JB-T 10062-1999超声探伤用探头 性能测试方法
《有色金属标准》金属无损检测与探伤标准汇编
金属无损检测与探伤标准汇编中国机械工业标准汇编金属无损检测与探伤卷(上)(第二版)一、通用与综合GB/T 5616-1985 常规无损探伤应用导则GB/T 6417-1986 金属溶化焊焊缝缺陷分类及说明GB/T 9445-1999 无损检测人员资格鉴定与认证GB/T 12469-1990 焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分类GB/T 14693-1993 焊缝无损检测符号JB 4730-1994 压力容器无损检测JB/T 5000.14-1998 重型机械通用技术条件铸钢件无损探伤JB/T 5000.15-1998 重型机械通用技术条件锻钢件无损探伤JB/T 7406.2-1994 试验机术语无损检测仪器JB/T 9095-1999 离心机、分离机锻焊件常规无损探伤技术规范二、表面方法GB/T 5097-1985 黑光源的间接评定方法GB/T 9443-1988 铸钢件渗透探伤及缺陷显示迹痕的评级方法GB/T 9444-1988 铸钢件磁粉探伤及质量评级方法GB/T 10121-1988 钢材塔形发纹磁粉检验方法GB/T 12604.3-1990 无损检测术语渗透检测GB/T 12604.5-1990 无损检测术语磁粉检测GB/T 15147-1994 核燃料组件零部件的渗透检验方法GB/T 15822-1995 磁粉探伤方法GB/T 16673-1996 无损检测用黑光源(UV-A)辐射的测量GB/T 17455-1998 无损检测表面检查的金相复制件技术GB/T 18851-2002 无损检测渗透检验标准试块JB/T 5391-1991 铁路机车车辆滚动轴承零件磁粉探伤规程JB/T 5442-1991 压缩机重要零件的磁粉探伤JB/T 6061-1992 焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级JB/T 6062-1992 焊缝渗透检验方法和缺陷迹痕的分级JB/T 6063-1992 磁粉探伤用磁粉技术条件JB/T 6064-1992 渗透探伤用镀铬试块技术条件JB/T 6065-1992 磁粉探伤用标准试片JB/T 6066-1992 磁粉探伤用标准试块JB/T 6439-1992 阀门受压铸钢件磁粉探伤检验JB/T 6719-1993 内燃机进、排气门磁粉探伤JB/T 6722-1993 内燃机连杆磁粉探伤JB/T 6729-1993 内燃机曲轴、凸轮轴磁粉探伤JB/T 6870-1993 旋转磁场探伤仪技术条件JB/T 6902-1993 阀门铸钢件液体渗透探伤JB/T 6912-1993 泵产品零件无损检测磁粉探伤JB/T 7411-1994 电磁轭探伤仪技术条件JB/T 7523-1994 渗透检验用材料技术要求JB/T 8118.3-1999 内燃机活塞销磁粉探伤技术条件JB/T 8290-1998 磁粉探伤机JB/T 8466-1996 锻钢件液体渗透检验方法JB/T 8468-1996 锻钢件磁粉检验方法JB/T 8543.2-1997 泵产品零件无损检测渗透检测JB/T 9213-1999 无损检测渗透检查 A型对比试块JB/T 9216-1999 控制渗透探伤材料质量的方法JB/T 9218-1999 渗透探伤方法JB/T 9628-1999 汽轮机叶片磁粉探伤方法JB/T 9630.1-1999 汽轮机铸钢件磁粉探伤及质量分级方法JB/T 9736-1999 喷油嘴偶件、柱塞偶件、出油阀偶件磁粉探伤方法JB/T 9743-1999 内燃机连杆螺栓磁粉探伤技术条件JB/T 9744-1999 内燃机零、部件磁粉探伤方法中国机械工业标准汇编金属无损检测与探伤卷(中)(第二版)三、辐射方法GB/T 3323-1987 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB/T 4835-1984 辐射防护用携带式X、γ辐射剂量率仪和监测仪GB/T 5294-2001 职业照射个人监测规范外照射监测GB/T 5677-1985 铸钢件射线照相及底片等级分类方法GB/T 9582-1998 工业射线胶片ISO感光度和平均斜率的测定(用X和γ射线曝光)GB/T 10252-1992 钴-60辐照装置的辐射防护与安全标准GB/T 11346-1989 铝合金铸件X 射线照相检验针孔(圆形)分级GB/T 11806-2004 放射性物质安全运输规程GB/T 11851-1996 压水堆燃料棒焊缝X射线照相检验方法GB/T 12469-1990 焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分类GB/T 12604.2-1990 无损检测术语射线检测GB/T 12604.8-1995 无损检测术语中子检测GB/T 12605-1990 钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级GB/T 13161-2003 直读式个人X和γ辐射剂量当量和剂量当量率监测仪GB/T 13653-2004 航空轮胎X射线检测方法GB/T 14054-1993 辐射防护用固定式X、γ辐射剂量率仪、报警装置和监测仪GB/T 14058-1993 γ射线探伤机GB/T 16357-1996 工业X射线探伤放射卫生防护标准GB/T 16363-1996 X射线防护材料屏蔽性能及检验方法GB/T 16544-1996 球形储罐γ射线全景曝光照相方法GB/T 16757-1997 X射线防护服GB/T 17150-1997 放射卫生防护监测规范第1部分: 工业X射线探伤GB/T 17589-1998 X射线计算机断层摄影装置影像质量保证检测规范GB/T 17925-1999 气瓶对接焊缝 X射线实时成像检测GB/T 18043-2000 贵金属首饰含量的无损检测方法 X射线荧光光谱法GB/T 18465-2001 工业γ射线探伤放射卫生防护要求GB/T 18871-2002 电离辐射防护与辐射源安全基本标准GB/T 19348.1-2003 无损检测工业射线照相胶片第 1 部分:工业射线照相胶片系统的分类GB/T 19348.2-2003 无损检测工业射线照相胶片第 2 部分:用参考值方法控制胶片处理JB/T 5453-1991 工业Χ射线图像增强器电视系统技术条件JB/T 6440-1992 阀门受压铸钢件射线照相检验JB/T 7260-1994 空气分离设备铜焊缝射线照相和质量分级JB/T 7412-1994 固定式(移动式)工业Χ射线探伤仪JB/T 7413-1994 携带式工业Χ射线探伤机JB 7788-1995 500kv以下工业Χ射线探伤机防护规则JB/T 7902-1995 线型象质计JB/T 7903-1999 工业射线照相底片观片灯JB/T 8543.1-1997 泵产品零件无损检测泵受压铸钢件射线检测方法及底片的等级分类JB/T 8764-1998 工业探伤用Χ射线管通用技术条件JB/T 9215-1999 控制射线照相图像质量的方法JB/T 9402-1999 工业Χ射线探伤机性能测试方法中国机械工业标准汇编金属无损检测与探伤卷(下)(第二版)四、声学方法GB/T 1786-1990 锻制圆饼超声波检验方法GB/T 2970-2004 厚钢板超声波检验方法GB/T 3310-1999 铜合金棒材超声波探伤方法GB/T 4162-1991 锻轧钢棒超声波检验方法GB/T 5193-1985 钛及钛合金加工产品超声波探伤方法GB/T 5777-1996 无缝钢管超声波探伤检验方法GB/T 6402-1991 钢锻材超声波检验方法GB/T 6519-2000 变形铝合金产品超声检验方法GB/T 7233-1987 铸钢件超声探伤及质量评级方法GB/T 7734-2004 复合钢板超声波探伤方法GB/T 7736-2001 钢的低倍组织及缺陷超声波检验法GB/T 8361-2001 冷拉圆钢表面超声波探伤方法GB/T 8651-2002 金属板材超声板波探伤方法GB/T 8652-1988 变形高强度钢超声波检验方法GB/T 11259-1999 超声波检验用钢对比试块的制作与校验方法GB/T 11343-1989 接触式超声斜射探伤方法GB/T 11344-1989 接触式超声波脉冲回波法测厚GB/T 11345-1989 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB/T 