重复定位精度和反向间隙指导书
如何提高数控机床各轴的定位精度和重复定位精度
如何提高数控机床各轴的定位精度和重复定位精度兰生数控机床销售公司浏览次数：78 原创文章，转载请注明出处！导读：对机床工作状态进行监控和对机床精度进行经常的测试是非常必要的，以便及时发现和解决问题，提高零件加工精度，那么如何提高机床各轴的定位精度和重复定位精度呢？同一台机床，由于采用的标准不同，所得到的位置精度也不相同，因此在选择数控机床的精度指标时，也要注意它所采用的标准。
数控机床的位置标准通常指各数控轴的反向偏差和定位精度。
对于这二者的测定和补偿是提高加工精度的必要途径。
反向偏差在数控机床上，由于各坐标轴进给传动链上驱动部件（如伺服电动机、伺服液压马达和步进电动机等）的反向死区、各机械运动传动副的反向间隙等误差的存在，造成各坐标轴在由正向运动转为反向运动时形成反向偏差，通常也称反向间隙或失动量。
对于采用半闭环伺服系统的数控机床，反向偏差的存在就会影响到机床的定位精度和重复定位精度，从而影响产品的加工精度。
在G01切削运动时，反向偏差会影响插补运动的精度，若偏差过大就会造成“圆不够圆，方不够方”的情形；而在G00快速定位运动中，反向偏差影响机床的定位精度，使得钻孔、镗孔等孔加工时各孔间的位置精度降低。
同时，随着设备投入运行时间的增长，反向偏差还会随因磨损造成运动副间隙的逐渐增大而增加，因此需要定期对机床各坐标轴的反向偏差进行测定和补偿。
【反向偏差的测定】反向偏差的测定方法：在所测量坐标轴的行程内，预先向正向或反向移动一个距离并以此停止位置为基准，再在同一方向给予一定移动指令值，使之移动一段距离，然后再往相反方向移动相同的距离，测量停止位置与基准位置之差。
在靠近行程的中点及两端的三个位置分别进行多次测定（一般为七次），求出各个位置上的平均值，以所得平均值中的最大值为反向偏差测量值。
在测量时一定要先移动一段距离，否则不能得到正确的反向偏差值。
测量直线运动轴的反向偏差时，测量工具通常采有千分表或百分表，若条件允许，可使用双频激光干涉仪进行测量。
数控机床位置精度测试常用的测量方法及评定标准
4.4补偿实例 现以ZJK2532A数控铣钻床的X轴为例，该机床配置华中数控世纪星系统。测量方法为“步距规”测量；设某步距规实际尺寸为：
位置
P0
P1
P2
P3
P4
P5
实际尺寸mm
0
100.10
200.20
300.10
400.20
500.05
1、测试步骤如下： 。 在首次测量前，开机进入系统（华中数控HNC-2000或HNC-21M），依次按“F3参数”键、再按“F3输入权限”键进入下一子菜单，按F1数控厂家参数，输入数控厂家权限口令，初始口令为“NC”，回车，再按“F1参数索引”键，再按“F4轴补偿参数”键如图2-6所示，移动光标选择“0轴” 回车，即进入系统X轴补偿参数界面如图2-8所示，将系统的反向间隙、螺距补偿参数全部设置为零，按“Esc”键，界面出现对话框“是否保存修改参数？”，按“Y”键后保存修改后的参数。按“F10”键回到主界面，再按“Alt+X”，退出系统，进入DOS状态，按“N”回车进入系统；
图6步距规安装示意图
重复定位精度的检测
改： 对原设计 的先天性泄漏缺陷进行改进。从结构上改 ， 开
回油孔 ， 引回油路 ， 将 回油顺畅引回油箱 ， 加快油液循环 ， 防止因
回油 孔 较 小 ， 回 油不 畅通 引 起 积 油 而 泄 漏 。
换： 对磨损 的轴 和套及 已损坏的密封件 ， 进行及时修理或更
换。
心力 ， 将轴上漏 油止住 ， 引 回油管疏 导 。单 向旋转 轴可 车削螺 旋封 油槽 ， 利用螺旋轴 向推力将轴与套之 间的漏油引 回。根据
以上 ， 下盖 加钻 回油孔 ， 铣深 回油槽 ， 增大 回油量。结合面铣 制 宽、 深４ ｍｍ左右 的凹槽 ， 用耐油橡 胶条或 Ｏ形 圈嵌入 槽 中再 压紧。用 １ ｍ ｍ左右厚的工业纸板或橡胶板制成不 同形状 的密
合间隙大或密封不好 。 装配或修理质量差 ， 箱体结合 面密封不严 或连接螺 钉松 紧不 当。 箱盖经常拆 卸 ， 复装结合面密封较差 。 润
２ ． 将编制好 的程序存储并装载 在此说明一点 ，程序 的编制有很多种方法 ，并不拘泥于形
式 。比如可 以编一个 子程序 Ｌ １ ０ ０ ，将该子 程序执行 １ ０次 ， 即
Ｌ１ ０ ０ Ｐ１ ０。
在数控加工中， 重复定位精度是工件加工尺寸稳定的重要 因 素之一 ，可以定期检查设备在 自动运行程序时的重复定位精度 ，
千分表 ，可 以更精确地测出误差。重新运行此程序 ，当运行到
