炉体简介
焦炉炉体的主要结构介绍
焦炉炉体的主要结构介绍前言现代焦炉炉体最上部是炉顶，炉顶之下为相间配置的燃烧室和炭化室，炉体下部有蓄热室和连接蓄热室与燃烧室的斜道区，每个蓄热室下部的小烟道通过交换开闭器与烟道相连。
烟道设在焦炉基础内或基础两侧，烟道末端通向烟囱。
燃烧室和炭化室燃烧室是煤气燃烧的地方，通过与两侧炭化室的隔墙向炭化室的提供热量。
装炉煤在炭化室内经高温干馏变成[wiki]焦炭[/wiki]。
燃烧室墙面温度高达1300--1400℃，而炭化室墙面温度约1000--1150℃，装煤和出焦时炭化室墙面温度变化剧烈，且装煤中的盐类对炉墙有腐蚀性。
现代焦炉均采用硅砖砌筑炭化室墙。
硅砖具有荷重软化点高、导热性能好、抗酸性渣侵蚀能力强、高温热稳定性能好和无残余收缩等优良性能。
砌筑炭化室的硅砖采用沟舌结构，以减少荒煤气窜漏和增加砌体强度；所用的砖型有：丁字砖、酒瓶砖和宝塔砖。
**焦炉的炭化室墙多采用丁字砖，20世纪80年代以后则多采用宝塔砖。
炭化室墙厚一般为90—100mm，**多为95—105mm。
为防止焦炉炉头砖产生裂缝，有的焦炉的炉头采用高铝砖或粘土砖砌筑，并设置直缝以消除应力，**焦炉多采用这种结构。
燃烧室分成许多立火道，立火道的形式因焦炉炉型不同而异。
立火道由立火道本体和立火道顶部两部分组成。
煤气在立火道本体内燃烧。
立火道顶是立火道盖顶以上部分。
从立火道盖顶砖的下表面到炭化室盖顶砖下表之间的距离，称加热水平高度，它是炉体结构中的一个重要尺寸。
如果该尺寸太小，炉顶空间温度就会过高，致使炉顶产生过多的沉积碳；反之，则炉顶空间温度过低，将出现焦饼上部受热不足，因而影响焦炭质量。
另外，炉顶空间温度过高或过低，都会对炼焦化学产品质量产生不利影响。
炭化室的主要尺寸有长、宽、高、锥度和中心距。
焦炉的生产能力随炭化室长度和高度的增加而成比例的增加。
捣固焦炉与顶装炉不同，其锥度较小，只有0—200mm。
蓄热室为了回收利用焦炉燃烧废气的热量预热贫煤气和空气，在焦炉炉体下部设置蓄热室。
5m捣固焦炉简介
阻力 1.14 29.09
6.54 4.33 10.83
小计
51.93
浮力 41.95 7.58 1.64 23.08 0.76 2.15
77.16
（2）焦炉各部位的压力表（Pa）
上升气流
部位
压力
小烟道中心
－44.56
篦子砖底部
－45.24
篦子砖上部
－46.85
蓄热室顶部空间
－28.67
立火道底部
－60.19
立火道隔墙厚度 151mm
斜道部分高度 825mm
蓄热室高度 3700mm
蓄热室宽度 415mm
蓄热室主墙厚 290mm
蓄热室单墙厚 230mm
蓄热室格子砖高度 2750mm
1
炉窑公司-焦化-005
蓄热室层数 22 层 1.2 焦炉各部位的构成
（1）焦炉基础砌砖。焦炉基础砌砖共 4 层，总厚度 240mm。采用强度大、隔热效率 高的漂珠砖和高强隔热砖砌筑,以降低焦炉顶板温度、改善操作环境和减少热量损失。
ZHJL5552D 型捣固焦炉，实现了焦炉大型化与捣固炼焦的有机结合。该项设计的突出特点
如下：
（1）炭化室宽度 520mm，锥度 20mm，煤饼尺寸为 L×B×H=15000×470×5200mm，有
效体积 36.66m3。
炉体简介
其功能为监控变压器的温度，当温度出现异常时向 CMS控制系统发送错误报告。
2. 控温系统
2.4 冷却水的超温报警
当盖板和散热板的温度过高，加热电流会被关闭，并向CMS控 制系统发送错误报告。
3.更换炉管
更换炉管分为拆卸和重新安装
3.1拆卸和安装加热箱
注意事项： 1.先断开电源停止加热，在更换完毕前必须保证 电源不会被再次接通。 2.新手安装的加热箱的电源线可能会导致火灾的 发生，在安装完成后确保电线连接得够紧。 3.带电部件若接触到冷却水，则可能会造成短路， 所以在拆卸前应适当的关闭冷却水。
维修间隔 每周
检查点 水平炉
每月
水平炉 控制/操作系统
半年
水平炉
维修项目 检查水平炉 工艺炉管泄漏测试
检查绝缘 检查加热炉的温度曲线
数据备份 检查石英管和浆的位置
检查冷却水系统 清洁冷却水器、电源和电子控制器
4.日常维护及报警处理
4.1.1检查水平炉
为了预防微小颗粒的产生，设备中损坏的SiC和石英部件 必须要全部清除掉；在设备正常运转过程中，所有的外盖要全 部盖上，以保证冷却系统良好的工作。
rs232和can总线实现对温度控制器reg97的控制温度控制器geg97的硬件部分是模块式的结构硬件部分可以分为控制器块式的结构硬件部分可以分为控制器检测器tmm6和阶跃脉冲模块本系统中温度控制器reg97连接了1个阶跃脉冲模块rdio824和2个tmm6分别用于检测炉外spike温度和炉内profile温度通过这些模块实现了炉管内温度的精确控制和自动拉温控制器可连接多达8个tmm6温度检测模块和8个阶跃脉冲模块rdio824能实现对多达32个温区的进行精确控温
6525
焦炉炉体结构范文
焦炉炉体结构范文焦炉炉体主要由炉顶、炉缸、炉身和炉底四个部分组成。
1.炉顶：炉顶是焦炉的上盖，其主要作用是封堵炉顶，使炉内高温气体能够通过焦炉顶部的通风孔排出，同时减少外界空气的进入。
炉顶由炉顶盖、炉顶盖板、炉顶支座和防尘罩等部分组成。
炉顶还设有天燃气或天然气供给装置，用于提供炉顶所需的燃气。
2.炉缸：炉缸是焦炉的主体部分，其结构一般分为炉缸壁、炉缸圈和炉缸门三部分。
炉缸壁是焦炉内径较大的一部分，通过砖墙和钢板组成。
砖墙一般采用耐火砖或炉石砖，以承受高温和化学侵蚀。
钢板则起到加强炉缸壁强度的作用。
炉缸圈是炉缸壁上部分轴向环形支撑结构。
它由多个互相连接的圆环组成，用来支撑炉缸壁的上半部分，并使炉缸壁形成一个封闭的内腔。
