零部件检验规范

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关键零部件和材料检验规范

3.权责
3.1.技术单位
3.1.1.提供3C认证产品型式试验合格样品的“关键零部件和材料”的“品名、规格/型号、生产厂家、商标”等信息，作为“生产一致”定期确认的依据；
3.1.2.定期（1次/季度）上CQC网站对“关键零部件和材料”中有3C认证证书有效性进行确认；
3.2.质管部：按照本规范的要求，对公司3C认证产品“关键零部件和材料”进行确认检查并予以记录。
关键零部件和材料确认检验记录表
认证产品：3C证书号：确认检验产品生产号：产品型号：
序号
零部件
名称
型号规格
商标
生产单位
产品认证证书
进料检验
结论
产品描述
确认检验
产品描述
确认检验
产品描述
确认检验
产品描述
确认检验
检验单号
判定
FT-W-ZG-H33-02A
4.6.当认证产品“关键零部件和材料”确认检验不一致时，由确认检验人填写《品质异常通知单》，经部门主管审查后发出，按《纠正与预防措施管理程序》执行；
4.7.认证产品“关键零部件和材料”的确认检验记录由质管部按《质量记录管理程序》相关规定予以保存。
5.相关文件
5.1.纠正与预防措施管理程序P-ZG-008
4.3.有关生产过程中的认证产品“关键零部件和材料”的质量，按照其相应的“进料检验标准”予以检验，记录其“检验结果”与“判定”结论；
4.4.若所进行“确认检验”的“关键零部件和材料”已有进行“3C强制认证”或“自愿认证”时，验证其认证证书的有效性，并予以记录；
4.5.有关认证产品“关键零部件和材料”的定期确认检验依据《关键零部件和材料确认检验控制要求》（附件一）执行，并记录予《关键零部件和材料确认检验记录表》（附件二）中

工程机械零部件检验规范

检验规范1.支重轮检验：1.1支重轮总成及零件根据已批准的图纸进行检验。

1.2批量生产的支重轮总成或者零件要抽检，比例按5%抽检，但不得少于7个。

若有一个不合格则加倍抽检。

仍有一个不合格则全检或拒收。

1.3机械加工质量检验1.3.1尺寸精度用内径百分表，外径千分尺，深度尺和游标卡尺进行测定。

1.3.2形状位置公差用专用检具测定。

1.3.3表面粗糙度用粗糙度对比样块测定。

1.4热处理检验1.4.1表面硬度用里氏硬度计或洛氏硬度计测定。

1.4.2如客户需提供淬硬层硬度，则在踏面部位切片，用洛氏硬度计检测或送热处理厂用维氏硬度计检测。

1.5 外观与装配质量检验1.5.1外观用目测检验，检测支重轮总成零件的完整性，检测焊缝平整及漏焊等缺陷，检测铸锻加工件的表面平整度及裂纹、飞边、毛刺、划伤、粘砂等缺陷，检查油漆的均匀度及起皮、流痕等缺陷。

1.5.2轴向窜动量的测定：将支重轮的浮封和内外盖拆除，用百分表测定轴端的窜动量。

1.5.3漏油检测：固定轮体后，通过油孔通入0.4Mpa的压缩空气，放入水中，0.5分钟，观察有无冒泡漏气。

1.5.4转动性能测定：用手转动轮体，感觉能盘动但不很轻松。

2.引导轮检验2.1引导轮机加工质量检验2.1.1尺寸精度用内径百分表，外径千分尺，深度尺和游标卡尺进行测定.2.1.2形状位置公差用专用检具测定。

2.1.3表面粗糙度用粗糙度对比样块测定。

2.2 引导轮热处理检验2.2.1表面硬度用里氏硬度计或洛氏硬度计测定.2.2.2如客户需提供淬硬层硬度，则在淬火线部位切片，用洛氏硬度计检测或送热处理厂用维氏硬度计检测。

2.3 外观与装配质量检验2.3.1外观用目测检验，检测引导轮总成零件的完整性，检测焊缝平整及漏焊等缺陷，检测铸锻加工件的表面平整度及裂纹、飞边、毛刺、划伤、粘砂等缺陷，检查油漆的均匀度及起皮、流痕等缺陷。

