《数控车床螺纹轴的加工》课件
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数控车如何加工螺纹【共18张PPT】
X
30
1 .5 O
70
3 Z
程序如下： O0308； N020 G00 U-62.0；
N021 G32 W-74.5 F4.0 ；
N022 G00 U62.0；
N023 W74.5； N024 U-64.0；
N025 G32 W-74.5； N026 G00 U64.0； N027 W74.5；
例：如下图所示圆锥螺纹，螺纹导程为1.5 mm。δ1=2 mm , δ2=1mm。 试编写螺纹加工程序
0.6
0.6
0.6
0.6
0.6
用G32加工螺纹时，由于机床伺服系统本身具有滞后特性，会在起始段和停止段发生螺纹的螺距不规则现象，故应考虑刀具的引入长度和超越长度，整个被加工螺纹的长度应该是引入长度、超越长度和
量 4 次 螺纹长度之和。
G32 W.
0.16
0.4
0.4
0.4
0.6
0.6
及 5 次 该指令的循环路线与前述的G90指令基本相同，只是F后面的进给量改为螺纹导程即可。
δ1=2 mm , δ2=1mm。
0.1
0.4
0.4
0.4
0.4
三、等螺距螺纹切削指令G32
四、简单螺纹切切削循6环指次令G92
0.15
0.4
0.4
0.4
削 7 次 D为第一次循环时的切削深度；
三、等螺距螺纹切削指令G32
N026 G00 U64.
次8次
0.2
0.2
0.4
0.15
0.3
数9次
0.2
例:如图所示是圆柱螺纹加工实例，螺距为4 mm，第一次 和第二次单边切削量均为1 mm，引入长度 为3 mm，超越长度为1.5 mm。
30
1 .5 O
70
3 Z
程序如下： O0308； N020 G00 U-62.0；
N021 G32 W-74.5 F4.0 ；
N022 G00 U62.0；
N023 W74.5； N024 U-64.0；
N025 G32 W-74.5； N026 G00 U64.0； N027 W74.5；
例：如下图所示圆锥螺纹，螺纹导程为1.5 mm。δ1=2 mm , δ2=1mm。 试编写螺纹加工程序
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用G32加工螺纹时，由于机床伺服系统本身具有滞后特性，会在起始段和停止段发生螺纹的螺距不规则现象，故应考虑刀具的引入长度和超越长度，整个被加工螺纹的长度应该是引入长度、超越长度和
量 4 次 螺纹长度之和。
G32 W.
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及 5 次 该指令的循环路线与前述的G90指令基本相同，只是F后面的进给量改为螺纹导程即可。
δ1=2 mm , δ2=1mm。
0.1
0.4
0.4
0.4
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三、等螺距螺纹切削指令G32
四、简单螺纹切切削循6环指次令G92
0.15
0.4
0.4
0.4
削 7 次 D为第一次循环时的切削深度；
三、等螺距螺纹切削指令G32
N026 G00 U64.
次8次
0.2
0.2
0.4
0.15
0.3
数9次
0.2
例:如图所示是圆柱螺纹加工实例，螺距为4 mm，第一次 和第二次单边切削量均为1 mm，引入长度 为3 mm，超越长度为1.5 mm。
数控车床螺纹轴加工教学课件
任务实施
任务评价
任务拓展
X21.6；
X21.4； X21.4；
试编写该螺纹的加工程序
G00 X100.0Z150.0；
M30；
仿真加工（宇龙）
任务导入
任务实施
任务评价
任务拓展
根据任务 书中的图 纸，加工 FHZJSK-20任务评价
任务拓展
评价流程
1.每组小组自评完成的作品。
宁波奉化职教中心胡荣平教学做合一数控车床螺纹轴的加工拓展仸务导入仸务实施仸务评价仸务拓展刘谦魔术螺母自旋刘谦手中的道具螺钉螺母可以用什么方法加工仸务导入仸务实施仸务评价仸务拓展四
教学做合一 ——数控车床螺纹轴的加工
任务 导入 任务 实施
任务 评价
任务 拓展
宁波奉化职教中心 胡荣平
任务导入
任务实施
任务评价