炉缸门是焦炉正常运行和维护的通道，用于装料、出渣和检修等操作。
炉缸门由提升机构、密封装置和固定构件组成，通常由水冷炉缸门和透气炉缸门两种形式。
3.炉身：炉身是焦炉的主要部分，其结构分为炉腔砌体、炉壁板和炉壁外壳三部分。
炉腔砌体是焦炉内最内层的砌体，由耐火砖砌成，用于接受高温下的煤气和焦炭。
炉腔砌体可根据炉内的温度变化和化学腐蚀情况进行保护层的修补。
炉壁板位于炉腔砌体的外部，采用钢板制作而成，起到了加固炉缸壁和保护炉腔砌体的作用。
炉壁外壳是焦炉的最外层，也称作炉壳或炉筒。
外壳由多层钢板焊接而成，可根据炉座的结构和使用环境进行设计和制造。
4.炉底：炉底是焦炉的底部结构，主要由钢板和耐火材料构成。
炉底承受焦炉的整个重量，同时要能承受高温下的煤气和炉渣的侵蚀。
炉底还设有多个炉底风口，用于供气和调节炉底温度。
除了以上的主要结构，焦炉炉体还包括多个附件和管道，如煤气出口、炉排、倾斜装置、炉腔探测仪等。
这些附件和管道都起到焦炉正常运行和维护的重要作用。
总之，焦炉炉体结构复杂，由炉顶、炉缸、炉身和炉底等多个部分构成。
每个部分都有其特定的功能和结构要求，共同组成了一个高效、安全的焦炉系统。
一、炼焦工艺
65.50 4.59
63.05 4.68
焦末含量/%
≤4.0
≤5.0
≤12.0
唐山中润煤化工有限公司
KAILUAN ZHONGRUN
炼焦炉工艺制度制定原则和工艺制度
1 工艺制度制定原则： 1.1温度制度规定
（1）立火道温度在交换后20秒时，不得超过1450℃，不得低于1100℃。 （2）小烟道温度不得超过450℃，不得低于250℃，分烟道温度不得超过 400℃ （3）焦饼中心温度要保持在1000〒50℃。 （4）集气管温度应保持在80－100℃。 （1）上升气流时看火孔压力应接近于0（0～5Pa）。正压过大，则废气将从 看火孔内喷出，严重时影响正常温度的测量、观察加热状态及有关的调温操 作，此处的压力低于0时，则外部空气被吸入燃烧室内，因而使下降气流的废 气温度减低，增加炼焦耗热量。 （2）炭化室底部压力在结焦末期保持正压（5～0Pa）。不仅可以保证煤气流 向燃烧系统而且使外界的空气不致于进入炭化室，可保护炉体和避免降低煤 气热值。
KAILUAN ZHONGRUN
煤气形成过程：煤在炭化室干馏过程中产生的荒煤气汇集到炭化室顶部空间 进入机侧上升管，再经桥管进入集气管。800℃左右的荒煤气在桥管及集气管 内经循环氨水喷洒后温度降至85℃左右，荒煤气中焦油等同时冷凝下来。煤 气和冷凝下来的焦油等同氨水一起经吸气管道进入冷凝鼓风系统，进行煤气 净化。四座焦炉产煤气量约为10万m3/h。
KAILUAN ZHONGRUN
唐山中润煤化工有限公司
KAILUAN ZHONGRUN
焦 炉 的 “ 脊 骨 ” － － － － 炉 柱
唐山中润煤化工有限公司
KAIห้องสมุดไป่ตู้UAN ZHONGRUN
真空脱脂烧结一体炉结构简介
真空脱脂烧结一体炉结构简介一.炉体（1）炉体为卧式单室前后双开门结构，壳体为冷夹套（图4），外层为碳钢，内层为高温不锈钢，炉门，炉体法兰碳素结构钢Q235A。
二．保温层（1）炉膛由外至内分别由软碳毡，硬碳毡复合隔热屏组成。
（2）炉门两端均设置了内隔热门将炉胆两密封（图3），阻止了炉内热量流失同时也解决了，不锈钢无法在高温度高压力的情况下正常有效的使用。
三．真空系统（1）真空系统由一台2X-70的旋片式真空泵和一台ZJ300B罗茨真空泵组成真空机组（图7），配DDC-JQ80电磁真空带充气阀（防止设备突然停电，空气倒流使产品氧化设备损坏等一系列事故发生），GDQ-160气动高真空挡板阀和连接管道组成。
真空泵前安装过滤器，滤除抽气过程中的杂质，提高真空泵的使用寿命。
（2）采用电阻真空计对自控系统进行测量控制，具有真空机组互锁自动控制功能，确保各真空泵在要求的真空度条件下可靠安全启动。
四．脱脂系统（1）脱脂系统由炉内脱脂石墨密封箱，集脂罐，特制水冷捕集器，和水环式真空泵等部分组成（见图1,6,8,9,10,11），配置气动水冷球阀。
（2）采用脱脂石墨密封箱和捕集器脱脂，减少内炉壁，隔热屏及发热体的污染，提高脱脂效率以及产品质量。
（3）定向气流载气脱脂，可加大强化脱脂效果。
（4）脱脂系统的有关管路和捕集器等采用热水作介质加热，使管路和捕集器的温度高于脂类物质的熔化温度，以避免对管路的堵塞，同时可以清洗捕集系统上冷凝和捕集的脂。
五．充气系统（1）系统配置有两路流量计（图15）对充入炉内的Ar气流量进行大小调节。
（2）在脱脂阶段可根据产品脂含量的多少，适当充入微量Ar气，实现定向气流脱脂。
（3）在炉体上安装有电接点（图16）压力表显示炉内压力，配置超压安全阀，当过压时，可自动泄压，确保系统运行安全。
六．电气加热温度控制系统（1）三区控温（图17），采用三支W-Re热电偶对炉内纵向方向实行三点式测温。
（2）为提高系统的可靠性和具有优良的PID调节功能，采用日本岛电SHIMADEN品牌的可编程温控仪（图14），控制功能完善，控温精度高。
LF炉设备简介
1.4LF炉设备简介LF炉的设备主要包括:炉体(带有吹气装置的钢包)、炉盖、电弧加热装置、加料装置和真空系统等部分。
LF主体设备如图1.5。
图1.5LF炉设备结构示意图1.4.1 炉体LF炉的炉体实际上是一个带有吹气装置的钢包，钢包底部有出钢用的滑动水口及吹惰性气体的透气砖。
钢包尺寸的主要技术参数是熔池深度和直径之比H/D。
它的大小直接影响钢液搅拌强度、钢一渣接触面积、包壁渣线的热负荷、包衬寿命及热损失等。
一般取值H/D=0.8-1.2[3]。
日本不同容量LF炉的H/D值列于表1.1，值得借鉴。