Ｎ ３ ０ 段 时观察表 的指针变化 。如果每次运 动到这个位置指针始 终在零处 ， 说 明该机 床重复定位精度较 高 ； 如果 发生 了变化 ， 就 需要检查产生变化 的原 因。
Ｎ ２ ０ Ｇ ０ ０ Ｇ ９ ０ Ｘ一 ２ ０ ０
则单位将变成 ｍ ｓ ）
反向间隙的测定及补偿 电子教材
反向间隙的测定及补偿任务内容反向间隙值的测定反向间隙的补偿在数控机床上，由于各坐标轴进给传动链上驱动部位(如伺服电动机) 的反向死区、各机械运动传动副的反向间隙等误差的存在，造成各坐标轴在由正向运动转为反向运动时形成反向偏差，通常称为反向间隙或失动量。
对于采用半闭环伺服系统的数控机床，反向间隙的存在会影响到机床的定位精度和重复定位精度，从而影响产品的加工精度。
若反向间隙太大，经常在加工中出现圆不够圆，方不够方的废品零件。
而FANUC半闭环数控则有相应的系统参数可实现较高精度的反向间隙补偿。
即可实现切削进给和快速进给两种加工模式下的反向间隙补偿功能，从而可以提高轮廓加工和定位加工的精度。
一、反向间隙值的测定在半闭环系统中，系统接收的实际值来自于电机编码器，轴在反向运行时指令值和实际值之间会相差一个反向间隙值，这个值就是反向间隙误差值。
在全闭环系统中，系统接收的实际值来自于光栅尺，实际值中已包含反向间隙，故不存在反向间隙误差。
反向间隙补偿在坐标轴处于任何方式时均有效。
当系统进行了双向螺距补偿时，双向螺距补偿的值已经包含了反向间隙，此时不需设置反向间隙的补偿值。
按以下步骤为例，说明测量切削进给方式下离机床参考点100mm 位置处的间隙量。
(1) 机床回参考点。
(2) 运行程序：G01X100F350；使机床以切削进给速度移动到测量点。
安装千分表，将刻度对0，此时机床状态如图1所示。
图 1 设定机床测量点的位置示意图(3) 运行程序：G01X 200F350，使机床以切削进给沿相同方向移动。
此时机床状态如图2所示。
图 2 机床沿X 轴正向移动100mm 后的位置示意图。
重复定位精度和反向间隙指导书
数控机床各数控轴重复定位精度和反向间隙一、重复定位精度1、定义重复定位精度是指机床滑板或大拖板在一定距离范围内（一般为200-300mm）往复运动7次千分表或激光干涉仪检测的精度。
取这7次的最大差值。
2、影响因素重复定位精度反映了伺服系统特性、进给系统的间隙与刚性以及摩擦特性等综合误差。
一般情况下，重复定位精度是呈正态分布的偶然性误差，它影响一批零件加工的一致性，是一个非常重要的精度指标。
它是影响机器能力指数CMK，工序能力指数CPK的重要因素。
3、相关标准GB/T18400.4-2010 与ISO标准相当。
300毫米长度上±0.0035JIS 日本标准DIN 德国标准二、重复定位精度和定位精度的区别。
定位精度指的是数控轴实际到达的位置和数控系统要求到达的位置误差。
比如要求一个轴走100 mm ，结果实际上它走了100.01 多出来的0.01 就是定位精度。
重复定位指的是同一个位置多次定位过去产生的误差。
比如要求一个轴走100 mm 结果第一次实际上他走了100.01 重复一次同样的动作他走了99.99 这之间的误差0.02 就是重复定位精度。
通常情况重复定位精度比定位精度要高的多。
单件生产（比如模具制造）要求机床具有较高的定位精度，大批量生产要求机床具有较高的重复定位精度三、重复定位精度的检测方法。
有两种，一种使用激光干涉仪，一种使用千分表。
介绍千分表检测重复定位精度。
1、选取数控轴经常使用的一段长度（200~300）毫米。
2、由作业指导员按下列要求编写一段小程序：1）设定坐标轴的起点2）坐标轴以工进速度（300米/分）往前走200或300毫米。
3）停住3秒。
（便于观察千分表）4）返回起点5）重复上述步骤共七次。
程序如下：（以X 轴为例）G91 X0G01 X300. F300G04 X3.G01 X0M993、作业指导员运行先单节运行小程序，确认程序无误。
4、保全工在停止的位置安装好千分表，并将千分表置零。
cnc加工中心反向间隙的调整步骤
对于采用半闭环伺服系统的cnc加工中心，反向间隙的存在会影响到机床的定位精度和重复定位精度，造成加工精度不稳定，会导致加工零件圆不够圆，方不够方，总存在轮廓误差。
cnc加工中心反向间隙的调整步骤
一、先进行机械方面的调整，先紧紧丝杠锁紧螺母，是否是丝杠轴端联轴器锁紧锥套松动或联轴器损坏，各导轨与贴塑面的接触染点不均匀，重新精密配铲，使接触面染点达80%以上，0.02mm塞尺不入为合格。
二、检查丝杠螺母预紧力过劲或过松。
调整预紧力，检查轴向转动值，使其误差不大于
