八大浪费教材 ppt课件
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生产中八大浪费PPT课件
反馈处理
对员工反馈的信息进行及时处理和 跟进，确保问题得到解决和落实。
案例分析法
选择典型案例
经验借鉴
选择生产过程中具有代表性和普遍性 的浪费案例进行分析。
从案例中提炼出可供借鉴的经验和教 训，为减少类似浪费提供参考。
案例剖析
对选定的案例进行深入剖析，了解浪 费的具体情况和原因。
04
减少和消除策略
管理浪费
定义
管理浪费是指企业管理中不必要 的环节、流程或制度所造成的资 源、时间和成本的浪费。
危害
增加管理成本、降低管理效率； 影响企业决策效果和响应速度； 可能导致企业失去市场机会和竞 争优势。
解决方法
优化管理流程和组织结构，减少 不必要的管理环节和制度；实施 信息化和数字化管理手段，提高 管理效率和决策效果；加强员工 培训和管理素质提升，提高员工 对管理要求的认知和执行能力。
设备利用率提高
合理安排生产计划，充分利用设备产能，避免设备闲置和浪费。加强Βιβλιοθήκη 工培训和技能提升员工技能培训
01
针对员工岗位需求，制定个性化的培训计划，提高员工技能水
平和操作效率。
多能工培养
02
鼓励员工学习多种技能，培养多能工，提高员工适应性和灵活
性。
员工激励机制
03
建立合理的激励机制，激发员工积极性和创造力，促进员工持
生产中常见浪费现象
过度生产
生产超出实际需求或计划的产品，导致库存积压和 资金占用。
等待时间
设备或员工在等待下一道工序或资源时产生的空闲 时间。
运输浪费
不必要的物料搬运和运输，以及由此产生的时间和 资源消耗。
生产中常见浪费现象
01
02
对员工反馈的信息进行及时处理和 跟进，确保问题得到解决和落实。
案例分析法
选择典型案例
经验借鉴
选择生产过程中具有代表性和普遍性 的浪费案例进行分析。
从案例中提炼出可供借鉴的经验和教 训，为减少类似浪费提供参考。
案例剖析
对选定的案例进行深入剖析，了解浪 费的具体情况和原因。
04
减少和消除策略
管理浪费
定义
管理浪费是指企业管理中不必要 的环节、流程或制度所造成的资 源、时间和成本的浪费。
危害
增加管理成本、降低管理效率； 影响企业决策效果和响应速度； 可能导致企业失去市场机会和竞 争优势。
解决方法
优化管理流程和组织结构，减少 不必要的管理环节和制度；实施 信息化和数字化管理手段，提高 管理效率和决策效果；加强员工 培训和管理素质提升，提高员工 对管理要求的认知和执行能力。
设备利用率提高
合理安排生产计划，充分利用设备产能，避免设备闲置和浪费。加强Βιβλιοθήκη 工培训和技能提升员工技能培训
01
针对员工岗位需求，制定个性化的培训计划，提高员工技能水
平和操作效率。
多能工培养
02
鼓励员工学习多种技能，培养多能工，提高员工适应性和灵活
性。
员工激励机制
03
建立合理的激励机制，激发员工积极性和创造力，促进员工持
生产中常见浪费现象
过度生产
生产超出实际需求或计划的产品，导致库存积压和 资金占用。
等待时间
设备或员工在等待下一道工序或资源时产生的空闲 时间。
运输浪费
不必要的物料搬运和运输，以及由此产生的时间和 资源消耗。
生产中常见浪费现象
01
02
生产管理之8大浪费 ppt课件
生产管理之8大浪费
■工作人员缺乏必要的安全装配：手套、 安全帽、电焊护面、劳保鞋等
■管理人员未认清其安全责任和事故责任 ■不能激发与保持部属的安全意识以防止
故事 ■未与政府或保险公司之安全检查员配合
生产管理之8大浪费
七、缺乏合作的浪费
生确实了解公司政策并向部属解释 ■不能聪明地处理谣言 ■推诿责任给其他班组长，部属或主管 ■未适当地讲部属的意见反映给主管 ■纵容不满的员工煽动反抗公司的做法
四、机器设备的浪费
生产管理之8大浪费
■缺乏工作计划，使所有可用的机器未 获得充分且适合的利用
■疏于检查机器，使其保持良好状态及避 免故障
■班长缺乏正确使用机器的知识，不了解 各种机器的能力
■未定期检查-绳、皮带、链条、输送 带、润滑系统
生产管理之8大浪费
■杀鸡焉用牛刀，小工作用大机器；
■在保养、修理、油漆工作上缺乏与保养 部门的协调
■闲置机器未加保养、任受潮湿、脏污、 灰尘、锈等侵蚀
■缺乏定期清洁，机器不洁
■应修理之处未立即修理
■所有转动零件未检查是否有适当的润滑 生产管理之8大浪费