一般H/D值较大时有利于加速钢一渣混合反应和夹杂物上浮，使吹氢搅拌效果提高。
从钢液面到包口边缘的距离称为钢包的自由空间或净空，对非真空处理的钢包，净空的高度一般为500-600mm[4]，有真空处理时净空应为1000-1200mm，保持一定的净空有利于提高包衬寿命并为强搅拌以促进钢一渣的充分混合反应提供自由空间。
透气砖是LF炉的关键部件，也是影响吹氢搅拌质量和成本的重要因素，要求具有良好的透气性和较好的高温强度。
目前，LF炉使用最普遍的是包铁皮的圆锥型透气砖，并与座砖配合，装在包底的砌砖内。
另外，为便于更换，在透气砖与座砖之间加设套砖[5]。
表1.1日本LF钢包炉与熔池尺寸容量/t20306015050实际装入量/t13/2318/3360100/15045/50钢包内径/mm16761948207031642430钢包内高/mm19952195274040002770熔池深H/mm12601402234027541348 (在额定容量时)H/D(在额定容量时) 0.750.721.130.870.491.4.2 炉盖LF炉一般都使用水冷炉盖。
为了提高热效率并保持钢包内的强还原气氛，炉盖要具有良好的密封性能;炉盖内层衬有耐火材料。
整个炉盖用可调节的链钩悬挂在门形吊架上，通过升降机构可调整炉盖的位置;LF炉的炉盖上还设有合金、渣料加料口，有的还有测温、取样装置。
网带炉炉体结构简介
网带炉
炉体结构
1、本窖炉外形尺寸约为：长6.5米、宽1.2米、高1.6米。
前后分别有进料系统与出料系统。
炉体分成4节制作，方便运输与设备入场。
进出料台面为不锈钢材质，防止物料摆放摩擦污染与划伤影响美观。
炉体周围全部装有防护挂板，外壳全部采用烤漆，外形仿造美国进口设备，做工细致，整体外观美观大方。
2、炉堂与材料保温采用莫来石与氧化铝陶瓷纤维砌筑而成。
具有升温快，保温效果显著，节能等功效。
3、传动系统由网带、传动轮、滑轮、压紧轮、减速机、电机、变频器等组成，传送速度可根据客户自定（注：磁芯烧银的速度一般为每分5cm）
宜兴市邦世达炉业有限公司。
蓄热式熔铅炉简介及原理
蓄热式熔铅炉简介及原理
熔铅炉是炼铅工艺中的较为重要的设备。
相较电阻炉、感应炉和传统火焰炉，蓄热式熔铅炉采用上世纪九十年代以来国际燃料利用和燃烧技术研究领域开发成功的蓄热式燃烧技术，通过蓄热体这一媒介，将出炉烟气的余热被转换成空气的物理热从而得到回收利用，可以极大地降低能量消耗和生产成本。
同时，蓄热式熔铅炉一般采用天然气作为能源，其具有能量高，碳排低、燃效好等优良特性，取得了较好的实际效果和经济效益，应用前景广阔。
蓄热式熔铅炉原理
蓄热式熔铅炉主要由熔铅炉体，两台带有蓄热体的烧嘴、烟气/空气四通换向阀空气鼓风机、烟气引风机等组成。
常温空气通过鼓风机引人高温的蓄热式烧嘴中，被加热至1 200 ℃左右后，与燃料混合点燃喷入熔铅炉体持续将铅液加热；燃烧后的热烟气从炉体另一侧排出至另外一台蓄热式烧嘴，烟气在经过蓄热体时将其加热，经过换向阀引风机排放至大气,此时冷烟气温度低于150 C。
之后循环切换换向阀通气方向，使常温空气始终通过高温蓄热体，热烟气始终通过低温蓄热体，使热烟气的能量持续得以回收利用。
卧式转炉简介
卧式转炉卧式转炉转炉是铜镍冶炼过程中，用来处理冰铜以得到粗铜及高镍锍的主要热工设备。
卧式转炉是一种冶金炉，主要用于有色冶金生产中处理冰铜（金属硫化物）。
其特点是不需要燃料，依靠铜水中铁和硫的氧化反应放出热量提供全部热支出。
介绍卧式转炉是一种圆筒形回转吹炼炉。
炉体中部设有炉口，用来加料、排烟、排渣和出料。
在炉体侧沿水平方向设置一排风口，以鼓入空气。
整个吹炼过程是个氧化放热反应过程，故转炉吹炼是靠自身的反应热进行的。
由于吹炼过程中的炉温波动大，炉内熔体的强列冲刷，炉渣和石英熔剂对炉衬的严重侵蚀，故操作条件极为恶劣。
因此，普遍采用高温性能优良的镁铬砖、电熔镁铬砖等镁质耐火材料作为卧式转炉的炉衬。
卧式转炉的大小是以每次出炉产量的多少吨（t）来表示。
简史一种圆筒形卧式回转自热吹炼炉，用于铜、镍等的冶炼。
1880年，法国人马内和达维德(用转炉吹炼冰铜，得到粗铜。
1883年马内和达维德建造了第一台卧式侧吹转炉，成为现代炼铜转炉的雏形。
当时这种转炉用硅质耐火材料作内衬，吹炼冰铜时，造渣所需的SiO由熔蚀的炉衬供给，因而炉衬寿命短。
21909年，皮尔斯（W.H.Peirce）和史密斯（E.A.C.Smith）采用以镁砖为内由外加的石英熔剂供给，提衬的卧式转炉吹炼冰铜,获得成功,造渣所需的SiO2高了炉衬寿命。
以后，转炉又推广应用于吹炼低冰镍产出高冰镍。
现代普遍应用的卧式侧吹转炉仍以皮尔斯和史密斯的姓氏字头命名，称为P-S转炉。
卧式转炉结构卧式转炉是铜镍等有色金属冶炼工艺过程中，将冰铜或冰镍吹炼成粗铜或高冰镍的冶炼设备。
其规格以每次出炉产量表示。
炉体为圆筒形（见图1），中部设有炉口，用以加料、排烟、排渣和出料。
炉侧沿水平方向设一排风口，以鼓入空气。
卧式转炉炉衬采用镁质或铬镁质耐火材料砌筑。
现代大型卧式转炉的壳内直径为4米左右，长9米左右。
外壳为4～5厘米厚的钢板，内衬为镁砖、镁铬砖或铬镁砖；炉体中部设有炉口，用以加料、排烟、排渣和出铜；有的转炉在炉体端壁设置加入石英熔剂的石英枪，但多数从炉口加石英；炉体一侧沿水平方向设置一排风眼，用以鼓入压缩空气。
鲁奇炉介绍及附属设备简介
气化炉内外壳生产期间温度不同，热膨胀量不同， 为降低温度差应力，在内套下部设计制造了波形膨胀节 如图13所示，用于吸收热膨胀量。正常生产期间，波形 膨胀节不但可吸收大约25-35mm的内壳热膨胀量，而且在 此还可以起到支撑灰渣的作用，这样可使灰渣在刮刀的 作用下均匀地排到灰锁中去。