U、W为螺纹终点相对起点的坐标，mm；
F为螺纹导程，mm； R为圆锥螺纹起点半径与终点半径的差值，mm；
圆柱螺纹R省略
d计=d-0.1p得d计=Φ24-0.2=Φ24.8mm d1计=d-1.3p得d1计=Φ24-2.6=21.4mm
任务导入
G40 G97 G99； T0202； M03 S400； M08； G00 X23.8 Z4.0； G92 X23.8 Z-19.0 F2.0； X23.2； X22.6； X22.0；
2.组长上台分析本组操作流程， 以及遇到的问题，解决方法。 3.教师点评打分评出最佳小组。
任务导入
任务实施
任务评价
任务拓展
1.多线螺纹的简介
2.多线螺纹在生产实际中 的应用。
3.普通双线螺纹的加工。
任务拓展
刘谦手中的道具——螺钉、螺母 可以用什么方法加工
螺纹车削专题教学讲座PPT
3、牙型角
3.1刃磨时，对刀样板透光检查，注意对 刀样板平行
3、牙型角
3.2螺纹车刀装夹时，车刀应与车床主轴 轴线等高，螺纹车刀的两刀尖半角的对 称中心线应与工件轴线垂直
4、螺距
调整时，应根据螺距或导程的大小， 查看车床进给箱上的铭牌，确定交换齿 轮箱内交换齿轮的齿数，并按此要求挂 好各齿轮，然后调整进给箱上各个手柄 到规定位置。
矩形牙型，常用于传动
按牙型分
锯齿形螺纹 梯形螺纹
33°牙型，常用于单向传动 30°牙型，常用于传动
滚珠形螺纹
常用于数控机床中的传动
按螺旋线方 向分
右旋螺纹，简称右螺纹 或正牙螺纹
左旋螺纹，左螺纹或反 牙螺纹
沿向右上升的螺纹（顺时针旋入 的螺纹）
沿向左上升的螺纹（逆时针旋入 的螺纹）
按螺旋线根 单线螺纹
试一试，比一比
任务：识读上图，借助工具书，完成下列练习：
5、图纸上C2表示为______倒__边_长__为_2_的__角________。 6、图纸上M30X1.5表示为 大__径_是__3_0_，_螺__距_是__1_.5_的_普__通__三_角__形_细__牙_螺__纹____。 7、图上尺寸10X2表示 ______深_度__为_2_，__宽_度__为_1_0_的__槽____________。 8、加工螺纹时，只需根据螺距或导程的大小，查看车 床进给箱上的铭牌，调整进给箱上各个手柄到规定位置。 （错）
16
2
14.701
13.835
20
2.5
18.376
17.294
24
3
22.051
20.752
30
3.5
27.727
26.211
《数控车床加工工艺与编程操作》项目7任务一 外螺纹加工
加工如图7-13所示的圆锥螺纹，用G92指令试编制加工程序。
其加工程序为： O7002； 程序名 N01 G50 X80.0 Z62.0； 设置工件坐标系 N02 G97 S300 M03；主轴正转，转速为300 r/min N03 T1010； 选 10 号刀，执行 10 号刀补 N04 G00 X80.0 Z62.0； 快速靠近工件 N05 G92 X49.6 Z12.0 R-5.0 F2.0； N06 X48.7； 第二刀 N07 X48.1； 第三刀 N08 X47.5； 第四刀 N09 X47.1； 第五刀 N10 X47.0； 第六刀 N11 G00 X80.0 Z62.0 T1000 M05； N12 M30； 程序结束
这时该处的收尾形状由数控系统的功能设定或确定。
3.螺纹加工的多刀切削
如果螺纹牙型较深或螺距较大，可分多次进给。每次 进给的背吃刀量用实际牙型高度减精加工背吃刀量后所得 的差，并按递减规律分配。常用公制螺纹切削时的进给次 数与实际背吃刀量（直径量）可参考表 7-2 选取。
四、螺纹车刀的装夹
螺纹车刀的安装要求如下： （1）螺纹车刀刀尖与车床主轴轴线等高， 一般可根据尾座顶尖高度调整和检查。为 防止高速车削时产生振动和扎刀，外螺纹 车刀刀尖也可以高于工件中心 0.1 ~ 0.2 mm ，必要时可采用弹性刀柄螺纹车刀。
N90 G00 X50.0； X 向快速退刀 N100 W43.0； Z 向快速退刀 N110 Xl0.0； X 向快速进刀
N120 G32 X39.0 W-43.0 F3.5； 车锥螺纹
N130 G00 X50.0； X 向快速退刀 N140 W43.0； Z 向快速退刀
……
加工如图 7-9 所示的圆柱螺纹切削，螺纹螺距为1.5mm 。试