12604.1-1990 无损检测术语超声检测GB/T 12604.4-1990 无损检测术语声发射检测GB/T 12969.1-1991 钛及钛合金管材超声波检验方法GB/T 13315-1991 锻钢冷轧工作辊超声波探伤方法GB/T 13316-1991 铸钢轧辊超声波探伤方法GB/T 15830-1995 钢制管道对接环焊缝超声波探伤方法和检验结果的分级GB/T 18182-2000 金属压力容器声发射检测及结果评价方法GB/T 18256-2000 焊接钢管(埋弧焊除外) 用于确认水压密封性的超声波检测方法GB/T 18329.1-2001 滑动轴承多层金属滑动轴承结合强度的超声波无损检验GB/T 18694-2002 无损检测超声检验探头及其声场的表征GB/T 18852-2002 无损检测超声检验测量接触探头声束特性的参考试块和方法JB/T 1581-1996 汽轮机、汽轮发电机转子和主轴锻件超声探伤方法JB/T 1582-1996 汽轮机叶轮锻件超声探伤方法JB/T 4008-1999 液浸式超声纵波直射探伤方法JB/T 4010-1985 汽轮发电机用钢制护环超声探伤方法JB/T 5093-1991 内燃机摩擦焊气门超声波探伤技术条件JB/T 5439-1991 压缩机球墨铸铁零件的超声波探伤JB/T 5440-1991 压缩机锻钢零件的超声波探伤JB/T 5441-1991 压缩机铸钢零件的超声波探伤JB/T 5754-1991 单通道声发射检测仪技术条件JB/T 6903-1993 阀门锻钢件超声波检查方法JB/T 6916-1993 在役高压气瓶声发射检测和评定方法JB/T 7367.1-2000 圆柱螺旋压缩弹簧超声波探伤方法JB/T 7522-1994 材料超声速度的测量方法JB/T 7524-1994 建筑钢结构焊缝超声波探伤JB/T 7602-1994 卧式内燃锅炉T 形接头超声波探伤JB/T 7667-1995 在役压力容器声发射检测评定方法JB/T 8283-1995 声发射检测仪器性能测试方法JB/T 8428-1996 校正钢焊缝超声波检测仪器用标准试块JB/T 8467-1996 锻钢件超声波探伤方法JB/T 8931-1999 堆焊层超声波探伤方法JB/T 9020-1999 大型锻造曲轴的超声波检验JB/T 9212-1999 常压钢质油罐焊缝超声波探伤JB/T 9214-1999 A型脉冲反射式超声波系统工作性能测试方法JB/T 9219-1999 球墨铸铁超声声速测定方法JB/T 9630.2-1999 汽轮机铸钢件超声波探伤及质量分级方法JB/T 9674-1999 超声波探测瓷件内部缺陷JB/T 10061-1999 A型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件JB/T 10062-1999 超声探伤用探头性能测试方法JB/T 10063-1999 超声探伤用1号标准试块技术条件JB/T 10326-2002 在役发电机护环超声波检验技术标准五、电磁方法、泄漏和红外方法GB/T 5126-2001 铝及铝合金冷拉薄壁管材涡流探伤方法GB/T 5248-1998 铜及铜合金无缝管涡流探伤方法GB/T 7735-2004 钢管涡流探伤检验方法GB/T 11260-1996 圆钢穿过式涡流探伤检验方法GB/T 11813-1996 压水堆核燃料棒的氦质谱检漏GB/T 12604.6-1990 无损检测术语涡流检测GB/T 12604.7-1995 无损检测术语泄漏检测GB/T 12604.9-1996 无损检测术语红外检测GB/T 12606-1999 钢管漏磁探伤方法GB/T 12969.2-1991 钛及钛合金管材涡流检验方法GB/T 13979-1992 氦质谱检漏仪GB/T 14480-1993 涡流探伤系统性能测试方法GB/T 15823-1995 氦泄漏检验GB/T 17990-1999 圆钢点式(线圈)涡流探伤检验方法。
JBT10061-1999超声波探伤仪通用技术条件
本标准适用于单通道非饱和式手动探伤用的探伤仪。
)对于多通道或其它类型的超声探伤装置,可从本标准中选用相应的部分。
—JB/T 100611999291探伤仪工作误差的给出原则及其表示方法,应符合《电子测量仪器误差的一般SJ 943规定》中的有关规定。
凡表中规定工作特性的项目,必须给出额定工作条件下的的误差2极限,在此前提下,必要时部分项目可以按影响量、影响特性等不同范围分段给出。
3.14环境要求探伤仪按使用条件的环境分组,应符合《电子测量仪器环境试验总纲》的规SJ 2075定,并在产品标准中注明产品隶属的组别。
3.2电性能 3.2.1衰减器总衰减量:不小于。
a. 60dB衰减误差:在探伤仪规定的工作频率范围内,衰减器每的工作误差不超出±b. 12dB。
1dB 3.2.2垂直线性误差不大于%。
83.2.3 动态范围不小于。
26dB 3.2.4水平线性误差不大于%。
23.2.5工作频率窄频带探伤仪的基本频率档级应在下列数值中选取:a. 、、()、、()、()、、()、、、、、、(0.4) 0.51 1.252 2.25 2.545(8) 10(12) 15、、:202530MHz 宽频带探伤仪的基本频率范围应在下列数值中选取:b. 、、()、、、、()、、()、、()、、()、(0.4) 0.50.81 1.52 2.25 2.53581012、()、、、。
1518202530MHz 注:括号内的数值为非优选数值。
3.2.6 电噪声电平在产品标准中应给出电噪声电平的最大值。
3.2.7 接收系统最大使用灵敏度在产品标准中应给出下列技术数据:窄频带探伤仪应给出各工作频率档级所对应的中心频率下的最大使用灵敏度;a. 宽频带探伤仪应给出频带上限、下限及中心频率所对应的使用灵敏度。
b. 3.2.8接收系统频带宽度在产品标准中应给出窄频带探伤仪-频带宽度的最小值。
3dB 3.2.9阻塞范围在产品标准中应给出接收系统阻塞范围的最大值。
钢轨焊缝探伤(报批稿)
4.2.1.3 轨底部位
将GHT-1a试块上5号平底孔反射波高调整到满幅度的80%,如图4所示,然后根据探测面情况进行适当表面耦合补偿,一般2dB~6dB,作为轨底探伤灵敏度。
图4 轨底K型扫查探伤灵敏度校准
4.2.2 单探头探伤
4.2.2.1 轨头和轨腰部位
将GHT-5试块B区(或GHT-3试块,下同)8号横孔(K0.8~K1探头)反射波高调整到满幅度的80%,如图5.a所示,然后根据探测面情况进行适当表面耦合补偿,一般2dB~6dB,作为K0.8~K1探头探测轨头和轨腰部位的探伤灵敏度。
3.3.3.2在役焊缝扫查装置应能对轨底部位进行K型扫查,对轨腰部位进行串列式扫查。
3.3.4 试块
除CS-1-5试块和CSK-1A试块外,钢轨焊缝探伤还应配置GHT-1和GHT-5对比试块(见附录A)。对比试块应经铁道部主管部门认可的机构测试,合格后方可使用。
3.3.4.1GHT-1双探头探伤试块
3.1.6在役焊缝探伤前应清除探测面上的油污和严重锈蚀等,扫查范围应以焊缝中心向两侧各延伸200mm。在役焊缝可使用阵列探头或组合探头进行分段探测。
3.2探伤人员
探伤人员应具有铁道部门无损检测人员技术资格鉴定考核委员会颁发的Ⅱ级或以上级别的技术资格证书,经专门的钢轨焊缝探伤技术培训,合格后方能独立承担钢轨焊缝探伤工作。
——为探头折射角度,单位为度(°);
——为探头 值, 。
4.5.1.2 双探头探伤
测量探头距被探测部位(多数情况下为焊缝中心)的距离 ,串列扫查时测量靠近焊缝的探头距被探测部位的距离 ,则缺陷在该探头侧的埋藏深度 为:
TB
中华人民共和国铁道行业标准
TB/T 2658.21-200X
无损探伤标准
