烧结不稳定对余热发电的影响分析及其解决方案探讨
烧结不稳定对余热发电的影响及其解决方案
烧结不稳定对余热发电的影响及其解决方案摘要：烧结余热发电是一项将烧结废气余热资源转变为电力的节能技术。
该技术不产生额外的废气、废渣、粉尘和其他有害气体，能够有效提高烧结工序的能源利用效率。
当前国家能源紧缺、大力提倡生产过程的节能降耗的关键时期，烧结余热回收发电可以帮助钢铁企业实现节能降耗目标，同时也能为企业本身创造可观的经济效益。
关键词：烧结；余热发电；不稳定性；节能减排引言烧结余热有自身不稳定的特点，严重影响了发电机组稳定性、安全性及运行寿命。
针对烧结余热发电不稳定性对机组产生的影响做了分析和总结，并介绍了市场常用的解决方案，并分析了各方案的优缺点。
1烧结余热回收发电应用现状1.1造成的原因。
（1）运行工况波动影响。
烧结烟气量大，每吨烧结矿最终产生4000～6000ｍ3烟气。
由于烧结料透气性的差异及铺料不均等原因，造成烧结烟气系统的阻力变化较大，最终导致烟气量变化大，变化幅度可高达40％以上。
同时，烧结混合料水分、燃料比、环冷机进料口温度等都影响了烟气整体热量的稳定。
由于烧结环冷机结构特性和运行特点，以及烧结生产设备大小、环境温度及湿度、生产组织及工艺调整、市场需求的波动等诸多因素的影响，导致了进入余热锅炉的烟气热量波动大，连续性差。
（2）漏风影响。
烧结环冷机排出的大量烟气，有含粉尘量大、有害气体多、湿度高等特点。
为防止烟气外溢造成环冷机场地内灰尘过大，甚至影响工人操作，环冷机烟罩通常微负压运行。
尽管加强密封，包括台车与烟罩间的密封、烟罩及烟囱的密封、环冷机头部受料点的密封等，烧结环冷机漏风还是高达40％～50％，漏风导致热辐射散热、热风外溢、吸冷风等问题，使烟气温度下降，使进入余热锅炉的烟气温度低且不稳定。
（3）频繁启停机影响。
生产过程中，各类生产性热停，如堵料、生产性皮带跑偏等生产线短时检修，造成机组被迫频繁停机，严重影响了蒸汽生产的稳定性。
烧结机时常需要检修，根据某厂实际操作经验，单台烧结机平均一个月停5、5次。
烧结不稳定对余热发电的影响及其解决方案_
烧结不稳定对余热发电的影响及其解决方案周婷婷， 孙恕坚， 赵 臣， 张晓东（南京博纳能源环保科技有限公司，江苏南京２１１５０５）摘 要：钢铁厂烧结余热发电是烧结余热利用的主要形式之一，利用余热发电盈利来降低吨钢能耗，积极响应了国家“十二五”规划要求节能减排的政策。
然而，烧结余热有自身不稳定的特点，严重影响了发电机组稳定性、安全性及运行寿命。
针对烧结余热发电不稳定性对机组产生的影响做了分析和总结，并介绍了市场常用的解决方案，并分析了各方案的优缺点。
还着重分析了动态补燃系统优缺点，该系统有效解决了烧结余热发电的不稳定性。
关键词：烧结；余热发电；不稳定性；动态补燃装置；节能减排文献标志码：Ａ 文章编号：１００６－９３５６（２０１６）０３－００５３－０４Ｉｎｆｌｕｅｎｃｅ ｏｆ ｉｎｓｔａｂｌｅ ｓｉｎｔｅｒｉｎｇ ｐｒｏｃｅｓｓ ｏｎ ｗａｓｔｅ ｈｅａｔｐｏｗｅｒ ｇｅｎｅｒａｔｉｏｎ ａｎｄ ｉｔｓ ｓｏｌｕｔｉｏｎＺＨＯＵ Ｔｉｎｇ－ｔｉｎｇ， ＳＵＮ Ｓｈｕ－ｊｉａｎ， ＺＨＡＯ Ｃｈｅｎ， ＺＨＡＮＧ Ｘｉａｏ－ｄｏｎｇ（Ｎａｎｊｉｎｇ ＢＯＮＡ Ｅｎｅｒｇｙ Ｅｎｖｉｒｏｎｍｅｎｔ ＳＣＴ ａｎｄ ＴＥＣＨ Ｃｏ．，Ｌｔｄ．，Ｎａｎｊｉｎｇ ２１１５０５，Ｊｉａｎｇｓｕ，Ｃｈｉｎａ）Ａｂｓｔｒａｃｔ：Ｗａｓｔｅ ｈｅａｔ ｐｏｗｅｒ ｇｅｎｅｒａｔｉｏｎ ｉｓ ｏｎｅ ｏｆ ｔｈｅ ｍａｉｎ ｍｅａｎｓ ｏｆ ｓｉｎｔｅｒｉｎｇ ｗａｓｔｅ ｈｅａｔ ｕｔｉｌｉｚａｔｉｏｎ．Ｔｈｅ ｐｒｏｆｉｔｓ ｏｆ ｗａｓｔｅｈｅａｔ ｐｏｗｅｒ ｇｅｎｅｒａｔｉｏｎ ｃａｎ ｂｅ ｕｓｅｄ ｔｏ ｒｅｄｕｃｅ ｔｈｅ ｅｎｅｒｇｙ ｃｏｎｓｕｍｐｔｉｏｎ ｐｅｒ ｔｏｎ ｏｆ ｓｔｅｅｌ ｗｈｉｃｈ ｒｅｓｐｏｎｄ ｐｏｓｉｔｉｖｅｌｙ ｔｏ ｔｈｅ ｎａｔｉｏｎａｌｐｏｌｉｃｙ ｔｈａｔ ｒｅｑｕｉｒｅｓ ｅｎｅｒｇｙ－ｓａｖｉｎｇ ａｎｄ ｒｅｄｕｃｉｎｇ ｅｍｉｓｓｉｏｎ．Ｈｏｗｅｖｅｒ，ｔｈｅ ｓｉｎｔｅｒｉｎｇ ｗａｓｔｅ ｈｅａｔ ｉｔｓｅｌｆ ｉｓ ｉｎｓｔａｂｌｅ，ｗｈｉｃｈ ｓｅｒｉ－ｏｕｓｌｙ ａｆｆｅｃｔｓ ｔｈｅ ｓｔａｂｉｌｉｔｙ，ｓａｆｅｔｙ ａｎｄ ｏｐｅｒａｔｉｎｇ ｌｉｆｅ ｏｆ ｐｏｗｅｒ ｕｎｉｔ．Ｔｈｅ ｉｍｐａｃｔｓ ｏｆ ｔｈｅ ｉｎｓｔａｂｉｌｉｔｙ ｏｆ ｓｉｎｔｅｒｉｎｇ ｗａｓｔｅ ｈｅａｔｐｏｗｅｒ ｇｅｎｅｒａｔｉｏｎ ｏｎ ｐｏｗｅｒ ｕｎｉｔ ｈａｖｅ ｂｅｅｎ ａｎａｌｙｚｅｄ ａｎｄ ｓｕｍｍａｒｉｚｅｄ．Ｔｈｅ ｎｏｒｍａｌ ｓｏｌｕｔｉｏｎｓ ｉｎ ｔｈｅ ｍａｒｋｅｔｓ ａｒｅ ｉｎｔｒｏｄｕｃｅｄ，ａｎｄ ｔｈｅ ａｄｖａｎｔａｇｅｓ ａｎｄ ｄｉｓａｄｖａｎｔａｇｅｓ ｏｆ ｅａｃｈ ｓｏｌｕｔｉｏｎ ａｒｅ ａｎａｌｙｚｅｄ．Ｉｔ ａｌｓｏ ｆｏｃｕｓｅｓ ｏｎ ｔｈｅ ａｎａｌｙｓｉｓ ｏｆ ｔｈｅ ｍｅｒｉｔｓ ａｎｄ ｆａｕｌｔｓｆｏｒ ｔｈｅ ｄｙｎａｍｉｃ ａｄｊｕｓｔｉｎｇ ｓｕｐｐｌｅｍｅｎｔａｒｙ ｃｏｍｂｕｓｔｉｏｎ ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ，ｗｈｉｃｈ ｉｎｄｉｃａｔｅｓ ｔｈｅ ｓｙｓｔｅｍ ｃａｎ ｅｆｆｅｃｔｉｖｅｌｙ ｓｏｌｖｅ ｔｈｅ ｉｎｓｔａ－ｂｉｌｉｔｙ ｏｆ ｓｉｎｔｅｒｉｎｇ ｗａｓｔｅ ｈｅａｔ ｐｏｗｅｒ ｇｅｎｅｒａｔｉｏｎ．Ｋｅｙ ｗｏｒｄｓ：ｓｉｎｔｅｒｉｎｇ；ｗａｓｔｅ ｈｅａｔ ｐｏｗｅｒ ｇｅｎｅｒａｔｉｏｎ；ｉｎｓｔａｂｉｌｉｔｙ；ｄｙｎａｍｉｃ ａｄｊｕｓｔｉｎｇ ｓｕｐｐｌｅｍｅｎｔａｒｙ ｃｏｍｂｕｓｔｉｏｎ ｔｅｃｈ－ｎｏｌｏｇｙ；ｃｏｎｓｅｒｖｅ ｅｎｅｒｇｙ ａｎｄ ｒｅｄｕｃｅ ｅｍｉｓｓｉｏｎｓ作者简介：周婷婷（１９８７—），女，硕士，工程师； Ｅ－ｍａｉｌ：ｚｈｏｕ．ｔｔ１２１４＠ｑｑ．ｃｏｍ； 收稿日期：２０１５－０７－０８ 钢铁工业是国民经济重要基础产业，也是节能减排的重点行业［１］。
烧结设备改进方案
烧结设备改进方案
背景
烧结是粉煤灰的循环利用过程中的重要环节之一，通过烧结过程，可将粉煤灰中的无机物质转换为固态物质，达到固化粉煤灰的目的，