■机器没有适当的操作说明书 ■缺乏良好的纪律以避免机器设备的滥用 ■纵容部属“不当方法”，修理机器 ■领班不知机器与设备的最新型式 ■滥用小机器作笨重工作 ■未促使部属注意机器的价值与情况
如安全，发薪日期，厕所位置，饮用 水，浴室等 ■未安排完整的训练计划
生产管理之8大浪费
3、未使部属尽其所能
■未指导部属如何做好工作 ■未尽可能的说明工作，使其发生兴趣 ■未对部属的进步与个人生活表示关心 ■没有容纳部属错误的雅量 ■纵容部属派系存在或抱团
■未研究部属个人的不同，以发挥他最大 的潜力
■工作人员缺乏必要的安全装配：手套、 安全帽、电焊护面、劳保鞋等
■管理人员未认清其安全责任和事故责任 ■不能激发与保持部属的安全意识以防止
故事 ■未与政府或保险公司之安全检查员配合
生产管理之8大浪费
七、缺乏合作的浪费
生确实了解公司政策并向部属解释 ■不能聪明地处理谣言 ■推诿责任给其他班组长，部属或主管 ■未适当地讲部属的意见反映给主管 ■纵容不满的员工煽动反抗公司的做法
四、机器设备的浪费
生产管理之8大浪费
■缺乏工作计划，使所有可用的机器未 获得充分且适合的利用
■疏于检查机器，使其保持良好状态及避 免故障
■班长缺乏正确使用机器的知识，不了解 各种机器的能力
■未定期检查-绳、皮带、链条、输送 带、润滑系统
生产管理之8大浪费
■杀鸡焉用牛刀，小工作用大机器；
■在保养、修理、油漆工作上缺乏与保养 部门的协调
■闲置机器未加保养、任受潮湿、脏污、 灰尘、锈等侵蚀
■缺乏定期清洁，机器不洁
■应修理之处未立即修理
■所有转动零件未检查是否有适当的润滑 生产管理之8大浪费
■机器没有适当的操作说明书 ■缺乏良好的纪律以避免机器设备的滥用 ■纵容部属“不当方法”，修理机器 ■领班不知机器与设备的最新型式 ■滥用小机器作笨重工作 ■未促使部属注意机器的价值与情况
如安全，发薪日期，厕所位置，饮用 水，浴室等 ■未安排完整的训练计划
生产管理之8大浪费
3、未使部属尽其所能
■未指导部属如何做好工作 ■未尽可能的说明工作，使其发生兴趣 ■未对部属的进步与个人生活表示关心 ■没有容纳部属错误的雅量 ■纵容部属派系存在或抱团
■未研究部属个人的不同，以发挥他最大 的潜力
八大浪费PPT课件
搬运 浪费
不良修 正浪费
加工过 剩浪费
管理 浪费
八大浪费
库存 浪费
等待
动作
浪费
制造过
浪费
多浪费 .
11
1 认识浪费 2 八大浪费详解 3 如何消除浪费
2
精益生产核心思想： 持续不断使浪费最小化、流动最大化的有经营活动
产必要数量的
益
都要有效有益，
市场急需产品
生
具有经济性
产
.
•5.对已发生的不良处理不当---处理方法不当，原因追查不彻
底,制程能力未提高。
.
88
1 不良修正浪费
对策：
•自动化、标准作业 •防误装置 •在工程内做出品质保证“三不政策” •品保制度的确立及运行 •定期的设备、模治具保养 •持续开展“5S活动”
.
9
1 不良修正浪费
案例分享:
机台水箱过滤网改善
•4.搬运、堆积的浪费,管理工时的浪费
•5.产品贬值
.
1111
2 制造过多浪费
效率的认识
在同样的时间内，生产愈多的产品。
---假效率 建立在市场每日的需要基数上，朝以最少的人力来生产出 需要的量，也就是非定员制的生产方式。
---真正的效率
例子:市场上每日需求100个产品
原来：10人 1日 现在：10人 1日 现在：8 人 1日
制造过多浪费 搬运浪费 等待浪费 管理浪费
大野耐一：降低一成的成本，就等于增加一倍的销售额
大野耐一(Taiichi Ohno 1912-1990)，著名的丰田生产方式的创始人，被日本 人称为：“日本复活之父”、“生产管理的教父”、“穿着工装的圣贤”。
.
66
不良修 正浪费
加工过 剩浪费
管理 浪费
八大浪费
库存 浪费
等待
动作
浪费
制造过
浪费
多浪费 .
11
1 认识浪费 2 八大浪费详解 3 如何消除浪费
2
精益生产核心思想： 持续不断使浪费最小化、流动最大化的有经营活动
产必要数量的
益
都要有效有益，
市场急需产品
生
具有经济性
产
.
•5.对已发生的不良处理不当---处理方法不当，原因追查不彻
底,制程能力未提高。
.
88
1 不良修正浪费
对策：
•自动化、标准作业 •防误装置 •在工程内做出品质保证“三不政策” •品保制度的确立及运行 •定期的设备、模治具保养 •持续开展“5S活动”
.
9
1 不良修正浪费
案例分享:
机台水箱过滤网改善
•4.搬运、堆积的浪费,管理工时的浪费
•5.产品贬值
.