数控车床——螺纹加工公开课 课件
U、W为螺纹终点的相对起点坐标； F为螺纹导程。
二、螺纹车削的加工要求
1、螺纹小径的确定
螺纹大径与小径的差值——切深h理论上应为 1.0825倍的螺距，在实际加工中约为（1.1~1.3） 倍的螺距，为计算方便，常1.3倍的螺距。
螺纹小径：d2=d-h=d-1.3p
2、背吃刀量的确定
车削螺纹时应遵循后一刀的背吃刀量不能超 过前一刀的背吃刀量的原则，即递减的背吃刀量 分配方式，否则会因切削面积的增加、切削力过 大而损坏刀具。
解：（1）尺寸计算
h=1.3×p=1.3×1.5=1.95
d2=d-1.3p=20-1.95=20-1.95=18.05
（2）背吃刀量及切削次数
切深 第一刀X1 第二刀X2 第三刀X3 第四刀X4
直径减值 0.8 0.5 0.5 0.15
编程坐标值 X19.2 Z-22 X18.7 Z-22 X18.2 Z-22 X18.05 Z-22
常用螺纹加工走刀次数与分层切削余量表
公制螺纹
螺距
1.0
1.5
2.0
2.5
切深（直径值） 1.3
1.95
2.6
3.25
走刀 X1
0.7
0.8
0.9
1.0
次数 X2
0.4
0.5
0.6
0.7
及切
削余 X3
0.2
0.5
0.6
0.6
量 X4
0.15
0.4
0.4
X5
0.1
0.4
X6
0.15
3、螺纹起点与螺纹终点轴向尺寸的确定
由于车削螺纹起始需要一个加速过程，结束需 要有一个减速过程，因此车削螺纹时，两端必须 设置足够的升速进刀段δ1和减速退刀段δ2。
二、螺纹车削的加工要求
1、螺纹小径的确定
螺纹大径与小径的差值——切深h理论上应为 1.0825倍的螺距，在实际加工中约为（1.1~1.3） 倍的螺距，为计算方便，常1.3倍的螺距。
螺纹小径：d2=d-h=d-1.3p
2、背吃刀量的确定
车削螺纹时应遵循后一刀的背吃刀量不能超 过前一刀的背吃刀量的原则，即递减的背吃刀量 分配方式，否则会因切削面积的增加、切削力过 大而损坏刀具。
解：（1）尺寸计算
h=1.3×p=1.3×1.5=1.95
d2=d-1.3p=20-1.95=20-1.95=18.05
（2）背吃刀量及切削次数
切深 第一刀X1 第二刀X2 第三刀X3 第四刀X4
直径减值 0.8 0.5 0.5 0.15
编程坐标值 X19.2 Z-22 X18.7 Z-22 X18.2 Z-22 X18.05 Z-22
常用螺纹加工走刀次数与分层切削余量表
公制螺纹
螺距
1.0
1.5
2.0
2.5
切深（直径值） 1.3
1.95
2.6
3.25
走刀 X1
0.7
0.8
0.9
1.0
次数 X2
0.4
0.5
0.6
0.7
及切
削余 X3
0.2
0.5
0.6
0.6
量 X4
0.15
0.4
0.4
X5
0.1
0.4
X6
0.15
3、螺纹起点与螺纹终点轴向尺寸的确定
由于车削螺纹起始需要一个加速过程，结束需 要有一个减速过程，因此车削螺纹时，两端必须 设置足够的升速进刀段δ1和减速退刀段δ2。
数控机床加工零件学习项目一任务四螺纹轴的加工
N150 Z3.0 N160 X26.04 ； （d4=0.16mm） N170 G32 X41.04 Z-52.0 F1.5；（第四刀车螺纹） N180 G00 X100.0 M09； N190 Z100.0； N200 M05； N210 M30；
（2）单一固定循环车螺纹加工指令G92
单一固定循环车螺纹指令可以把一系列连续加工动作，如“切入→切削→退刀 →返回”，用一个循环指令完成，从而简化编程。
1）圆柱面单一固定循环螺纹加工指令格式： G92 X（U） Z(W) F ;
其中：X、Z—表示车螺纹段的终点绝对坐标值； U、W—表示切削段的终点相对于循环起点的增量坐标值； F—表示螺纹的导程（单头为螺距）；如图所示。
Z
2
3
起点
对刀点P（100，100）
X
M30X1.5的螺纹其螺距为1.5mm，由表可知，分四次走刀，其各次切 削深度为（直径值）：d图1=5-036.8mm、d2=0.6mm、d3=0.4mm 、 d4=0.16mm； 坐标系、对刀点、切入和切出距离如图所示。
例2：利用G32指令加工如图所示的圆锥面螺纹。若螺纹的螺距为 1.5mm，试编写其加工程序