以防止其对环境造成危害。
然而现有烧结设备存在着一些问题，例如
能耗高、环境污染、设备维护成本等问题，需进行相应的改进。
改进方案
1. 设计低能耗烧结设备
现有的烧结设备大多存在能耗高的问题，需要设计一种低能耗的
烧结设备。
针对这一问题，可以考虑采用高效传热技术，如换热器或
加热器等，以提高烧结温度，节约能源。
2. 采用环保的治理设备
传统的烧结设备在烧结过程中会产生大量氮氧化物等有害气体，
对环境造成污染。
因此，应该采用环保型的治理设备，如脱硝器等，
以减少有害气体的排放，提高环保效率。
3. 优化设备结构
设备结构的合理性也是影响烧结效率和成本的重要因素。
在设备
结构设计上，应该充分考虑设备维护的便捷性和降低运营维护成本的
问题。
可通过使用可拆卸式设备和降低维护点数量等方式，优化设备结构。
4. 引进自动化控制系统
自动化控制技术的应用可大大提高烧结设备的自动化程度和生产效率，从而降低运营成本。
在烧结设备控制系统的设计中，可引进先进的自动控制技术，如PLC自动化控制系统等，以确保设备的高效运行和精准控制。
总结
针对现有烧结设备存在的问题，我们提出了一些改进方案，如设计低能耗设备、采用环保治理设备、优化设备结构和引进自动化控制系统等，以提高烧结设备的效率和生产效益，同时降低能源和运营成本。
这些改进方案的有机组合可以为烧结设备的稳定运行和经济效益提供坚实支持。
浅谈提高烧结余热发电量的技术创新与工艺优化
浅谈提高烧结余热发电量的技术创新与工艺优化随着我国能源结构的多元化发展，煤炭作为主要的能源资源仍在我国能源结构中占有重要地位。
而煤炭燃烧产生的废热余热一直以来被认为是一种资源的浪费，而利用余热进行发电则成为提高能源利用效率和减少环境污染的重要途径。
烧结余热发电是指利用烧结炉的余热进行发电，是一种节能环保技术，可以有效提高烧结炉能源的利用率，同时也可以减少大气中的二氧化碳排放，对于节能减排有着积极的意义。
在这种背景下，研发和应用烧结余热发电技术成为了当前烧结生产中的重要课题。
烧结是炼铁生产过程中的重要环节，其主要目的是将粉末状矿石和配料块料加热到一定温度，使自然发生的化学反应使颗粒之间焦结为某种粘结合物，以及焦炭和矿石颗粒之间焦化和还原反应得以发展，形成一种多孔的块状烧结矿。
在烧结过程中，往往会产生大量的余热，其中蕴含着丰富的能量。
烧结矿石有机械性强、耐高温、导电率低、热传导率低等特点，通过合理的设计和运用一些先进的设备和工艺，可以更好的收集和利用烧结机的余热，从而实现烧结余热发电，具体的技术创新和工艺优化可以从以下几个方面来做。
一、余热回收与利用技术的创新1. 烧结热能回收技术通过在烧结机排烟系统中设置余热回收装置，可以将热风炉产生的高温烟气回收，利用余热进行热水或蒸汽的生产，满足企业生产和生活的热能需求，同时也可以用于发电。
通过余热回收装置，可以将排放的废气中的热能回收利用，极大的提高能源的利用效率。
2. 蓄热式余热发电技术蓄热式余热发电技术是一种新型的余热发电技术，通过蓄热设备蓄存热能，再利用蓄热设备释放热能，驱动发电机组发电。
这种技术不仅可以提高余热的利用效率，还可以实现对燃料的有效利用，降低企业的能源消耗。
3. 余热发电系统的优化设计在余热发电系统的设计中，应当从热源的选择、传热系统、蓄热设备、发电机组等方面进行综合优化设计，确保整个系统的稳定高效运行。
还需要根据工艺流程的特点，合理确定余热发电系统的工作参数，以最大化地提高系统的能量转换效率。
浅谈提高烧结余热发电量的技术创新与工艺优化
浅谈提高烧结余热发电量的技术创新与工艺优化烧结余热发电是指将烧结机组废气中的余热利用，通过热电转换技术转化为电能。
烧结余热发电具有低能耗、低排放等优点，是一种环保、节能的新能源。
为了进一步提高烧结余热发电量，需要进行技术创新和工艺优化。
一、技术创新（一）全膜式透平技术总热量利用率和透平效率是决定烧结余热发电量的重要技术参数，对于现有透平技术，其透平效率较低，导致了热量的浪费。
全膜式透平技术是近年来出现的一种新技术，其采用全膜式结构，使得透平的压比得到了提高，透平效率也得到了增加。
同时，采用了新型材料的透平叶片，可以有效降低透平的纵向力矩，进一步提高透平效率。
（二）换热器技术现有的换热器技术存在换热面积小、传热效率低、易结垢等问题，影响了烧结余热发电量。
为此，需要进行换热器技术的创新。
一种创新的换热器结构是采用多组管束，使得管线布局更加合理，管道间传热更加均匀。
同时，采用表面处理技术，可以使得管内壁面更加光滑，减小结垢的风险，增加换热面积，提高传热效率。
（三）低温余热发电技术低温余热发电技术可以有效提高烧结余热发电量。
该技术通过利用烧结机组废气中的低温余热，利用锂离子电池、纳米管技术等进行电热转换，实现废气中低温余热的有效利用。
这种技术具有投资成本低、适用范围广等优点。
二、工艺优化（一）机组布置优化机组布置优化是提高烧结余热发电量的关键。
合理的机组布置可以使得废气的热量更加充分地被利用，使得机组的发电效率得到优化。
对于现有的烧结机组，可以采用两台透平式烧结设备并联的方式，使得机组的总热量利用率提高至90%以上，进一步提高发电量。
（二）调控鼓风量调控鼓风量是提高烧结发电量的重要因素之一。
太大的鼓风量会导致废气中的热量不能充分利用，太小的鼓风量又会导致烧结机组的生产效率下降。
因此，需要对烧结机组的鼓风量进行精细调控，使得废气中的热量被充分利用。
（三）废气的再循环利用废气的再循环利用可以使得机组的总热量利用率进一步提高。
烧结余热发电技术应用难点及解决方法
烧结余热发电技术应用难点及解决方法1.1烧结余热发电技术应用难点由余热锅炉、汽轮机和发电机组成的余热发电机组对热源有一定的要求，除要求废气具有一定的数量和品质外更要求废气的温度要稳定。
一般来讲，汽轮机允许的蒸汽温度波动范围在额定温度的，烟气温度的波动应该保持在设计参数30% 以内。
烧结余热热源具有整体品质低、废气温度波动大和连续性差的特点[18]。
（1）烧结余热热源的稳定性烧结生产中，随着烧结矿在烧结机上的烧成情况不同，其冷却过程中产生的废气温度也不同。
烧结矿欠烧时，冷却过程中产生的废气温度高；过烧时，冷却过程产生的废气温度低[18]。
废气温度波动大和热源连续性差是当前技术条件下，烧结余热发电技术应用的最大难点。