无损探伤标准(总5页) -CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1-CAL-本页仅作为文档封面,使用请直接删除无损探伤标准一、通用基础1、GB 5616-1985 常规无损探伤应用导则2、GB/T 9445-1999 无损检测人员技术资格鉴定通则3、GB/T 14693-1993 焊缝无损检测符号4、GB 16357-1996 工业X射线探伤放射卫生防护标准5、JB 4730-1994压力容器无损检测6、DL/T675-1999 电力工业无损检测人员资格考核规则二、射线检测1、GB 3323-1987 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级2、GB 5097-1985 黑光源的间接评定方法3、GB 5677-1985 铸钢件射线照相及底片等级分类方法4、GB/T 11346-1989 铝合金铸件X射线照相检验针孔(图形)分级5、GB/T 11851-1996压水堆燃料棒焊缝X射线照相检验方法6、GB/T 12469-1990 焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分类7、GB/T 无损检测术语射线检测8、GB/T 12605-1990 钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级9、GB/T 16544-1996 球形储罐γ射线全景曝光照相方法10、GB/T 16673-1996 无损检测用黑光源(UV-A)辐射的测量11、JB/T 7902-2000 线型象质计12、JB/T 7903-1995工业射线照相底片观片灯13、JB/T 泵产品零件无损检测泵受压铸钢件射线检测方法及底片的等级分类14、JB/T 9215-1999 控制射线照相图像质量的方法15、JB/T 9217-1999射线照相探伤方法16、DL/T 541-1994 钢熔化焊角焊缝射线照相方法和质量分级17、DL/T 821-2002 钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程18、TB/T6440-92 阀门受压铸钢件射线照相检验三、超声波检测㈠1、GB 1786-1990 锻制圆饼超声波检验方法2、GB/T 2970-1991 中厚钢板超声波检测方法3、GB/T 3310-1999 铜合金棒材超声波探伤方法4、GB/T 4162-1991锻轧钢棒超声波检验方法5、GB 4163-1984 不锈钢管超声波探伤方法6、GB 5193-1985 钛及钛合金加工产品超声波探伤方法7、GB/T 5777-1996 无缝钢管超声波探伤检验方法8、GB/T 6402-1991 钢锻件超声波检验方法9、GB 6519-1986 变形铝合金产品超声波检验方法10、GB 7233-1987 铸钢件超声探伤及质量评级方法11、GB 7734-1987 复合钢板超声波探伤方法12、GB/T 7736-2001 钢的低倍组织及缺陷超声波检验法13、GB/T 8361-2001 冷拉圆钢表面超声波探伤方法14、GB 8651-2002 金属板材超声波探伤方法15、GB 8652-1988 变形高强度钢超声波检验方法16、GB 11343-89 接触式超声波斜射探伤方法17、GB 11344-89 接触式超声波脉冲回波法测厚18、GB 11345-89 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级19、GB/T 无损检测术语超声检测20、GB/T 钛及钛合金管材超声波检验方法21、GB/T 13315-1991 锻钢冷轧工作辊超声波探伤方法22、GB/T 13316-1991 铸钢轧辊超声波探伤方法23、GB 15830-1995 钢制管道对接环焊缝超声波探伤方法和检验结果的分级24、GB/T 18256-2000 焊接钢管(埋弧焊除外)用于确认水压密实性的超声波检测方法25、JB 1152-1981锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤26、JB/T 1581-1996 汽轮机、汽轮发电机转子和主轴锻件超声波探伤方法27、JB/T 1582-1996 汽轮机叶轮锻件超声波探伤方法28、JB 3144-1982锅炉大口径管座角焊缝超声波探伤29、JB 4008-1985 液浸式超声纵波直射探伤方法30、JB 4009-1985 接触式超声纵波直射探伤方法31、JB 4010-1985 汽轮发电机用钢制护环超声探伤方法32、JB/T 7602-1994 卧式内燃炉T形接头超声波探伤33、GB/T 11259-1999 超声波检验用钢制对比试块的制作与校验方法34、JB/T 8428-1996 校正钢焊缝超声检测仪器用标准试块35、JB/T 8467-1996 锻钢件超声波探伤方法36、JB/T 8931-1999 堆焊层超声波探伤方法37、JB/T 9214-1999 A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法38、JB/T 汽轮机铸钢件超声波探伤及质量分级方法39、JB/T 10061-1999 A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件40、JB/T 10062-1999 超声探伤用探头性能测试方法41、DL 505-1992 汽轮机焊接转子超声波探伤规程42、DL/T 542-1994 钢熔化焊 T 形接头角焊缝超声波检验方法和质量分级43、DL/T 694-1999 高温紧固螺栓超声波检验技术导则44、DL/T 714-2000 汽轮机叶片超声波检验技术导则45、DL/T 717-2000 汽轮机发电机组转子中心孔检验技术导则46、DL/T 718-2000 火力发电厂铸造三通、弯头超声波探伤方法47、DL/T 820-2002 管道焊接接头超声波检验技术规程48、ZB J04 001-87 A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法49、YB/T 144-1998 超声探伤信号幅度误差测量方法50、JB/T6903阀门锻钢件超声波检查方法四、磁粉检测1、GB 4956-1985磁性金属基体上非磁性覆盖层厚度测量磁性方法2、GB 9444-1988 铸钢件磁粉探伤及质量评级方法3、GB 10121-1988 钢材塔形发纹磁粉检验方法4、GB/T 无损检测术语磁粉检测5、GB/T 15822-1995磁粉探伤方法6、JB/T 6061-1992焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级7、JB/T 6062-1992焊缝渗透检验方法和缺陷迹痕的分级8、JB/T 6063-1992 磁粉探伤用磁粉技术条件9、JB/T 6064-1992渗透探伤用镀铬试块技术条件10、JB/T 6065-1992 磁粉探伤用标准试片11、JB/T 6066-1992 磁粉探伤用标准试块12、JB/T 6439-1992阀门受压铸钢件磁粉探伤检验13、JB/T 6912-1993泵产品零件无损检测----磁粉探伤14、JB/T 8290-1998 磁粉探伤机15、JB/T 8468-1996 锻钢件磁粉检验方法16、JB/T 9628-1999汽轮机叶片磁粉检验方法17、JB/T 汽轮机铸钢件磁粉探伤及质量分级方法五、渗透检测1、GB 9443-88 铸钢件渗透探伤及缺陷显示迹痕的评级方法2、GB/T 无损检测术语渗透检测3、JB/T 6062-92 焊缝渗透检验方法和缺陷迹痕的分级4、JB/T 6064-92 渗透探伤用镀铬试块技术条件5、JB/T 泵产品零件无损检测渗透检测6、JB/T 9216-1999 控制渗透探伤材料质量的方法7、JB/T 9218-1999 渗透探伤方法8、JB/T6902-92 阀门铸钢件液体渗透检查方法六、涡流检测1、GB 4957-1985 非磁性金属基体上非导体覆盖层厚度测量涡流方法2、GB 5126-1985 铝及铝合金冷拉薄壁管材涡流探伤方法3、GB 5248-1985 铜及铜合金无缝管涡流探伤方法4、GB/T 7735-1995钢管涡流探伤检验方法5、GB/T 11260-1996 圆钢穿过式涡流探伤检验方法6、GB/T 无损检测术语涡流检测7、GB/T 12968-1991 纯金属电阻率与剩余电阻比涡流衰减测量方法8、GB/T 钛及钛合金管材涡流检验方法9、GB/T 14480-1993 涡流探伤系统性能测试方法10、YB/T 143-1998涡流探伤信号幅度误差测量方法11、YB/T 145-1998钢管探伤对比试样人工缺陷尺寸测量方法七、声发射检测1、GB/T 无损检测术语声发射检测2、GB/T 18182-2000 金属压力容器声发射检测及结果评价方法3、JB/T 6916-1993 在役高压气瓶声发射检测与评定方法4、JB/T 7667-1995 在役压力容器声发射检测评定方法5、JB/T 8283-1995 声发射检测仪器的性能测试方法。
超声探伤仪校验规程
超声探伤仪校验规程1. 目的:确保UT 检测的质量活动所使用的超声探伤仪性能的符合性和有效性。
2. 范围:本校验属于仪器使用性能年度例行校验,适用于A 型脉冲反射式超声探伤仪的校准和检定,有效期为一年。