（３）车螺纹时，必须设置升速段δ1和降速段δ2 ，这样可避免因车刀升降速而影响螺距的稳定通 常δ1、δ2还可按下面公式计算：
δ1=n×P/400，δ2=n×P/1800
式中，n是主轴转速；P是螺纹螺距。
由于以上公式所计算的δ1、δ2是理论上所需的进 退刀量，实际应用时一般取值比计算值略大。
（４）因受机床结构及数控系统的影响，车 螺纹时主轴的转速有一定的限制。
（５）螺纹加工中的走刀次数和进刀量（背 吃刀量）会直接影响螺纹的加工质量，车 削螺纹时的走刀次数和背吃刀量可参考表 。
（2）单一固定循环车螺纹加工指令G92
单一固定循环车螺纹指令可以把一系列连续加工动作，如“切入→切削→退刀 →返回”，用一个循环指令完成，从而简化编程。
1）圆柱面单一固定循环螺纹加工指令格式： G92 X（U） Z(W) F ;
其中：X、Z—表示车螺纹段的终点绝对坐标值； U、W—表示切削段的终点相对于循环起点的增量坐标值； F—表示螺纹的导程（单头为螺距）；如图所示。
Z
2
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起点
对刀点P（100，100）
X
M30X1.5的螺纹其螺距为1.5mm，由表可知，分四次走刀，其各次切 削深度为（直径值）：d图1=5-036.8mm、d2=0.6mm、d3=0.4mm 、 d4=0.16mm； 坐标系、对刀点、切入和切出距离如图所示。
例2：利用G32指令加工如图所示的圆锥面螺纹。若螺纹的螺距为 1.5mm，试编写其加工程序
（３）车螺纹时，必须设置升速段δ1和降速段δ2 ，这样可避免因车刀升降速而影响螺距的稳定通 常δ1、δ2还可按下面公式计算：
δ1=n×P/400，δ2=n×P/1800
式中，n是主轴转速；P是螺纹螺距。
由于以上公式所计算的δ1、δ2是理论上所需的进 退刀量，实际应用时一般取值比计算值略大。
（４）因受机床结构及数控系统的影响，车 螺纹时主轴的转速有一定的限制。
（５）螺纹加工中的走刀次数和进刀量（背 吃刀量）会直接影响螺纹的加工质量，车 削螺纹时的走刀次数和背吃刀量可参考表 。
项目五-螺纹类零件的数控车削加工解析PPT教学课件
2020/10/16
数控车床操作与加工 项目式教程5
任务5-1 圆柱螺纹类零件的数控车削加工
螺纹切削循环指令（G92） 格式：圆柱螺纹：G92 X（U）__ Z（W）__F__；
锥螺纹： G92 X（U）__ Z（W）__I__ F__； 其中X，Z（U，W）为螺纹切削终点坐标； I为螺纹的锥度，起点与终点的半径差（有正负之分）。加工圆柱螺 纹时，I＝0。加工圆锥螺纹时，当X向切削起始点坐标小于切削终点坐标 时，I为负；反之为正。 例：如图所示的程序 ……； G00 X40.0 Z5.0； G92 X29.3 Z-42.0 F2.0；
2020/10/16
数控车床操作与加工 项目式教程10
任务5-1 圆柱螺纹类零件的数控车削加工
（4) 分层切削深度 如果螺纹牙型较深、螺距较大，可分几次进给，每次进给的 背吃刀量用螺纹深度减精加工背吃刀量所得的差按递减规律分配。 常用米制螺纹切削的进给次数与背吃刀量见表5-1，常用英制螺 纹切削的进给次数与背吃刀量见表5-1。
数控车床操作与加工 项目式教程3
任务5-1 圆柱螺纹类零件的数控车削加工
对于锥螺纹，如图5-2所示，角α在45°以下时，螺纹导程以Z轴方向指 定；角α在45°以上至90°时，螺纹导程以X轴方向指定；
图5-2 螺纹切削G32
螺纹切削应注意在两端设置足够的升速进刀段δ1和降速退刀段δ2。
2020/10/16
任务5-1 圆柱螺纹类零件的数控车削加工
5.1.1 基本螺纹切削G32 编程格式： G32 X(U) __Z(W) __ F __ ； 其中：X(U)、Z(W)——螺纹切削的终点坐标值，X省略时
为圆柱螺纹切削，Z省略时为端面螺纹切削，X、Z均不省略时 为锥螺纹切削；
《数控车床编程与操作》教学课件—项目五 螺纹的编程与加工
（2）螺纹加工起点和终点的位置
螺纹切削导入距离δ1≈（2~3）P=3~4.5(mm)，取4mm。 导出距离δ2≈（1~2）P=1.5~3(mm)，根据退刀槽宽取3mm。
2、刀具及切削用量选择
数控车刀参数及切削用量表
刀具号 刀具名称
外圆车刀 T0101