2.3.2轴向窜动量的测定：将引导轮的浮封拆除，用百分表测定轴端的窜动量。

零部件检验规范

零部件检验规范
1.目的：
1.1规范检验过程,使检验时做到有据可依;
1.2确保所有零件在入库前都是检验合格品,符合标准和采购使用要求的.
2.适用范围
本规范适用于本公司产品的所有零部件.分为全检项与抽检项
全检项:所有的非标零部件
抽检项:采购的批量标准件或批量生产的零件,按20%的比例抽样
3.职责
3.1品管部负责所有相关检验过程,发现不良品,不接受不良品,不流转不良品,并记录相
关数据并向生产部门及采购部门反馈问题,统计和分析不良原因并跟踪改善. 4.检验依据
4.1检验项目依据公司审核图纸中的尺寸及技术要求
4.2依据GB控制自由公差要求
5.检验过程
5.1图纸中重要尺寸的确定
5.2确认零件是否加工完成,达到图纸要求的几何形状
5.3检验过程中发现超差,检验员在不确定的情况下,可向组长反映情况,由技术部来判定,
按不合格品控制程序来处理
6.检验项目:
检具上大致由底板,型面,定位,铝柱,(铝板)标准件,车磨件销子,仓库备用标准件(夹钳,基准块,球头手柄,弹簧等)
底板检验规范
型面检验规范
定位角检验规范。

(全方位)汽车零部件进货检验验收规范

(全方位)汽车零部件进货检验验收规范全方位汽车零部件进货检验验收规范1. 目的本文档旨在规范汽车零部件的进货检验验收流程，确保零部件的质量符合要求，以提高汽车整车的质量和可靠性。

2. 适用范围本规范适用于所有进货的汽车零部件，包括但不限于发动机、制动系统、转向系统、底盘系统等。

3. 检验验收流程3.1 进货前准备在进货前，采购部门应与供应商确认以下事项：- 零部件的规格、型号和数量是否与采购合同一致；- 零部件的质量标准和技术要求是否符合公司的要求。

3.2 进货检验进货检验是确保进货零部件质量的关键步骤，具体流程如下：1. 检查零部件外观是否完好，无明显损坏或瑕疵；2. 根据质量标准和技术要求，对零部件的尺寸、重量、材料等进行检测；3. 对关键部件进行功能性测试，确保其正常工作；4. 检查零部件的标识和包装是否完好；5. 针对特殊要求的零部件，进行必要的特殊检验。

3.3 验收判定根据进货检验结果，对零部件进行验收判定，判定结果如下：- 合格品：零部件符合质量标准和技术要求，可以进入下一步的使用或存放；- 不合格品：零部件未能满足质量标准和技术要求，应立即与供应商联系进行退货或替换。

4. 质量记录对每批进货的零部件，应及时记录以下内容：- 零部件的名称、规格、型号和数量；- 进货日期和供应商信息；- 进货检验结果和验收判定结果。

5. 质量问题处理如果发现进货的零部件存在质量问题，应立即采取以下措施：1. 停止使用或安装该零部件；2. 通知供应商，并要求其解决问题；3. 对已使用或安装的零部件进行追溯和处理，确保不会对整车质量和安全造成影响；4. 针对质量问题进行分析和改进，以防止类似问题再次发生。