3. 引用标准3.1《A 型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件》(JB/T10061-1999) 3.2《无损检测名词术语》(JB3111-82) 3.3《压力容器无损检测》(JB4730-94)3.4《超声探伤用探头性能测试方法》(JB/T10062-1999) 3.5《超声探伤用1号标准试块技术条件》(JB/T10063-1999)3.6《A 型脉冲反射式超声波系统工作性能测试方法》(JB/T9214-1999)4. 职责4.1应由中心分管副总师负责领导,并负责对校验报告的签发。
4.2由中心UT Ⅲ级人员负责组织指导校验人员实施校验,并负责校验报告的审核。
4.3校验人员应由UT Ⅲ级人员提出,并报中心主任批准。
校验人员应熟悉A 型脉冲反射式超声探伤仪的结构、工作原理和使用方法,熟悉本规程的引用标准,能正确按本规程方法进行校验工作,编制校验报告。
5. 校验用标准试块及器具(应是计量部门检定合格的) 5.1各种不同频率的常用直探头和斜探头(不须检定) 5.2 CSK -IA 标准试块。
5.3不同规格的对比试块(均为炭钢锻制件)5.3.1 JB4730-94规定的阶梯试块(DB -D 1试块) 5.3.2 Z20-1(25122580Φ⨯⨯φ)Z20-2(25222580Φ⨯⨯φ) Z20-4(25422580Φ⨯⨯φ)5.4探头压块:保持探头在试块上的固定压力、重量为1kg6.校验6.1垂直线性误差测试:6.1.1测试设备a.各种频率的常用直探头b.对比试块:Z20-2或Z20-4c.探头压块6.1.2测试步骤a.连接探头与仪器“发”位置,并用探头压块将探头固定在Z20-2试块上并对准Φ2孔,调节探伤仪使示波屏上显示的孔的反射波幅度为垂直刻度的100%(满刻度),且衰减器至少有30d B余量;b.调节衰减器,依次记下每衰减2d B时孔波幅度的百分数,直至衰减到26d B,然后将孔波幅度实测值与表中的理论值相比较,取最大正偏差d(+)与最大负偏差d(-)之绝对值的和为垂直线性误差,如△d=| d(+)|+|d(-)| ;c.将底波幅度调为垂直刻度的100%,重复b调节衰减器方法,重复测试;d.在工作频率范围内,改用不同频率的探头,重复b、c方法进行测试。
(完整版)探伤仪及探头测试方法
钢轨探伤仪及探头测试方法(根据TB/T2340-2012)一、斜探头入射点和探头的前沿长度测试1、将斜探头置于CSK-1A试块的B面上,使斜探头在R100圆弧圆心上,前后移动探头使圆弧回波达到最大值(控制在80%波幅)。
此时斜探头底面与试块圆心的相交点即为探头入射点。
用钢尺量出探头距R100圆弧的距离,记录下数据M2、探头入射点据探头的前沿长度: L=100-M.二、折射角的测试1、将70°斜探头置于CSK-1A试块的B面上,使斜探头在R50圆弧面上,前后移动探头使波高达到80%,用钢尺量出探头到试块端面B面的距离,记下数据X。
2、根据折射角公式,得K1=(X。
+L-35)/30 β1=arctanK1,标准规定70°探头误差范围:-3°≤△β≤0°为合格。
3、将37°斜探头置于CSK-1A试块A面上,前后移动探头使R50的圆弧面的波高达到80%,用钢尺量出探头到试块A面端面的距离,记录下数据X2,4、根据折射角公式,得:K2=(X2+L-35)/70 β2=arctanK2标准规定37°斜探头误差范围0°≤△β≤3°为合格。
1、将0°直探头置于csk-1A试块的厚度为25mm的探测面上,使厚度为25mm的十次底波显示在示波屏的10格上,调整衰减器,使第十次回波到达50%。
2、计算偏差值:a=实测值-理论值3、取最大偏差值的绝对值代入公式,通用/焊缝ΔL=|Amax|×100%/b水平线性误差≤2%为合格母材ΔL=|Amax|×100%/0.8b根据TB/T2340-2012标准规定应ΔL≤2%,为合格。
四、垂直线性的测试1、将0°直探头置于cs-1-5试块上探测Φ2平底孔,移动探头使Φ2平底孔的波高达到100%。
2、待反射波稳定后,以每次2dB逐次衰减,并记下每次衰减的波高实测值,计算出实测值与理论值的偏差值d。
超声波探伤操作工艺规程
超声波探伤操作工艺规程第一篇:超声波探伤操作工艺规程超声波探伤操作工艺规程 1.主题内容与适用范围1.1本规程规定了检测人员资格、仪器探头试块、检测范围、方法和质量分级等。
1.2 本规程采用A型脉冲反射型超声探伤仪器对钢板、锻件和焊缝进行检测。
1.3 本规程按JB4730.3-2005编制,符合《容规》和GB150-1998的要求。
1.4 检测工艺卡是本规程的补充,必要时由III级人员按合同要求编制,其检测参数规定的更具体。
引用标准JB4730-2005《承压设备无损检测》JB/T 7913-1995 《超声波检测用钢制对比试块的制作与校验方法》JB/T 9214-1999《A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法》JB/T 10061-1999 《A 型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件》JB/T 10062-1999《超声探伤用探头性能测试方法》JB/T 10063-1999《超声探伤用1号标准试块技术条件》 GB150-1998《刚制压力容器》检测人员3.1 从事承压设备的原材料、零部件和焊接接头无损检测的人员,应按照特种设备无损检测人员考核与监督管理规则的要求取得相应无损检测资格。
3.2 无损检测人员资格级别分为Ⅲ(高)级、Ⅱ(中)级和Ⅰ(初)级。
取得不同无损检测方法各资格级别的人员,只能从事与该方法和该资格级别相应的无损检测工作,并负相应的技术责任。
1.4 仪器、探头和试块1.4.1 仪器和探头现使用仪器为汕头超声仪器厂生产的CTS-22和CTS-26型仪器以及CTS-2000数字超声探伤仪和武汉科声超声仪器厂生产KS-1030数字超声探伤仪及探头。
a 仪器和探头的组合灵敏度:在达到所检工件最大声程时,其灵敏度余量应≥10dB。
b 衰减器精度:80 dB 以上连续可调,步进级每档不大于2dB 精度为任意相邻 12 dB 误差在±1dB 以内,最大累计误差不大于 1dB。
c 水平线性:水平线性误差不大于1%。
金属无损检测与探伤标准汇编
金属无损检测与探伤标准汇编金属无损检测与探伤标准汇编中国机械工业标准汇编金属无损检测与探伤卷(上)(第二版)、通用与综合GB/T 5616-1985常规无损探伤应用导则GB/T 6417-1986金属溶化焊焊缝缺陷分类及说明GB/T 9445-1999无损检测人员资格鉴定与认证GB/T 12469-1990焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分类GB/T 14693-1993焊缝无损检测符号JB 4730-1994压力容器无损检测JB/T 5000.14-1998 重型机械通用技术条件 铸钢件无损探伤JB/T 5000.15-1998 重型机械通用技术条件 锻钢件无损探伤JB/T 7406.2-1994 试验机术语 无损检测仪器JB/T 9095-1999离心机、分离机锻焊件常规无损探伤技术规范 二、表面方法 GB/T 5097-1985黑光源的间接评定方法GB/T 9443-1988铸钢件渗透探伤及缺陷显示迹痕的评级方法GB/T 9444-1988铸钢件磁粉探伤及质量评级方法GB/T 10121-1988钢材塔形发纹磁粉检验方法GB/T 12604.3-1990无损检测术语 渗透检测GB/T 12604.5-1990无损检测术语 磁粉检测核燃料组件零部件的渗透检验方法磁粉探伤方法无损检测用黑光源(UV-A )辐射的测量 无损检测表面检查的金相复制件技术 无损检测 渗透检验 标准试块铁路机车车辆滚动轴承零件磁粉探伤规程压缩机重要零件的磁粉探伤 焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级 焊缝渗透检验方法和缺陷迹痕的分级 磁粉探伤用磁粉技术条件 渗透探伤用镀铭试块技术条件 磁粉探伤用标准试片 磁粉探伤用标准试块 阀门受压铸钢件磁粉探伤检验 内燃机进、排气门 磁粉探伤 内燃机连杆磁粉探伤 内燃机曲轴、凸轮轴 磁粉探伤 旋转磁场探伤仪技术条件阀门铸钢件液体渗透探伤 JB/T 6912-1993泵产品零件无损检测磁粉探伤GB/T 15147-1994GB/T 15822-1995 GB/T 16673-1996 GB/T 17455-1998 GB/T 18851-2002 JB/T 5391-1991JB/T 5442-1991JB/T 