刀具规格 35°刀尖角度
刀尖圆弧 0.2
主轴转速 （r/min）
（3）螺纹总切深的计算 螺纹的总切深：h＇≈1.3P。
2 、螺纹起点和终点的确定 在安排其工艺时要尽可能考虑合理的导入距离δ1和导出距离δ2。
一般导入距离δ1取2～3P，对大螺距和高精度的螺纹则取较大值； 导出距离δ2一般取1～2P。若螺纹退尾处没有退刀槽时，其δ2=0。
3 、车削螺纹时转速的选择
程及螺纹加工等综合知识。
项目五 螺纹的编程与加工
任务
任务一 常用螺纹切削指令 任务二 单一固定螺纹切削循环 任务三 螺纹切削复合循环
任务一
常用螺纹切削指令
任务描述
通过学习螺纹切削指令，完成如图5-1所示工件螺纹的数控编程 及加工。工件毛坯尺寸为φ40×61，材料45钢。
1．掌握G32、G34等螺纹切削指令的格式及其编程
1 、图纸分析
（1）螺纹尺寸计算
车螺纹前的编程大径：d＇≈d－0.13P=24－0.13×1.5=23.805(mm) 螺纹小径：d1= d－1.08P=24－1.08×1.5=22.38(mm) 螺纹总吃刀量：h＇≈1.3P=1.3×1.5=1.95(mm)，可分4刀车削，背吃刀 量依次为1mm、0.6mm、0.25mm、0.1mm。
车螺纹时，主轴转速的确定应遵循以下几个原则：
（1）在保证生产效率和正常切削的情况下，宜选择较低的主轴转速；
螺纹切削导入距离δ1≈（2~3）P=3~4.5(mm)，取4mm。 导出距离δ2≈（1~2）P=1.5~3(mm)，根据退刀槽宽取3mm。
2、刀具及切削用量选择
数控车刀参数及切削用量表
刀具号 刀具名称
外圆车刀 T0101
刀具规格 35°刀尖角度
刀尖圆弧 0.2
主轴转速 （r/min）
（3）螺纹总切深的计算 螺纹的总切深：h＇≈1.3P。
2 、螺纹起点和终点的确定 在安排其工艺时要尽可能考虑合理的导入距离δ1和导出距离δ2。
一般导入距离δ1取2～3P，对大螺距和高精度的螺纹则取较大值； 导出距离δ2一般取1～2P。若螺纹退尾处没有退刀槽时，其δ2=0。
3 、车削螺纹时转速的选择
程及螺纹加工等综合知识。
项目五 螺纹的编程与加工
任务
任务一 常用螺纹切削指令 任务二 单一固定螺纹切削循环 任务三 螺纹切削复合循环
任务一
常用螺纹切削指令
任务描述
通过学习螺纹切削指令，完成如图5-1所示工件螺纹的数控编程 及加工。工件毛坯尺寸为φ40×61，材料45钢。
1．掌握G32、G34等螺纹切削指令的格式及其编程
1 、图纸分析
（1）螺纹尺寸计算
车螺纹前的编程大径：d＇≈d－0.13P=24－0.13×1.5=23.805(mm) 螺纹小径：d1= d－1.08P=24－1.08×1.5=22.38(mm) 螺纹总吃刀量：h＇≈1.3P=1.3×1.5=1.95(mm)，可分4刀车削，背吃刀 量依次为1mm、0.6mm、0.25mm、0.1mm。
车螺纹时，主轴转速的确定应遵循以下几个原则：
（1）在保证生产效率和正常切削的情况下，宜选择较低的主轴转速；
《数控车床编程与操作(广数系统)》电子课件 第七章 螺纹加工
5）G92 指令可以分多次进刀完成一个螺纹的加工, 但不能实现2 个连续螺纹的加工,也不能加工端面螺纹。
6）关于螺纹切削的注意事项，与G32 指令相同。
第七章 螺纹加工
7）U、W、R 反映螺纹切削终点与起点的相对位 置，在符号不同时刀具轨迹与退尾方向如图所示。
U、W、R 参数的符号
第七章 螺纹加工
长轴与短轴的关系
第七章 螺纹加工
（4）G32 指令应用注意事项 1）J、K 是模态代码, 连续螺纹切削时下一程序段省 略J、K 时, 按前面的J、K 值进行退尾, 在执行非螺纹切 削代码时取消J、K 模态。 2）省略J 或J、K 时, 无退尾; 省略K 时, 按K = J 退尾。
第七章 螺纹加工
3）J =0 或J =0、K =0 时, 无退尾。 4）J≠0、K =0 时, 按J = K 退尾。 5）J =0、K≠0 时, 无退尾。 6）如果当前程序段为螺纹切削，下一程序段也 为螺纹切削，则在下一程序段切削开始时不检测主 轴位置编码器的一转信号，直接开始螺纹加工，此 功能可实现连续螺纹加工。
第七章 螺纹加工