6. 监督和改进为确保持续改进零部件的质量，应建立监督机制，并定期评估和改进进货检验验收流程。

以上是全方位汽车零部件进货检验验收规范的内容，希望能够对公司的进货质量管理提供指导和参考。

根据具体情况，可以进行适当调整和补充。

零部件检验标准及方法

零部件检验标准及方法零部件检验标准及方法1. 背景介绍在制造工业中，零部件的质量检验是确保产品品质的关键环节之一。

通过对零部件进行科学、严谨的检验，可以提高产品的可靠性和安全性。

本文将介绍常用的零部件检验标准及方法。

2. 外观检验•目的：检查零部件外观是否符合要求，包括表面光洁度、几何形状、尺寸精度等方面。

•方法：–直接目视检查：通过直接观察零部件外观，判断是否存在缺陷、损伤等问题。

–使用显微镜或放大镜进行检查：通过放大镜或显微镜观察细微的表面问题，如划痕、气孔等。

–使用测量工具进行尺寸检验：使用卡尺、量规等测量工具，对零部件的尺寸进行检查，确保其符合要求。

3. 功能性检验•目的：检查零部件的功能是否符合设计要求。

•方法：–运行测试：将零部件安装到相应的设备或系统中，进行正常工作状态下的运行测试，观察其功能是否正常。

–性能测试：使用专门的性能测试设备，对零部件进行负载测试、耐压测试、抗振动测试等，验证其性能是否达标。

4. 材料检验•目的：检查零部件所使用的材料是否符合要求，包括化学成分、物理性能等。

•方法：–化学分析：使用化学分析仪器，对材料进行成分分析，确保其成分符合要求。

–物理性能测试：使用拉力机、硬度计等测试材料的物理性能，如强度、硬度等。

5. 寿命检验•目的：检查零部件的使用寿命是否符合要求。

•方法：–疲劳测试：通过对零部件进行循环加载、循环使用等方式，检测其在长期使用过程中的寿命情况。

–加速老化测试：使用特定的老化设备，对零部件进行加速老化测试，模拟长期使用环境，检查其在短时间内的寿命表现。

6. 环境适应性检验•目的：检查零部件在特定环境条件下的适应性。

•方法：–温度适应性测试：将零部件暴露在不同温度条件下，观察其在不同温度下的性能变化。

–湿度适应性测试：将零部件暴露在高湿度或低湿度条件下，观察其在不同湿度条件下的性能表现。

–耐腐蚀性测试：将零部件暴露在化学腐蚀性环境中，观察其对腐蚀的抵抗能力。

机械零部件检验要求规范

机械零部件检验规指导QC部门的日常工作工作的分派：●QC的检查工作由组长统一安排，分派，调控。

●QC组长在安排QC工作时，须具体分析工件的检查难度，并结合QC的工作经验加以考虑来分派。

●QC组长在分派QC工作时，应留意被分派的工件以往是否出现过质量问题，提醒QC注意，以防止相同的问题再次出现。

●QC工作时应注意力集中，认真负责。

如有疑问要及时反映，由组长实施指导。

●全检项：要求外观电镀色差相同，尺寸保持一致性。

●抽检项：批量＜50PCS，抽检5件,关键件需全检。

●检验的依据及优先顺序：第一为物料承认书，第二为图纸，第三为本检验规。

1)对照图纸要求之版本，是否与实物一致。

2)清点图纸要求之数量，是否与实际相符3)识别图纸要求之材料，是否与实物相符。

4)审查技术说明。

留意：是否有对称件。

不同类型的热处理、光洁度等对加工的要求。

5)审核图纸的尺寸、形位公差、外观要求、光洁度等，决定检查方法，合理选用量具，保证检测质量。

6)QC按次序对工件进行检验，检完一个尺寸，作一个记号，不能漏检。

7)检出不良品，由组长或厂部确认是否返修，报废。

8)检验完毕签署检验记录，工件按要求进行清洗，清点包装，粘贴标识。

9)入库/出货。

1)审图时注意图纸是否模糊不清、是否漏盖工艺章。

2)图纸数量理论上只许多不能少。

3)审核所有材料，避免错料，混料。

4)检查是否有漏加工之处。

5)图纸要求热处理，氧化的，关注是否除锈，留量，堵孔，氧化淬火前的攻牙加工等。

6)留意零件与图纸其它不符之处，比如方向相反等。

1)外观检视条件——视力：校正视力1.0以上——目视距离：检查物距眼睛A级面40㎝，B、C距眼睛一臂远。

——目视角度：45度~90度（检查时产品应转动）——目视时间：Ａ级面15秒/面，Ｂ、Ｃ面10秒/面——灯光：大于500LUX的照明度2)术语和定义●在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄，透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。

常用零部件检验标准及抽样规范

X X X X X X X X 有限公司检验标准 QP-XX-SIP-TY通用零部件检验规范（A1版）XXXXXX有限公司发布目录检验目的 (1)检验范围 (1)检验定义 (1)检验职责 (1)抽样方案 (1)检验条件 (2)塑料件检验 (2)喷涂件检验 (4)电镀件检验 (7)磷化处理（金属）检验 (10)发黑处理（金属）检验 (10)阳极氧化检验 (11)高频淬火检验 (12)磁铁类材料检验 (12)胶袋（PE袋）类检验 (13)包装彩卡类检验 (13)瓦楞箱类检验 (13)泡壳类检验 (15)印刷产品检验 (15)冲压件检验 (17)文件发放 (17)版本履历及更新内容 (18)参考资料 (19)6.6允收总则：6.1.1 可接受的缺陷不能影响该零件的装配和功能，否则，将被拒收。