6061-1992JB/T 6062-1992JB/T 6063-1992JB/T 6064-1992JB/T 6065-1992JB/T 6066-1992JB/T 6439-1992JB/T 6719-1993JB/T 6722-1993JB/T 6729-1993JB/T 6870-1993JB/T 6902-1993JB/T 7411-1994 电磁腕探伤仪技术条件JB/T 7523-1994 渗透检验用材料技术要求JB/T 8118.3-1999 内燃机活塞销磁粉探伤技术条件JB/T 8290-1998 磁粉探伤机JB/T 8466-1996锻钢件液体渗透检验方法JB/T 8468-1996 锻钢件磁粉检验方法JB/T 8543.2-1997 泵产品零件无损检测渗透检测JB/T 9213-1999无损检测渗透检查A型对比试块JB/T 9216-1999控制渗透探伤材料质量的方法JB/T 9218-1999 渗透探伤方法JB/T 9628-1999汽轮机叶片磁粉探伤方法JB/T 9630.1-1999 汽轮机铸钢件磁粉探伤及质量分级方法JB/T 9736-1999喷油嘴偶件、柱塞偶件、出油阀偶件磁粉探伤方法JB/T 9743-1999内燃机连杆螺栓磁粉探伤技术条件JB/T 9744-1999内燃机零、部件磁粉探伤方法中国机械工业标准汇编金属无损检测与探伤卷(中)(第二版)、辐射方法GB/T 3323-1987钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB/T 4835-1984辐射防护用携带式X、丫辐射剂量率仪和监测仪GB/T 5294-2001职业照射个人监测规范外照射监测GB/T 5677-1985铸钢件射线照相及底片等级分类方法GB/T 9582-1998工业射线胶片ISO感光度和平均斜率的测定(用X和丫射线曝光)GB/T 10252-1992钻-60辐照装置的辐射防护与安全标准GB/T 11346-1989铝合金铸件X射线照相检验针孔(圆形)分级GB/T 11806-2004放射性物质安全运输规程GB/T 11851-1996压水堆燃料棒焊缝X射线照相检验方法GB/T 12469-1990焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分类GB/T 12604.2-1990无损检测术语射线检测GB/T 12604.8-1995无损检测术语中子检测GB/T 12605-1990钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级GB/T 13161-2003直读式个人X和丫辐射剂量当量和剂量当量率监测仪GB/T 13653-2004航空轮胎X射线检测方法GB/T 14054-1993辐射防护用固定式X、丫辐射剂量率仪、报警装置和监测仪GB/T 14058-199 3 丫射线探伤机GB/T 16357-1996工业X射线探伤放射卫生防护标准GB/T 16363-1996 X射线防护材料屏蔽性能及检验方法GB/T 16544-1996球形储罐丫射线全景曝光照相方法GB/T 16757-1997 X射线防护服GB/T 17150-1997放射卫生防护监测规范 第1部分:工业X 射线探伤 GB/T 17589-1998 X 射线计算机断层摄影装置影像质量保证检测规范 GB/T 17925-1999气瓶对接焊缝X 射线实时成像检测GB/T 18043-2000贵金属首饰含量的无损检测方法 X 射线荧光光谱法 GB/T 18465-2001工业丫射线探伤放射卫生防护要求GB/T 18871-2002电离辐射防护与辐射源安全基本标准GB/T 19348.1-2003无损检测 工业射线照相胶片 第1部分:工业射线照相胶 片系统的分类GB/T 19348.2-2003无损检测 工业射线照相胶片 第2部分:用参考值方法控 工业X 射线图像增强器 电视系统技术条件 阀门受压铸钢件射线照相检验空气分离设备铜焊缝射线照相和质量分级 固定式(移动式)工业X 射线探伤仪 携带式工业X 射线探伤机JB 7788-1995 500kv 以下工业 X 射线探伤机 防护规则 JB/T 7902-1995 线型象质计JB/T 7903-1999工业射线照相底片观片灯JB/T 8543.1-1997 泵产品零件无损检测 泵受压铸钢件射线检测方法及底片的 等级分类 JB/T 8764-1998工业探伤用X 射线管通用技术条件JB/T 9215-1999控制射线照相图像质量的方法JB/T 9402-1999工业X 射线探伤机 性能测试方法中国机械工业标准汇编金属无损检测与探伤卷(下)(第二版) 四、声学方法 锻制圆饼超声波检验方法厚钢板超声波检验方法铜合金棒材超声波探伤方法 锻轧钢棒超声波检验方法 钛及钛合金加工产品超声波探伤方法 无缝钢管超声波探伤检验方法钢锻材超声波检验方法变形铝合金产品超声检验方法铸钢件超声探伤及质量评级方法 复合钢板超声波探伤方法 钢的低倍组织及缺陷超声波检验法冷拉圆钢表面超声波探伤方法 金属板材超声板波探伤方法 变形高强度钢超声波检验方法 GB/T 11259-1999超声波检验用钢对比试块的制作与校验方法制胶片处理JB/T 5453-1991 JB/T 6440-1992 JB/T 7260-1994 JB/T 7412-1994 JB/T 7413-1994 GB/T 1786-1990 GB/T 2970-2004 GB/T 3310-1999 GB/T 4162-1991 GB/T 5193-1985 GB/T 5777-1996GB/T 6402-1991 GB/T 6519-2000 GB/T 7233-1987 GB/T 7734-2004 GB/T 7736-2001 GB/T 8361-2001 GB/T 8651-2002 GB/T 8652-1988GB/T 11343-1989接触式超声斜射探伤方法GB/T 11344-1989接触式超声波脉冲回波法测厚GB/T 11345-1989钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级 GB/T 12604.1-1990无损检测术语 超声检测GB/T 12604.4-1990无损检测术语 声发射检测GB/T 12969.1-1991钛及钛合金管材超声波检验方法 GB/T 13315-1991锻钢冷轧工作辗超声波探伤方法GB/T 13316-1991铸钢轧辗超声波探伤方法GB/T 15830-1995钢制管道对接环焊缝超声波探伤方法和检验结果的分级 GB/T 18182-2000金属压力容器声发射检测及结果评价方法 GB/T 18256-2000焊接钢管(埋弧焊除外)用于确认水压密封性的超声波检测方 法 GB/T 18329.1-2001滑动轴承 多层金属滑动轴承结合强度的超声波无损检验 GB/T 18694-2002无损检测超声检验探头及其声场的表征 GB/T 18852-2002无损检测超声检验测量接触探头声束特性的参考试块和方 汽轮机、汽轮发电机转子和主轴锻件超声探伤方法 汽轮机叶轮锻件超声探伤方法 液浸式超声纵波直射探伤方法 汽轮发电机用钢制护环超声探伤方法 内燃机摩擦焊气门超声波探伤技术条件 压缩机球墨铸铁零件的超声波探伤 压缩机锻钢零件的超声波探伤 压缩机铸钢零件的超声波探伤 单通道声发射检测仪技术条件阀门锻钢件超声波检查方法在役高压气瓶声发射检测和评定方法JB/T 7367.1-2000 圆柱螺旋压缩弹簧 超声波探伤方法 材料超声速度的测量方法 建筑钢结构焊缝超声波探伤 卧式内燃锅炉T 形接头超声波探伤 在役压力容器声发射检测评定方法 声发射检测仪器性能测试方法 校正钢焊缝超声波检测仪器用标准试块 锻钢件超声波探伤方法 堆焊层超声波探伤方法 大型锻造曲轴的超声波检验 常压钢质油罐焊缝超声波探伤 JB/T 9214-1999 A 型脉冲反射式超声波系统工作性能测试方法 JB/T 9219-1999 球墨铸铁超声声速测定方法 JB/T 9630.2-1999 汽轮机铸钢件超声波探伤及质量分级方法 JB/T 9674-1999超声波探测瓷件内部缺陷JB/T 10061-1999 A 型脉冲反射式超声探伤仪 通用技术条件 JB/T 10062-1999超声探伤用探头 性能测试方法JB/T 10063-1999超声探伤用1号标准试块 技术条件 JB/T 10326-2002 在役发电机护环超声波检验技术标准五、电磁方法、泄漏和红外方法JB/T 1581-1996JB/T 1582-1996JB/T 4008-1999JB/T 