1111
2 制造过多浪费
效率的认识
在同样的时间内，生产愈多的产品。
---假效率 建立在市场每日的需要基数上，朝以最少的人力来生产出 需要的量，也就是非定员制的生产方式。
---真正的效率
例子:市场上每日需求100个产品
原来：10人 1日 现在：10人 1日 现在：8 人 1日
制造过多浪费 搬运浪费 等待浪费 管理浪费
大野耐一：降低一成的成本，就等于增加一倍的销售额
大野耐一(Taiichi Ohno 1912-1990)，著名的丰田生产方式的创始人，被日本 人称为：“日本复活之父”、“生产管理的教父”、“穿着工装的圣贤”。
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企业八大浪费培训ppt课件ppt
2. 更新设备和技术：引进先进的生产设备和工艺技术，提高加工效率和产品质量， 同时减少对人工操作的依赖，降低人为因素导致的加工浪费。
应对措施与解决方案
3. 提高员工技能水平
加强员工技能培训和技能认证，提高员工的技能水平 和操作熟练度，确保员工能够按照标准操作规程进行 生产，减少因操作不当导致的加工浪费。
表现
设备空转、操作员等待、生产流程停 滞等。
产生原因与影响
产生原因
生产计划安排不合理、设备故障率高、物料供应不及时等。
影响
降低生产效率、增加生产成本、影响产品质量和客户满意度等。
应对措施与解决方案
应对措施
优化生产计划、加强设备维护保养、提高物料供应的及时性等。
解决方案
采用精益生产管理、引入自动化和智能化设备、建立快速响应机制等。
引入自动化和智能化设备
通过自动化和智能化设备来替代人工操作， 提高生产效率。
08 管理浪费
CHAPTER
定义与表现
定义
管理浪费是指企业在管理过程中出现的资源浪费现象，如决策失误、组织结构 不合理、流程繁琐等。
表现
管理浪费通常表现为工作效率低下、资源分配不均、信息传递不畅、决策缓慢 等问题。
产生原因与影响
原因
管理浪费的产生原因主要包括管理层决策能力不足、组织结构复杂、缺乏有效的 管理制度和流程等。
影响
管理浪费会导致企业资源浪费、效率低下、竞争力下降，甚至可能导致企业破产 倒闭。
应对措施与解决方案
应对措施
提高管理层决策能力、优化组织结构 、简化流程、建立有效的管理制度和 流程等。
解决方案
引入先进的管理理念和方法，加强内 部培训和人才培养，建立科学的管理 体系和流程，提高企业整体的管理水 平。
应对措施与解决方案
3. 提高员工技能水平
加强员工技能培训和技能认证，提高员工的技能水平 和操作熟练度，确保员工能够按照标准操作规程进行 生产，减少因操作不当导致的加工浪费。
表现
设备空转、操作员等待、生产流程停 滞等。
产生原因与影响
产生原因
生产计划安排不合理、设备故障率高、物料供应不及时等。
影响
降低生产效率、增加生产成本、影响产品质量和客户满意度等。
应对措施与解决方案
应对措施
优化生产计划、加强设备维护保养、提高物料供应的及时性等。
解决方案
采用精益生产管理、引入自动化和智能化设备、建立快速响应机制等。
引入自动化和智能化设备
通过自动化和智能化设备来替代人工操作， 提高生产效率。
08 管理浪费
CHAPTER
定义与表现
定义
管理浪费是指企业在管理过程中出现的资源浪费现象，如决策失误、组织结构 不合理、流程繁琐等。
表现
管理浪费通常表现为工作效率低下、资源分配不均、信息传递不畅、决策缓慢 等问题。
产生原因与影响
原因
管理浪费的产生原因主要包括管理层决策能力不足、组织结构复杂、缺乏有效的 管理制度和流程等。
影响
管理浪费会导致企业资源浪费、效率低下、竞争力下降，甚至可能导致企业破产 倒闭。
应对措施与解决方案
应对措施
提高管理层决策能力、优化组织结构 、简化流程、建立有效的管理制度和 流程等。
解决方案
引入先进的管理理念和方法，加强内 部培训和人才培养，建立科学的管理 体系和流程，提高企业整体的管理水 平。
消除生产中的8大浪费培训教材PPT课件讲义
过剩的加工造成浪费
常见的加工浪费： ☆ 加工余量
☆ 过高的精度 ☆ 不必要的加工
过剩加工造成的浪费： ☆ 设备折旧 ☆ 人工损失
☆ 辅助材料损失 ☆ 能源消耗
2012年8月25日
库存 浪费
库存造成额外成本
常见的库存： ☆ 原材料、零部件
☆ 半成品 ☆ 成品 ☆ 在制品 ☆ 辅助材料 ☆ 在途品
库存的危害： ☆ 额外的搬运储存成本
消除生产中的8大浪费 认识浪费
半成品堆积如山，生产线却停工待料 成品积压，客户却天天催货 放在旁边的是不需要做的，需要做的却不在旁边 一边交期紧急，一边返工返修不断 很容易买到的螺栓、螺母却保留一、二年的用量 整批产品常常因为一二个零件而搁浅耽误 有人没事做，有事没人做
2012年8月25日
浪费新定义
除了使产品增值所需的材料，设备和人力资源之绝对最小量以外的东西
任何非必需的东西！
认识和消除所有浪费
2012年8月25日
等待浪费 搬运浪费
地下工厂
8 不良浪费
工
大 厂
动作浪费
常
浪 见
加工浪费
费 的
库存浪费
企业每生产一件产品就在制造一 份浪费。伴随企业运营中各业务 环节不被察觉或不被重视的浪 费，日本企业管理界将之形象地 比喻为“地下工厂”。
制造过多（过早）浪费
缺货损失
2012年8月25日
等待 浪费
2012年8月25日
等待பைடு நூலகம்创造价值
常见的等待现象： ☆ 物料供应或前工序能力不足造成待料
☆ 监视设备作业造成员工作业停顿 ☆ 设备故障造成生产停滞 ☆ 质量问题造成停工 ☆ 型号切换造成生产停顿
造成等待的常见原因： ☆ 线能力不平衡
八大浪费及改善技法(共27张PPT)
• 调整看板的数量
待机 运输
加工
• 通过作业观察，修改工序安排方法，重新安排作业
• 实现工序同期化，使各个工序直接连接上 (流水生产)
• 区分人工和设备作业，用机械来替代人工作业
(加工时间 加工工时)
• 必须得在实物挂上看板
库存
• 维持适当的看板数量
• 不把同一个产品放在一个场所
工作
• 修改设备布置及操作法，改善标准作业
八大浪费及改善技法
在我们周围的工作区域是否存在这些现象
堆积库存
过量走动
设备故障
过多运输
组织复杂！汇报繁琐！