0.005mm。
三、检查丝杠螺母端面与结合面不垂直，结合过松，修理调整和修配处理，丝杠轴承座预紧力过紧或过松调整修理好。
四、滚珠螺杆制造误差大或轴向窜动，用控制系统自动补偿也能消除间隙，用仪器测量并调整螺杆窜动，润滑油不足或者没有调节各导轨面的润滑油。
96303单元六教学指导书-定位精度和重复定位精度检测-激光干涉仪
视频：961102激光干涉仪检测.mpg;
96定位精度检测（单元六）\961录像库\9611视频\；
10
步骤4、数控机床数据补偿
96301单元六定位精度和重复定位精度检测-激光干涉仪.ppt
40分钟
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备注
1
定位精度和重复定位精度的概念
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2
定位精度和重复定位精度相关国家标准
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8
步骤2、激光干涉仪对光
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20分钟
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9
步骤3、位置精度检测
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20分钟
96313标准GB 10931-1989数字控制机床位置精度的评定方法.pdf
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3
检验原理
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10分钟
96313标准GB 10931-1989数字控制机床位置精度的评定方法.pdf
浅析数控机床坐标轴反向间隙对精度的影响及补偿
浅析数控机床坐标轴反向间隙对精度的影响及补偿
数控机床坐标轴反向间隙是指数控机床的导轨与滚珠丝杠副之间的松动。
这种松动和反向运动时导致的误差被称为“反向间隙误差”。
这种误差在加工过程中会影响加工精度和重复定位精度。
1. 反向间隙误差对加工精度的影响
在数控机床加工过程中，由于反向间隙误差的存在，导致执行机构必须反向运动一定距离，才能达到准确的加工位置。
这种偏差会导致工件加工精度下降。
3. 反向间隙误差的补偿方法
为了解决反向间隙误差对加工精度和重复定位精度的影响，需要采取一些措施进行补偿。
常用的方法如下：
（1）空间轨迹补偿
空间轨迹补偿是通过调整机床轨道的轮廓，使得反向运动误差减小或者消除。
这种方法适用于机床结构固定的情况下。
（2）补偿循环
补偿循环可以在程序中加入一些指令，通过反向运动一段距离，再进行正向运动来消除反向间隙误差。
（3）伺服增益调节
通过调节伺服系统的增益参数，可以使反向运动误差减小，从而减少反向间隙误差对加工精度和重复定位精度的影响。
总之，反向间隙误差是数控机床加工过程中影响加工精度和重复定位精度的一个关键因素。
采取合适的方法进行补偿可以有效减少其影响，提高机床的加工精度和重复定位精度。
重复定位精度和反向间隙指导书
数控机床各数控轴重复定位精度和反向间隙一、重复定位精度1、定义重复定位精度是指机床滑板或大拖板在一定距离范围内（一般为200-300mm）往复运动7次千分表或激光干涉仪检测的精度。
取这7次的最大差值。
2、影响因素重复定位精度反映了伺服系统特性、进给系统的间隙与刚性以及摩擦特性等综合误差。
一般情况下，重复定位精度是呈正态分布的偶然性误差，它影响一批零件加工的一致性，是一个非常重要的精度指标。
它是影响机器能力指数CMK，工序能力指数CPK的重要因素。
3、相关标准GB/T18400.4-2010 与ISO标准相当。
300毫米长度上±0.0035JIS 日本标准DIN 德国标准二、重复定位精度和定位精度的区别。
定位精度指的是数控轴实际到达的位置和数控系统要求到达的位置误差。
比如要求一个轴走100 mm ，结果实际上它走了100.01 多出来的0.01 就是定位精度。
重复定位指的是同一个位置多次定位过去产生的误差。
比如要求一个轴走100 mm 结果第一次实际上他走了100.01 重复一次同样的动作他走了99.99 这之间的误差0.02 就是重复定位精度。
通常情况重复定位精度比定位精度要高的多。