Q (Δdmin ): 最小切入量（ 单位为0. 001 mm），无 符号, 半径值, 其范围是0 ~9 999 999, 当一次切入量( n - n -1) × Δd 比Δdmin还小时, 则用Δdmin作为一次切入 量;设置Δdmin是为了避免由于螺纹粗车切削量递减造 成粗车切削量过小、粗车次数过多;
一般情况下，螺纹车刀切削部分的材料有高速钢 和硬质合金两种。
第七章 螺纹加工
在数控车床上车削普通三角形螺纹一般选用精密 机夹可转位不重磨螺纹车刀，使用时要根据螺纹的螺 距选择刀片的型号，每种规格的刀片只能加工一个固 定的螺距。
6）关于螺纹切削的注意事项，与G32 指令相同。
第七章 螺纹加工
7）U、W、R 反映螺纹切削终点与起点的相对位 置，在符号不同时刀具轨迹与退尾方向如图所示。
U、W、R 参数的符号
第七章 螺纹加工
长轴与短轴的关系
第七章 螺纹加工
（4）G32 指令应用注意事项 1）J、K 是模态代码, 连续螺纹切削时下一程序段省 略J、K 时, 按前面的J、K 值进行退尾, 在执行非螺纹切 削代码时取消J、K 模态。 2）省略J 或J、K 时, 无退尾; 省略K 时, 按K = J 退尾。
第七章 螺纹加工
3）J =0 或J =0、K =0 时, 无退尾。 4）J≠0、K =0 时, 按J = K 退尾。 5）J =0、K≠0 时, 无退尾。 6）如果当前程序段为螺纹切削，下一程序段也 为螺纹切削，则在下一程序段切削开始时不检测主 轴位置编码器的一转信号，直接开始螺纹加工，此 功能可实现连续螺纹加工。
第七章 螺纹加工
Q (Δdmin ): 最小切入量（ 单位为0. 001 mm），无 符号, 半径值, 其范围是0 ~9 999 999, 当一次切入量( n - n -1) × Δd 比Δdmin还小时, 则用Δdmin作为一次切入 量;设置Δdmin是为了避免由于螺纹粗车切削量递减造 成粗车切削量过小、粗车次数过多;
一般情况下，螺纹车刀切削部分的材料有高速钢 和硬质合金两种。
第七章 螺纹加工
在数控车床上车削普通三角形螺纹一般选用精密 机夹可转位不重磨螺纹车刀，使用时要根据螺纹的螺 距选择刀片的型号，每种规格的刀片只能加工一个固 定的螺距。
数控车削编程与加工——第5章 螺纹数控编程与加工
普通三角形内外螺纹
5.1.2 螺纹数控车削加工方法
螺纹数控车削加工常用三种方法。
1．直进法 在每次螺纹切削往复行程后，车刀沿横向（X向）
进给，这样反复多次切削行程，完成螺纹加工， 这种方法称为直进法 . 2．左右切削法 在每次螺纹切削往复行程后，车刀除了沿横向（X 向）进给外，还要纵向（Z向）作微量左、右两 个方向进给（借刀），这样反复多次切削行程， 完成螺纹加工，这种方法称为左右切削法 . 3. 斜进法 在粗车螺纹时，为了操作方便，在每次切削往复行 程后，车刀除了沿横向（X向）进给外，纵向（Z 向）只沿一个方向作微量进给，这种方法称为斜 进法 .
2．升速段和降速段
在螺纹加工轨迹中应设置足够的 升速段和降速退刀段，以消除伺服 滞后造成的螺距误差。
3．螺纹切削起始位置的确定
在一个螺纹的整个切削过程中，螺纹 的起点的Z坐标值应始终设定为一个固 定值 。
根据螺纹成线原理，螺纹切削的起始 位置决定了螺纹在螺纹母体上的位置。 而螺纹切削起始位置由两个方面因素 决定：一是螺纹轴向起始位置，二是 螺纹圆周起始位置。
螺纹车பைடு நூலகம்加工前需要先分配好螺纹径向递 进切削的次数和每次车削的径向切深量。 每次切深量的分配应该依次递减。一般精 加工余量为0.05～0.1mm左右。
3．螺纹实际顶径确定
由于高速车削挤压的作用，外螺纹加工后 的顶径要大于外螺纹加工前的顶径，而内 螺纹加工后的顶径要小于内螺纹加工前的 顶径。因此螺纹加工前的实际顶径值要根 据经验公式计算出：
螺纹车刀的安装方法有以下几种： （1）用带有V形块的螺纹角度样板安装螺纹车刀.这种方法对刀精度较高，适 用于车削精 （2）法向安装螺纹车刀度较高的螺纹零件。法向安装螺纹车刀，使车刀两侧 刃的工作前、后角相等，切削条件一致，切削顺利，但会使牙型产生误差。 法向安装螺纹车刀主要适用于粗车螺纹升角大于3°的螺纹及车削法向直廓蜗 杆。
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（2）用螺纹千分尺测量螺纹中 径尺寸。
螺纹环规
螺纹千分尺
测量状态
应用G92指令编程加工时的注意事项