汽轮机发电机组对热源的稳定性要求较高，温度波动大直接威胁机组的安全运行。
废气温度过高，会大大缩短锅炉的使用寿命，甚至威胁汽轮机的安全运行；废气温度过低，蒸汽温度将无法保证，过低的蒸汽温度亦将威胁汽轮机的安全运行，并且当温度低至汽轮机进汽参数的下限而不能及时恢复时，机组将被迫停机。
（2）烧结余热热源的连续性烧结余热主要来自热烧结矿所携带的物理显热，只有当烟气回收段连续不断的有烧结矿通过时，烧结余热才能成为一种连续的热源。
若烧结矿物流中断，整个余热回收系统的热源也就中断了。
在烧结生产中由于设备运行的不稳定性，短时间的停机很难避免，烧结矿物流的中断是经常出现的情况，所以烧结余热热源的连续性难以保证[16]。
热源的中断很容易导致机组的频繁解列，从而严重影响发电量和热力设备的寿命。
因此，利用烧结余热进行发电，必须解决烟气温度大幅度波动的问题。
（3）烧结余热热源的品质烧结余热热源品质整体较低，低温部分所占比例大。
随着烧结矿冷却过程的进行，带冷机烟囱排出的废气温度逐渐降低，烟气温度从450℃逐渐降低到150 ℃以下。
高温部分温度在300~ 450 ℃之间，根据测量结果，这部分废气占整个废气量的30% ~ 40% ；低于300℃的废气量占所有冷却废气量的60% 以上。
浅谈提高烧结余热发电量的技术创新与工艺优化
浅谈提高烧结余热发电量的技术创新与工艺优化烧结是冶金过程中的一种重要的炼铁方法，其优势在于生产效率高、质量稳定、能耗低等。
然而，在烧结生产过程中，产生的余热能被有效利用，将会提高能源利用效率，降低生产成本，同时也有助于保护环境。
因此，提高烧结余热发电量的技术创新与工艺优化是烧结生产过程中的一项重要任务。
一、技术创新1. 改进热交换器热交换器是将冷却水通过冷却和回收余热的设备。
目前，常规的热交换器只能回收部分余热，无法实现全面回收。
因此，改进热交换器的设计是提高烧结余热发电量的重要技术手段之一。
改进热交换器的方案有很多，例如增加热交换器面积、优化冷却水的流动方式、改变热交换器材质等。
这些方案的实现可以提高热交换器的传热效率，进而提高烧结余热的发电效率。
2. 利用烧结废气发电烧结废气中含有高浓度的CO、CO2等可燃气体，可用于发电。
通过开发新型的烧结余热发电机组，在废气中安装发电机，将废气中的可燃气体转化为电能，从而提高烧结余热的发电效率。
同时，废气中产生的热量可以用于发电机的预热，提高发电机的效率，从而提高整个发电系统的效率。
3. 应用高效节能设备在烧结生产过程中，系统的各部分相互联系，一个环节的能耗高，就会影响整个系统的效率。
因此，应用高效节能设备是提高烧结余热发电量的又一重要手段。
例如，采用高效节能热风炉，可以减少能源浪费，提高烧结产能和热效率。
同时，还可以改变热风炉内燃烧的方式，减少NOx排放，改善烧结的质量。
二、工艺优化1. 烧结制度综合优化烧结制度是烧结生产过程中最为关键的部分，其完善与否直接影响到烧结产品的质量和余热利用率。
因此，在制定烧结制度时，需要从多方面考虑，进行系统优化。
例如，通过优化烧结制度中的升温速率和保温时间，保证热值的合理利用，提高烧结过程的热效率、热平衡性和产品质量。
同时，还可以针对不同品种的烧结产品进行制度优化，提高对不同品种烧结产品的适应性和生产效率。
2. 余热系统优化在烧结生产过程中，余热的回收和利用是提高生产效率的关键。
烧结厂余热发电工作总结
烧结厂余热发电工作总结
烧结厂是钢铁行业的重要组成部分，而余热发电则是一种节能环保的发电方式。
烧结厂余热发电工作的总结，不仅可以总结过去的工作经验，也可以为未来的发展提供指导和借鉴。
在这篇文章中，我们将对烧结厂余热发电工作进行总结和分析。
首先，烧结厂余热发电工作的总结需要对过去的工作进行回顾和评估。
我们需
要对余热发电设备的运行情况、发电效率、发电量、设备维护情况等进行详细的分析，找出存在的问题和不足之处。
同时，也需要对过去的工作成果进行总结，看看哪些方面取得了成功和进展，以及取得的经验和教训。
其次，烧结厂余热发电工作的总结还需要对未来的发展进行规划和展望。
我们
需要结合当前的市场需求和技术趋势，对余热发电的发展方向和重点进行分析和研究，制定合理的发展规划和目标。
同时，也需要对设备更新和改造、技术创新和人才培养等方面进行规划，为未来的发展提供有力支持。
最后，烧结厂余热发电工作的总结还需要对未来工作进行具体的措施和计划。
我们需要制定详细的工作计划和时间表，明确各项工作的责任人和具体任务，确保工作的顺利进行和落实。
同时，也需要对工作中可能遇到的问题和挑战进行预测和应对措施的制定，确保工作的顺利进行。
总的来说，烧结厂余热发电工作的总结是对过去工作的总结和评估，也是对未
来发展的规划和展望，更是对未来工作的具体措施和计划。
通过这样的总结，我们可以更好地指导和推动烧结厂余热发电工作的发展，为钢铁行业的节能环保做出更大的贡献。
浅析影响余热发电效率的原因及解决方法
浅析影响余热发电效率的原因及解决方法摘要：在余热发电的设计阶段能够选择合适的方案，安装及调试运行阶段及后期如果能够保证阀门良好的开关状态，保温材料的厚度、设备的密封状态、辅机设备能够定期检修维护，保持汽机调节系统较好的稳定运行，整个余热发电系统的效率将会有较大的提高。
关键词：余热发电；效率；原因；方法1施工、安装及设备维护的影响在余热发电施工安装阶段我们要注意防止设备及管道本体的漏风及漏汽，改善管道及设备的保温，才能在后续过程中充分发挥余热系统效率。
1.1防止设备及管道本体的漏风及漏汽设备及管道的泄漏点主要包括窑头风管、窑尾风管、锅炉本体及蒸汽管道。
（1）窑头风管分流。
篦冷机尾部设有头排风管，该风管上的阀门在运行过程中需要保持一定的开度（5%～10%），热量可以从后段直接进到冷却器，减少了进入锅炉的废气量，从而造成热量损失。
在运行过程当中应该定期检查阀门的开度与行程是否匹配（5%～10%），在停窑期间打开检查门检查阀门开关是否到位，由于冷却器的阻力远小于锅炉的阻力，如果此阀门分流占比太大，将会有大量的高温烟气从此旁路泄漏，直接影响余热发电量，因此在运行过程中可以适当加大头排风机的转速。
（2）窑尾风管阀门漏风。
窑尾高温烟气中粉尘量较大，因此在管道中使用百叶阀的项目较多，而百叶阀的密封性能不佳，容易造成C 1筒出口大量的高温烟气通过旁路而没有经过锅炉，造成大量的热损失，降低余热发电量。
昆钢普洱某项目窑尾锅炉旁路阀门漏风量达到20%以上，阀门经过修复以后发电量提高了10%以上。