会议！会议！会议！ 2
无附加价值的工作
有附加价值的工作
何谓浪费：
不产生任何附加价值的
动作、方法、行为和计划
顾客不想付钱的所有行为 不能创造出附加价值的所有现 象和其结果 除净作业以外的所有行为都 是浪费
•人员过剩 动作、方法、行为和计划
加强教育培训与动作训练
Байду номын сангаас
定8. 期的•设设备备、模稼夹具动保养过剩
•生产速度快并不代表效率高
•生产浪费大 按物品的移动，详细观察现场。
设备配置不当或设备能力差
•设备余力并非一定是埋没成本
•业务订单预测有误
•生产能力过剩时，应尽量先考虑减
•生产计划与统计错误
少作业人员，但并非辞退人员，而
- 将现场和现物分别当作管理单位和管理对象，并直接观察现实情况，获取信息，从而做出判断
对作业进行反问 - 站在作业当中有浪费因素的观点，详细揭示作业工序
追究功能的必要性 - 进行调查追究其功能是否必要
浪费无处不在 - 假设除本质性功能外，到处都有浪费，揭示浪费因素
待机 运输
加工
• 通过作业观察，修改工序安排方法，重新安排作业
• 实现工序同期化，使各个工序直接连接上 (流水生产)
• 区分人工和设备作业，用机械来替代人工作业
(加工时间 加工工时)
• 必须得在实物挂上看板
库存
• 维持适当的看板数量
• 不把同一个产品放在一个场所
工作
• 修改设备布置及操作法，改善标准作业
八大浪费及改善技法
在我们周围的工作区域是否存在这些现象
堆积库存
过量走动
设备故障
过多运输
组织复杂！汇报繁琐！
会议！会议！会议！ 2
无附加价值的工作
有附加价值的工作
何谓浪费：
不产生任何附加价值的
动作、方法、行为和计划
顾客不想付钱的所有行为 不能创造出附加价值的所有现 象和其结果 除净作业以外的所有行为都 是浪费
•人员过剩 动作、方法、行为和计划
加强教育培训与动作训练
Байду номын сангаас
定8. 期的•设设备备、模稼夹具动保养过剩
•生产速度快并不代表效率高
•生产浪费大 按物品的移动，详细观察现场。
设备配置不当或设备能力差
•设备余力并非一定是埋没成本
•业务订单预测有误
•生产能力过剩时，应尽量先考虑减
•生产计划与统计错误
少作业人员，但并非辞退人员，而
- 将现场和现物分别当作管理单位和管理对象，并直接观察现实情况，获取信息，从而做出判断
对作业进行反问 - 站在作业当中有浪费因素的观点，详细揭示作业工序
追究功能的必要性 - 进行调查追究其功能是否必要
浪费无处不在 - 假设除本质性功能外，到处都有浪费，揭示浪费因素
八大浪费教材PPT课件
二. 过量生产浪费
过量生产浪费特点
• 货物储备/先做出来 • 设备富余，或设备的产能过大 • 供应及生产各阶段产能不平衡 • 作业员太多 • 产能/投资过大 • 不合格品比例高 • 生产批量大 • 问题被掩盖（计划混乱、不合格事件、设备管理） • 存货管理复杂
二. 过量生产浪费
过量生产浪费
(二) 浪费的表现： 人﹕整理﹐包装﹐搬运﹐无功作业
(三)不良品浪费产生原因
• 过程能力不足 • 过大的变差 • 供应商能力不足 • 操作工控制失误 • 管理层的决策 • 缺乏培训 • 不适当的工具/设备 • 车间布置差/不必要的搬运 • 高的存货水平
一. 不良品浪费
(三)不良品浪费产生原因
供应
制造 使用
来料不良﹕供应商流出不良品﹔物流破坏﹔进料检验﹑投入检查或后工序未发现﹔ 制程不防呆﹔
• 盲目消耗、挥霍 • 没有发挥优势 • 未开发的区域 • 垃圾 • 无价值的剩余物 • 逐渐变弱
用不同的评判标准去判断一个动作、 行为、方法或计划时，所得到的浪费程 度都会不同。
浪费的识别和消除
浪费的种类：
• 过量生产 • 不良品 • 移动 • 加工 • 存货 • 等待 • 动作 • 管理
造成浪费的原因：
三. 过程浪费
过程浪费特点
• 瓶颈 • 缺乏限度样品或明确的客户规范 • 无尽的精致 • 多余的批准手续 • 多余的拷贝/过多的信息
过程浪费的例子
1) 两点间距离宽﹔
始 始 末末
2) 机器行程大; 设备、工具转速慢﹐程序运行时间长
3) 动作的过程(距离﹑阻力﹑复杂程度)
4) 材料强度过剩﹕如螺丝长度,用不必要的耗材(胶水、胶带等)﹔
报告
八大浪费培训PPT课件
以成本
降低成
-6/70-
成本节减思想：降低成本
需求 < 供给
通过降低成本来降低销售价格
销售价格
利润 成本
规范 标准 专业 高效
-7/70-
竞争力提升 品质提升 制造成本降低 企业形象提升
改善 消除浪费 标准化
设 改善等
心、
动作改善、作业流程改善、物流改善、 备模夹治具改善、品质改善、管理
八大浪费、三无工程（无责任、无关
-29/70-
3.搬运的浪费
整个冲压过程包括取产品、冲压、 放置产品，其中取产品与摆放产 品占了50%的作业时间，并且这 些动作并不产生价值。
冲压完的产品要先放到周转车 上，再搬运到点焊工位点焊， 这些搬运过程都是浪费，为什 么不把冲压与焊接设备放在一 起呢？
规范 标准 专业 高效
-30/70-
3.搬运的浪费
规范 标准 专业 高效
-35/70-
八大浪费
1.制造过多的浪费 2.等待的浪费 3.搬运的浪费 4.加工的浪费 5.库存的浪费 6.动作的浪费 7.不良的浪费 8.管理的浪费
规范 标准 专业 高效
-36/70-
SUCCESS
THANK YOU
2019/8/1
规范 标准 专业 高效
-37/70-
5.库存的浪费
制
移动
40%
造
所谓的附加值指的是通过加工或组装提 高产品的价值，其余的都是非附加值，就 浪费。
活
附加价值动作
15%
TOYOTA汽车公司
动
非效率的 ‘工作’ 40%
11 /72
定义 95%以上是浪费
规范 标准 专业 高效
-11/70-
降低成
-6/70-
成本节减思想：降低成本
需求 < 供给
通过降低成本来降低销售价格
销售价格
利润 成本
规范 标准 专业 高效
-7/70-
竞争力提升 品质提升 制造成本降低 企业形象提升
改善 消除浪费 标准化
设 改善等
心、
动作改善、作业流程改善、物流改善、 备模夹治具改善、品质改善、管理
八大浪费、三无工程（无责任、无关
-29/70-
3.搬运的浪费