2. 鲁奇第二代加压气化炉
在综合了第一 ④取消了衬砖， ①在炉内部设臵了传动 代气化炉的运行情 提高了气化炉的 的搅拌装臵和布煤器， ③入炉气 况后，鲁奇公司于 生产能力，也避 搅拌装臵有两个搅拌桨 免了由于在内衬 20化剂管与 世纪50年代推出 叶，其高度在炉内的干 ⑤灰锁设臵在炉底 传动轴分 上挂渣给生产操 了 φ2.6m，中间除 馏层，随着叶片的转动， 正中位臵，气化后 开，单独 作带来的不利影 灰的第二代气化炉， 在干馏层的煤焦受到了 产生的灰渣从炉篦 固定在炉 响； ②炉篦由单层平型改为 底侧壁上； 如图 8所示。 搅动，破坏了煤的黏结， 的周边环隙落下落 多层塔节型结构，气化
德士古气化炉（结构见图3）属于 湿法进料气流床的一种，最早引进该技 术的是山东鲁南化肥厂，1993年投产。 目前，我国已有山东鲁南、上海焦化、 ）装臵投运，有些已 具有10多年运行经验，到目前为止运行 基本良好，显示了水煤浆气化技术的先 进性。但是，德士古气化炉对煤质限制 比较严格，成浆性差和灰分较高，还存 在耐火砖成本高、寿命短和煤浆泵磨损 大、维修成本高等问题。
气流床：粉煤与气化剂（ O2 、水蒸 气）一起从喷嘴高速吹入炉内，快速 气化。特点是不副产焦油，生成气中 甲烷含量少。主要以德士古气化炉和 壳牌气化炉为代表；
二、3种先进的煤气化工艺
我国引进并被广泛采用的三种先进煤气化
工艺分别是：壳牌气化炉、德士古气化炉、鲁 奇气化炉。
火筒式加热炉(1)
火筒式加热炉简介火筒式加热炉（英文名：The Flame Tube Furnace）是一种常见的加热设备，其内部由燃烧室和热交换器组成。
它通过燃烧燃料产生高温炽热的气体，然后通过热交换器进行热传递，将热能传递给待加热的物体或工作介质。
火筒式加热炉广泛应用于工业生产中的加热、烧结、熔化、脱水等过程。
结构和工作原理结构火筒式加热炉主要由以下几个组成部分构成：1.炉体：炉体通常由耐高温、耐腐蚀的金属材料制成，如不锈钢、耐火砖等。
炉体内部分为燃烧室和热交换室。
2.燃烧室：燃烧室是炉体的一部分，用于燃烧燃料产生炽热的气体。
燃烧室通常配备有燃料喷嘴、点火装置和调节装置，以控制燃料的供给和燃烧过程。
3.热交换器：热交换器是将燃烧产生的高温气体和待加热物体或介质进行热交换的设备。
热交换器通常由金属管道或换热管、热交换表面和传热介质组成。
4.控制系统：控制系统用于监测和控制火筒式加热炉的燃烧、温度、压力等参数。
常见的控制系统包括传感器、控制器、执行器等。
工作原理火筒式加热炉的工作原理可以简单概括为以下几个步骤：1.燃料燃烧：燃料经过喷嘴喷入燃烧室，在点火装置的作用下，燃料与空气混合并燃烧产生高温炽热的气体。
2.热交换：高温气体进入热交换器，在换热表面的作用下，热能传递给待加热的物体或介质。
燃烧后的废气则被排出炉外。
3.温度控制：控制系统根据设定的加热需求和安全要求，实时监测炉内温度，通过调节燃料供给和风量等参数，实现温度的自动控制。
优势和应用优势火筒式加热炉相比其他加热设备具有以下优势：1.高效节能：火筒式加热炉通过燃烧产生高温气体，充分利用燃料的热能，具有较高的热效率。
2.灵活性强：火筒式加热炉可以使用多种燃料，如天然气、液化石油气等，灵活应对不同加热需求。
3.加热均匀：火筒式加热炉的热交换器设计合理，能够实现对待加热物体或介质的均匀加热。
应用火筒式加热炉广泛应用于以下领域：1.制造业：火筒式加热炉在金属加工、陶瓷制造、玻璃制造等行业中，常用于熔化金属、烧结陶瓷、玻璃烧结等工艺。
焦炉炉体的结构简介
焦炉炉体的结构简介现代焦炉炉体最上部是炉顶，炉顶之下为相间配置的燃烧室和炭化室，炉体下部有蓄热室和连接蓄热室与燃烧室的斜道区，每个蓄热室下部的小烟道通过交换开闭器与烟道相连。
烟道设在焦炉基础内或基础两侧，烟道末端通向烟囱。
燃烧室和炭化室燃烧室是煤气燃烧的地方，通过与两侧炭化室的隔墙向炭化室的提供热量。
装炉煤在炭化室内经高温干馏变成焦炭。
燃烧室墙面温度高达1300--1400℃，而炭化室墙面温度约1000--1150℃，装煤和出焦时炭化室墙面温度变化剧烈，且装煤中的盐类对炉墙有腐蚀性。
现代焦炉均采用硅砖砌筑炭化室墙。
硅砖具有荷重软化点高、导热性能好、抗酸性渣侵蚀能力强、高温热稳定性能好和无残余收缩等优良性能。
砌筑炭化室的硅砖采用沟舌结构，以减少荒煤气窜漏和增加砌体强度；所用的砖型有：丁字砖、酒瓶砖和宝塔砖。
中国焦炉的炭化室墙多采用丁字砖，20世纪80年代以后则多采用宝塔砖。
炭化室墙厚一般为90—100mm，中国多为95—105mm。
为防止焦炉炉头砖产生裂缝，有的焦炉的炉头采用高铝砖或粘土砖砌筑，并设置直缝以消除应力，中国焦炉多采用这种结构。
燃烧室分成许多立火道，立火道的形式因焦炉炉型不同而异。
立火道由立火道本体和立火道顶部两部分组成。
煤气在立火道本体内燃烧。
立火道顶是立火道盖顶以上部分。
从立火道盖顶砖的下表面到炭化室盖顶砖下表之间的距离，称加热水平高度，它是炉体结构中的一个重要尺寸。
如果该尺寸太小，炉顶空间温度就会过高，致使炉顶产生过多的沉积碳；反之，则炉顶空间温度过低，将出现焦饼上部受热不足，因而影响焦炭质量。
另外，炉顶空间温度过高或过低，都会对炼焦化学产品质量产生不利影响。
炭化室的主要尺寸有长、宽、高、锥度和中心距。
直拉单晶炉设备简介结构
6
1961年，在中国科学院半导
体物理所林兰英院士的亲自指
导下，北京机械学院工厂（西
安理工大学工厂的前身）的技
术人员与半导体物理所的技术
人员共同研制出了我国第一台
人工晶体生长设备，TDK-36
型单晶炉，并且成功拉制出了
我国第一根无位错的硅单晶，