如果在运行当中发现窑尾高温风机进口风温增加，同时锅炉蒸发量和蒸汽温度大幅降低，基本可以判断窑尾锅炉旁路漏风严重，此时就需要对旁路阀门进行修复或者更换。
（3）锅炉本体漏风。
锅炉本体在安装完毕之后应该进行严密性试验。
一般情况下锅炉的漏风系数需＜2%，在实际运行过程中我们可以通过测量锅炉出入口烟气氧含量可大概算出锅炉的漏风系数。
如果超过此数值，需要对锅炉进行全面的检查，对漏风的地方进行修复。
烧结余热发电降低原因分析与改进
烧结余热发电降低原因分析与改进摘要：本文主要介绍了烧结余热发电量降低的实际情况，并对影响余热回收利用的主要因素进行分析，找出了发电量降低的原因，根据分析结果制定了针对性控制措施，通过相应的技术改造、工艺控制和设备改进，使问题得到解决，余热发电量明显提升。
关键词：烧结；余热发电；分析；改进1 前言烧结余热发电技术是降低烧结工序能耗、提高能源利用效率，增加企业经济效益的一项重要途径。
我公司有180m2和265m2带式烧结机各一台，余热回收发电系统于2012年9月投入运行，经过设备调试和摸索总结，发电量不断提升，2013年11月份达到最高值17.22万kWh，但自12月份起发电量明显下降，为了尽快找出原因使发电量恢复正常，我们对相关数据和因素进行分析，找出了主要原因和解决办法。
2 烧结余热发电基本原理烧结余热发电大致分为三个系统：烟气回收循环系统、锅炉系统、汽轮机发电系统。
基本原理为烧结矿在环冷机由底部鼓风穿过烧结矿层产生高温度气体，将高温度气体导入余热锅炉，锅炉中的水加热产生蒸汽，蒸汽带动汽轮机转动发电机发电，所以余热电站对蒸汽品质要求较高，热量必须连续稳定，热量带来的蒸汽量多，从而带动汽轮机发电也就越多。
3 根据烧结余热发电原理，影响发电量的主要因素有余热温度、烧结机日历作业率、停机次数等，要找出影响因素就必须从这几个方面进行分析改进。
3.1 发电参数变化趋势分析2013年9月份-2014年1月份原始数据进行统计对比如下：数据显示锅炉入口温度变化明显，呈先升再降趋势，11月份温度最高对应发电量也最高，温度变化趋势与发电量趋势一致，说明烧结余热温度是造成发电量下降的主要因素。
3.2 烧结过程参数对比烧结过程参数变化：180带烧落料口温度11月份平均3469.03℃，12月份平均358.93℃，1，月份平均325.04℃，呈逐月下降趋势，平均煤气流量、抽风机废气流量数据是逐月升高的；265带烧11月份点火煤气压力最高，点火煤气流量最低，预热后煤气温度和空气温度最高，有利于烧结过程和烧结终点稳定，这些对余热发电是有利的因素。
烧结厂余热发电工作总结
烧结厂余热发电工作总结烧结厂作为钢铁生产过程中重要的环节之一，产生了大量的余热。
为了充分利用这些宝贵的能源资源，烧结厂余热发电工作成为了一项重要的工作。
在过去的一段时间里，我们团队一直致力于研究和实践余热发电技术，取得了一系列的成果和经验。
在此，我将对我们的工作进行总结，分享我们的经验和教训。
首先，我们团队对烧结厂的余热进行了充分的调研和分析。
我们发现，烧结过程中产生的高温废气和余热水具有很高的能量密度，可以用于发电。
因此，我们决定采用余热发电技术，将这些宝贵的能源资源转化为电力。
其次，我们选择了适合烧结厂的余热发电设备。
经过多方比较和实地考察，我们最终选择了一套高效的余热发电设备，并进行了系统的技术培训和学习。
这些设备不仅具有良好的发电效率，而且在运行过程中对环境的影响也非常小，符合烧结厂的可持续发展理念。
接着，我们进行了余热发电设备的安装和调试工作。
在这个过程中，我们遇到了一些困难和挑战，但通过团队的共同努力和专业技术支持，最终顺利完成了设备的安装和调试工作。
在设备正式投入使用后，我们进行了一系列的性能测试和数据监测，确保设备的稳定运行和发电效率。
最后，我们对余热发电工作进行了总结和评估。
通过对设备运行数据和发电效率的分析，我们发现余热发电工作取得了良好的效果，不仅为烧结厂节约了能源成本，还为环境保护做出了积极贡献。
同时，我们也发现了一些问题和不足之处，为今后的工作提出了改进和完善的建议。
总的来说，烧结厂余热发电工作是一项具有重要意义的工作，我们团队将继续致力于这项工作，不断提高发电效率，为烧结厂的可持续发展贡献力量。
同时，我们也希望通过我们的努力和经验，为其他烧结厂的余热发电工作提供一些借鉴和参考。
希望我们的工作能够对推动我国的清洁能源发展和环境保护事业做出一些贡献。
关于烧结余热发电分析和优化思路
关于烧结余热发电分析和优化思路姚旭（涟钢生产管理部）目前公司烧结工艺均实现全烧结余热发电，130、180、280烧结配套1台1.8万kW 发电机组，即3机对1机，运行较为稳定，360烧结配套1台1.3万kW 发电机组，即1机对1机，为解决运行稳定问题，配套1座20 t/h 燃气锅炉。
具体参数见表1。
1 现状分析2016年1-10月份，130、180、280烧结余热发电量7 299.46万kWh ，吨矿发电量13.17 kWh/t ，360烧结余热发电量4 997.84万kWh ，吨矿发电量15.03 kWh/t 。
见表2、表3。
通过近四年的数据对比，如果剔除烧结工艺变化，以及机头用汽的影响，130、180、280烧结余热发电要好于往年水平；由于20 t/h 燃气锅炉，以及12月大修的影响，今年360的运行水平较高。
见表4。
通过对1-10月份烧结工艺技术指标，以及对应发电量相应关系，对烧结余热发电影响主要从烧结工艺和发电系统两方面进行分析。