整个冲压过程包括取产品、冲压、 放置产品，其中取产品与摆放产 品占了50%的作业时间，并且这 些动作并不产生价值。
冲压完的产品要先放到周转车 上，再搬运到点焊工位点焊， 这些搬运过程都是浪费，为什 么不把冲压与焊接设备放在一 起呢？
规范 标准 专业 高效
-30/70-
3.搬运的浪费
规范 标准 专业 高效
-35/70-
八大浪费
1.制造过多的浪费 2.等待的浪费 3.搬运的浪费 4.加工的浪费 5.库存的浪费 6.动作的浪费 7.不良的浪费 8.管理的浪费
规范 标准 专业 高效
-36/70-
SUCCESS
THANK YOU
2019/8/1
规范 标准 专业 高效
-37/70-
5.库存的浪费
制
移动
40%
造
所谓的附加值指的是通过加工或组装提 高产品的价值，其余的都是非附加值，就 浪费。
活
附加价值动作
15%
TOYOTA汽车公司
动
非效率的 ‘工作’ 40%
11 /72
定义 95%以上是浪费
规范 标准 专业 高效
-11/70-
八大浪费培训ppt课件
4.搬运、堆积的浪費,管理工时的浪費
5.产品贬值
精选ppt课件
15
定义﹕由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计 划安排不当等原因造成的无事可做的等待, 被称为等待
的浪費.
表现形式:
1. 生产线换线频繁;
2. 时常缺料而使人员﹑机器闲置;
3. 生产线未能取得平衡, 工序间经常发生等待;
4. 每天的工作量变动很大;
精选ppt课件
17
(一) 管理浪費的定义:
管理浪費指的是问题发生 以后, 管理人員才采取相 应的对策來进行补救而产 生的額外浪費； 包括生产 效率、成本、交期、时间、 资源利用等浪費;
精选ppt课件
18
(二) 浪費的产生: 管理能力：素质、执行力(速度/准度/精度)； 技朮层次: 认知高度；把握度；(相对) 标准化: 可行度；推广度； 企業素质: 整体素质
如何消除过剩？
能否去除次零件的全部或部分;
能否把公差放宽;
能否改用通用件或标准件;
能否改善材料的回收率;
能否改变生产方法;
能否把检验省略掉;
供应商是否适当;
是否确实了解客戶的需求;
精选ppt课件
7
动作的浪费现象在生产线上随处可见，要达到
同样作业的目的，会有不同的动作，哪些动作是不
必要的呢？是不是要拿上、拿下如此频繁？有没有
合理化布局设计的要点：
1. 辅助生产线的终点,应尽量接近供给对象的主生 产产线工序;
2. 充分探讨供应各工序零部件的方法; 3. 研究空卡板﹑包裝箱﹑夹具的返回方法; 4. 沿生产线设置大小适当的零部件暫放场所; 5. 不要忘记在生产线中设置检查工序和修理工序; 6. 确保设备的保养与修理所需空间; 7. 生产线的形状受到产品和场地的制约,可从安裝﹑零部件供应﹑
精益生产之八大浪费培训教材(PPT 65页)
这类浪费具体包括：
★材料的损失
★设备、人员和工时的损失
★额外的修复、鉴别、追加
检查的损失
★有时需要降价处理产品
•29
不良修正的浪费
不良品是工厂中不可容忍的重大浪 费现象。我们客户需要的是合乎规范 要求的产品，客户不会负担不良品， 不仅仅是不良品这部分，随后可能引 起的下游延伸制品不良、检查、返工、 报废等损失都由企业自己承担。
•14
制造过多过早的浪费---内容、原因
内容：
原因：
生产过多 生产过早
信息不准，计划失当，信息 传递不准确，导致生产计划 作业进行盲目
妨碍生产流程
制造能力弱，品质差，换型
成品库存、半成品
时间长，为了弥补自身能力 不足，而提前过量生产
库存增加
各功能制造单位、制程产能
资金周转率低下
效率下降、增加WIP和库存、存货盘点；
3、延伸影响
推迟交期、增加营运压力；
•40
搬运浪费---产生原因 1、工厂布局及生产模式
设备集中的布局；制程不连续，前后制程 分离、路线迂回、曲折、混杂，孤岛作业， 非均衡化生产布置等;
2、生产批量
丰田生产方式提倡拉动系统设计缓冲存货 区域小量而频繁的搬运；
•41
当设备比较昂贵时，管理及财务人员有倾向提高 稼动率，生产过多的产品。
•16
制造过多过早的浪费---后果
被视为是最大的浪费：
1、它只是提早用掉了费用(材料费、人工费)而已， 并不能得到多少实在的好处
2、 它会把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员
漠 视等待的发生而使之永远存在下去。失去了
不断改善、进而增强企业“体质”的机会
（1）操作不经济（Handling）。 ①动作不精简； ②动作多余。 （2）设计不合理（Design）。 ①可同时完成但未同时； ②不必要但被增加； ③可同规格但不同； ④未考虑调整/转换/取放； ⑤物料需要翻找。
八大浪费培训PPT课件
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6)动作的浪费
原则11. 器具/工具统合
改善前
改善后
原则12. 先入先出成为可能
改善前 取出部品 平均移动距离60㎝，先入先出很困 难
改善后
存放台改成有一定倾度的，利用Stopper使它 停滞。 移动距离是20㎝，取出部品时入口不再重叠， 所以取出方便
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7)等待的浪费
不良品的浪费 4 Waste of defective products
加工的浪费 5 Waste of processing itself
动作的浪费 6 Waste of Motion
7 等待的浪费 Waste of waiting
管理的浪费 8 Waste of management
7/22
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• 机器设备时常发生故障；
• 生产线未能取得平衡；
• 材料虽已备齐，但制造通知单没到
⑨
准⑩ 备维 工修 作等 等待 待
③ 返修
搬 运 等 待
③ ⑿搬 返运 修等 等待
产品仓库 ④⒀ 入出 库库 等等 待待
③ 搬 运 等
待
待
⑦
批
量
对不
等 待
起，请 少等会
还没
儿...