单晶质量接近当时的国际先进
水平。
整理课件
7
整理课件
8
20世界80年代后期，我国半导体材料工业迅速 发展，国内半导体材料制造厂家大量引进美国 KAYEX CG3000型软轴提拉单晶炉。为满足我国半 导体材料工业不断发展的需要，1988年西安理工大 学工厂承担了国家七五科技攻关项目，研制成功了 TDR－62系列软轴单晶炉
整理课件
5
国内最早生产直拉单晶炉的专业厂家是西 安理工大学工厂，该厂技术力量雄厚，机加工能 力很强，从事直拉单晶炉主要有TDR-70、TDR80、TDR-90、TDR-120等多种炉型。其中， TDR-120炉是2007年面世的，设计装料量120kg， 实现了全过程自动控制，设计上有较大的改进。
整理课件
服务中心。
整理课件
16
生产基地位于宁夏国家 级工业开发区石嘴山市，生 产车间包括金属加工车间、 产品总装调试车间、硅单晶 炉、铸锭炉试机车间、电气 组立车间以及石英坩埚生产 线车间。主要的检验、检漏 设备从德国引进。加工设备 有数控加工中心，龙门刨床， 龙门铣床，立车，镗床，油 压机，抛光机及各种通用机 床加工，焊接设备有自动氩 弧焊机，埋弧焊机等。
整理课件
9
TDR－62系列软轴单晶炉,投料量增至30kg， 拉制单晶直径125mm。该炉采用软轴提拉机构,大大 降低了设备高度。等径控制采用IRCON光学高温计、 计算机对直径信号进行控制。我国区熔硅单晶的发 展也非常快,特别是75~100mm区熔硅单晶的需求量 在不断上升，为此，1989年年我们研制成功TDLFZ35型区熔炉。
精炼炉设备简介
炉体系统设备
两个炉盖升降用电磁阀控制，各有两个限位。两台钢包车，自动是用 西门子440变频器端子控制，手动是用接触器控制。电机是22kw，自 带抱闸，抱闸是单独用接触器控制。共4台电机，在室外操作台操作。 每个车有一个减速位和一个加热位。加料振动电机16台，由变频器控 制，分为8个料仓，每个仓两台电机。四个称料斗共8台电机由接触器 控制。一条可逆皮带，由两台4kw滚筒电机带动。行走小车用一台电 机带动，有两个限位。一条水平皮带，由7.5kw滚筒电机带动。一条 倾角皮带由11kw的滚筒电机带动。均由接触器控制。各有一个220v 供电的除尘电动阀门。均可以在主操作台和画面控制，选择权在操作 台。还有一个液压站有三台30kw的液压泵电机，一台2kw的循环泵电 机，在配电柜操作，也可以在机旁操作，均是由300的plc控制。
日常维护
1、水冷电缆检查防护。 2、各限位的检查。 3、钢包车电缆的检查。 4、各位。 二：电极旋转条件：三相电极到顶、电极旋转解锁 到位。 三：钢包车允许： 1、电极旋转到位、三相电极到顶、炉盖到 顶。 2、电极旋转不到位、炉盖到顶。 四：高压合闸条件：电极旋转到位、钢包车在加热 位。
保护
1：故障跳高压：变压器重瓦斯、变压器有载开关重瓦斯、 变压器油温过高、冷却器全停、冷却器无油流信号。 2：液压故障报警：循环循环滤油器堵塞、一号滤油器堵塞、 二号滤油器堵塞、三号滤油器堵塞、总回油滤油器堵塞、 液压系统压力高、液压液位高、液压液位低、液压液位过 低、液压温度高于60度、液压温度高于50度、液压温度低 于40度、液压油温低于10度。 3：水冷故障报警：一号炉盖回水温度高、二号炉盖回水温 度高、三相电极立臂水温高、三相导电铜管、三相导电横 臂、三相水冷电缆、液压冷却水温度高、变压器回水温度、 高开环进水压力低、开环进水压力高、开环回水压力低、 开环回水压力高、一号炉盖进水温度高。
炉体的主要组成部分及作用
炉体的主要组成部分及作用嘿，你问炉体的主要组成部分及作用？这咱可得好好唠唠。
炉体呢，一般有好几个重要的部分。
首先说说外壳吧，这就像炉体的衣服。
外壳得结实，能保护里面的零件。
要是外壳不结实，一碰就坏了，那可不行。
它能挡住外面的灰尘啊、杂物啊啥的，不让它们进到炉子里捣乱。
就像你穿件外套，能挡点风，挡点灰。
然后是炉膛，这可是炉子的核心部分。
炉膛就是用来烧火或者加热的地方。
要是炉膛不好，那炉子就没法正常工作。
炉膛得耐高温，不然一烧就坏了。
它就像个小厨房，火在里面烧，东西在里面加热。
比如说烧煤的炉子，炉膛里就能放煤，让煤燃烧起来，产生热量。
还有炉排，这玩意儿也很重要。
炉排就像是个小架子，能让燃料放得稳稳当当的。
要是没有炉排，燃料就会堆在一起，不好燃烧。
炉排还能让空气流通，让燃料燃烧得更充分。
就像你在烤火的时候，得把柴摆好，让空气能进去，火才能烧得旺。
另外，还有烟囱。
烟囱就是把炉子里的烟啊、热气啊排出去的通道。
要是没有烟囱，烟和热气就会在屋子里乱窜，那可受不了。
烟囱得够高，这样才能把烟排得远远的。
就像你吐口气，要是没有地方出去，就会憋得难受。
我记得有一次，我们去乡下奶奶家。
奶奶家有个烧煤的炉子，我就好奇地看了看。
那个炉子的外壳是铁做的，很结实。
炉膛里黑乎乎的，但是能看到煤在里面燃烧。
炉排上摆着煤块，空气从下面进去，火烧得很旺。
烟囱高高的，烟都顺着烟囱排出去了。
从那以后，我就对炉体的组成部分有了更清楚的认识。
总之呢，炉体的主要组成部分有外壳、炉膛、炉排和烟囱。
它们各自都有重要的作用，就像一个小团队，一起合作，让炉子能正常工作。
咋样，明白了不？。
热解炉工作原理
热解炉的工作原理1. 简介热解炉是一种用于将有机物分解成小分子气体和液体的设备。
它是在高温条件下进行的热解反应，通常用于废物处理、生物质能源利用和化学工业等领域。
本文将详细介绍热解炉的工作原理及其相关基本原理。
2. 热解反应热解是指在高温条件下，有机物分子发生断裂，生成小分子气体和液体产物的过程。
热解反应是一种热化学反应，其反应速率受温度、反应物浓度和反应物性质等因素的影响。