表1 烧结余热发电机组情况设备中压锅炉(1.96MPa 、360℃) 低压锅炉(0.49MPa 、220℃) 配套汽轮发电机组设计能力/(t ·h -1) 实际能力/(t ·h -1)设计能力/(t ·h -1)实际能力/(t ·h -1) 130余热锅炉16.2 8 4.8 3 1.8万kW180余热锅炉20.6 22 6.2 5 280余热锅炉35.6 25 12.8 12 合计72.4 55 23.8 20 360余热锅炉48 30 20 8 1.3万kW配套20t/h 燃气锅炉20 20 表2 130、180、280烧结余热发电情况（万kWh ）年度 1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月8月9月10月11月12月累计吨矿发电量/（kWh ·t -1）2013 0 53 233 290 499 515 75084176781477561261489.49 2014 785 811 738 842 685 494 668544633940750430832012.33 2015 787 778 496 729 870 841 751816850968559529897313.61 2016 673 506 711 672 946 876 779743639755680680865913.26表3 360烧结余热发电情况（万kWh ）年度 1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月8月9月10月11月12月累计吨矿发电量/（kWh ·t -1）2013 145 28 332 424 529 556 61763760148851489496012.60 2014 328 418 341 581 562 620 596616507449433300575114.37 2015 334 189 108 379 558 575 582566448359292363475313.14 2016 525 293 484 512 544 515 533593553448430200562814.10表4 2016年烧结工艺和余热发电指标区域指标1月2月3月4月5月6月7月8月 9月 10月老区烧结发电量/(万kWh)673.19 505.57 710.52 671.88 945.86 876.02 779.20 742.72 639.44 755.06 吨矿发电量/ (kWh ·t -1)12.56 10.43 12.26 11.98 16.27 15.48 14.00 13.30 12.67 14.66 130、180固体燃耗/ (kg ·t -1) 45.87 51.40 48.88 48.16 48.95 48.35 47.66 49.28 49.07 48.78 280固体燃耗/ (kg ·t -1) 49.46 50.90 51.30 50.77 52.41 56.95 52.04 51.62 50.13 49.36 130、180日历作业率/% 86.06 80.26 98.22 95.18 98.24 98.31 95.48 92.31 88.89 85.45 280日历作业率/% 96.61 97.72 94.25 96.71 99.64 96.76 96.31 97.11 94.12 96.47 新区 烧结发电量/(万kWh)524.53293.18483.51511.61544.02514.74532.56 593.07 552.71 447.91吨矿发电量/ (kWh ·t -1) 15.65 12.61 13.28 14.45 14.90 14.93 15.18 16.72 16.75 15.20 360固体燃烧/ (kg ·t -1) 47.41 50.57 47.62 47.74 48.76 48.07 46.93 47.07 48.42 48.50 360作业率/%91.98 75.93 96.97 99.24 97.57 97.04 98.42 97.12 95.12 89.171.1 烧结工艺 1.1.1 料重变化2016年，公司为保烧结矿质量，对烧结工艺进行了较大调整，主要变化是烧结料重较往年进行下调，130、180、280烧结基本维持在500 t/h ，360烧结维持在700 t/h ，导致烧结矿蓄热量下降。
提高烧结余热发电量的技术创新与工艺优化
提高烧结余热发电量的技术创新与工艺优化摘要：火力发电是我国电力发电的主要方式，而火力发电需要用到大量的煤炭资源。
为了避免煤炭资源的大量浪费需要对烧结余热发电量技术进行创新与优化。
本文通过对整个锅炉燃烧过程的研究分析，发现余热并不能被回收与采集，进而使得大量热能被浪费。
对此，就现有设备状况进行现状分析，并提出相对应的创新优化设施，进而实现设备的高效运行，提升热量的利用率，增大汽轮发电量是很有必要的。
关键词：烧结余热发电；技术创新；设备优化自从烧结余热发电技术投入运行以来不仅能够大量的回收采集废气，减少废气对大气的污染，而且也大大的提升了烧结余热发电量，让我国火力发电更进一步。
但是由于烧结余热发电生产并不稳定，对此应该针对烧结余热工艺进一步优化实现稳定的发电量，促进我国火力发电的同时降低资源的浪费以及减少废气的排放。
一、烧结余热发电量不稳定原因根据对现有烧结余热发电的研究可以发现影响发电量的原因有三：其一，带冷机密封度不够。
针对设备的研究发现带冷机的烟帽倾斜会出现漏风现象，进而降低了带冷机中烟气的温度。
温度降低直接影响到蒸汽的产量，对于后续的发电来说很不利。
此外，带冷机密封板密封性不好，而且不够耐用，经常出现损坏现象，进而影响到整个余热发电过程，影响余热发电产量。
其二，烧结机运行不稳定，频繁出现停机现象，或许是人工操作失误，或许是原材料用尽，又或许是设备自身问题都会出现停机现象，一旦烧结机停机时间过长，内部的烟气就会大幅度降温，余热得不到更好的利用，就被大大的浪费掉，进而大幅度降低余热发电量。
其三，当前设备并不智能以及实时性并不好，因此烧结终点一般都会稍微提前结束，而带冷机烟罩内的热量没能及时进入余热发电系统当中，导致余热大大的浪费了，进而降低发电量。
由此可以看出烧结余热发电仍有很大的优化空间，能够进一步提升余热发电量。
二、提高烧结余热发电量技术创新与工艺优化1、烧结余热发电系统工艺线路优化针对现有的发电工艺线路进行研究，在整个工艺线路中进行优化，加大余热回收系统、换热系统的李永利，并将整个烧结生产线的运行调度系统进行智能化的调度，加强生产线相互之间的紧密连接，让整个烧结余热系统中的各个环节能够密切合作。
浅谈提高烧结余热发电量的技术创新与工艺优化
浅谈提高烧结余热发电量的技术创新与工艺优化烧结是一种重要的铁矿石还原工艺，其过程中会产生大量的余热。
如何充分利用这部分余热，提高烧结厂的能源利用率，一直是烧结行业面临的问题。
为此，烧结厂需要通过技术创新和工艺优化来提高烧结余热的发电量。
一、技术创新（一）余热回收技术的发展在烧结过程中，大量的余热以及冷却水都会被排放，造成了巨大的能源浪费。
随着科技的进步，利用余热回收技术已成为烧结行业的一个主要趋势。
目前，常见的余热回收技术主要有废热发电技术、余热蒸汽发生器技术和余热燃气发生器技术。