单件生产（比如模具制造）要求机床具有较高的定位精度，大批量生产要求机床具有较高的重复定位精度三、重复定位精度的检测方法。
有两种，一种使用激光干涉仪，一种使用千分表。
介绍千分表检测重复定位精度。
1、选取数控轴经常使用的一段长度（200~300）毫米。
2、由作业指导员按下列要求编写一段小程序：1）设定坐标轴的起点2）坐标轴以工进速度（300米/分）往前走200或300毫米。
3）停住3秒。
（便于观察千分表）4）返回起点5）重复上述步骤共七次。
程序如下：（以X 轴为例）G91 X0G01 X300. F300G04 X3.G01 X0M993、作业指导员运行先单节运行小程序，确认程序无误。
4、保全工在停止的位置安装好千分表，并将千分表置零。
机床夹具重复定位精度控制
机床夹具重复定位精度控制机床夹具是机床工业中不可或缺的重要部分，它能确保工件在加工过程中的稳定性和精度。
但是，由于工艺的影响和操作人员的差异，机床夹具在使用过程中往往会出现夹紧力不均、夹紧失效、夹紧误差等问题，导致工件加工精度下降，从而影响产品质量和工作效率。
而机床夹具重复定位精度控制技术就是为了解决这些问题而提出的，本文将对这一技术进行探讨。
一、机床夹具的重复定位精度机床夹具的重复定位精度是指夹具夹取同一工件后，再次装夹该工件时，与第一次夹取工件时的位置误差，重复定位精度能够直接影响加工精度和生产效率。
夹具重复定位精度受到多种因素的影响，包括夹紧力、摩擦力、夹具刚度、工件形状和尺寸等因素。
机床夹具使用过程中会出现夹紧力不均或夹紧失效等问题，这些问题都会导致夹具的重复定位精度下降。
夹具刚度也是影响夹具重复定位精度的因素之一，如果夹具的刚度不足，就会出现夹紧失效的情况，从而降低夹具的重复定位精度。
摩擦力是机床夹具定位精度问题中不可忽视的因素。
摩擦力不足会导致工件的移动，而过大的摩擦力则会降低夹具的重复定位精度。
此外，工件的形状和尺寸也会影响夹具的重复定位精度，如工件的表面粗糙度、工件出现凹凸不平或工件弯曲等情况，都会影响夹具的夹紧力和重复定位精度。
二、机床夹具的重复定位精度控制技术为了提高机床夹具的重复定位精度，控制机床夹具的重复定位精度成为机床工业中的一个重要研究方向。
目前常用的控制机床夹具重复定位精度的技术有以下几种：1、使用精度较高的夹具通过选择精度比较高的夹具，能够降低夹具的重复定位精度误差，从而提高工件加工精度。
但是这种方法代价较高，且难以达到完美的效果。
2、夹具调整技术夹具调整技术是通过夹具面的调整，来提高夹具的重复定位精度。
这种方法通常使用的是夹口调整器和夹口保持器等工具对夹具进行调整。
3、夹具状态监测技术夹具状态监测技术是一种实时监测夹具工作状态的技术。
该技术使用夹具状态传感器实时监测夹具的夹紧力、夹紧误差以及夹具变形等数据，并根据数据对夹具进行调整，从而提高机床夹具的重复定位精度。
机床反向间隙
数控机床机械间隙误差是指从机床运动链的首端至执行件全程由于机械间隙而引起的综合误差。
比如机床的进给链，其误差来源于电机轴与齿轴由于键联引起的间隙、齿轮副间隙、齿轮与丝杠间由键联接引起的间隙、联轴器中键联接引起的间隙、丝杠螺母间隙等，这些误差在朝在一个方向运动时是不存在的。
机床反向间隙误差是指由于机床传动链中机械间隙的存在，机床执行件在运动过程中，从正向运动变为反向运动时，执行件的运动量与理论值(编程值)存在误差，最后反映为叠加至工件上的加工精度的误差。
当数控机床工作台在其运动方向上换向时，由于反向间隙的存在会导致伺服电机空转而工作台无实际移动，此称之为失动。
如在g01切削运动时，反向偏差会影响插补运动的精度，若偏差过大就会造成“圆不够圆，方不够方” 的情形；而在goo快速定位运动中，反向偏差影响机床的定位精度，使得钻孔、镗孔等孔加工时各孔间的位置精度降低。
这样的反向间隙若数值较小，对加工精度影响不大则不需要采取任何措施；若数值较大，则系统的稳定性明显下降，加工精度明显降低, 尤其是曲线加工，会影响到尺寸公差和曲线的一致性，此时必须进行反向间隙的测定和补偿。
特别是采用半闭环控制的数控机床，反向间隙会影响到定位精度和重复定位精度，这就需要我们平时在使用数控机床时，重视和研究反向间隙的产生因素、影响以及补偿功能等，在学习和实践中认真总结发现反向间隙自动补偿过程中一些规律性的误差，采取恰当加工措施，提高零件的加工精度请问什么叫做反向间隙因为丝杠和丝母之间肯定存在一定的间隙，所以在正转后变换成反转的时候，在一定的角度内，尽管丝杠转动，但是丝母还要等间隙消除（受力一侧的）以后才能带动工作台运动，这个间隙就是反向间隙，但是要反映在丝杠的旋转角度上。
