《数控车床螺纹轴的加工》课件
合集下载
相关主题
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
产品展示：
请学生回答：
（1）指出上图中的物体是什么名称？ （2）上图中产品有何特点？如果在车床上加工其中 的螺纹，需如何加工？
(3)如何编写带螺纹类零件的加工程序？
螺纹切削循环 （G92）
一、螺纹加工的特点：
螺纹车刀： 成型刀具，其切削部分的形状应和螺纹牙型的轴
向形状相符合，刀尖角等于牙型角，普通螺纹刀尖角 等于60度，刀尖强度差。 车刀的装夹:
┊
G00 X40. Z5； （刀具定位到循环起点）
G92 X29.1 Z-42. F2.；（第一次车螺纹）
X28.5；
（第二次车螺纹）
X27.9；
（第三次车螺纹）
X27.5；
（第四次车螺纹）
X27.4；
（最后一次车螺纹）
X27.4;
(光刀)
G00 X100. Z100.； （刀具回换刀点）
┊
加工步骤：
G00 X100
Z100
外圆加工
T0303 S400 G00 X30 Z5 G92 X29.1 Z-32 F2.0 X28.5 X27.9 X27.5 X27.4 X27.4 G00 X100 Z100 M30
外圆加工
切槽加工
ຫໍສະໝຸດ Baidu
螺纹的测量
（1）用螺纹环规测量，T规能 顺畅通过，Z规不能通过为合格 螺纹。
课堂任务
一.螺纹车刀如何装夹? 二.根据任务图，确定加工路线，
填写工艺卡、工序卡 1．外圆粗加工 2．外圆精加工 3．切槽 4．车削M30×2螺纹 三.编写加工程序 四.上机模拟仿真操作
G21 G99 M03 S600 F0.2
T0101 G00 X50 Z3 G71 U1 R0.5 G71 P10 Q20 U0.5 N10 G01 X26
1.走刀路线 如图所示，按顺序1、2、3、4、移动。1、3、4为快速移动， 2按导程（F值）切削进给速度移动。
2.刀具起点位置的设置（以外螺纹为例） X方向比螺纹公称直 径大；Z方向比准备加工长度长一个导程。
3.刀具加工完停 留位置。每加 工完一个程序 段，刀具都回 到起点位置， 再切削下一个 程序段。
如何选择走刀次数
如P=2，则共分五刀切削： 第一刀：0.9mm 第二刀：0.6mm 第三刀：0.6mm 第四刀：0.4mm 第五刀：0.1mm 最后光刀一次
例：用G92螺纹切削循环加工螺纹零件
M30×2
例：螺纹的尺寸计算及编写程序
已知：D=30 ，P=2 ，求外螺纹小径d1。 d1=D-1.3P=30-1.3×2=27.4mm 程序如下：
（4）车螺纹时，不宜采用过高的主轴转速，以 免机床响应不及，造成撞刀；
G92加工螺纹小结：
该功能在切削工件时刀具轨迹为矩形回路，编 程时刀具径向每次循环逐渐进给并递减，向螺纹的最 终尺寸靠近，最终切削成合格的螺纹工件。
（2）用螺纹千分尺测量螺纹中 径尺寸。
螺纹环规
螺纹千分尺
测量状态
应用G92指令编程加工时的注意事项
（1）在车螺纹期间进给速度倍率、主轴速 度倍率无效；
（2）因受机床结构及数控系统的影响，车 螺纹时主轴的转速有一定的限制；
（3）螺纹加工中的走刀次数和进刀量（背 吃刀量）会直接影响螺纹的加工质量；
（1）看清图样要求，计算螺纹尺寸。 d1=d-2h=d-2×0.65P=30-2×0.65×2=27.4mm （2）编写并检查程序，用螺纹切削循环（G92）车削螺纹部分。 （3）装夹毛坯。 （4）装刀及试切对刀（一把90°偏刀，一把60°螺纹刀，一把4mm 切断刀）。 （5）检验对刀无误后，进行切削加工。 （6）加工完毕，测量检查各部分尺寸并交验。
Z0 X29.8 Z-2
Z-35 X32
X36 Z-37
Z-45
N20 X50
G70 P10 Q20 S1000 F0.1
G00 X200
Z200
T0202 S400 G00 X32 Z3 Z-35 G01 X26 F0.08 G04 X2.0 G01 X32 Z-34 X26 G04 X2.0 G01 X32
（1）装夹车刀时，刀尖应对准工件中心线。 （2）车刀刀尖角的对称中心线必须与工件轴线垂 直，装刀时可用样板对刀。 （3）刀头伸出长度不要过长，一般为20~25mm。
二、螺纹车削指令的编写
1.编程格式：
G00 X__ Z__ G92 X__ Z__ F__；
X、Z——绝对值终点坐标尺寸； F——指定螺纹导程（P）。 参数计算： 实际车削外圆柱面的直径：d实=d－0.1P 螺纹实际小径：d1实=d－1.3P 车螺纹时的主轴转速：n≤1200/P－80 吃刀量=d-d1，分数次进给
