领域发展实现。
培训目标：——深刻感知“自动化”给企业带来低成本、高效率、高品质、少库存、少人化、柔性智能的革命性生产方式的变化；——彻底认识“零缺陷”、“零损失”“零停滞”，并通过系统设计的方法彻底杜绝浪费；——解释防错的价值，描述需要防错的情形，低成本设计防错装置，建立防错系统；——有效提高企业的产品品质和人员的工作质量，最终实现零缺陷；——充分激发员工积极性和创造性，真正实现全员参与。
培训对象：制造型企业生产运作管理人员，包含生产管理、生产技术、品质管理、IE工业工程、设备工程、车间现场等相关管理人员；改善项目负责人及骨干等。
培训教材：（自编）培训日期：（待定）培训时间：2天（共计12课时）。
培训地点：（待定，培训教室应较宽敞，教学设备齐全，音响效果良好。
）培训方式：理论讲解、案例分析、现场互动、管理游戏、现场辅导课程内容纲要：一．TPS与自动化（JIDOKA）TPS的发展历程与TPS精益生产全景图TPS的二大支柱：JIT（即时生产）与JIDOKA（人字边的自动化）JIT与一个流（One-Piece-Flow）丰田佐吉的自动织布机与自动化的起源、定义自动化（JIDOKA）：高品质、低成本=高生产性工序内造就质量质量要在生产工序内制造出来●不制造不良品、不接受不良品、不流出不良品●自工程完结●标准化作业●防错防呆技术迅速对应异常●什么是异常？能否发现异常？需要多少时间才能发现异常？●建立判断异常的标准●对待异常的态度：自动化可以实现三不政策●处理作业的五步曲（停止、呼叫、等待、处理、改善）●防止再发及未然防止:5个Why人的工作和机器的工作相分离：人不做机器的看守●工具、机器、设备与人字边的自动化自动化、自动化、省力化、少人化、多能工化工序的可视化可视化管理●零部、治具存放场所的标识管理●最大最小量和先入先出控制●生产管理看板●目视管理的实例与水平视频、案例分享二、自动化&自动化自动化、自动化的常见应用自动化的历史、现在、将来自动化的误区之一：自动化的设备自动化的误区之二：设备的自动化自动化与自动化的差异●设计面的差异●功能面的差异●管理面的差异自动化与低成本自动化自动化的目的、功能、特征自动化的基本思想及设计的基本原则自动化效果的评价方法三、自动化改善的起点：浪费彻底消除与价值流识别浪费的3种形态3MLoss现场七大浪费消除7种浪费的步骤生产中的浪费之源浪费与价值、价值流动价值流图：关注浪费、关注流程生产流程优化：平准化生产与均衡化生产作业改善（IE）与作业自动化设备改善（TPM）与设备自动化POKAYOKE(防错)与自动化PokeYoke防呆装置设计●防呆装置的目标与水平●防呆设计的基本原则●防呆设计的应用原理（防错原理Principles of Fool-proof：断根原理、保险原理、自动原理、相符原理、顺序原理、隔离原理、复制原理、层别原理、警告原理、缓和原理）●防错的人机工程学●防错的红牌条●防错装置的类型及实例四、自动化（LCIA）的应用加工的自动化：区别人工动作与机器动作装配的自动化：定位停止系统●什么是定位停止系统●实现定位停止的必要条●Andon板和呼叫灯●定位停止系统的实施及案例搬运的自动化：材料搬运、在制品搬运、成品搬运误动作防止系统与安全装置●误防装置构造●误动作防止系统●案例：工序有遗漏，下工序无法运行五、生产线设备布置的自动化生产线设备布置规划的精益思想：少量、小线、多线化设备的MP设计自动化机器设计的基本原则●短而垂直的生产线布置●复数整流的生产线布置●作业容易的生产线布置●一次生产一个的设备●正面狭窄的设备●物流容易的设备●容易移动的设备●有机动性的设备●能快速开工的设备●没有无驮(MUDA)的设备●具转用性的设备●不要巨舰大炮的设备●能够停止的设备●保全容易的设备生产线自动化扩展自动化：工序自动化（点）、生产线自动化（线）、工厂自动化（面）六、成功案例—自动化的实施（某电气生产线自动化改造设计）产品的加工流程了解传统生产线布置及弊端改造步骤1：从平行生产线到垂直生产线改造步骤2：从大流量到小流量改造步骤3：从单线化到多线化改造步骤4：从批量流到一个流One-Piece-flow改造步骤5：盲肠化、一人化、无人化【篇三】什么是自动化？自动化赋予设备和操作员能及时发现异常状况的能力。
一旦发现异常，立即停止作业，并采取应对措施，以避免生产不良品。
诚如大家所熟知，简便自动化是当不良发生（或可能发生）时立刻停止。
Jidoka是和Justin time（JIT）一起构成丰田生产方式两大支柱的重要概念。
在TPS的两大支柱中，自动化并不像JIT那样所为人熟知，但这并不代表自动化并不重要。
只有当两个支柱一样强大时，才能稳固地支撑起屋顶。
首先我们要先了解自动化在丰田佐吉的自动织布机上第一次被应用，以及它在TPS体系中的重要性。
自动化有两大主要功能：1.自动停机；2.报警。
此外，它还有一个重要作用：在确保机器（或设备，或软等）正常运转的情况下，将员工从机器的运行过程中解放出来。
在其他语言中，作为一个TPS中的专用术语，"自动化"往往直接用日语的发音"Jidoka"来表示。
英语中偶尔也使用其他的短语，例如"智慧型自动化（intelligent automation）"、"与人结合的自动化（automationwitha human touch）"及"autonomation"（由"autonomous automation"自动化衍生而来）等。