怎么调整数控机床的反向间隙？首先先确认是半闭环系统的数控机床，因为全闭环不需要补偿反向间隙，开环无法补偿。
1.机械调整，对滚珠丝杆螺母副进行调整，旋紧即可。
（不能过紧）2.通过激光干涉仪器检测出机床再各个位置的反向间隙值，输入到机床内部参数进行补偿（具体参数查询机床资料）。
数控机床反向间隙和定位精度的检测与补偿
图 1 激光干涉测量原理
械反向间隙参数补偿等各种自动补偿功能。通常数控装置内存
中设有若干个地址，专供存储各轴的反向间隙值。当机床的某个
轴被指令改变运动方向时，数控装置会自动读取该轴的反向间
隙值，对坐标位移指令值进行补偿和修正，使机床准确地定位在
指令位置上，消除或减小反向间隙对机床精度的不利影响，对加
由于机床传动链机械间隙的存在，机床在运动过程中，从正 或百分表，若条件允许，可使用双频激光干涉仪。当采用千分表
向运动变为反向运动时，执行件的运动量与理论值(编程值)存 或百分表进行测量时，需要注意的是表座和表杆不要伸出过高
在误差，形成反向间隙。反向间隙的存在会影响到机床的定位精 过长，因为测量时由于悬臂较长，表座易受力移动，造成计数不
理全部集中在主板上；电源故障有可能，因为电源输出电压的不稳 未发生任何数据波动现象。说明对故障分析是正确的，引起仪器
定会影响仪器的正常运行；光学系统故障有可能，因为外界光（例 异常跳动的原因是电源板。由于该仪器是美国进口的精密光学
如环境照明，电焊机电弧光等）会对水分仪反射光造成影响。
仪器，不主张对电源板的电子零部件进行维修，建议直接更换开
先对其中一台水分仪进行了主板更换，然后对其正常运行进 关电源板。
W11.12-14
行跟踪，结果在更换主板第三天和第八天分别出现了两次故障，这 —— —— —— —— —— —— —— —
说明仪器主板并非故障的根源。安装好原主板，准备更换电源板，
作者通联：潘成刚 甘肃烟草工业有限责任公司 兰州市
更换前测量了电源输出电压，±15V 电压输出正常。更换电源后， 南滨河中路 1111 号 730050
来，用 VB 编写的自动校准软件控制激光干涉仪与数控机床同
反向间隙
步距规
检验循环图
技术资料 学习材料 实训设备
编制检验 程序
计算精度 完成补偿
测量、记录 数据
学生汇报 演示
学生讲解
学生提问
教师提问
学生解答 问题
教师讲解
集体讨论
教师总结 数控机床位置精度检测 一、任务完成情况 二、存在的问题分析 三、解答
四、行动演示
五、检查与评价
6 输入补偿参数、检查精度
位置精度
位置精度就是指机床刀具趋近目标位置的 能力。它是通过对测量值进行数据统计分 析处理后得出来的结果。
一般由定位精度、重复定位精度及反向间 隙三部分组成。
定位精度和重复定位精度
机床检验通则第2部分:数控轴线的定位精度和重 复定位精度的确定GB/T 17421.2一2000
数控机床位置精度检测
指导教师：李玉兰
明确任务
分小组：5人/组 设备：数控机床、步距规 资料
学习指导书3 GB/T17421.2-2000机床定位精度检测标准
数控机床位置精度检测
示范、讲解
1 认识步距规
2
安装步距规、杠杆表
3 编制检验程序
4 五次测量、记录数据
5 计算定位精度、反向间隙、重复定位精度
i 0 1 2 位置i（m=5） 3 … m=5
循环 j j=1,2,..n
标准 检验循环图
某一位置的单向平均位置偏差
96302单元六定位精度和重复定位精度检测教案-激光干涉仪.
教案（数控机床整机性能检测）图1 数控机床用滚珠丝杠在引导学生经过讨论后得出结果：使用激光干涉仪可以检测螺距误差和反向间隙。
Renishaw ML10 Gold Standard）EC10 环境补偿装置EC10 环境补偿装置可以补偿激光器光束波长在气温、气压、及相对湿度影响之下的变化。
大多数机床会随着温度变化膨胀或收缩，可能导致校准发生误差，为了避免校准误差，线性测量软件纳入一种称为热膨胀补偿或“归一化”的数学修正，应用在线性激光读数上。
（2）使用激光头后方的指形轮组来调整，使光束垂直扫过目标。
调整指形轮组，直到光束位于相反方向离目标中心的距离相同的位置，如图4 所示在软件中如下设置目标：选择目标点中的等距定义目标，如下图所示：2的窗口接着我们在内部设置数据如图三所示：1在弹出的窗口中输入文件名，并且选择程的序存放路径按保存，会弹出下图：图1 →图2在图1中需要我们选择的为：数控系统的型号。
我们针对我们当前检测机床的数控系统型号作正确的选择，接着弹出图2的窗口，这个窗口要求我们填写与程序相关的数据，我们如下图所示填写：程序号：00011即可，接着会弹出另一个窗口如下图这里我们只须修改停止周期为4.00越程为4.00即可，其实默认也没问题。