（1）在车螺纹期间进给速度倍率、主轴速 度倍率无效；
（2）因受机床结构及数控系统的影响，车 螺纹时主轴的转速有一定的限制；
（3）螺纹加工中的走刀次数和进刀量（背 吃刀量）会直接影响螺纹的加工质量；
（4）车螺纹时，不宜采用过高的主轴转速，以 免机床响应不及，造成撞刀；
G92加工螺纹小结：
该功能在切削工件时刀具轨迹为矩形回路，编 程时刀具径向每次循环逐渐进给并递减，向螺纹的最 终尺寸靠近，最终切削成合格的螺纹工件。
┊
G00 X40. Z5； （刀具定位到循环起点）
G92 X29.1 Z-42. F2.；（第一次车螺纹）
X28.5；
（第二次车螺纹）
X27.9；
（第三次车螺纹）
X27.5；
（第四次车螺纹）
X27.4；
（最后一次车螺纹）
X27.4;
(光刀)
G00 X100. Z100.； （刀具回换刀点）
┊
加工步骤：
Z0 X29.8 Z-2
Z-35 X32
X36 Z-37
Z-45
N20 X50
G70 P10 Q20 S1000 F0.1
G00 X200
Z200
T0202 S400 G00 X32 Z3 Z-35 G01 X26 F0.08 G04 X2.0 G01 X32 Z-34 X26 G04 X2.0 G01 X32
G00 X100
Z100
外圆加工
T0303 S400 G00 X30 Z5 G92 X29.1 Z-32 F2.0 X28.5 X27.9 X27.5 X27.4 X27.4 G00 X100 Z100 M30
外圆加工
切槽加工
螺纹的测量
（1）用螺纹环规测量，T规能 顺畅通过，Z规不能通过为合格 螺纹。
课堂任务
一.螺纹车刀如何装夹? 二.根据任务图，确定加工路线，
填写工艺卡、工序卡 1．外圆粗加工 2．外圆精加工 3．切槽 4．车削M30×2螺纹 三.编写加工程序 四.上机模拟仿真操作
G21 G99 M03 S600 F0.2
T0101 G00 X50 Z3 G71 U1 R0.5 G71 P10 Q20 U0.5 N10 G01 X26
（1）装夹车刀时，刀尖应对准工件中心线。 （2）车刀刀尖角的对称中心线必须与工件轴线垂 直，装刀时可用样板对刀。 （3）刀头伸出长度不要过长，一般为20~25mm。
二、螺纹车削指令的编写
1.编程格式：
G00 X__ Z__ G92 X__ Z__ F__；
X、Z——绝对值终点坐标尺寸； F——指定螺纹导程（P）。 参数计算： 实际车削外圆柱面的直径：d实=d－0.1P 螺纹实际小径：d1实=d－1.3P 车螺纹时的主轴转速：n≤1200/P－80 吃刀量=d-d1，分数次进给
1.走刀路线 如图所示，按顺序1、2、3、4、移动。1、3、4为快速移动， 2按导程（F值）切削进给速度移动。
2.刀具起点位置的设置（加工长度长一个导程。
3.刀具加工完停 留位置。每加 工完一个程序 段，刀具都回 到起点位置， 再切削下一个 程序段。
如何选择走刀次数
如P=2，则共分五刀切削： 第一刀：0.9mm 第二刀：0.6mm 第三刀：0.6mm 第四刀：0.4mm 第五刀：0.1mm 最后光刀一次
例：用G92螺纹切削循环加工螺纹零件
M30×2
例：螺纹的尺寸计算及编写程序
已知：D=30 ，P=2 ，求外螺纹小径d1。 d1=D-1.3P=30-1.3×2=27.4mm 程序如下：
产品展示：
请学生回答：
（1）指出上图中的物体是什么名称？ （2）上图中产品有何特点？如果在车床上加工其中 的螺纹，需如何加工？
(3)如何编写带螺纹类零件的加工程序？
螺纹切削循环 （G92）
一、螺纹加工的特点：
螺纹车刀： 成型刀具，其切削部分的形状应和螺纹牙型的轴
向形状相符合，刀尖角等于牙型角，普通螺纹刀尖角 等于60度，刀尖强度差。 车刀的装夹:
（1）看清图样要求，计算螺纹尺寸。 d1=d-2h=d-2×0.65P=30-2×0.65×2=27.4mm （2）编写并检查程序，用螺纹切削循环（G92）车削螺纹部分。 （3）装夹毛坯。 （4）装刀及试切对刀（一把90°偏刀，一把60°螺纹刀，一把4mm 切断刀）。 （5）检验对刀无误后，进行切削加工。 （6）加工完毕，测量检查各部分尺寸并交验。
螺纹环规
螺纹千分尺
测量状态
应用G92指令编程加工时的注意事项