（二）余热利用的研究进展近年来，利用余热发电已成为烧结行业发展的重要方向。
烧结行业将余热与热电联供技术相结合，发挥其余热资源的最大潜力，既可以降低生产成本，又可减少环境污染和碳排放。
同时，还可以通过政策鼓励等方式，促进烧结行业向清洁能源转型。
（三）新型节能环保材料的研发为了提高烧结行业的能源利用率，不断推动烧结技术进步，烧结厂需要不断开展新型节能环保材料的研究和开发。
比如，烧结厂可以研发新型耐火材料，采用新型耐火材料可以有效延长其寿命，提高反应效率，从而达到节能环保的效果。
二、工艺优化（一）炉料结构的优化炉料的结构对于烧结效果和余热利用效果有着很大的影响。
在炉料结构方面，烧结厂可以优化其原料的比例和粒度分布等因素，提高炉料的均匀性，从而提高烧结效率，增加余热的利用率。
（二）冷却水利用的优化冷却水是烧结过程中的重要组成部分，烧结厂可以通过优化冷却水的利用方式，减少水的损耗，提高水的再利用率。
比如，可以采用全蒸汽冷却的方式来替代传统的水冷却，减少冷却水的流失，从而达到节能环保的目的。
（三）废气净化系统的优化在烧结过程中，废气产生量巨大，严重影响着环境质量。
为了解决这一问题，烧结厂可以通过改进废气净化系统，提高废气的净化效率。
此外，还可以加强对生产过程的监管力度，减少废气的产生量。
综上所述，提高烧结余热的发电量需要不断推进技术创新和工艺优化，提高炉料质量和利用率等方面，从而达到节能环保、降低成本的目的。
浅谈提高烧结余热发电量的技术创新与工艺优化
浅谈提高烧结余热发电量的技术创新与工艺优化随着我国对环保和能源利用的重视，烧结余热发电技术逐渐成为烧结厂的重要发展方向。
提高烧结余热发电量，对降低企业能耗、减少环境污染、改善资源利用效率具有重要意义。
本文将从技术创新和工艺优化两个方面，浅谈提高烧结余热发电量的相关内容。
一、技术创新1. 余热回收技术余热发电是指通过将工业生产中的余热转化为电能进行发电，烧结生产中产生的余热经过合理收集和利用可以转化为电能。
目前常用的余热回收设备包括烟气余热锅炉、余热发电机组等。
烟气余热锅炉是将烧结烟气中的余热通过换热器收集，再利用锅炉进行高温高压蒸汽发电。
而余热发电机组则是直接利用烧结烟气中的余热进行发电。
在技术创新方面，可以通过提高余热回收设备的换热效率、优化锅炉结构等方式来提高余热的利用率，从而增加烧结余热发电量。
2. 发电设备技术烧结余热发电的关键部件是发电设备，其性能直接影响发电效率。
传统的燃气轮机、蒸汽轮机等发电设备虽然稳定可靠，但是效率相对较低，且对余热的利用要求较高。
研发高效的余热发电设备成为提高烧结余热发电量的关键。
目前，一些企业已经开始尝试采用高效的有机朗肯循环发电机组、燃气透平发电机组等新型发电设备。
这些设备具有高效率、灵活性强、适应性广等优势，能够更好地适应烧结烟气的特点，从而提高余热发电量。
3. 烧结工艺改进通过改进烧结工艺，可以降低烧结烟气中的排放物含量，提高余热利用率。
目前，一些企业已经开始尝试采用高温烧结和高效节能烧结工艺，通过提高烧结炉内温度、优化烧结配比等方式来提高余热质量。
除了对烧结炉内工艺的改进，还可以考虑在烧结过程中采用先进的烧结燃料，比如采用高热值的燃料，降低烧结排放物的含量，从而提高余热的可利用性。
二、工艺优化1. 余热利用系统优化烧结余热利用系统包括余热回收设备、余热发电设备、余热管道等组成的一套系统。
优化这一系统，能够提高余热的收集和利用效率。
首先要对余热回收设备进行优化，比如提高换热器的换热效率、优化余热管道的布局、加装余热回收设备等，从而增加余热的收集量。
刍议分析烧结机烟气余热利用存在的问题与策略
刍议分析烧结机烟气余热利用存在的问题与策略摘要：随着人们环保意识的普遍提高，大家也越来越关注烧结机烟气余热的回收利用，但是就目前而言，我国在这一方面尚存在一些不足之处，与国外的回收工艺有着很大的差距。
本文就烧结余热回收环节为主要研究对象，并且详细阐述这些不足之处，并且提出针对性的建议，希望能够有利于我国各大工矿企业能够加以借鉴，为更好的利用好烧结机余热做出贡献。
关键词:烧结机；烟气余热；回收众所周知，钢铁企业烧结工序需要巨大的能耗，通常都能够占到总能耗的10%-20%,仅次于炼铁工序。
而在烧结工序总能耗中，大约有百分之五十的热能会直接转化为烧结机烟气与冷却机废气的排放，这样不但是对热能的严重浪费，还会污染周边环境。
拒不完全数据显示，烧结机的热收入中烧结矿显热所占比率已经超过28%，而废气显热超过30%。
由此可见烧结厂余热回收的重点在于烧结废气余热与烧结矿显热回收。
但是这里面有一个比较刺眼的数据是，我国烧结工序余热利用率还不到百分之三十，这与国外发达国家相比差距非常明显，几乎每吨烧结矿的均耗要搞20kgce,由此可见，我国钢铁企业的烧结工序还有非常大的潜力可挖。
1目前烧结机烟气余热的利用方式1.1烧结余热是如何产生的1.1.1冷却机废气在烧结工序中，这些直接与烧结矿换热的空气会通过之前冷却机上方的多个排气管道排放出去。
经过多次实验数据表明，烧结矿进入冷却器的时候实测温度达到750摄氏度，而且在烧结过程中客公里用的余热已经超过钢铁厂总热耗的百分之十二，其中烧结矿的余热为百分之八，烧结废气余热达到百分之四。
除此之外，冷却机废气与烧结烟气的显热会占到全部热支出的一半。
假如可以充分利用这些气体的余热，将会大大的节省能源。
1.1.2烧结机废气众所周知，烧结机烟道排放出来的烟气温度是很低的，余热热源质量也比较低，通常都是处于100度到160度之间，而且有害气体多，粉尘含量大，腐蚀性强，回收起来也非常麻烦。
但是温度分布通常是一个逐渐升温，一直到机尾才会降温的过程，因此我们完全可以回收利用那几个尾部那几个高温风箱内部的烟气余热，最典型的例子莫过于福建三钢了，如图1所示。
余热发电生产中常见问题及解决方案总结
余热发电生产中常见问题及解决方案总结余热发电生产中常见问题及解决方案总结余热发电是指将工业生产过程中产生的废气、废水、废热等能量进行回收，转化为电能，实现能量的再利用。
采用余热发电技术可以有效降低企业的能耗成本，提高工业生产的资源利用率。
然而，在余热发电生产过程中，常常会遇到各种问题。
本文总结了余热发电生产中常见的问题及解决方案，希望能给相关企业提供一些参考。
一、设备老化在余热发电系统运行的过程中，设备难免会出现老化现象，如管道堵塞、机器磨损等。