6.6.2 C级面为产品底部或客户偶尔能看见的面时，如有缺陷，缺陷应不能明显可见。

6.6.3 缺陷允收定义了900平方毫米（30mmX30mm）的区域内各类缺陷的最大允收数量。

对于较大的零件表面，可允收数量和该表面所含900平方毫米区域数量成正比，但是，两个或两个以上缺陷不能相连。

6.6.4 产品表面同时存在的缺陷不能超过种、缺陷总数量不超过3个。

．塑胶件外观检验标准7.1塑胶件缺陷定义：7.1.1异色点：因塑料件内含杂质造成的不良，如黑点、白点，无固定颜色，以其最大直径为其尺寸。

7.1.2气丝：由于种种原因，气体在产品表面留下的痕迹与底面颜色不同并发亮，带有流动样。

或者部分格子被整片剥落。

13.高频淬火检验标准13.1 外观感应淬火后，经目测，不得有裂纹、烧伤、剥落等缺陷（齿轮的齿部不得有碰伤）。

13.2 硬度13.2.1 对批量产品，每批抽检3件（首件、末件及中间抽件）检验硬度。

13.2.2 对淬火的齿轮，应该附带样块，对样块进行硬度检测，按GB/T 230、GB/T 4341规定测定。

13.2.3 所测的硬度值取平均值，其最低硬度亦应符合图样要求。

零部件质量标准及检验规范

零部件质量标准及检验规范页数：共2页第一页加工设备：压刨机、推台锯、覆膜机、切角机、数控雕刻机、立铣机、操作人员要求：需经培训合格熟练掌握设备，性能，安全防护措施及注意事项。

项目质量要求一·作业前检验要求1.板材中间严重分层开裂，凹凸不平，粘压移位等板件不可投入本工序生产。

2.贴皮板面起皱，严重刮伤，开皮，木纹方向不正确板件不可投入本工序生产。

3.刀具不够锋利、损坏缺茬等不能投入本工序生产。

二·立铣、铣型质量标准1.压线铣型MDF材质·立铣：1.各种压线、形状符合工艺图纸和有关技术参数的规定。

2.所有加工面要求平整、顺畅、光滑、转角自然、弧度一致、线条流畅、手摸无起伏坑凹、波浪、刀痕、台阶、缺茬。

3.要求加工无焦黑，无严重起毛、崩裂、加工面无损坏板面现象4.产品必须写有正确单号，字迹工整清晰。

实木材质·铣型：1.活节Φ＜1CM允许、死节不允许。

2.肯头、缺茬、焦黑、起毛、崩裂、刀痕、台阶、不允许。

3.尺寸错误不允许。

4.产品必须写有正确单号，字迹工整清晰。

2.各种包类1.铣型：各种包、形状符合工艺图纸和有关技术参数的规定。

2.波浪、缺茬、变形、肯头、凹坑、不允许3.加工面允许少量小于0.2的跳刀痕，（打磨掉，不影响造型美观及尺寸允许）4.包尺寸宽大于200mm 长大于1000mm时：允许公差：±1mm 厚度：±0.5mm5.产品必须写有正确单号，字迹工整清晰。

3.玻璃芯类1.加工面允许少量小于0.2的跳刀狠、波浪纹，（容易打磨掉，不影响造型美观及尺寸允许）2.雕刻：形状符合工艺图纸和有关技术参数的规定。

3.崩边、缺茬、缺皮不允许，尺寸雕刻错误不允许。

4.产品必须写有正确单号，字迹工整清晰。

三·帽头类、制作质量标准1.各种造型、尺寸符合工艺图纸要求。

2.造型做错、尺寸做错不允许3.帽板开料尺寸公差：长：±1mm 宽：±1mm 允许。

零部件外购外协检验规范

XXX有限公司企业标准外购外协件、在制品、成品抽样检验规定Q/XXX442-2006代替Q/XXX442-20041范围本标准规定了实施抽样检验的条件，抽样检验的适用范围，以及抽样检验的方案。

本标准适用于外购外协件、在制品、成品等质量策划阶段确定抽样系统和检验活动中实施抽样系统。

2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。

凡是注日期的引用文件，其随后所有修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

GB/T2828.1 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划Q/XXX380 机电产品质量特性重要度分级3 术语检验文件：规定检验项目、检验方法、抽样计划的文件，如：检验细则、检验项目一览表、检验规程，包括订货合同中的检验规定等。