4010-1985JB/T 5093-1991JB/T 5439-1991JB/T 5440-1991JB/T 5441-1991JB/T 5754-1991JB/T 6903-1993JB/T 6916-1993 JB/T 7522-1994JB/T 7524-1994JB/T 7602-1994JB/T 7667-1995JB/T 8283-1995JB/T 8428-1996JB/T 8467-1996JB/T 8931-1999JB/T 9020-1999JB/T 9212-1999GB/T 5126-2001铝及铝合金冷拉薄壁管材涡流探伤方法GB/T 5248-1998铜及铜合金无缝管涡流探伤方法GB/T 7735-2004钢管涡流探伤检验方法GB/T 11260-1996圆钢穿过式涡流探伤检验方法GB/T 11813-1996压水堆核燃料棒的氮质谱检漏GB/T 12604.6-1990无损检测术语涡流检测GB/T 12604.7-1995无损检测术语泄漏检测GB/T 12604.9-1996无损检测术语红外检测GB/T 12606-1999钢管漏磁探伤方法GB/T 12969.2-1991钛及钛合金管材涡流检验方法GB/T 13979-1992氮质谱检漏仪GB/T 14480-1993涡流探伤系统性能测试方法GB/T 15823-1995氮泄漏检验GB/T 17990-1999圆钢点式(线圈)涡流探伤检验方法。
超声波仪器探头性能指标及其测试方法
图 4 水平线性误差测量
(3) 在具有“扫描延迟”功能的探伤仪中,按 (2) 条的方法,将底波以前沿 对准水平刻度“ 0”,底波 B6 前沿对准水平刻度“ l0 ”,然后读取第二 至第五次底波中之最大偏差值 Lmax,再按式 (3) 计算水平线性误差△ L
(4) 在探伤仪扫描范围的各档级,至少应测试一种扫描速度下的水平线性 差。
a=x2—2xl 5 斜探头折射角的测量
测试设备: a) 探伤仪; b)l 号标准试块; C)刻度尺。 测试步骤 将探头置于 1 号标准试块上,当 K≤1.5 时,探头放在如图 10(a) 位置, 观察 Φ50mm孔的回波;1. 5<K≤2.5 时,探头放在如图 10(b) 位置,观察 Φ50mm 孔的回波;当 K>2.5 时,则观察图 10(c) 的 Φ1.5mm横通孔的回波。前后移动
口 fe=(fe-f 0) /f 0×100%……………… (7) 式中: fe 回波频率误差,%; f0 ――探头的标称频率。
图 8 探头回波频率测量
(2) 斜探头回波频率的测量 仪器连接及调节度与直探头相同,将探头置于 面的最高回波。其余步骤与直探头相同。
1 号试块上探测 R100圆弧
2、分辨力 ( 纵向 ) 测量 (1) 直探头分辨力的测量
小角度探头 ≤15%
≥50dB ≥16 dB
不动车专用
≥75dB
一、超声波探伤仪主要性能测试方法
1、电噪声电平( %)
水平线性 误差 ≤ 2%
折射角误 差
≤ 4% ≤2°
探测范围 ≥3.6m
仪器灵敏度置最大,发射置强,抑制置零或关,增益置最大,衰减器置
“ 0”,深度粗调、深度微调置最大。读取时基线噪声平均值,用百分数表示。
超声作业指导书
目录1 工程概况及适用范围 (1)2 编制依据 (1)3 作业条件和施工准备 (2)4 作业程序和工艺措施 (5)5 强制性条文 (22)6 质量标准及验收要求 (23)7 职业健康安全和环境保护措施 (23)8 附录 (24)附录一超声波检测流程图 (24)附录二危害辨识、风险评价与控制措施 (24)1 工程概况及适用范围本项目为生物质热电联产工程,属清洁、可再生能源及资源综合利用项目。
根据集聚区工业蒸汽用户热负荷发展情况,本工程建设规模:1×130t/h高温超高压再热生物质循环流化床锅炉+1×30MW高温超高压再热抽凝式汽轮机发电机组及配套上料、除灰、除渣、消防、脱硫脱硝、烟囱、冷水塔、化水系统、办公楼、料棚等。
锅炉:1×130t/h (额定蒸发量130t/h,最大蒸发量140t/h)高温超高压再热燃秸秆循环流化床锅炉(70%灰杆+30%黄杆)。
汽轮发电机组:1×30MW(额定出力30MW,最大出力40MW)抽凝式高温超高压再热汽轮发电机组(常规转速或高转速,预留低真空循环水供热能力)。
本作业指导书规定了超声检测中对人员、设备器材、检测方法和步骤、数据记录、结果分类与评定等项内容。
本作业指导书适用于中厚壁管:外径大于或等于108mm、壁厚大于或等于14mm小于等于160mm。
中小径薄壁管:外径大于等于32mm、小于或等于159mm,壁厚大于或等于4mm、小于14mm超声检测。
适用于锡基和铅基合金厚度不小于1mm的轴瓦安装超声检测。
以及火力发电机组汽缸、汽门、各种阀门和蒸汽管道法兰等直径不小于M32的高温紧固螺栓的超声检测2 编制依据2.1 《承压设备无损检测》NB/T 47013.3-20152.2 《锅炉安全技术监察规程》TSG G0001-20122.3 《焊缝无损检测超声检测技术、检测等级和评定》GB/T11345-20132.4 《A型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件》JB/T10061-19992.5 《超声探伤用探头性能测试方法》JB/T 10062-19992.6 《火力发电厂焊接技术规程》 DL/T 869-20122.7 《火力发电厂金属技术监督规程》 DL/T 438-20162.8 《管道焊接接头超声波检验技术规程》 DL/T 820.2-20192.9 《高温紧固螺栓超声波检验技术导则》 DL/T 694-20122.10 《汽轮机叶片超声波检验技术导则》 DL/T 714-20112.11 《汽轮发电机合金轴瓦超声波检测》 DL/T 297-20112.12 《电站锅炉压力容器检验规程》DL 647-20042.13 《电力工业锅炉压力容器安全监察规程》DL 612-20172.14 《电力建设施工质量验收规程(第2部分:锅炉机组)》DL/T 5210.2-20182.15 《电力建设施工质量验收规程(第3部分:汽轮发电机组)》DL/T 5210.3-2018 2.16 《电力建设施工质量验收规程(第5部分:焊接)》DL/T 5210.5-20182.17 《电力建设安全工作规程》(火力发电厂部分) DL 5009.1—20142.18 《工程建设标准强制性条文》电力工程部分(2016年版)3 作业条件和施工准备3.1 检测人员3.1.1从事超声检测的人员,应按照国家特种设备无损检测人员考核的相关规定取得相应无损检测人员资格。
超声波探伤检验操作规程完整
超声波探伤检验操作规程1适用范围本检验规程叙述的是使用A型脉冲反射式超声波探伤仪对承压设备用原材料及零部件等内部进行的一种无损检测。
2引用标准、规范ASME 第五卷第五章材料及制品的UT检验方法、API规范4F,6A,7K,8C,16A,16C。
JB/T 7913-1995 超声波检验用钢制对比试块的制作与校验方法、JB/T 4730.1-2005 承压设备无损检测第1部分:通用要求、JB/T 4730.3-2005 承压设备无损检测第3部分:超声检测、JB/T 9214-1999 A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试法、JB/T 10061-1999 A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件、JB/T 10062-1999 超声探伤用探头性能测试方法、JB/T 10063-1999 超声探伤用1号标准试块技术条件、ASNT-TC-1A 无损检测人员的资格鉴定3超声波检测人员3.1从事承压设备的原材料和零部件等无损检测的人员,应按照《特种设备无损检查人员考核与监督管理规定》和ASNT-TC-1A的要求取得相应无损检测资格。
3.2无损检测人员资格级别分为:Ⅲ(高)级、Ⅱ(中)级、Ⅰ(初)级。
取得不同无损检测方法各资格级别的人员,只能从事与该方法和该资格级别相应的无损检测工作,并负相应的技术责任。
3.3无损检测人员应根据ASNT-TC-1A的规定每年进行一次视力检查。
4检验设备、器材和材料4.1超声检测设备均应具有产品质量合格证或合格的证明文件。
4.2超声波探伤仪A型脉冲反射式超声波探伤仪,其工作频率范围为0.5 MHz ~10MHz,仪器至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示。
探伤仪应具有80dB以上的连续可调衰减器,步进级每档不大于2dB,其精度为任意相邻12dB的误差在±1dB以内,最大累计误差不超过1dB。