3. 热解炉的结构热解炉通常由炉体、加热装置、反应室、冷却装置和收集装置等组成。
3.1 炉体炉体是热解炉的主体部分，用于容纳反应室和保温。
炉体通常由耐高温材料制成，如陶瓷、石墨等。
3.2 加热装置加热装置用于提供高温条件，通常采用电加热、燃气加热或激光加热等方式。
加热装置的稳定性和控制精度对热解反应的进行至关重要。
3.3 反应室反应室是热解炉中进行热解反应的空间，通常是一个密封的容器。
反应室的设计应考虑到反应物的均匀分布和产物的有效收集。
3.4 冷却装置冷却装置用于将产物从高温状态迅速冷却，以防止产物的进一步反应和分解。
常用的冷却方式包括水冷、气冷和冷却剂循环等。
3.5 收集装置收集装置用于收集和分离产物，通常包括气体收集器和液体收集器。
气体收集器一般采用气体采样袋或气体收集瓶，液体收集器一般采用冷凝器或分液漏斗。
4. 热解炉的工作过程热解炉的工作过程包括预热、热解和冷却三个阶段。
4.1 预热阶段在预热阶段，加热装置将炉体加热至设定温度。
预热阶段的目的是将炉体和反应室的温度提升到反应所需的温度范围，以减少反应启动时间。
4.2 热解阶段在热解阶段，将待处理的有机物放入反应室，并将反应室密封。
加热装置持续提供高温，使有机物发生热解反应。
在高温条件下，有机物分子发生断裂，生成小分子气体和液体产物。
热解反应的温度通常在300℃到800℃之间，不同的反应物和反应条件会产生不同的产物。
常见的产物包括可燃气体（如甲烷、乙烯等）、液体油（如石油、生物油等）和固体残渣（如焦炭、灰渣等）。
焦炉简介
按炉高可分为：4米、5米、6米、7米焦炉。
按装煤方式可分为：顶装式或侧装式（捣固 焦）。
顶 装 式 焦 炉
结构
现代炼焦炉由炭化室、燃烧室、蓄热室、斜道 区、炉顶、基础、烟道等组成。
工作原理
炭化室中煤料在隔绝空气条件下受热变成焦炭。一座焦炉 有几十个炭化室和燃烧室相间配置，用耐火材料(硅砖)隔开。 每个燃烧室有20～30个立火道。来自蓄热室的经过预热的 煤气（高热值煤气不预热）和空气在立火道底部相遇燃烧， 从侧面向炭化室提供热量。蓄热室位于焦炉的下部，利用 高温废气来预热加热用的煤气和空气。斜道区是连接蓄热 室和燃烧室的斜通道。炭化室、燃烧室以上的炉体称炉顶， 其厚度按炉体强度和降低炉顶表面温度的需要确定。炉顶 区有装煤孔和上升管孔通向炭化室，用以装入煤料和导出 煤料干馏时产生的荒煤气。还设有看火孔通向每个火道， 供测温、检查火焰之用，根据检测结果，调节温度和压力。 整座焦炉砌筑在坚固平整的混凝土基础上，每个蓄热室通 过废气盘与烟道连接，烟道设在基础内或基础两侧，一端 与烟囱连接。
焦炉用耐材
顶盖层 炭化室的顶部 炭化室底部 炭化室和燃烧室的隔墙 炭化室两端的炉头 燃烧室 蓄热室 用粘土砖或硅砖砌筑 硅砖 硅砖 硅砖 优质高铝砖，硅线石砖或红柱石砖 硅砖 格子砖，一般用黏土砖
蓄热室侧墙
小烟道烟囱 斜道
优质黏土砖，保持整体性，也采用硅砖
粘土砖 小型焦炉用粘土砖，大中型焦炉普遍使用硅砖砌 筑
焦炉
现代焦炉是指以生产冶金焦为主要目的、可以回收炼焦化学 产品的水平室式焦炉，由炉体和附属设备构成。
类
按加热系统的结构不同，可分为：①双联火道 式，上升气流火道和下降气流火道成对组合， 整个燃烧室由若干组双联火道组成；②两分火 道式，整个燃烧室的半侧火道均走上升气流, 另半侧火道均走下降气流；③上跨焰道式,整 个燃烧室的各火道分为若干组，通过上跨焰道 与相邻燃烧室的火道组相联。炼焦炉的生产能 力决定于炭化室的尺寸和结焦时间。
博山炉
博山炉博山炉又叫博山香炉、博山香薰、博山薰炉等名，是中国汉、晋时期常见的焚香所用的器具。
常见的为青铜器和陶瓷器。
炉体呈青铜器中的豆形，上有盖，盖高而尖，镂空，呈山形，山形重叠，其间雕有飞禽走兽，象征传说中的海上仙山——博山而得名（汉代盛传海上有蓬莱、博山、瀛洲三座仙山）。
简介实际上确有此地,其地在蓬莱以西的山东鲁中,淄博市博山区境内,博山区全境尽山，几无平坦之地，“博山”即在该区东南。
自古博山一带（古称颜神镇）是我国古代陶瓷、窑业的重要产地。
博山炉之名即寓炉盖似群山之外观，又合产地之名。
博山炉下有底座。
有的遍体饰云气花纹，有的鎏金或金银错。
当炉腹内燃烧香料时，烟气从镂空的山形中散出，有如仙气缭绕，给人以置身仙境的感觉。
是西汉时期常用熏香器具，可用来熏衣、熏被以除臭、避秽。
博山炉初为铜质素面，后随工艺技术的发展，外表施以鎏金，或错金、银。
博山炉流行于汉代，后世亦曾使用并仿制。
有名的博山炉有出土于陕西省兴平县的西汉鎏金银竹节高柄铜薰炉和出土于河北省满城县的错金博山炉。
历史据《两京杂记》记载：长安巧工丁缓善做博山炉，能够重叠雕刻奇禽怪兽以做香炉的表面装饰，博山炉工艺之繁，远远超过后来出现的五足或三足香炉。
北宋考古学者吕大临《考古图》记载：“香炉像海中博山，下盘贮汤使润气蒸香，以像海之四环。
”博山炉出现在西汉时期，与燃香原料和人们的生活方式有关。
西汉之前，人们使用茅香，即将薰香草或蕙草放置在豆式香炉中直接点燃，虽然香气馥郁，但烟火气很大。
武帝时，南海地区的龙脑香、苏合香传入中土，并将香料制成香球或香饼，下置炭火，用炭火的高温将这些树脂类的香料徐徐燃起，香味浓厚，烟火气又不大，因此出现了形态各异、巧夺天工的博山炉。
六朝《咏博山炉》诗曰：“上镂秦王子，驾鹤乘紫烟”，唐李白《杨叛儿》诗云：“博山炉中沉香火，双烟一气凌紫霞”，记述的都是博山炉熏香时香烟缭绕的迷人意境。
两汉时期，博山炉已盛行于宫廷和贵族的生活之中。
co炉炉体结构