4 实施抽样检验的条件只有产品在生产过程中质量是稳定的，从一批产品中抽查的样品才能真正代表这批产品的质量水平，判断才能正确。

所以产品质量不稳定时不能采用抽样检验方案的。

检验文件应规定接收质量限（AQL）及检验抽样水平（IL）。

5 抽样检验适用的具体范围5.1 为确保产品质量，以下检验对象暂不实施本标准的抽样检验方案。

5.1.1 高压成套开关设备及高压元件、低压成套开关设备的出厂检验采用全数检验。

5.1.2 万能式断路器成品出厂检验采用全数检验。

5.1.3 批量N≤25的外购外协件应采用全数检验。

5.1.4 所有产品零部件的关键件关键项目、安全件安全项目采用全数检查；但破坏性试验项目，其抽样数一般按3只/批抽取，并应全部合格。

5.1.5 原材料、外购元（器）件等标准中已规定的检验（验收）方法，按其规定的方法执行。

5.1.6 其它技术文件明确规定的检验方法。

5.2 抽样检验方法适用于以下连续批的检验，抽样计划按GB/T2828.1规定。

零部件抽检方案规范

SHBJY003-2006零部件抽检方案规范1 内容与范围本规范规定了一个抽样方案及操作办法。

本规范采用术语接受质量限（AQL）来检索。

本规范的抽样方案可用于（但不限于）下述检验:——最终产品；——零部件和原材料；——操作；——在制品；——库存品；——维修操作；——数据或记录；——管理程序；本规范仅适用于本公司内部各部门。

2 引用标准GB/T 2828.1 计数抽样检验程序Q/L1E 零部件重要度及其项目重要度分级规范3 术语、定义、符号注: 规范本部分的全部术语、定义、符号引用GB/T2828.1计数抽样检验程序第3部分, 规范未列出术语、定义、符号参考GB/T2828.1计数抽样检验程序第3部分。

3.1 检验为确定产品或服务的各特性是否合格, 测定、检查、试验或质量产品或服务的一种或多种特性, 并与规定要求进行比较的活动。

3.2 单位产品可单独描述和考察的事物。

例如:——一个有形的实体；——一定量的材料；——一项服务、一次活动或一个过程；——一个组织或个人；SHBJY003-2006 ——上述项目的任何组合。

3.3 不合格不满足规范的要求。

3.4 不合格品具有一个或一个以上不合格的产品。

3.5 缺陷不满足预期的使用要求。

3.6 不合格品百分数3.6.1 （样本）不合格品百分数样本中的不合格品数除以样本量再乘上100, 即:d/n×100式中:d——样本中的不合格品数；n——样本量。

3.6.2 （总体或批）不合格品百分数总体或批中的不合格品数除以总体量或批量再乘上100, 即:100p=100D/N式中:p——不合格品率；D——总体或批中的不合格品数；N——总体量或批量。

3.7 每百单位产品不合格数3.7.1 （样品）每百单位产品不合格数样品中不合格数除以样本量再乘上100, 即:100d/nd——样本中的不合格数；n——样本量。

3.7.2 （总体或批）每百单位产品不合格数总体或批中的不合格数除以总体量或批量再乘上100, 即:100p=100D/Np——每百单位产品不合格数；D——总体或批中不合格品数；SHBJY003-2006 N——总体量或批量。

零部件检测项目涉及的规程规范(新)

8
GB/T 10610-2009 /7 《产品几何技术规范（GPS）表面结构轮廓法评定表面结构的规则和方法》
9
GB/T 1031-2009 《产品几何技术规范（GPS) 表面结构轮廓法表面粗糙度参数及其数值》
10
GB/T 11337-2004 《平面度误差检测》
11
GB/T 11336-2004 《直线度误差检测》
序号
领域
标准称及代码
1
检测
GB/T 3177-2009 《产品几何技术规范（GPS）光滑工件尺寸的检验》
2
GB/T 1800.1-2020 《产品几何技术规范（GPS）线性尺寸公差ISO代号体系第1部分：公差、偏差和配合的基础》
3
GB/T 1800.2-2020 《产品几何技术规范（GPS）线性尺寸公差ISO代号体系第2部分：标准公差代号和孔、轴的极限偏差表》
4
GB/T 7220-2004 《产品几何量技术规范（GPS）表面结构、轮廓法、表面粗糙度、术语、参数测量》
5
GB/T 1958-2017 《产品几何技术规范（GPS）产品几何技术规范（GPS）《几何公差、检测与验证》
6
GB/T 1804-2000 《未注公差的公差标准》
7
GB/T 1182-2018 《产品几何技术规范（GPS）几何公差、形状、方向、位置和跳动公差标注》