随后我们会发祥软件右下脚改变成数据记录画面：接下来的工作就是用单步的形式运行检测程序，单程序运行到G01 Y000.000这里的时候便停止按软件上的设定基准，之后则自动开始检测。
4.数控机床数据补偿1）数据分析我们分析速据的时候在软件中的操作如下：之后点击绘制误差补差表得如下图:（2）数据补偿SIEMENS 802D螺距误差补偿方法：此系统的数据和法拉克以及三菱的补偿方法有较大的区别，补偿点的输入方法是通过一个编辑一个程序来实现的，其操作方法如下：方法一首先利用准备好的“802Ｄ调试电缆”将计算机和802Ｄ的COM1从WINDOWS的“开始”中找到通讯工具软件ＷinPCIN，并启动；Ｗ；然后选择接受数据进入系统的通讯画面，设定相应的通讯参数，然后用键盘的光标键选择“数据…”按照预定的最小位置，最大位置和测量间隔移动要进行补偿的坐标；用激光干涉仪测试每一点的误差；将误差值编辑在刚刚传出的补偿文件中；将编辑好的补偿文件载传回设定轴参数同方法一，将计算机和编辑补偿文件，修改文件头文件尾（见下面的例子）用激光干涉仪测试每一点的误差；按软菜单键“执行”选择加工程序“设定轴参数MD32700=1，然后返回参考点。
反向间隙[整理]
![反向间隙[整理]](https://img.taocdn.com/s3/m/9141b40a58eef8c75fbfc77da26925c52cc59168.png)
反向间隙丝杆（丝杠）反向间隙又称丝杠背隙、丝杠间隙、丝杠失动量在数控机床的进给传动链中．齿轮传动、滚珠丝杠：螺母副等均存在反向间隙，这种厦向间隙的存在会造成机床丁作台反向运动时，伺服电动机空转而工作台实际不运动。
对于采用半闭环伺服系统的数控机球．反向问隙的存在会影响到机床的定位精度和重复定位精度，从而影响到产品的加工精度这就需要数挫系统提供反向间隙补偿功能，以便在加工过程中自动补偿一些有规律的误差，提高加工零件的精度。
并且随着数控机床使用时删的增长，反向间隙还会因磨损造成的运动副间隙的增大而逐渐增加，因此需定期对数控机床各坐标轴的反向问隙进行测定和补偿。
1.反向间隙补偿过程在数控系统无补偿的条件下，于机床测量行程范围内，在靠近行程的中点及两端的三个位置上分别进行多次测量，用千分表或百分表测量m各日标点位置P的平均反向间隙B．以所得平均值中的最大值为反向隙值B，并输人到数控系统反向间隙补偿参数中。
CNC系统在控制坐标轴反向运动时，自动先让该标轴反向运动，然后再按指令进行运动．即数控系统会控制伺服电动机多走一段距离，这段距离等等于反向间隙值B．从而补偿反向间隙。
需要指出的是这种方法只适合于半闭环数控系统．对于全闭环数控系统则不能采取以上补偿办法。
2.反向间隙补偿方法可使用激光干涉仪和百分表/千分表百分表/千分表方法：用手脉发生器移动相关轴，（将手脉倍率定为1×100的挡位，即每变化一步，电机进给0.1mm），配合百分表观察相关轴的运动情况。
在单向运动精度保持正常后作为起始点的正向运动，手脉每变化一步，机床该轴运动的实际距离d=d1=d2=d3…=0.1mm，说明电机运行良好，定位精度良好。
而返回机床实际运动位移的变化上，可以分为四个阶段：①机床运动距离d1＞d=0.1mm(斜率大于1);②表现出为d=0.1mm＞d2＞d3(斜率小于1)；③机床机构实际未移动，表现出最标准的反向间隙；④机床运动距离与手脉给定值相等(斜率等于1)，恢复到机床的正常运动。
数显卡尺校正作业指导书
数显卡尺校正作业指导书标题：数显卡尺校正作业指导书引言概述：数显卡尺是一种常见的测量工具，在工业领域中广泛应用。
然而，由于使用环境和使用频率的不同，数显卡尺的测量准确性可能会受到影响。
为了确保测量结果的准确性，进行定期的校正是必要的。
本文将为您提供一份数显卡尺校正的作业指导书，以帮助您正确进行数显卡尺的校正作业。
正文内容：1. 校正前的准备工作1.1 确定校正周期：根据数显卡尺的使用频率和环境条件，合理确定校正周期。
1.2 准备校正设备：准备一台精确可靠的标准卡尺和相应的校正工具。
2. 校正过程2.1 清洁数显卡尺：使用清洁剂和柔软的布清洁数显卡尺的外壳和显示屏，确保无尘和污渍。
2.2 校正零点：将数显卡尺放置在标准卡尺上，调整至读数为零，确保零点准确。
2.3 校正量程：使用标准卡尺在不同量程范围内进行测量，调整数显卡尺的量程设置，确保读数准确。
2.4 校正线性度：使用标准卡尺在不同位置进行测量，比较读数与标准值的偏差，调整线性度校正参数。