水平线性误差不大于1%,每次连续使用周期开始(或每三个月)应对垂直线性进行评定,误差不大于5%。
零部件的检验方法
零部件的检验方法一、经验法经验法是通过观察、敲击和感觉来检验和判断零件技术状况的方法。
这种方法虽然简单易行,但它要求技术人员有对各种尺寸、间隙、紧度、转矩和声向的感觉经验,它的准确性和可靠性是有限的。
1.目测法对于零件表面有毛糙、沟槽、刮伤、剥落(脱皮),明显裂纹和折断、缺口、破洞以及零件严重变形、磨损和橡胶零件材料的变质等,都可以通过眼看、手摸或借助放大镜观察检查确定出来。
对于齿轮中心键槽或轴孔的磨损,可以与相配合的零件配合检验,以判定其磨损程度。
2.敲击法汽车上部分壳体、盘形零件有无裂纹,用铆钉连接的零件有无松动,轴承合金与底板结合是否紧密,都可用敲击听音的方法进行检验。
用小锺轻击零件,发出清脆的金属响声,说明技术状况是好的;如发出的声音沙哑,则可判定零件有裂纹、松动或结合不紧密。
3.比较法用新的标准零件与被检验零件相比,从中鉴别被检验零件的技术状况。
用此法可检验弹簧的自由长度和负荷下的长度、滚动轴承的质量等。
如将新旧弹簧一同夹在虎钳上,用此法可判定其弹力大小。
用比较法检验弹簧弹力二、测量法零件因磨损或变形引起尺寸和几何形状的变化,或因长期使用引起技术性能(如弹性)的下降等。
这些改变,通常是采用各种量具和仪器测量来确定的。
如轴承孔和轴孔的磨损,一般用相配合的零件进行配合检验,较松旷时,可插入厚薄规检查,判定其磨损程度,确定是否可继续使用;要求较高的气缸损坏时,应用量缸表或内径测微器进行测量,确定其失圆和锥形程度。
轴类零件一般用千分尺来检查。
对于磨损较均匀的轴,只检查其外径大小,但对某些磨损不均匀的轴,还需检查其椭圆度及锥度的大小。
测量曲轴连杆轴颈时,先在轴颈油孔两侧测量,然后转90°再测量。
轴颈同一横断面上差数最大值为椭圆度,轴颈同一纵断面上差数最大值为锥度。
滚珠轴承(球轴承)的磨损情况,可以通过测量它的径向和轴向间隙加以判定。
将轴承放在平板上,使百分表的触针抵住轴承外圈,然后一手压紧轴承内圈,另一手往复推动轴承外圈,表针所变动的数字,即为轴承的径向间隙。
超声波检测国家标准总汇(2015最新)
圆柱螺旋压缩弹簧超声波探伤方法
JB/T7522—2004
无损检测材料超声速度测量方法(代替JB/T7522—1994)
GB/T5777-1996
无缝钢管超声波探伤检验方法(eqv ISO9303:1989)
GB/T6402—1991
钢锻件超声波检验方法
GB/T6427-1999
压电陶瓷振子频率温度稳定性的测试方法
GB/T6519-2000
变形铝合金产品超声波检验方法
GB/T7233-1987
铸钢件超声探伤及质量评级方法(NDT,89-9)
GJB2044—1994
钛合金压力容器声发射检测方法
GJB1538—1992
飞机结构件用TC4钛合金棒材规范
GJB3384-1998
金属薄板兰姆波检验方法
GJB3538—1999
变形铝合金棒材超声波检验方法
ZBY 230—84
A型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件(NDT,87-4/84版)(已被JB/T10061—1999代替)
YB3209-1982
锻钢冷轧工作辊超声波探伤方法
YB 4082—1992
钢管自动超声探伤系统综合性能测试方法
YB 4094—1993
炮弹用方钢(坯)超声波探伤方法
YB/T 036.10—1992
冶金设备制造通用技术条件锻钢件超声波探伤方法
YB/T144—1998
超声探伤信号幅度误差测量方法
YB/T 145—1998
JB/T 3144-1982
锅炉大口径管座角焊缝超声波探伤
JB/T1582—1996
汽轮机叶轮锻件超声探伤方法(NDT,86-12)
JB/T1581-1996
超声波探伤仪标准试块
单位 套 块 块
十、渗透探伤专用试块 标准编号
JB/T 4730.5-2005 《承压设备无损检测第 5 部分渗透检测》
试块型式 铝合金试块 不锈钢镀铬三点式 不锈钢镀铬五点式 不锈钢镀铬条纹式
单位 块
提供管径和壁厚
说明 全套 5 块 全套 5 块 全套 5 块 全套 15 块
全套 3 块 垫板 2 块
DL-1 DL-2 LS-1 LS-2 中心孔超声检验用平底孔试块 中心孔超声检验用横通孔试块 TP-1 TP-2 TP-3 DL-1 DL-1 SD—Ⅲ SD—Ⅳ 短槽试块 补偿量测定试块 Ⅰ型深度对比试块
Ⅱ型深度对比试块
单位
说明
块
块
块 碳钢
不锈钢、P91 来料加工
块
全套 6 块提供管径壁厚 块
全套 2 块,Ⅰ型、Ⅱ型
CSK-ZB 试块专用支架
RB-1
RB-2
RB-2
RB-2 试块专用支架
RB-3
RB-3
RB-3 试块专用支架
半圆阶梯试块(HS 试块)
横孔试块(SDH 试块)
1 号校准试块 2 号校准试块
三、中国机械行业标准试块 标准编号
JB/T 1582-1996 《汽轮机叶轮锻件超声波探伤方法》
JB/T 4730.3-2005 《承压设备无损检测第 3 部分超声检测》
单位 块
九、磁粉探伤专用试块、试片 标准编号
JB/T 4730.4-2005 《承压设备无损检测第 4 部分磁粉检测》
JB/T6066-2004 《无损检测磁粉检测用环形试块》
试块型式 A1 型试片 C 型试片 磁场指示器 提升力试块(磁粉探伤专用) B 型试块(直流环形试块) E 型试块(交流环形试块)
钢结构焊接接头超声波检测1
河南方圆水电质量检测有限公司发放编号:超声波探伤作业指导书FYGS/ZDS2-2011(第一版第二分册)依据《检测和校准实验室能力认可准则》(CNAS-CLO1)《实验室资质认定评审准则》编写控制状态:受控□非受控□审核人:罗永堂批准人:周峰2011-04-12 发布 2011-04-12实施河南方圆水电质量检测有限公司发布检测项目作业指导书修订状态:第 1 版第 1 次修订实施日期: 2011年04月12日目录1 编制依据及引用标准 (1)2 检测范围 (1)3 检测作业人员配备与人员资格 (1)4 检测所需机械装备及工器具量具、安全防护用品配备 (1)4.1仪器 (1)4.2探头 (1)4.3仪器和探头组合性能 (1)4.4试块 (1)4.5其他工器具 (1)5 检测条件及检测前准备工作 (1)6 作业程序、方法及要求 (1)6.1作业程序流程图 (1)6.2作业方法及要求 (1)6.3专项技术措施 (1)7 质量控制及质量验收 (1)7.1质量控制标准 (1)7.2中间控制见证点设置 (1)7.3中间工序交接点设置 (1)7.4工艺纪律及质量保证措施 (1)检测项目作业指导书修订状态:第 1 版第 1 次修订实施日期: 2011年04月12日1 编制依据及引用标准1.1《工程建设标准强制性条文》(电力工程部分)1.2 JB/T9214-1999《A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法》1.3 JB/T10062-1999《超声波用探头性能测试方法》1.4 JB/T10061-1999《A型脉冲反射式超声波仪通用技术条件》1.5 JB/T4730-2005《承压设备无损检测》1.6《电力建设安全工作规程》1.7 公司《质量、安全健康、环境管理手册》1.8 公司焊检中心管理制度2 检测范围2.2检测范围适用于母材厚度8~400mm全熔化焊钢制对接焊接接头的超声检测。
检测比例符合图纸或双方技术协议的要求。
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2.4 探头压块 直接接触式探头的测试,采用 2~3kg 探头压块。
2.5 主要测试设备及其技术要求 a)主要测试设备见表 1; b)电子测试设备的主要技术要求见附录 B(补充件); c)石英芯片固定试块的技术要求见附录 C(补充件); d)1 号标准试块应符合 ZB Y232—84《超声探伤用 1 号标准试块技术条件》的规定; e)对比试块技术要求见附录 D(补充件)。
b)对比试块 DB—P 中声程为被测探头近场 1~1.5 倍的试块; c)示波器。
(a) 图2
3.1.3.2 测试步骤 3.1.3.2.1 按图 3 所示连接测试设备。
(b)
图3 3.1.3.2.2 探伤仪旋钮位置与 3.1.2.2.1 条相同。 3.1.3.2.3 将探头对准试块底面,并使第一次底波幅度最高,用示波器观察底波的扩展波