（1）在车螺纹期间进给速度倍率、主轴速 度倍率无效；
（2）因受机床结构及数控系统的影响，车 螺纹时主轴的转速有一定的限制；
（3）螺纹加工中的走刀次数和进刀量（背 吃刀量）会直接影响螺纹的加工质量；
（4）车螺纹时，不宜采用过高的主轴转速，以 免机床响应不及，造成撞刀；
G92加工螺纹小结：
该功能在切削工件时刀具轨迹为矩形回路，编 程时刀具径向每次循环逐渐进给并递减，向螺纹的最 终尺寸靠近，最终切削成合格的螺纹工件。
┊
G00 X40. Z5； （刀具定位到循环起点）
G92 X29.1 Z-42. F2.；（第一次车螺纹）
X28.5；
（第二次车螺纹）
X27.9；
（第三次车螺纹）
X27.5；
（第四次车螺纹）
X27.4；
（最后一次车螺纹）
X27.4;
(光刀)
G00 X100. Z100.； （刀具回换刀点）
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加工步骤：
Z0 X29.8 Z-2
Z-35 X32
X36 Z-37
Z-45
N20 X50
G70 P10 Q20 S1000 F0.1
G00 X200
Z200
T0202 S400 G00 X32 Z3 Z-35 G01 X26 F0.08 G04 X2.0 G01 X32 Z-34 X26 G04 X2.0 G01 X32
G00 X100
Z100
外圆加工
T0303 S400 G00 X30 Z5 G92 X29.1 Z-32 F2.0 X28.5 X27.9 X27.5 X27.4 X27.4 G00 X100 Z100 M30
外圆加工
切槽加工
螺纹的测量
（1）用螺纹环规测量，T规能 顺畅通过，Z规不能通过为合格 螺纹。
课堂任务
一.螺纹车刀如何装夹? 二.根据任务图，确定加工路线，
填写工艺卡、工序卡 1．外圆粗加工 2．外圆精加工 3．切槽 4．车削M30×2螺纹 三.编写加工程序 四.上机模拟仿真操作
G21 G99 M03 S600 F0.2
T0101 G00 X50 Z3 G71 U1 R0.5 G71 P10 Q20 U0.5 N10 G01 X26
（1）装夹车刀时，刀尖应对准工件中心线。 （2）车刀刀尖角的对称中心线必须与工件轴线垂 直，装刀时可用样板对刀。 （3）刀头伸出长度不要过长，一般为20~25mm。
二、螺纹车削指令的编写
1.编程格式：
G00 X__ Z__ G92 X__ Z__ F__；
X、Z——绝对值终点坐标尺寸； F——指定螺纹导程（P）。 参数计算： 实际车削外圆柱面的直径：d实=d－0.1P 螺纹实际小径：d1实=d－1.3P 车螺纹时的主轴转速：n≤1200/P－80 吃刀量=d-d1，分数次进给
1.走刀路线 如图所示，按顺序1、2、3、4、移动。1、3、4为快速移动， 2按导程（F值）切削进给速度移动。
2.刀具起点位置的设置（加工长度长一个导程。
3.刀具加工完停 留位置。每加 工完一个程序 段，刀具都回 到起点位置， 再切削下一个 程序段。
如何选择走刀次数
如P=2，则共分五刀切削： 第一刀：0.9mm 第二刀：0.6mm 第三刀：0.6mm 第四刀：0.4mm 第五刀：0.1mm 最后光刀一次
例：用G92螺纹切削循环加工螺纹零件
M30×2
例：螺纹的尺寸计算及编写程序
已知：D=30 ，P=2 ，求外螺纹小径d1。 d1=D-1.3P=30-1.3×2=27.4mm 程序如下：
产品展示：
请学生回答：
（1）指出上图中的物体是什么名称？ （2）上图中产品有何特点？如果在车床上加工其中 的螺纹，需如何加工？
(3)如何编写带螺纹类零件的加工程序？
螺纹切削循环 （G92）
一、螺纹加工的特点：
螺纹车刀： 成型刀具，其切削部分的形状应和螺纹牙型的轴
向形状相符合，刀尖角等于牙型角，普通螺纹刀尖角 等于60度，刀尖强度差。 车刀的装夹:
（1）看清图样要求，计算螺纹尺寸。 d1=d-2h=d-2×0.65P=30-2×0.65×2=27.4mm （2）编写并检查程序，用螺纹切削循环（G92）车削螺纹部分。 （3）装夹毛坯。 （4）装刀及试切对刀（一把90°偏刀，一把60°螺纹刀，一把4mm 切断刀）。 （5）检验对刀无误后，进行切削加工。 （6）加工完毕，测量检查各部分尺寸并交验。