吸收塔工程施工设计方案

XX电厂一期2×300MW机组烟气脱硫工程吸收塔制造安装施工方案1、工程概况1.1 XXXX电厂位于XX省XX市郊，由大唐发电有限公司投资兴建，我单位承接本项工程一期制作安装2台300MW发电机组排烟脱硫系统吸收塔的制装，吸收塔是整个排烟脱硫系统工艺中最大、最重要的非标准设备。

该工程工期短，工序交叉多，设备制装要求高，现场安装环境差，给工程施工带来了一定的难度。

1.2 吸收塔主要技术参数2、编制依据2.1 吸收塔设计图纸2.2 GB50205-95《钢结构工程施工及验收规范》2.3 GB150-98《钢制压力容器》2.4 DL/T869-2004《火力发电厂焊接技术规程》2.5 DL/T5047-95《电力建设施工及验收技术规范》（锅炉机组篇）2.6 GBJ128-90《立式圆筒型钢制焊接油罐施工及验收规范》2.7 SH3530-93《石油化工立式圆筒型钢制储罐施工工艺标准》2.8 JB4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》2.9 JB/T4709-2000《钢制压力容器焊接规程》2.10 JB4735-97《压力容器无损检测》2.11 吸收塔设备技术协议及规范书3、施工工艺程序与施工方法、技术措施3.1施工方法3.1.1 本工程塔体部分采用液压千斤顶提升倒装法进行安装，即将塔底环板铺设在基础上并用卡具打紧，随后在底板上放出塔壁基准线，依据塔壁基准线组装塔体最上部倒数第三带壁板并焊接，随后正装倒数第二带和最上一层带板、壁板加强筋及其附属构件、出口收缩段锥体和出口法兰并完成焊接检验工作。

安装塔内提升装置并试运行二次，各液压顶动作必须协调一致，将上三带板接锥顶整体提升至一米高度后在外侧围下一带板，待全部放置到位后继续提升至一带板高度，然后按图纸找正并完成焊接检验工作，最后按同样方法依次提升直至塔体全部组装完毕，壁板提升过程中应同步完成塔体加强筋、塔壁检修人孔、接管和平台牛腿的安装。

待塔体全部组装完毕后再在塔内搭设脚手架由下至上依次完成内件、进口烟道和塔平台钢结构的安装。

施工过程中利用两套提升装置采取两台按同样顺序交叉施工的方法，铆工在每一带壁板提升完毕，横焊缝组对好并交由焊工施焊后，即可进行另一台塔的壁板板提升及组对工作，如此循环往复，3.1.2液压提升倒装法：液压提升倒装工艺提升平稳，安全可靠，无高空作业，可以全天候施工，施工时无噪音、飞尘，作业环境好，有利于施工质量高，施工工期短。

其工艺特点如下：3.1.2.1采用液压千斤顶和专用提升装置逐带进行倒装，减少高空作业和脚手架材料。

如采用正装，带板需要高空组对，大大增加人工、机械、材料的投入，并且增大安全费用投入。

3.1.2.2设备定型，可周转使用，可按容器大小灵活组合。

3.1.2.3工序安排更合理，顶升过程不受时间限制、能更好的保证工期。

3.1.2.4 液压传动平稳，可控性好，提升速度、高度和同步性易于保证，且液压千斤顶承载能力可通过改变油压来调整，使施工安全可靠。

3.1.2.4 附液压提升装置结构图。

3.1.3液压顶升装置计算与设置3.1.3.1塔体顶升重量（单台塔）G=200T(暂定)最大顶升载荷Gmax计算Gmax= G*1.43=286T其中 G为塔体及附件顶升重量 K为摩擦及安全系数为1.43顶升装置个数计算n=Gmax/P=286/16=17.88 考虑到液压顶对称分布,选用20个16吨的液压顶其中 n为液压顶个数， P为每个液压顶允许载荷3.1.3.2提升倒装法施工前的准备工作3.1.3.2.1逐台检查试验液压千斤顶和阀门、接头等，并以1.5倍额定载荷试验，保压时间不少于30分钟。