设备老化会影响余热转化为电能的效率，同时也会增加设备维修和更换的成本。
解决方案：设备老化是不可避免的，但企业可以采取一些措施来减缓设备老化的速度，如强化设备的检修和保养工作，以及及时更换设备中磨损严重的部分。
此外，企业还可以选择使用换热器等新技术，来提高设备的使用寿命和效率。
二、能量损失余热转化为电能的过程中，会有一部分能量损失，如热能传递过程中的散热、管道摩擦损失等。
能量损失也会影响余热发电系统的效率。
解决方案：为了降低能量损失，企业可以采用一些节能技术，如加装隔热材料、增加流体的流速等，来减少能量损失。
另外，企业还可以适当提高余热发电系的温度等级，以提高系统的效率。
三、安全隐患余热发电生产涉及到高温、高压等危险因素，如果操作不当，容易造成安全事故。
解决方案：为保障生产安全，企业应制定完善的安全管理制度，强化安全培训、考核等工作，保障员工的身体安全。
同时，企业还应定期检查设备的安全性能，确保设备的运行安全。
四、产能提升在进行余热发电生产的过程中，如何提高系统的产能是一个重要的问题。
相对应的，提升产能对于企业来说，也意味着能够获得更多的收益。
解决方案：企业可以采用一些技术措施，如优化系统的结构设计、提高余热的转换效率等，来提升系统的产能。
此外，企业也可以加强设备的质量控制、提高维护保养的水平等，来确保系统的正常运行，进而提高产能。
五、噪音污染余热发电生产涉及到噪音污染问题。
烧结余热能高效发电问题分析
烧结余热能高效发电问题分析摘要：近年来，我国工业化水平取得了长足发展，而牺牲环境为代价片面发展经济的危害性日渐突出，其中钢铁工业尤为严重。
为了更好地落实科学发展观，钢铁产业在发展过程中，高效回收和利用余热成为该产业实现节能减排的关键。
文章将从钢铁工业烧结工序能耗现状入手，梳理烧结余热能发电存在的问题，并在此基础上提出针对性建议和措施。
关键词：烧结；余热能回收；高效；发电钢铁工业作为国民经济发展的中坚力量，是实现我国工业化的重要产业。
而建筑等多个领域对钢材需求量日渐增多趋势下，能源消耗与环境保护之间的矛盾随之暴露，钢铁工业面临着巨大的节能减排的挑战。
钢铁生产过程中涉及到烧结工序，会产生大量热能，如何将充分利用这些热能实现发电目标成为该领域发展及改革的当务之急。
1我国钢铁工业烧结工序能耗现状分析2022年，我国烧结矿产量高达8亿t之多，同比上涨了5.63%，但是烧结工序能耗并未发生较大变化，始终是能耗的主要环节，也成为钢铁经济成本控制的关键点。
对我国烧结工序能耗变化情况调查和研究可以看出，我国烧结工序能耗整体呈现下降趋势，但是仍然维持在55kgce/t上下，相比较国际先进水平存在较大差距[1]。
烧结过程中，其能耗构成主要为固体燃烧占80%，电力占14%，可见，加强对烧结工序节能的研究势在必行。
2现阶段烧结余热高效发电存在的问题影响烧结余热高效发电的主要原因表现在温度、设备等多个方面。
2.1温度过低，难以满足发电需求结合某钢铁企业余热发电实际情况来看，2022年9月至2022年1月锅炉温度变化十分明显，呈现先升后降趋势，其中11月份温度最高，为387.67℃，相对应的发电量也随之增加，而1月份的温度最低为322.36℃，其发电量仅为10.5MW，较11月份下降7.5%。
可见，温度变化是决定发电量的重要原因，温度越高，那么发电效率也越高。
2.2烧结连续性较差，影响烧结效率烧结作业率低的直接表现为反复停开机，而每次开机，锅炉等设备都将承受一次热交变应力，长此以往，势必会缩短设备使用寿命。
烧结环冷机余热发电机组稳定运行的探讨
烧结环冷机余热发电机组稳定运行的探讨张艳珍;任艳【摘要】文中根据烧结环冷机余热发电生产过程中存在的问题,采取可行的措施,进行现场实际改进,取得明显效果,对同行业烧结环冷机余热发电具有指导意义.【期刊名称】《应用能源技术》【年(卷),期】2014(000)004【总页数】2页(P49-50)【关键词】烧结环冷机;余热回收;汽轮机发电【作者】张艳珍;任艳【作者单位】凌源钢铁集团有限责任公司能源环保部,辽宁凌源122500;凌源钢铁集团有限责任公司能源环保部,辽宁凌源122500【正文语种】中文【中图分类】TM682.10 引言烧结环冷机余热回收利用已是钢铁行业二次能源回收利用的很重要的一项节能措施，受烧结生产、运行影响，环冷机余热能否稳定回收利用是这项节能措施的关键［1－3］。
2011年12月凌钢对一台180 m2和一台240 m2烧结环冷机余热进行回收利用，采用两台水管余热锅炉，锅炉形式为双压、独立除氧、立式、自然循环余热锅炉，两台锅炉共用一套9 000 kw凝汽补汽式汽轮机发电机组。
其运行方式为夏季环冷机烟气温度较高的Ⅰ段(温度350～400℃)、Ⅱ段(280～310℃)烟气进入余热锅炉进行发电，其中Ⅱ段末端部分烟气返回烧结机进行热风烧结，其它排放;冬季除了发电和热风烧结外，Ⅲ段烟气用于解冻库解冻。
投产运行后，受烧结机生产、运行和冬季解冻库抽气影响，一直运行不稳定，发电量低，经常出现余热锅炉停运和发电机组停运现象。
具体存在问题如下:(1)烧结机每月10～16 h的设备检修，导致余热锅炉和发电机组停运。
(2)烧结机临时故障导致环冷机Ⅰ段烟气温度低于230℃，导致余热锅炉和发电机组停运。
(3)烧结机生产波动，烧结终点不能准确、稳定控制，使得环冷机Ⅰ段烟气温度波动大，低时接近230℃，导致余热锅炉和发电机组停运。
(4)冬季环冷机Ⅲ段烟气供解冻库解冻，受解冻库抽烟风机影响，Ⅰ段、Ⅱ段部分烟气同时被吸走，导致环冷机Ⅰ段、Ⅱ段烟气温度过低，造成余热锅炉和发电机组停运。
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烧结不稳定对余热发电的影响分析及其
解决方案探讨
摘要：烧结余热发电是能源利用的重要形式，是钢铁厂常用的能源节约途径，但烧结不稳定也会影响着余热发电的效率，通过对烧结不稳定对余热发电产
生的影响，从余热锅炉运行的工况、取风罩漏风、频繁停机等方面分析了其中的
原因，并针对烧结具体形式，提出了解决烧结不稳定的策略。
关键词：烧结；余热发电；影响
目前，能源紧缺已经成为国家关注的重点问题，在钢铁工业生产中也需要实
现节能减耗，但钢铁的烧结工序能耗占总能耗的9%～12%之间，采用烧结余热将
废弃余热资源转化电力节能技能，还不会产生废气、废渣等，对提高烧结工序的