好吗？.
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顾 客
17/22
搬运浪费
○ 只考虑搬运合理化的一日一次搬运
= 供应系统是原因之一 ○ 不开箱就直接供应到LINE
高水平库存掩盖所有问题 “库存是万恶之源”
库存的浪费利用 库存回避工厂的许 多问题。在这种意 识下发生的。
计划有误 维修问题 效率问题 能力不平衡 质量问题 交货问题
企业八大浪费培训ppt课件
作浪费。
引入自动化设备
使用自动化设备替代人工操作，降 低员工操作难度和强度，提高生产 效率。
制定标准作业程序
制定详细的作业程序和标准，使员 工能够按照最经济、最合理的方式 进行操作。
提高员工操作技能，降低动作浪费
加强员工培训
定期开展员工操作技能培训和竞 赛活动，提高员工操作技能水平
和熟练度。
实施绩效考核
资源浪费
浪费造成资源的不合理利用和 消耗，不利于可持续发展。
客户满意度下降
产品质量问题导致客户不满和 投诉，损害企业形象和市场地
位。
生产过剩浪费
02
生产过剩表现及原因
表现
超出市场需求的生产，导致产品积压、库存增加。
原因
市场预测不准确、生产计划不合理、生产与销售沟通不畅等。
生产过剩对企业危害
资金占用
原因
计划不周、生产不均衡、采购过量、销售不畅等。
库存积压对企业危害
资金占用
大量资金被占用，影响企业资金周转和盈利 能力。
管理成本增加
需要对库存进行盘点、管理、维护等，增加 企业管理成本。
资源浪费
库存物品长时间积压，导致过期、变质、损 坏等，造成资源浪费。
市场风险加大
市场变化快速，库存积压可能导致产品过时 ，难以满足市场需求。
不良品浪费
04
不良品产生原因及后果
设备故障
生产设备出现故障或磨损，影 响产品质量。
人员因素
员工技能不足、操作失误或缺 乏质量意识，导致不良品产生 。
原料问题
原料质量不达标或不符合生产 要求，导致产品缺陷。
工艺问题
生产工艺不合理或操作不当， 造成产品不良。
后果
增加生产成本、降低生产效率 、影响企业形象和声誉。
引入自动化设备
使用自动化设备替代人工操作，降 低员工操作难度和强度，提高生产 效率。
制定标准作业程序
制定详细的作业程序和标准，使员 工能够按照最经济、最合理的方式 进行操作。
提高员工操作技能，降低动作浪费
加强员工培训
定期开展员工操作技能培训和竞 赛活动，提高员工操作技能水平
和熟练度。
实施绩效考核
资源浪费
浪费造成资源的不合理利用和 消耗，不利于可持续发展。
客户满意度下降
产品质量问题导致客户不满和 投诉，损害企业形象和市场地
位。
生产过剩浪费
02
生产过剩表现及原因
表现
超出市场需求的生产，导致产品积压、库存增加。
原因
市场预测不准确、生产计划不合理、生产与销售沟通不畅等。
生产过剩对企业危害
资金占用
原因
计划不周、生产不均衡、采购过量、销售不畅等。
库存积压对企业危害
资金占用
大量资金被占用，影响企业资金周转和盈利 能力。
管理成本增加
需要对库存进行盘点、管理、维护等，增加 企业管理成本。
资源浪费
库存物品长时间积压，导致过期、变质、损 坏等，造成资源浪费。
市场风险加大
市场变化快速，库存积压可能导致产品过时 ，难以满足市场需求。
不良品浪费
04
不良品产生原因及后果
设备故障
生产设备出现故障或磨损，影 响产品质量。
人员因素
员工技能不足、操作失误或缺 乏质量意识，导致不良品产生 。
原料问题
原料质量不达标或不符合生产 要求，导致产品缺陷。
工艺问题
生产工艺不合理或操作不当， 造成产品不良。
后果
增加生产成本、降低生产效率 、影响企业形象和声誉。
企业八大浪费培训ppt课件ppt
提高生产效率。
通过合理安排生产计划，减少生 产过程中的瓶颈，提高整体产出
。
减少生产过程中的浪费，可以降 低生产成本，从而增加企业的利
润。
降低成本
减少浪费可以降低企业的原材料、能 源和水等资源的消耗，从而降低生产 成本。
减少浪费可以提高企业的生产效率， 从而降低企业的运营成本。
通过优化生产流程和减少不良品等浪 费，可以降低企业的维修和替换成本 。
等待时间的浪费
因生产不平衡、设备故障 等原因导致的等待现象。
搬运的浪费
不必要或不合理的物料、 半成品、成品移动。
八大浪费的具体定义
过度加工的浪费
超出客户需求或产品功能 要求的加工。
库存的浪费
过多库存导致资金占用、 管理成本增加。
动作的浪费
不必要或不合理的操作动 作。
八大浪费的具体定义
不良品的浪费
培养节约习惯
在日常工作中，员工应养成节约的习惯，减少不必要的浪费，提高 工作效率。
互相监督与学习
员工之间应相互监督和学习，共同提高减少浪费的能力和意识。
THANKS
感谢观看
数据分析法
对生产数据进行分析，找出浪费的原 因和规律。
消除浪费的策略
优化生产流程
通过改进生产流程，减少不必要 的环节和操作，提高生产效率。
引入自动化设备
利用自动化设备替代人工操作，降 低人为因素导致的浪费。
制定节约措施