3.1.3.2.2逐根检查油路的支油管（分配管、分油管）总分配管，总油管和接头、阀门，清污并吹除后采取措施，防止灰尘、砂进入管内。

3.1.3.2.3全面检查液压控制台、试验操作各电钮，电液阀、信号显示器件，使之处于完好状态，油箱、油液干净。

3.1.3.2.4逐根检查提升用立柱的不直度和截面误差，提升钩头应在立柱内滑动自如。

3.1.3.2.5配备足够的胀圈门形卡板，底板定位板、调整用角钢卡，角钢楔子、壁板对口限位板，胀圈抗滑角钢爪。

3.1.3.3液压千斤顶提升倒装法工艺流程3.1.3.3.1安装胀圈及胀圈升杆集中落下装置胀圈采用工20工字钢，工字钢两面加20mm钢板制作成箱式梁，制作时胀圈滚圆直径应为塔壁内径。

胀圈离底板250mm左右，焊接胀圈门形卡板，利用角钢楔和胀圈千斤顶使胀圈紧贴壁板，要注意胀圈断面加强筋板处要焊1-2只防滑角钢。

3.1.3.3.2安装立柱和稳升滚轮架a 提升立柱以放线位置为准，与壁板的间距以提升钩头伸出长度为准，在两个方向以铅坠找正、点焊，并安装立柱支撑。

b 调整稳升滚轮架，使滚轮紧贴壁板，锁定调整螺栓。

3.1.3.3.3安装液压千斤顶的配管a 将千斤顶吊装在立柱上,按千斤顶配管方向要求与立柱联接。

b 拉紧提升杆,使每个提升钩头与胀圈底面接触。

c 用较低油压逐个启动液压千斤顶，使提升钩头顶紧，确保每个提升钩头受力一致。

3.1.3.3.4逐带提升a 每次提升当壁板下口离底板100mm左右，应停止提升，并观察10分钟，分别对立柱、提升钩头、胀圈、液压千斤顶、管路等检查无问题后，方可继续提升。

b 提升时，各液压千斤顶差异应控制在50mm以内，而且相邻的液压千斤顶差异应接近，调平时，一次调整的液压千斤顶数不超过3个，以防止钩头过多卸荷，c 提升高度接近带板高度时，应减慢提升速度，严格控制塔体水平，当提升至下带板高度时立即停止提升，且千斤顶最后一个行程不得回油。

3.1.4.13.2 施工准备3.2.1 施工图纸会审3.2.2 设计图纸、明细表及设计说明书是否有效、完整、统一。

3.2.3 图面是否清晰、图签明确、签字齐全。

3.2.4 需要修改或补充图纸时，由设计单位办理修改联络单或补充图，作为施工依据之一。

3.2.5图纸审核由工艺技术人员组织，工艺责任师审查确认并填写图纸会审记录。

3.2.6 学习和熟悉设计图纸及相应的技术文件、规范、规程。

3.2.7 根据设计图纸和钢板来料尺寸，绘制施工排版图。

3.2.8 对施工班组进行施工技术及安全技术交底，并做详细记录。

3.3 施工工艺程序3.3.1 现场施工程序3.3.2 基础验收基础验收按照GB50202-2002“建筑地基基础工程质量验收规范”的要求对塔体基础进行验收。

3.3.2.1基础中心坐标距标准中心误差±20mm；3.3.2.2基础外形尺寸误差±20mm；3.3.2.3基础上平面标高与设计要求误差±20mm。

3.3.2.4预埋件埋设坐标误差±5mm3.3.2.5预埋件埋设标高误差-0~+5mm3.3.2.6预埋件埋设平面度误差2mm3.3.2.7基础应设有：基础中心、0°90°180°和270°四个方向的永久性测量标志。