汽车零部件外观检验质量标准和规范标准

汽车零部件外观检验质量标准和规范标准
简介
本文档旨在提供汽车零部件外观检验的质量标准和规范标准，
以确保汽车零部件的质量和外观符合相关要求。

检验对象
所有进入生产线的汽车零部件都应进行外观检验，包括但不限
于以下方面：
- 表面平整度
- 颜色均匀度
- 尺寸和形状的准确性
- 表面缺陷和瑕疵
质量标准
为确保零部件的质量和外观符合要求，以下质量标准应被遵守：
1. 表面平整度：零部件表面应平整，不得有凹凸不平、麻点等
缺陷。

2. 颜色均匀度：零部件的颜色应均匀，不得有明显的色差。

3. 尺寸和形状的准确性：零部件的尺寸和形状应符合设计要求，不得有偏差超过规定范围。

4. 表面缺陷和瑕疵：零部件表面不得有划痕、气泡、氧化等缺陷，不得有明显的色差。

规范标准
为确保检验的一致性和可靠性，以下规范标准应被遵守：
1. 检验员资质：负责进行外观检验的检验员应具备相关的知识
和技能，并经过培训和认证。

2. 检验环境：外观检验应在干燥、清洁、光线充足的环境中进行，以确保有效的观察和判断。

3. 检验工具：使用适当的检验工具，如测量仪器、放大镜等，
以帮助进行准确的外观检验。

4. 检验记录：对每个零部件的外观检验结果进行记录，包括通
过与不通过的判定，并进行必要的数据分析。

总结
本文档提供了汽车零部件外观检验的质量标准和规范标准，以
确保零部件的质量和外观符合要求。

通过严格遵守这些标准，可以
提高汽车零部件的可靠性和合格率，以保障汽车的质量和安全。

机械零部件检验规范

机械零部件检验规范机械零部件是机械设备的组成部分，它们直接关系到机械设备的整体性能和使用寿命。

因此，对机械零部件进行检验是非常必要的。

机械零部件的检验需要遵循一定的规范，下面将介绍机械零部件检验的规范。

一、机械零部件的检查方法机械零部件的检查方法主要包括外观质量检查、尺寸检查、物理性能检查和化学成分检查。

1. 外观质量检查外观质量检查是对机械零部件表面的缺陷、划痕、气泡、裂纹等进行检查，在机械零部件加工完成后应进行外观合格鉴定。

对于表面有缺陷的机械零部件，应予以拒收。

2. 尺寸检查尺寸检查是对机械零部件的尺寸、形位公差、形状和位置等进行检查。

尺寸检查应使用专业的测量仪器，在采用传统测量方法无法得到很高的精度时，应采用三坐标测量机、光学投影仪等高精度测量设备。

3. 物理性能检查物理性能检查主要对机械零部件的强度、硬度、韧性、耐磨性、耐热性、防腐性等进行检查。

这种检查主要通过对机械零部件进行试验来完成，如拉伸试验、冲击试验、压缩试验和硬度试验等。

4. 化学成分检查化学成分检查是对机械零部件的成分及成分中所含的有害元素进行检查。

机械零部件中所含的有害元素可能会影响机械零部件的性能和使用寿命，因此化学成分检查是必不可少的。

二、机械零部件的检验标准机械零部件的检验标准是机械零部件检验的依据。

机械零部件的检验标准应根据行业的标准、国家标准和地方标准等进行确定。

机械零部件的检验标准应包括以下内容：1. 外观质量要求外观质量应包括机械零部件表面的缺陷、划痕、气泡和裂纹等。

2. 尺寸公差要求尺寸公差应根据机械零部件的用途和要求确定，应符合行业的标准、国家标准和地方标准等规定。

3. 检验方法检验方法应包括机械零部件的外观质量检查、尺寸检查、物理性能检查和化学成分检查等。

4. 数据统计要求数据统计应包括机械零部件的尺寸公差、物理性能指标和化学成分指标的统计。

5. 合格标准合格标准应根据机械零部件的用途和要求确定，应符合行业的标准、国家标准和地方标准等规定。

质量通用机械零部件检验规范

3 镀镍一般要根据客户要求,可以控制0.004～0.006大于φ10的0.004～0.006,小于φ10的忽略不计4 镀铬0.003～0.005大于φ10的0.003～0.005,小于φ10的忽略不计5 镀锌0.005～0.007 0.005～0.0076 铝硬白0.008～0.01 0.008～0.01常用形位公差项目及符号:分类项目符号说明形状公差直线度直线度是用来限制母线、棱线、轴线及平面上某一直线加工后的形状误差。