图1 3.1.1.2.2 连接被测探头并置于对比试块 DB—PZ8—2 上,移动探头使第一次底波最高,调 节(衰减器)使底波幅度为垂直刻度的 50%,记下此时(衰减器)的读数 S。 3.1.1.2.3 换接上频率与被测探头相同的石英晶片固定试块,调节(衰减器),使第一次底 波幅度为垂直刻度的 50%,记下(衰减器)的读数 S0 。 3.1.1.2.4 探头相对灵敏度按式(1)计算
同 3.1.3.1 条。 3.4.2 测试步骤
按 3.1.3.2 条获得底波后,确定底波幅度峰值 h,由零电平算起在其两侧相当于 h/10 的 电平画二条线 A 和 B,分别作为基准线,如图 5。
图 5 中,底波波形最初和任一基准线相交时刻到最后和任一基准线相交时刻的时间间隔 为探头的回波长度 d,d 的单位 μs。
2 测试条件及测试用仪器设备
2.1 基准条件 测试的基准条件:温度为 20±2℃,相对湿度为 45~75%,大气压强为 86~106KPa。 在测试中不产生疑义时,可在温度为 10~30℃条件下测试。 在测试报告中,应注明测试时的大气条件。
2.2 探头线 采用与被测探头配套的探头线,探头所有参数的测试都连同此探头线一起进行。
式中: fe — 回波频率。MHz; T3— 时间, μs。
注:①在 3.1.3.2.3 测试中,当波形无法读取三个周期时,也可以读取峰值点前一个和后
一个共计二个周期的时间 T2, 并按 fe =2/ T2 计算。
②探头回波频谱的测试方法见附录 E(参考件)。
图4
3.1.4 回波长度 3.1.4.1 测试设备
Sy=S-S (1) 0……………………………………………………………………………………………… 式中:Sy——探头相对灵敏度,dB。 3.1.2 始波宽度 3.1.2.1 测试设备 a)探伤仪; b)1 号标准试块; c)对比试块 DB— PZ20— 4。 3.1.2.2 测试步骤 3.1.2.2.1 调节探伤仪(发射强度),使被测探头阻尼电阻值接近其等效阻抗值。 3.l.2.2.2 将被测探头置于 1 号标准试块上厚度 100mm 处,调节探伤仪,使一次底波 Bl 前沿对准水平刻度“5”,第二次底波 B2 前沿对准水平刻度“10”,并使 B2 的幅度为垂直刻度 的 50~80%,如图 2(a)。 3.1.2.2.3 将探头置于对比试块 DB— PZ20—4 上,移动探头使孔波最高,调节(衰减器) 使孔波幅度为垂直刻度的 50%,再把(衰减器)的衰减量减小 12dB,然后读取从刻度板的 零点至始波后沿与垂直刻度 20%线交点所对应的水平距离 W1 如图 2(b),W1 为负载始波宽 度,用钢中纵波传播距离表示。 3.1.2.2.4 将探头置于空气中,擦去其表面油层,读取从刻度板的零点至始波后沿与垂直刻 度 20%线交点所对应的水平距离 W0 ,W0 为空载始波宽度,用钢中纵波传播距离表示。 3.1.3 回波频率 3.1.3.1 测试设备 a)探伤仪;
参考型号
SGZ— 13 SBM— 10B,SBM— 14
XFG— 7 PS— 43,E312
DT1 DA— 1
SC— 1
3 测试方法
3.1 直探头测试方法 3.1.1 相对灵敏度 3.1.1.1 测试设备
a)超声探伤仪(以下简称探伤仪); b)T 型衰减器; c)石英晶片固定试块; d)对比试块 DB—PZ8—2。 3.1.1.2 测试步骤 3.1.1.2.1 把 T 型衰减器的一端接探伤仪,另一端接探头线如图 1。
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
表 1 主要测试设备 名称 超声探伤仪 T 型衰减器 示波器 高频信号发生器 频率计 矢量电压表 高频毫伏表 高频可变电容箱 声场测试水槽 射频脉冲发生器 输入分压器 宽频带放大器 闸门选择器 频谱分析仪 石英芯片固定试块 1 号标准试块 对比试块
按 3.2.3.2 条测得回波后,确定回波幅度峰值 h,由零电平算起在其两侧相当于 h/10 的 电平画二条线 A 和 B,分别作为基准线,如图 5。
图(5)中,回波波形最初和任一基准线相交时刻到最后和任一基准线相交时刻的时间 间隔为探头的回波长度 d,d 的单位 μs。 3.2.5 入射点 3.2.5.1 测试设备
图8
3.1.7.2.2 使被测探头和试块耦合良好,用频率计监控频率,调节高频信号发生器频率等
于探头回波频率,并调节输出讯号为一定幅度,然后从矢量电压表中读取 E1、E2 和相位差
φ,探头等效阻抗 Zf 按式(3)计算:
Zf=
Rs E2
Er2s
2Ers
E
2
cos(
0
)
E
2 2
(3)
式中:Zf— 等效阻抗,Ω Ers2=E2-2EE2cosφ+E22
3.1.6.2.3 继续沿 X 方向移动探头,分别测出孔波幅度最高点至孔波幅度下降 6dB 时探头 的移动距离 W+x 和 W—x 如图 7(b)。
(a) 图7
(b)
3.1.6.2.4 使探头沿 y 方向对准试块中心线移动,按 3.1.6.2.2 和 3.1.6.2.3 条测出 Dy,W+y 和 W—y。 3.1.6.2.5 Dx、Dy 表示了声轴的偏移,W+x、W—x、 W+y 和 W—y 表示了声束宽度,读数精 确到 1mm。 3.1.7 等效阻抗
E=2E1 Rs=50Ω
φ0=sin— 1[ E2 sinφ] Ers
3.1.7.3 电容对比法测试步骤 3.1.7.3.1 测试设备的连接方法如图 9。
图9
3.1.7.3.2 选择限流电阻 Rf 并使 Rf ≥20Zf… … … … … … … … … (4)
式中: Rf——限流电阻,Ω; Zf — — 等效阻抗,Ω。
中华人民共和国专业标准 超声探伤用探头性能测试方法
JB/T 10062— 1999 代替 ZB Y231—84
本标准是超声探伤用探头产品性能测试方法标准,适用于基本频率为 1~5MHz 的直探 头、斜探头、双晶直探头和水浸探头。
1 名词术语
本标准所用的名词术语符合 ZB Y033—82《试验机术语》、JB3111 一 82《无损检测名词 术语》和附录 A(补充件)的规定。
探头等效阻抗采用 3.1.7.2 或 3.1.7.3 条中规定的方法进行测试。 3.1.7.1 测试设备
a)高频信号发生器; b)频率计; c)对比试块 DB—R; d)矢量电压表; e)高频毫伏表; f)高频可变电容箱。 3.1.7.2 矢量电压表法测试步骤 3.1.7.2.1 测试设备的连接方法如图 8。
形 , 如 图 4 。 在这个波形中,以峰值点 P 为基准,读取其前一个和其后二个共计三个周期的时间 T3,把 T
3
作 为
测 量 值。回波频率 fe 按式(2)计算:
3 fe = T3
·····························································(2)
a)探伤仪; b)示波器; c)1 号标准试块。 3.2.3.2 测试步骤 按 3.2.2.2 条测得 R100 圆弧面的最高回波后,参照 3.1.3.2 条的方法。用示波器观察该 回波的扩展波形,测试得 T3 值。并按式(2)计算回波频率 fe。 3.2.4 回波长度 3.2.4.1 测试设备
同 3.2.3.1 条。 3.2.4.2 测试步骤
a)探伤仪; b)1 号标准试块。 3.2.5.2 测试步骤 在按 3.2.2.2 条得到 R100 圆弧面的最高回波时,读取与该圆弧中心记号对应的探头侧面 的刻度,作为入射点。读数精确到 0.5mm。 3.2.6 前沿距离 3.2.6.1 测试设备 a)同 3.2.5.1 条; b)刻度尺。 3.2.6.2 测试步骤
图6 3.1.6 声轴的偏移和声束宽度 3.1.6.1 测试设备
a)探伤仪; b)对比试块 DB—H1 。 3.1.6.2 测试步骤 3.1.6.2.1 在试块上选取深度约为 2 倍被测探头近场长度的横通孔。 3.1.6.2.2 标出探头的参考方向,将探头的几何中心轴对准横通孔的中心轴,如图 7(a), 然后使探头沿 X 方向在试块的中心线上移动,测出孔波幅度最高点时探头的移动距离 Dx, 其中孔波幅度最高点在+X 方向时加上(+)号,在 -X 方向时加上(-)号。
3.2.2.2.3 换上被测斜探头,在声束方向与试块侧面保持平行的条件下前后移动探头,使 试块 R100 圆弧面的第一次回波幅度最高,调节(衰减器)使回波幅度为垂直刻度的 50%。 然后调节(水平)旋钮,使回波前沿对准水平刻度“10”。 3.2.2.2.4 把(衰减器)的衰减量减少 40dB,然后将探头置于空气中,擦去表面油层,读 取刻度板的零点到始波后沿与垂直刻度 20%线交点所对应的水平距离 W0,W0 为空载始波 宽度,用钢中横波传播距离表示。 3.2.3 回波频率 3.2.3.1 测式设备