请学生回答：
（1）指出上图中的物体是什么名称？ （2）上图中产品有何特点？如果在车床上加工其中 的螺纹，需如何加工？
(3)如何编写带螺纹类零件的加工程序？
螺纹切削循环 （G92）
一、螺纹加工的特点：
螺纹车刀： 成型刀具，其切削部分的形状应和螺纹牙型的轴
向形状相符合，刀尖角等于牙型角，普通螺纹刀尖角 等于60度，刀尖强度差。 车刀的装夹:
┊
G00 X40. Z5； （刀具定位到循环起点）
G92 X29.1 Z-42. F2.；（第一次车螺纹）
X28.5；
（第二次车螺纹）
X27.9；
（第三次车螺纹）
X27.5；
（第四次车螺纹）
X27.4；
（最后一次车螺纹）
X27.4;
(光刀)
G00 X100. Z100.； （刀具回换刀点）
┊
加工步骤：
G00 X100
Z100
外圆加工
T0303 S400 G00 X30 Z5 G92 X29.1 Z-32 F2.0 X28.5 X27.9 X27.5 X27.4 X27.4 G00 X100 Z100 M30
外圆加工
切槽加工
ຫໍສະໝຸດ Baidu
螺纹的测量
（1）用螺纹环规测量，T规能 顺畅通过，Z规不能通过为合格 螺纹。
课堂任务
一.螺纹车刀如何装夹? 二.根据任务图，确定加工路线，
填写工艺卡、工序卡 1．外圆粗加工 2．外圆精加工 3．切槽 4．车削M30×2螺纹 三.编写加工程序 四.上机模拟仿真操作
G21 G99 M03 S600 F0.2
T0101 G00 X50 Z3 G71 U1 R0.5 G71 P10 Q20 U0.5 N10 G01 X26
1.走刀路线 如图所示，按顺序1、2、3、4、移动。1、3、4为快速移动， 2按导程（F值）切削进给速度移动。
2.刀具起点位置的设置（以外螺纹为例） X方向比螺纹公称直 径大；Z方向比准备加工长度长一个导程。
3.刀具加工完停 留位置。每加 工完一个程序 段，刀具都回 到起点位置， 再切削下一个 程序段。
如何选择走刀次数
如P=2，则共分五刀切削： 第一刀：0.9mm 第二刀：0.6mm 第三刀：0.6mm 第四刀：0.4mm 第五刀：0.1mm 最后光刀一次
例：用G92螺纹切削循环加工螺纹零件
M30×2
例：螺纹的尺寸计算及编写程序
已知：D=30 ，P=2 ，求外螺纹小径d1。 d1=D-1.3P=30-1.3×2=27.4mm 程序如下：
（4）车螺纹时，不宜采用过高的主轴转速，以 免机床响应不及，造成撞刀；
G92加工螺纹小结：
该功能在切削工件时刀具轨迹为矩形回路，编 程时刀具径向每次循环逐渐进给并递减，向螺纹的最 终尺寸靠近，最终切削成合格的螺纹工件。
（2）用螺纹千分尺测量螺纹中 径尺寸。
螺纹环规
螺纹千分尺
测量状态
应用G92指令编程加工时的注意事项
（1）在车螺纹期间进给速度倍率、主轴速 度倍率无效；
（2）因受机床结构及数控系统的影响，车 螺纹时主轴的转速有一定的限制；
（3）螺纹加工中的走刀次数和进刀量（背 吃刀量）会直接影响螺纹的加工质量；
（1）看清图样要求，计算螺纹尺寸。 d1=d-2h=d-2×0.65P=30-2×0.65×2=27.4mm （2）编写并检查程序，用螺纹切削循环（G92）车削螺纹部分。 （3）装夹毛坯。 （4）装刀及试切对刀（一把90°偏刀，一把60°螺纹刀，一把4mm 切断刀）。 （5）检验对刀无误后，进行切削加工。 （6）加工完毕，测量检查各部分尺寸并交验。
Z0 X29.8 Z-2
Z-35 X32
X36 Z-37
Z-45
N20 X50
G70 P10 Q20 S1000 F0.1
G00 X200
Z200
T0202 S400 G00 X32 Z3 Z-35 G01 X26 F0.08 G04 X2.0 G01 X32 Z-34 X26 G04 X2.0 G01 X32
（1）装夹车刀时，刀尖应对准工件中心线。 （2）车刀刀尖角的对称中心线必须与工件轴线垂 直，装刀时可用样板对刀。 （3）刀头伸出长度不要过长，一般为20~25mm。
二、螺纹车削指令的编写
1.编程格式：
G00 X__ Z__ G92 X__ Z__ F__；
X、Z——绝对值终点坐标尺寸； F——指定螺纹导程（P）。 参数计算： 实际车削外圆柱面的直径：d实=d－0.1P 螺纹实际小径：d1实=d－1.3P 车螺纹时的主轴转速：n≤1200/P－80 吃刀量=d-d1，分数次进给