平面度平面度是用来限制零件上一平面, 加工后不平程度的形状误差。

圆度圆度是用来限制迴转表面上某一垂轴截面的圆形误差。

圆柱度圆柱度是用来限制所给整个圆柱表面, 加工后的实际形状对理想形状的偏离。

线轮廓度线轮廓用来限制零件上任一曲或曲面任一正截曲线, 加工后的实际形状对其理想形状的变动量。

面轮廓度面轮廓度是用来限制零件上任一曲面, 加工后的实际形状误差。

位置公差定向平行度平行度用来限制零件上一直线或平面对基准直线或平面, 加工后所产生的不垂直程度的误差。

垂直度垂直度用来限制零件上一直线或平面对基准直线或平面, 加工后所产生的不垂直程度的误差。

倾斜度倾斜度用来限制零件上一斜面或斜直线, 对基准平面倾斜角度的误差。

定位同轴度同轴度用来限制共轴表面中被测表面轴线对基准轴线歪斜程度。

对称度对称度用来限制加工表面的对称平面对基准平面或轴线歪斜的程度。

位置度位置度用来限制零件加工后的一些实际点、线、面、对其理想位置的最大偏离量。

跳动圆跳动圆跳动用来限制零件上圆柱面、圆锥（任意迴转曲面）及端面上, 某一横截面（或直径位置上）上, 迴转一周测得对基准轴线（或平面）的最大偏离量。

全跳动全跳动用来限制零件上迴转面或端面, 整个表面对基准轴线（或平面）的最大偏离量。

形位公差代号标注示例及其文字说明:项目示例图解说明直线度圆柱表面上任一素线必须位于轴向平面内, 距离为公差0.02的两平行直线之间。

Φ30圆柱体的轴线必须位于直径为公差值0.05的圆柱面内。

零部件检验规范

14
螺杆直线
检验模
0.05
螺钉能顺利进入检验模孔即位合格
15
二类表面缺陷
目测
16
一类表面缺陷
按GB/T5779.1—2000规定
千分尺或光滑卡规
2级
以螺杆短边长度为准若检lslg,此项不检
12
公称长度
卡尺
0.05
13
螺纹长度b（Lo）
卡尺
0.05
14
无螺纹杆部长度Ls
卡尺
0.05
15
夹紧长度lg或肩距a
卡尺及环规
0.05
用卡尺测量螺栓支承面与不带内倒角的螺纹环规间距离。
16
螺杆孔径ds
光滑塞规
0.02
只检通规
17
头部直径dk（D）
6头下圆角半径r半径规7开槽宽度n专用检具或卡尺002沿螺栓杆部中心线测量8槽深t专用检具或卡尺0029头部高度hh专用检具或卡尺00210螺纹大径d千分尺或光滑卡规1级螺纹收尾和螺杆末端两扣不测量尺寸及公差按jbjq13011附录b11无螺纹杆径dsd1千分尺或光滑卡规2级以螺杆短边长度为准若检lslg此项不检12公称长度卡尺00513螺纹长度blo卡尺00514无螺纹杆部长度ls卡尺00515夹紧长度lg或肩距a卡尺及环规005用卡尺测量螺栓支承面与不带内倒角的螺纹环规间距离
脱碳层
扭矩试验
弹性
韧性
拧入性
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零部件外观品质检验规范方案

WORD 格式整理此规范合用于我厂汽车零部件的外观品质检验。

GB/T 2828. 1-2003 第 1 部份：按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划外观品质包含零件的颜色明艳规定等的外观特性,在规格书、图面等中指定。