2.5 校正重复性：重复测量同一位置多次，比较读数的稳定性，调整重复性校正参数。
3. 校正记录与管理3.1 记录校正日期和结果：在校正作业完成后，及时记录校正日期和校正结果，建立校正记录档案。
3.2 建立校正提醒机制：根据校正周期，建立提醒机制，确保校正工作按时进行。
3.3 定期验证校正结果：定期使用标准卡尺验证校正结果，确保数显卡尺的测量准确性。
4. 校正后的验证工作4.1 使用标准卡尺验证读数准确性：在校正完成后，使用标准卡尺进行测量，比较读数与标准值的偏差，确保校正效果。
4.2 检查显示屏和操作功能：确认数显卡尺的显示屏和各项操作功能正常工作。
5. 常见问题与解决方法5.1 读数不准确：检查是否进行了正确的校正过程，重新校正或调整校正参数。
5.2 数显卡尺损坏：及时维修或更换损坏的数显卡尺，以确保测量准确性。
5.3 校正周期过长：根据数显卡尺的使用频率和环境条件，适当缩短校正周期。
各直线运动轴的定位精度和重复定位精度
Байду номын сангаас
不定期
检查各轴轨道上镶条、压紧滚 轮松紧状态 按机床说明书调整 冷却水箱 检查液面高度 太脏、更换 清理水箱底部 经常清洗过滤器 排屑器 经常清理铁屑 检查有无卡住 清理废油池 及时取油池中废油，以免 外溢 调整主轴驱动带松紧 按机床说明书调整
每年
1) 2) 3) 4) 数控机床进给传动链首端件是伺服电动机 传动机构大多采用滚珠丝杠取代滑动丝杠 垂直布置的进给传动系统结构中，设置有制动装置 齿轮副采用了消除齿轮啮合间隙结构
2004。09。
进给传动系统伺服电动机的形式及安装
伺服电动机的主要类型及结构
直流伺服电动机 1) 小惯量直流电动机 a) 转动惯量小 b) 机电时间常数小 c) 低速平稳，无爬行现象，换向性能好 2) 宽调速直流伺服电动机 又叫大惯量直流电动机，调速范围宽，可直接驱动滚珠丝杠， 减少了传动损失及传动误差，提高了传动精度 a) 低速性能好，转矩大，可和机床丝杠直接连接 b) 转子惯量大 c) 过载性能好 d) 用永久磁铁作为磁极，提高了电机效率，在重切削过载情况 下，加减速特性好 3) 缺点：尺寸较大，容量和使用环境受限，电刷和整流子要经常维修 交流伺服电机 步进电动机：输出角位移与输入脉冲数量成正比，转子速度与输入脉冲 频率成正比
滚珠丝杠螺母副的结构形式
滚珠丝杠螺母副的轴向间隙的调整方法
滚珠丝杠螺母副的预紧
2004。09。
回转运动部件的调整
回转运动部件：
分度工作台：按最小分度角的整数倍分度 回转工作台：回转进给运动，实现任意角度分度及控制
定位精度和重复定位精度
定位精度、重复定位精度的概念以及国家相关标准许多人经常听到定位精度和重复定位精度的说法但却对它们的概念以及检测方法很模糊本文将阐明其概念并就给出国家标准GB/T 17421.2-2000等同于国际IS O230-21997---数控轴线的定位精度和重复定位精度的确定。
GB/T 17421.2-2000 数控轴线的定位精度和重复定位精度的确定 1. 范围本标准规定了通过直接测量机床的单独轴线来检验和评定数控机床的定位精度和重复定位精度的方法。
这种方法对直线运动和回转运动同样适用。
本标准适用机床的型式检验验收检验比较检验定期检验也可用于机床的补偿调整检验。
本标准不适用于需同时检验几个轴线的机床。
2. 定义和符号本标准采用以下定义和符号 2.1. 轴线行程在数字控制下运动部件沿轴线移动的最大直线行程或绕轴线回转的最大行程。
2.2. 测量行程用于采集数据的部分轴线行程。
选择测量行程时应保证可以双向趋近第一个和最后一个目标位置。
2.3. 目标位置i 1 至m 运动部件编程要达到的位置。
下标i表示沿轴线或绕轴线选择的目标位置中的特定位置。
2.4. 实际位置Pi ji 1 至mj 1 至n 运行部件第j次向第i个目标位置趋近时实际测得的到达位置。
2.5. 位置偏差Xi j 运动部件到达的实际位置减去目标位置之差。
Xij Pij Pi 2.6. 单向以相同的方向沿轴线或绕轴线趋近目标位置的一系列测量。
符号↑表示从正方向趋近所得的参数符号↓表示从负方向趋近所得的参数。
2.7. 双向从两个方向沿线轴线或绕轴线趋近某目标位置的一系列测量所测得的参数。
2.8. 扩展不确定度定量地确定一个测量结果的区间该区间期望包含大部分的数值分布。
实验2重复定位精度检测
W-59. ；
// 快速靠进表头
G01 W-0.4 F20 ;
// 慢速压表
M30 ;
// 程序结束
4. 测量并重复2次以上，同时记录测量数据。
5. 计算平均定位误差值.