co炉炉体结构摘要：一、CO炉炉体结构简介1.CO炉炉体的组成部分2.各部分的功能和特点二、CO炉炉体的结构设计1.炉膛结构1.1 形状和尺寸1.2 材料选择2.燃烧器结构2.1 燃烧器类型2.2 喷嘴设计3.烟道及通风系统3.1 烟道结构3.2 通风系统设计三、CO炉炉体的性能及优势1.高效节能2.环保排放3.安全可靠四、CO炉炉体在我国的应用前景1.工业生产中的应用2.环保领域的推广3.未来发展趋势正文：CO炉炉体结构是CO炉的核心部分，其设计直接影响到设备的运行效率、环保性能及安全性能。
本文将为您详细介绍CO炉炉体的结构设计及其性能优势，并探讨在我国的应用前景。
一、CO炉炉体结构简介CO炉炉体主要由炉膛、燃烧器和烟道通风系统三部分组成。
炉膛是燃烧反应发生的地方，燃烧器负责将燃料送入炉膛，烟道通风系统则负责将废气排出。
这三部分共同构成了一个完整的燃烧系统，保证了CO炉的正常运行。
二、CO炉炉体的结构设计1.炉膛结构炉膛的形状和尺寸根据实际需求设计，以满足不同工艺条件下的燃烧要求。
材料选择方面，炉膛内壁需要具备耐高温、抗磨损和抗氧化性能，一般采用高强度耐火材料制成。
2.燃烧器结构燃烧器是CO炉的关键部件，其喷嘴设计对燃烧效果至关重要。
燃烧器可分为多种类型，如气体燃烧器、液体燃烧器和固体燃烧器。
喷嘴设计需考虑喷射速度、喷嘴结构和喷嘴材料等因素，以保证燃料充分燃烧。
3.烟道及通风系统烟道结构需考虑通风阻力、热应力和腐蚀等因素。
通风系统设计要保证炉内氧气充足，同时将废气迅速排出，以维持炉内燃烧反应的稳定进行。
三、CO炉炉体的性能及优势1.高效节能：CO炉炉体结构设计合理，燃料燃烧充分，提高了热能利用率，实现了高效节能。
2.环保排放：CO炉炉体采用先进的技术，可有效降低废气排放中的有害物质含量，达到环保标准。
3.安全可靠：CO炉炉体结构设计充分考虑了安全性能，确保设备在运行过程中稳定可靠。
四、CO炉炉体在我国的应用前景CO炉炉体在我国已广泛应用于工业生产领域，如冶金、化工、建材等行业。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
4.日常维护及报警处理
4.1.3.2利用CMI进行压力测试 在测试之前确保石英管内热平衡，级没有升温或者降温
进行。 1.运行相应炉管CESAR控制电脑内的“”DRUCKT_E”工
艺。 2.在测试结束后会显示一个状态或者错误信息。 3.如果未超过设定的压力值，找到石英件连接的泄漏点，
如有损坏，将之更换。 4.检测维修结果是否良好，如有必要，再次执行第3步。 5.在确保连接紧固后，密封所有的连接管线。
体继电器及电流探测器。
加热
1.4.1 变压器部分
保险
变压器位于炉体底层，每个机 丝
台共10个，每根炉管2个，其中
一个作用于一、五区，另一个
作用于二、三、四温区。为炉
丝提供65v/90A 的加热电压和电 固体
流。
继电
器
电流探 测器
1.炉体的基本构成
1.4.2 固态继电器
（Solid State Relay,缩写SSR） 用隔离器件实现了控制端与负 载端的隔离。固态继电器的控 制端由RDI08/24提供脉冲触 发信号，实现加热负载电路导 通.
2. 控温系统
2.1.1 温度控制器（REG97）
REG97是一个多温区PID温度控制器，它通过PID运算法和扩展的模糊 逻辑控制的结合，提供了一个更加快速、同步的非线性的自动控制系 统，和一般的PID控制器相比做了以下扩展： • 对外界影响模糊控制 • 采用2个PID模块的级联控制 • 热电偶校准修正值的计算 • 正反设定值梯度 • 加热和冷却变量的单独输出终端 • 在加热开始和结束的速率上有平稳的过渡 • 对于不同温区有不同的控制参数和控制规则 • 通过外部CAN总线模块发出对加热和降温的启动信号 • 能够扩展到对多达20个温区的温度控制
确定一个10～20的超压值，石英管内部不断增大的压力迫使由气 动控制的炉门打开，当N2供应中断，内部的压力仅会慢慢的降低。
3.在室温下进行压力测试。 4.如果设备参数允许，在1050度的情况下进行测试；如果 最大的工艺允许温度低于1050度，那么在最大允许温度下进行压 力测试。 5.如果未超压，查找泄漏的石英件间连接，如有损坏则将 之更换。 6.在确保连接紧固后，密封所有的连接管线。
1.检查以下部件是否裂纹和噼啪声：
•石英管的进舟侧 •石英管的关门时是否有撞击声 •石英管内的尾气管 •气体注入器 •石英管的管线连接情况
2.打开水平炉后面的盖板，用流量表检查炉管两侧向下 的空气冷却循环，更换损坏的风扇。
4.日常维护及报警处理
4.1.2检查桨和石英管的位置关系
1.石英管和桨的位置必须精准的在同一平行线上，避免 放舟时出现不平稳。在桨满载时进舟，舟的位置必须要在石 英管的圆心位置。石英管的高度必须满足在进舟后有一定的 取放空间，如果有必要重新调整石英管的位置或者调整加热 箱。
撑架之上，然后向里推。 4. 5.调节加热箱的高度。 6.安装加热炉左右两端的冷却水管的连接件，确保连
接的足够紧。 7.连接新的加热炉电线（CMS电线和TMM6电线等），
并检查连接正确。 8.打开CMS和TMM6的控制电路安全开关。 9.打开冷却水阀门，并检查水管是否有泄漏。 10.打开加热炉的加热电源开关。
2.3 变压器的超温报警
其功能为监控变压器的温度，当温度出现异常时向 CMS控制系统发送错误报告。
2. 控温系统
2.4 冷却水的超温报警
当盖板和散热板的温度过高，加热电流会被关闭，并向CMS控 制系统发送错误报告。
3.更换炉管
更换炉管分为拆卸和重新安装
3.1拆卸和安装加热箱
注意事项： 1.先断开电源停止加热，在更换完毕前必须保证 电源不会被再次接通。 2.新手安装的加热箱的电源线可能会导致火灾的 发生，在安装完成后确保电线连接得够紧。 3.带电部件若接触到冷却水，则可能会造成短路， 所以在拆卸前应适当的关闭冷却水。