外观品质基准关于零部件的外观特性 ,有是物理学的规定 ,有通过人的感觉判断 ,后者因为用人的感觉比较简单,作为外观品质基准较多的采用人的感觉评价。

缺点外观品质要求大多在规格书, 图面等要求值以外，没有量化的规定。

复合缺陷零件在单位面积内,存在 2 或者 2 个以上的缺陷.限度样件用样件表示合格品或者不合格品的品质限度, 由与供方共同商议确定。

级面(整车)依据车辆操作及装配状态，区分 1、2、3、4 级面。

1 级面：站立、蹲下或者坐在驾驶座上能很明显看到的部位(不勉强，很容易看到) 。

2 级面：站立、蹲下或者坐位上不是很明显看到的部位(勉强，不容易看到) 。

3 级面：发动机仓、货箱、车辆底部等被覆盖或者很难看到、顾客很少关注的部位。

4 级面：几乎所有顾客都不会关注的部位。

WORD 格式整理区域(零部件)依据零件在车辆上的操作及装配状态，区分 A、B、C、D 的区域。

A 区：操作状态或者正常姿式下很明显看到的部位B 区：操作状态或者正常姿式下不是很明显看到的部位C 区：需要低头、弯腰、爬下或者打开遮盖物才干看见，正常姿式看不到的部位 D 区：任何姿式都不能看见的部位(零件完整的情况下，不评价)判定等级根据质量问题在顾客心中产生的不满程度，评价出的问题分为如下等级：A 级：用户强烈不满会造成人身安全的或者会要求即将返修的不良 B 级：用户感到不满几乎所有人都不能接受，并会要求返修的不良 C 级：用户虽然会发现，但几乎所有的人都能接受的不良问题灯具类零件部位品质要求项目品质要求范围30×30mm 范围以内的缺陷数∮ 1.5mm 以上不合格气泡∮ 1.0~ ∮ 1.5m m 允许 1 个电镀麻点∮ 1.0mm 以下允许 4 个反光镜配光镜灯罩(一级面)线痕伤痕∮0.5mm 以下不评价50×100 范围内只允许 1 个W0.5 ㎜ L2.4 ㎜以下宽度＜ 1mm,长度＞ 13mmB 级宽度＞ 1mm,长度＞ 7mmB 级A 级长度＞5~13mmA 级长度＞ 3~7mm 相互连接的伤痕要将其总数值作为尺寸大小。

机械零部件检验规范

机械零部件检验规范44c5606c-7160-11ec-b85c-7cb59b590d7d指导qc部门的日常工作•QC检查由组长统一安排、分配和规定。

•qc组长在安排qc工作时，须具体分析工件的检查难度，并结合qc的工作经验加通过考虑分配。

•qc组长在分派qc工作时，应留意被分派的工件以往是否出现过质量问题，提醒QC注意防止同样的问题再次发生。

•qc工作时应注意力集中，认真负责。

如有疑问要及时反映，由组长实施指导。

•全检项目：要求外观镀层色差一致，尺寸一致。

•抽检项目：批次＜50件，抽检5件。

•检查依据和优先顺序：第一为物料承认书，第二为图纸，第三为本检验规范。

1)检查图纸要求的版本是否与实物一致。

2)检查图纸要求的数量是否与实际情况一致。

3)确定图纸所需的材料是否与实物一致。

4)查看技术说明。

注：是否有对称件。

不同类型的热处理、表面处理和其他加工要求。

英语/日语笔记。

5)审核图纸的尺寸、形位公差、外观要求、光洁度等，决定检查方法，合理选使用测量工具确保测试质量。

6)qc按次序对工件进行检验，检完一个尺寸，作一个记号，不能漏检。

7)检出不良品,由组长或厂部确认是否返修，报废。

8)检查结束后，在检查记录上签字，按要求清洁工件，清点包装，粘贴标识。

9)仓储/装运。

1)审图时注意图纸是否模糊不清、是否漏盖工艺章。

2)图纸数量理论上只许多不能少3)审核所有材料，避免错料，混料。

4)检查是否有漏加工之处。

5)图纸要求进行热处理和氧化，并注意氧化淬火前是否除锈、留余量、堵孔和攻丝6)留意零件与图纸其它不符之处，比如方向相反等。

1）外观检查条件——视力：校正视力1.0以上—视觉距离：检查物体距离眼睛a级表面40cm,B和C距离眼睛一只手臂一一视觉角度：45~90度（检查时产品应旋转）——视觉时间：a级表面15秒/面，B和C表面10秒/面-光照：照度大于500lux2）术语和定义•面部、手柄、透镜、按键和键盘前部、探头的整个表面等）。