针对不同的浪费现象，制定相应的 节约措施，如减少用水、用电等。
实施消除浪费的步骤
提升产品质量
减少生产过程中的不良品和缺陷 品的产生，提高产品的合格率和
质量。
通过优化生产流程和提高员工技 能等措施，提高企业的产品质量
通过合理安排生产计划，减少生 产过程中的瓶颈，提高整体产出
。
减少生产过程中的浪费，可以降 低生产成本，从而增加企业的利
润。
降低成本
减少浪费可以降低企业的原材料、能 源和水等资源的消耗，从而降低生产 成本。
减少浪费可以提高企业的生产效率， 从而降低企业的运营成本。
通过优化生产流程和减少不良品等浪 费，可以降低企业的维修和替换成本 。
等待时间的浪费
因生产不平衡、设备故障 等原因导致的等待现象。
搬运的浪费
不必要或不合理的物料、 半成品、成品移动。
八大浪费的具体定义
过度加工的浪费
超出客户需求或产品功能 要求的加工。
库存的浪费
过多库存导致资金占用、 管理成本增加。
动作的浪费
不必要或不合理的操作动 作。
八大浪费的具体定义
不良品的浪费
培养节约习惯
在日常工作中，员工应养成节约的习惯，减少不必要的浪费，提高 工作效率。
互相监督与学习
员工之间应相互监督和学习，共同提高减少浪费的能力和意识。
THANKS
感谢观看
数据分析法
对生产数据进行分析，找出浪费的原 因和规律。
消除浪费的策略
优化生产流程
通过改进生产流程，减少不必要 的环节和操作，提高生产效率。
引入自动化设备
利用自动化设备替代人工操作，降 低人为因素导致的浪费。
制定节约措施
针对不同的浪费现象，制定相应的 节约措施，如减少用水、用电等。
实施消除浪费的步骤
提升产品质量
减少生产过程中的不良品和缺陷 品的产生，提高产品的合格率和
质量。
通过优化生产流程和提高员工技 能等措施，提高企业的产品质量
精益生产之八大浪费培训课件(PPT67页).pptx
零 7个“ ”目标
☆ 零切换浪费 ☆ 零库存 ☆ 零浪费
☆ 零不良 精益生产追求的目标
☆ 零故障 ☆ 零停滞 ☆ 零事故
多賺一塊錢不如自己節約一塊錢容易!畢竟,賺錢得看別人的臉色,省錢卻只需要看自己 的心意﹗賺錢之道,首先需要避免浪費,這是毋庸質疑的.如果不把水桶的漏洞補起來,注入 再多的水都無法裝滿水桶.因此,減少浪費就是增加企業利潤,提高競爭力的最佳選擇.
会。
三. 製造過早(多)浪費的產生原因： 1. 過量計划(Schedule)﹕ ---市場需求,交期,物控,採購,工程技術,生產能力等信息的不准確,導致公司生產管理部門計劃作業盲 性進行,當然難免計劃出現錯誤,失當,最終導致製造過早(多)浪費的產生﹔ ---信息傳遞不暢,處理反饋不及時等也是很多公司為了滿足市場需求,不得不盲目地提前生產產品以 足客戶的交期,也是導致製造過早(多)浪費產生的重要原因之一﹔ ---制程反應速度慢﹔ 2. 前工序過量投入(WIP): ---工廠產線上工站安排不合理,使得各工站的作業工時不平衡,工站間的產能自然高低不等.這時,倘 工站用時少,作業快,產能自然高,此時,相對產能低的後工站而言,前工站的過量投入(WIP)就導致了製 過早(多)的浪費,給後工站的作業帶來了極大的不便,如下圖所示; ---看板信息錯誤,看不出計劃作業的優越性,也察覺不到各製程工序間的差異,同樣使得整個生產過程 目的進行,最終導致製造過早(多)浪費產生﹔ ---其他,如同產線達不到一個流作業的產線安排;管理鬆散,作業人員無工作紀律;作業未曾達到標準 都是導致製造過早(多)浪費的重要原因,在這裡就不加贅述﹔
４、不良維修的浪費
一. 不良維修浪費的定義 生產過程中,因來料或制程不良,造成的各種損失,需進行處置的時間﹑人力和物力的浪費.不良品是現代工業工程
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10
(二)產生的原因 1﹑設計不良 ● 零部件之間參數不相匹配﹔ ● 可生產性﹑可制造性差﹔ ● 零部件不相容。 2﹑工藝設計不合理 ● 工藝設計有缺陷﹐容易產生不良品﹔ ● 檢測手段的局限性掩蓋了不良品蒙混過關。
11
3﹑制造階段的現場管理 ● 生產線頻繁切換導致錯用物料或工夾具﹔ ● 作業方法不標准﹔ ● 作業員熟練度不高。 4﹑使用不合格的零部件 ● 供應商品質控制不力﹐造成不合格品流﹔ ● 來料檢查部門檢查遺漏﹐不良品蒙混過關﹔ ● 過程中對來料不良缺乏認識和控制﹐使用了
笨，没有学问无颜见爹娘 ……” • “太阳当空照，花儿对我笑，小鸟说早早早……”
序言-1
2006年,我國GDP增長10.7%，全年能源消費 總量24.6噸標準煤,萬元GDP能源消耗1.21噸標準 煤,比上年下降1.23%.但是中國單位GDP的能耗比 世界平均水平高2.2倍.
國家發改委能源研究所專家周大地表示,中國
這個發展道路如果再不去把資源環境土地水等這
些長期約束考慮在內,以後這個發展是沒有空間
的.
按照“十一五”規劃綱要,2010年我國萬元 GDP能耗要比“十五”末期下降20%,今年的目標 應該是下降4.5%左右.