2. 控温系统
2.1 加热区的超温报警
其功能是限制炉管内相应温区的温度，当出现错误，立即关 闭相应温区的加热电流，并向CMS控制系统发送错误报告。
2. 控温系统
2.2 整个炉管的超温报警
其功能是限制炉管炉管内的温度，当温度出现异常，相应炉 管的加热电流会被关闭，并向CMS控制系统发送错误报告。
2. 控温系统
口
1.炉体的基本构成
1.3 密封体
炉管密封体主要包括：炉门和尾部密封两部分，炉门部分通过 气动控制实现炉门的开关。
炉口处检 测舟的 sensor
包括两个 气缸实现 炉门的前 后运动
进气 管
排风 管
该气缸实 现炉门的 左右运动
沉淀瓶
尾气瓶
1.炉体的基本构成
1.4 供电系统
变压器
供电系统主要包括：变压器、固
2. 控温系统
2.1.2 TMM6（温度检测模块）
该检测模块被运用于温度和电压检测。它可以同时连接6个热电
偶、温度探测器或电压源。
2.1.3 阶跃脉冲模块（RDIO8/24）
RDIO8/24的功能是为SSR提供脉冲触发信号，实现加热电路的 通断。
2. 控温系统
2.2 超温报警系统
超温报警系统主要分为以下部分： • 加热区的超温报警 • 炉管的超温报警 • 变压器的超温报警 • 冷却水的超温报警
维修间隔 每周
检查点 水平炉
每月
水平炉 控制/操作系统
半年
水平炉
维修项目 检查水平炉 工艺炉管泄漏测试
检查绝缘 检查加热炉的温度曲线
数据备份 检查石英管和浆的位置
检查冷却水系统 清洁冷却水器、电源和电子控制器
4.日常维护及报警处理
4.1.1检查水平炉
为了预防微小颗粒的产生，设备中损坏的SiC和石英部件 必须要全部清除掉；在设备正常运转过程中，所有的外盖要全 部盖上，以保证冷却系统良好的工作。
2.检查SLS的低位。当SLS在低位时，桨必须完全在舟以 下，否则调整SLS凸轮位置。
4.日常维护及报警处理
4.1.3工艺炉管泄漏测试 管线连接处有损坏或者焊接有遗失，在泄漏测试后必须
将其重新焊接或者更换。
4.1.3.1炉管关闭系统的压力测试 1.移除石英管出口损坏的气管。 2.用压力计连接石英管的废气接口，石英管内通1slm N2，
6525
谢谢
3.更换炉管
1.超温监控器 2.TMM6电源 3.CAN接线电缆 4.热电偶连接器
5.CMS电源 6.K-Bus连接到CMS上的电缆 7.CMS总线模块 8.spikeTC的补偿配线
返回
3.更换炉管
Spike TC电线
1.电缆槽 3. clamping point
11.排出加热箱内的冷却水。 12.使用压缩空气吹冷却箱。 13.两人握住左右两边的夹子慢慢取出加热箱。 14.取下加热箱两端的绝缘环。
3.更换炉管
安装加热箱
1.检查绝缘环，如有损坏不能用的则需更换。 2.安装绝缘环。在安装时确保安装位置正确，这样在
安装加热箱时才不会卡住和损坏加热箱。 3.两人握住加热箱左右两端的夹子，让加热箱位于支
盖板温度过高 SSR散热片温度过高
检查SSR是否在起作用，如果SSR完好，在温度限制器 冷却后使用红色重置键重置温度限制器。 检查主风扇工作是否良好 检查冷却水压 检查进出口冷却水流量 检查冷却水入口温度 检查超温开关
4.日常维护及报警处理
报警ID
6271 6272 6273 6274 6275
错误信息 加热箱超温报警
3.更换炉管
12.在路口处让paddle TC和尾气管之间有一定空隙，以安装支撑件。 13.连接其他组件（synthesis steam，bubbler）。 14.安装炉门，并调桨（如需要）。 15.打开加热电源，慢慢升温并检测电流。
4.日常维护及报警处理
4.1预防型维护
对水平炉的预防型维护计划表如下：
4.机器安全系统（CMS）
5.spike TC 6.线槽
1.炉体的基本构成
1.2石英管（ Process Tube）
centrotherm的炉体长度2000mm，内径280mm
螺旋状加 热炉丝
Spike TC
包含两根热偶1 根用于控温，1 根用于超温报警
工艺气 体进气
管
石英炉 管
尾气
管放 置口
Paddle TC放置
3.更换炉管
在加热箱安装完成后还需做一下工作：
1.打开并取下变压器的盖子。 2.测量gas zone的加热电流。 3.检查其他温区的加热电流。 4.测量加热的总电流。 5.装上变压器的盖子。 6.检查加热箱超温切断装置。
3.更换炉管
3.2 安装和拆卸石英管
安装石英管
安装石英管的步骤如下： 1.跟拆装加热炉一样，要让设备处于安全状态。 2.切断加热炉的所有加热装置，确保加热炉的温度已冷却到室温。 3.将spike TC从加热箱内拉出至少10cm。 4.安装石英管。 5.在TGA一端安装绝缘环，以达到良好的绝缘目的。 6.在石英管尾部安装绝缘环，避免石英管改变位置。 7.检查石英管尾部超出是否大于25mm，如不足，则向气源柜一边推进。 8.在缝隙和窟窿中填充石英棉。 9.安装为期部分。 10.将spike TC滑入加热箱直到接触到石英管，并用弹簧回形针压紧。 11.装入paddle TC。
3.更换炉管
5.拆下加热炉的电源线。 6.拆下spike TC和TMM6。 7.拆下接地线。 8.松掉螺钉，拆下加热电源线。 9.将线槽内的电源和控制线全部移除，然后旋下 线槽。 10.松掉连接到加热箱左右两端的冷却水螺纹连 接头，取下冷却水管。（注意：即使在冷却水管回路关闭的情
况下，水管内也存在压力，为避免水喷洒到系统单元上，应采取适当的 预防措施）
原因
解决措施
加热箱温度过高
检查主风扇 检查冷却水压 检查进出口冷却水流量 检查超温开关