5
五、实验报告
1．绘出检测方案简图，并对照图简述测量过程。 2．列出各测量值，计算平均定位误差值。 3．列出测量控制程序，并说明每步的作用。
实验二、刀架重复定位精度检测
一、实验目的
1. 了解电动刀架定位误差产生原因； 2. 掌握刀架重复定位误差检测方法。
1
二、实验设备
1．RS-SX-0i Mate TC 综合实训系统 2．千分表(0.001mm X 5mm)、磁性表座
2
三、实验内容
1．确定误差测量方案，编制测量程序； 2．检测某刀位重复定位误差。
3
四、实验步骤
1．确定测量方案，如图示： 2 ．按要求安装磁性表座及千分表；
4
四、实验步骤
3 ．输入测量程序：
G98 G01 W0.4 F20 ； // 慢速离开表头
G00 W59. ；
// 快速离开表头
T0303 ；
// 换刀两工位
M01 ；
// 暂停
T0101 ；
// 再换刀两工位, 回原刀位
6
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数控机床各数控轴重复定位精度和反向间隙
一、重复定位精度
1、定义
重复定位精度是指机床滑板或大拖板在一定距离范围内（一般为200mm-300mm）往复运动7次千分表或激光干涉仪检测的精度。
取这7次的最大差值。
2、影响因素
重复定位精度反映了伺服系统特性、进给系统的间隙与刚性以及摩擦特性等综合误差。
一般情况下，重复定位精度是呈正态分布的偶然性误差，它影响一批零件加工的一致性，是一个非常重要的精度指标。
它是影响机器能力指数CMK，工序能力指数CPK的重要因素。
3、相关标准
GB/T18400.4-2010 与ISO标准相当。
300毫米长度上±0.0035
JIS 日本标准
DIN 德国标准
二、重复定位精度和定位精度的区别。
定位精度指的是数控轴实际到达的位置和数控系统要求到达的位置误差。
比如要求一个轴走100 mm ，结果实际上它走了100.01 多出来的0.01 就是定位精度。
重复定位指的是同一个位置多次定位过去产生的误差。
比如要求一个轴走100 mm 结果第一次实际上他走了100.01 重复一次同样的动作他走了99.99 这之间的误差0.02 就是重复定位精度。
通常情况重复定位精度比定位精度要高的多。
单件生产（比如模具制造）要求机床具有较高的定位精度，大批量生产要求机床具有较高的重复定位精度
三、重复定位精度的检测方法。
有两种，一种使用激光干涉仪，一种使用千分表。
介绍千分表检测重复定位精度。
1、选取数控轴经常使用的一段长度（200~300）mm 。
2、由作业指导员按下列要求编写一段小程序：
1）设定坐标轴的起点
2）坐标轴以工进速度（300米/分）往前走200或300mm 。
3）停住3秒。
（便于观察千分表）
4）返回起点
5）重复上述步骤共7次。
程序如下：（以X 轴为例）
G91 X0
G01 X300. F300
G04 X3.
G01 X0
M99
3、作业指导员运行先单节运行小程序，确认程序无误。
4、在停止的位置安装好千分表，并将千分表置零。
5、回到程序起点。
6、自动运行小程序，在暂停时观察千分表的读数并做好记录。
7、7次读数的最大差值即为该轴的重复定位精度。
四、重复定位误差超差处理对策：
1、当超差不大时如 0.02/300，可用激光干涉仪自带的软件对数控系统进行补偿。
当超差较大，应进一步确认是伺服系统问题、机械间隙、刚性问题、机械阻力（发卡）问题，做出相应的对策。
五、坐标轴的综合反向间隙 （背隙）（静态反向间隙）
1、通俗地讲就是伺服电机正转后变成反转的时候，在一定的角度内，尽管电机转动，但是各传动链还要等间隙消除（受力一侧的）
以后才能带动工作台运动，这个间隙就是综合反向间隙。
这个间隙是一个综合值， 它反映了丝杠螺母
的间隙、螺母与工作台安装的间隙，丝杠支撑轴承的间隙、传动齿轮（带轮、键、销、联轴节）的间隙和磨损程度。
2、反向间隙影响：定位精度、直线插补、曲线插补的精度，机床进给系统
的刚性、零件的加工精度。
注意：在空载的条件下，反向间隙基本上不会影响机床的重复定位精度，这是因为在空载的时候，反向间隙基本上是一个定值。
只有当负载发生变化时，反向间隙的值将会随负载发生变化。
3、测量方法：
1）机床置于手轮模式。
2）安装好千分表。
（注意表架吸牢）
3）沿一个方向手摇手轮，使工作台压上千分表触头置零。
4）将手轮倍率打至*1档（微米档）。
5）反向摇手轮，眼看千分表指针，心里默数手轮摇动的格数，当千分表的指针一动，记录此时的摇动的格数。
重复上述步骤三遍，三次的最大值即为该数控轴的反向间隙。
4、反向间隙的处置对策：
1）当间隙值在0.02以内时，可将反向间隙值输入到系统的间隙补偿值中进行补偿。
（软件补偿）
2）当间隙值大于0.02时，应分析间隙的产生的来源和原因，进一步分析反向间隙来源于丝杠螺母、螺母与工作台安装、丝杠支撑轴承、传动齿轮（带轮、键、销、联轴节）的间隙，采取相应的对策，避免加速劣化。