3.3.2.8检查基础在0°90°180°和270°四个方向是否设有接地措施3.3.2.9吸收塔基础四周应设45°、135°、225°和315四个固定观测点，吸收塔制作前作测量记录,，以后每2带板应测量一次基础沉降并作好记录，直至沉降观测结束；3.3.3吸收塔底环板、底板制造安装3.3.3.1首先铺设一块8米*10米的钢平台，作为底环板组对平台，3.3.3.2底环板由6段弧段组成，下料前依据底环板排板图用1MM厚的白铁皮制作出各圆弧段样板，然后用样板在钢板上画线下料，用半自动火焰切割机切割成型，切割时应按外线切割，并按图纸要求打好坡口，作好标识；3.3.3.3在组对平台上按实际尺寸放出底环板内外圆弧线，并在内外线上点好定位挡板，按排板图将圆弧段依次每两段组对成一大段，按照焊接作业指导书要求进行焊接，焊接完毕进行校正，焊缝处不得有棱角；3.3.3.4在吸收塔基础上放出底环板安装内外圆，确定底环板垫铁安装位置，放置垫铁处的混凝土面必须凿平，垫铁与基础接触面应均匀，用0.1MM塞尺检查，深入深度不得超过垫铁接触长度的20%，垫铁宽度为140MM，长度为280MM，安装位置较底环板两侧各长出10MM，每组垫铁不应超过三块，垫铁上平面水平误差不得大于2‰，3.3.3.5将底环板各大段按次序摆放在基础上，垫起后进行大段之间的组对焊接，所有焊缝焊接完毕并检验合格后，用吊车将整个底环板提起安装，底环板安装平面度不得大于0.5‰，底环板与垫铁之间应接触良好，应手锤轻敲垫铁应无松动；随后进行预留孔的二次灌浆及养护，二次灌浆混凝土标号为C40；3.3.3.6塔底板的予制、安装3.3.3.6.1为补偿焊接收缩，底板的排版直径应按设计直径放大1.5‰3.3.3.6.2底板任意相邻焊缝之间的距离，不得小于200mm。

3.3.3.6.3每块底板应平整，不得有突变，局部凸凹度用1米长直线板检查，其间隙不应大于3mm。

3.3.4塔体壁板制造及安装3.3.4.1壁板下料壁板的下料应以设计排版图按组装工艺程序自上而下进行，下料前应确认板材的规格尺寸，下料用20米卷尺必须有检验合格证，采用半自动火焰切割机切割，并按图纸要求打好坡口，壁板下料尺寸误差应满足以下要求：（测量位置见附图）壁板长度AE、CF尺寸公差：±2mm;壁板对角线长度AF、AE公差：±5mm壁板宽度AC、EF尺寸公差：±2mm;3.3.4..2壁板卷制（1）壁板卷制前应制作好弧形样板和直线样板，样板采用1MM厚白铁皮制作，弧形样板弦长为2米，直线样板长度为1米，同时须铺设一16米*16米钢平台，作为壁板卷制成形后检测及安装前预组装平台，为了防止运输过程中发生曲率变化，还须按吸收塔壁板的曲率制作壁板运输胎具，胎具具体形式见下图。

（2）因现场使用的是三辊卷板机，卷制时板的两头300毫米范围内无法卷制成型，应使用带头板，带头板选用30毫米厚的碳钢板，宽度应比壁板宽度稍大，先将带头板按壁板曲率卷制好，壁板卷制时将带头板放在下面，将壁板两头400毫米范围内压制成形后去除带头板然后进行壁板中间部分的卷制，每块壁板卷制过程中应使用样板检查卷板的曲率和直线度，垂直方向上用直线样板检查，水平方向用弧形样板检查，卷制成型后将卷好的壁板垂直放置在平台上用弧形样板和直线样板进行复查，圆弧方向上与样板之间的间隙不得大于4MM ，直线方向上与样板之间的间隙不得大于1MM ，（3）壁板卷制成型后应在内壁明显标注规格、厚度、材质、壁板号，并依次直立摆放整齐，以防止变形，进行外壁喷砂防腐，3.3.4.3壁板组对（1） 每带壁板组对前应在平台上进行预组装，（2） 壁板的组装，其组装间隙按设计图样要求。