5
序言-2
1.我國人口數量大，使自然資源的人均佔有量都 在世界平均值以下，典型的幾項資料有：淡水
超的技能。
19
二﹑制造過量的浪費
(一)制造過量的浪費
1.定義: 是由突發事件的預防、自動化使用不當、制 程設定過長、生產計劃未平準化、工作負荷不平衡、 超常規設計、多余檢驗等造成的制造過多、過早、過 快于下一制程需求的浪費。
14
4﹑TQM(Total Quality Management)全面品質管理
● 含義—以質量為核心﹐以全員參与為基礎﹐目的在
于通過讓顧客滿意和本組織所有者﹑員工﹑供方﹑
合作伙伴或社會等相關方受益而達到長期成功的一
种管理途徑﹔
● 思想基礎—PDCA循環﹔
● 三全的概念
→ 全面的质量概念
→ 全过程的质量管理
2.浪 費: 有能力,但未給予充足的工作量的未飽 和狀態; (人員工作量不飽滿,設備稼動 率低)
3.不均衡: 有時超負荷有時又不不飽和的狀態。 (差異狀態)
能力限度
8
勉強
不均勻
浪費
合適
八大浪費
管理浪費 不良修正 浪費
動作的浪費
制造過量浪費
八大浪費
等待的
加工過
浪費
剩浪費
在庫量 過多浪費
搬運浪費
徹底分析浪費，徹底杜絕浪費！
IE學院標准系列教材之
八大浪費
課程大綱
前言 八大浪費介紹 避免八大浪費的對策
2
精品资料
• 你怎么称呼老师？ • 如果老师最后没有总结一节课的重点的难点，你
是否会认为老师的教学方法需要改进？ • 你所经历的课堂，是讲座式还是讨论式？ • 教师的教鞭 • “不怕太阳晒，也不怕那风雨狂，只怕先生骂我
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工作中不良现象/问题
发掘问题 选定主题
强调质量意识、问题 意识和改进意
动
现状调查 目标设定 原因分析 确定主因 制定对策
调查事实、收集数据
要因验证 提出合理化建议
Do
对策实施
Check Action
效果验证
否
目标达 成是
标准化
总结/下一步打算
持续改进质量
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6﹑首件檢查 ● 當作業開始時﹑作業人員換崗時﹑机种切換時﹑模 具刀具修理時﹑新產品試產等各种情況下都要進行首 件檢查以防止批量不良的發生。
● 尽管是增加价值的活动﹐但所用的资源超
过了“绝对”最小的界限。
即超过了客户需要的生产所必需的任何设备﹑ 材料﹑人力和场地等资源。
企业每生产一件产品就在制造一份浪费，伴
随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视
的浪费﹐日本企业管理界将之形象地比喻为
“地下工厂”。
7
浪費的3種形態
1.勉 強: 超過能力界限的超負荷狀態;(會導致設 備故障,品質低下,人員不安全)
7﹑不制造不良的檢查 ● 從傳統的發現不良的檢查轉向不制造不良的檢查﹐ 主要采取﹕ → 源流管理 → 自檢與互檢 → 全數檢查(防呆法)
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8﹑防錯法 ● 不管由誰來做﹐都可以防止做錯的方法。它是標准 化的一种高級的應用形式。
→ 即使有人為疏忽也不會發生錯誤—不需要注意力﹔ → 外行人來做也不會錯—不需要經驗与直覺﹔ → 不管是誰或在何時都不會出差錯—不需要專門知識和高
資 資源源為為世1/資5界，源人45合均種的理刻主1運要不/4用礦，容產森,緩降資林!低源資浪為源1為費/21,。/9，耕地
2.按照目前全世界對化石燃料的消耗速度計算， 這些能源可供人類使用的時間大約還有： 石油 45－50年 天然氣 50－65年 煤炭 200－220年
6
浪費定義
● 不增加价值﹐使成本增加的一系列活动﹔
→ 全员参与
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5﹑QCC(Quality Control Cycle)品管圈 ● 含義—由工作在同一現場的人員自動自發的進行品 質管制所組成的活動小組﹐在自我啟發和相互啟發的 原則下﹐活用各種統計方法﹐以全員參加的方式不斷 的進行维持及改善自己工作現場的活動﹐以達成改善 品質﹑環境﹑效率及降低成本的目的﹔ ● QCC推行流程(見下頁)
不合格品。 12
5﹑對已發生的不良處理不當
● 沒有采用适當方法對應不良的產生(如停止生 產線將不良公布于眾等)﹔
● 不徹查原因﹐只是處理一下就結案(品質意識 不夠)﹔
● 沒有努力提高制程保証能力(對挑選﹑修理等 浪費習以為常)。
※在日常的作業條件中﹐每位員工都必須按 標准作業﹐每個作業者都有責任确保自己作業的 品質。
9
一﹑不良修正的浪費
(一)定義:是由制程控制不住、原材料質量差、
保養計劃不完善、教育/訓練工作指導書不當、
產品設計不合理、客戶需求不了解等造成的
庫存材料的檢查及維修浪費。
導致的影響﹕
● 產品報廢﹔ ● 材料損失﹔
質量成本管理
● 人工設備資源損失﹔
● 出貨延誤，客戶索賠﹔
● 降價處理﹔
● 信譽下降，市場萎縮。
13
(三)如何減少不良的發生
1﹑作業管理 ● 標准作業指導書﹔ ● 標准作業(節拍時間﹑作業順序﹑標准持有)﹔ ● 教育訓練(說給他听,做給他看,看著他做,反复訓練)。 2﹑异常管理
● 一旦發生异常即能快速感知﹐并且能及時的解決問題 ﹐ 經常使用的手法為“管理看板”。 3﹑斬首示眾 ● 將不良品公布于眾﹐以警示及預防不良的再次發生。