能源利用效率十分有益，通过研究发现，平均每吨烧结矿产生的烟气余热回收可
发电20kw·h，可以节省大量的煤炭资源。
一、烧结不稳定对余热发电产生的影响分析
1、对余热锅炉的运行工况波动产生影响
在钢铁的烧结工序中，烧结烟气量十分巨大，每吨烧结矿大约可以产生4000～600m3烟气，就会产生大量的热量，如果不及时利用，就造成大量的能源浪费，但由于烧结料的透气性与辅料不均等相关因素的影响，就会对整个余热锅炉
的烟气系统阻力造成影响，导致烟气变化量达到40%以上，而且，烧结混合料的
水分、燃料比、环冷机进料口温度都会影响系统的烟气整体热量，对锅炉的运行
工况造成一定的影响。
由于烧结环冷机设备的结构与运行特征、生产设备的功率、环境温度与湿度等，造成余热锅炉的烟气波动量比较巨大，对整体锅炉的运行工
况产生影响。
2、漏风与余热发电产生的影响
由于环冷机排出的烟气中含有大量的粉尘与有害气体，而且气体的湿度也比
较高，容易造成环境污染，为防止烧结环冷机烟气外溢造成的工作场地灰尘过大，影响工作人员的操作，将环冷机烟罩采用微负压运行，这就需要加强对环冷机的
台罩、烟罩、烟囱、环冷机头部受料点的密封，减少环冷机漏风而产生的影响。
环冷机的漏风容易导致热辐射散热、热风外溢、吸冷风等一系列的问题，导致烧
结余热锅炉的烟气不稳定，从而影响着余热发电的影响。
3、频繁启停机对余热发电的影响
在钢铁锅炉生产过程中，容易产生多种生产性的热停机，如堵料、皮带跑偏、线路损坏与短路等需要停机检修，就需要机组频繁停机，严重的影响了汽轮机的
稳定性，而烧结机也要需要停机检修，如果在具体生产过程中，每月频繁停机5、6次，烧结机停机超过15分钟，余热回收系统就需要关停引风机、循环风机，而
在烧结机重新启动时，又需要从关停状态启动需要1小时的预热，这样在启停机
一次，就平均需要4小时耽误机组发电，从而也会影响余热发电机组，造成受热
源中断，影响余热发电的效率。
4、运行参数对余热发电的影响
第一，烧结烟气热量低、波动超标对机组的影响，在很大程度上影响着余热
发电的效率，烟气热量低且不稳定，产生余热也不够稳定，就会导致余热锅炉的
热蒸汽参数偏离额定功率的工况值，即蒸汽温度低、蒸汽压力低、蒸汽量少，就
会导致机组的工作不稳定的现象。
当锅炉出口蒸汽温度过低时，就会导致锅炉出
口蒸汽温度降低，影响着整个机组的热效率，造成汽轮机的末端蒸汽湿度过大，
情况严重时，还会造成水击，造成汽轮机叶片断裂损坏等问题，而且温度突降，
蒸汽的湿度过大，会带水引起蒸汽机的轴向推力过大，从而造成机组的振动过大。
当锅炉出口蒸汽压力过低时，整个锅炉出口的蒸汽压力就会过低，就会造成整个
机组的压力降低，汽机热耗率增大，运行的经济性降低，对余热发电也会造成影响。
当锅炉出口蒸汽量降低时，就会导致锅炉出口的负荷降低，机组的轴向推力
突变，从而会导致汽轮机振动的发生。
第二，机组频繁启停机对烧结余热产生的
影响。
如果锅炉的频繁启停造成的温差容易导致锅炉炉体结垢，在锅炉的受热面、焊口、各个连接部分能够产生较大的热应力，容易对设备产生影响。
而且汽轮机
的频繁冷热启动，可能导致汽轮机的金属疲劳，使得汽轮机的膨胀差出现负值，产生振动而损坏设备，频繁的启停机也会导致机组频繁甩炉，影响着机组设备运行的安全性与热力设备的寿命。
从烧结余热发电的经济性角度分析，机组的频繁启停机对余热发电主要产生如下的影响：烧结机生产性热停时机组停机，产生的大量热量、高温烟气就不能有效的发电，导致热量的浪费；而且每次启机都消耗大量能源及人员劳动量，影响着机组的工作效率，例如，10MW的机组启停时，需要消耗电量8000kw·h，造成资源的浪费。
二、烧结余热发电不稳定解决方案
1、设置过热锅炉保护，减少余热的浪费
设置过热锅炉主要在锅炉出现烧结余热不稳定的情况时，设置补燃锅炉，将烧结余热锅炉产生的饱和水或者饱和蒸汽引入到过热锅炉，是指在汽轮机前设置补燃锅炉，然后通过燃烧钢厂的煤气，直接将饱和水或者饱和蒸汽加热至汽轮机的设计参数中，进而能减少机组停机后，在开机时，需要进行预热，而造成大量的能源浪费。
采用这种方法，可以将生产的过热蒸汽温度、压力参数进行循环利用，能提高汽轮机的进汽额定值，从而能提高汽轮机的利用率，降低汽轮机组的能耗，也有利于提高烧结余热发电的效率。
2、采用多炉带一机，提高热能的利用效率
多炉带一机是指多台烧结的余热锅炉带一台汽轮机，便于提高余热发电的效率，当一台烧结机故障停机后，就造成与之对应的锅炉热源中断，为减少热源的浪费，利用其余烧结机余热锅炉可以维持发电机组的持续运行，保证热源不会被浪费。
采用这种方法，极大的提高了烧结余热的利用效率，只要有一台烧结机正常运行，就可以实现烧结余热的有效利用，使得汽轮机就不会出现甩炉，提高了烧结余热的利用效率，且多台锅炉并行运行对稳定蒸汽参数也有一定的作用。
3、提高机组的密封性，降低设备的漏风影响
针对环冷机的台罩、烟罩、烟囱、环冷机头部受料点的密封而漏风存在的问题，需对漏风的关键点进行密封改造，采用新型材料对其密封改造，提高其密封
性，改造密封是指设置金属密封或水密封等新型密封，提高各个接头的密封性，
加强烧结密封性，降低漏风系数，提高烧结余热的利用率。
提高机组的密封性，
可以减少漏风造成的烟气温度偏低而损失热量，同时也有利于提高整个机组的热
量循环利用，在一定程度上提高了余热锅炉蒸汽参数。
4、动态补燃系统，提高锅炉的补燃效果
动态补燃系统是设计独立外挂式补燃装置，对整个烧结余热系统进行改造补热，它安装进入余热锅炉前端的烟道上安装补燃炉，防止启停过程中，而导致热
量损失。
在烧结机热源中断或不稳定时，采用动态补燃系统可以给锅炉补充热烟气，进而能维持锅炉最低负荷或所需负荷，提高了烟气通道的稳定性，保证进入
汽轮机蒸汽量和蒸汽参数的稳定性，使发电机出力不变，有利于提高烧结余热发
电的效率。
在烧结机停机时可以启动补燃装置，降低停机的能耗，维持余热锅炉
最低30%负荷或者所需负荷，而供热所需的煤气，可以从烧结用煤气抽取；当烧
结机正常运行时，如果热烟气参数偏低时，也可以启动补燃装置，保证烟气参数
的稳定性，维持余热锅炉额定负荷运行，保证发电负荷达到额定值或者超发，而
这时需要的供热煤气可以从从钢厂富裕煤气抽取；在维持锅炉的参数稳定性，如
果钢厂内有放散煤气，也将其作为补燃的原料，在维持机组运行时，利用散放煤
气来补充烧结余热发电所需的能量。
动态补燃系统结构及安装形式灵活，在具体
的施工时十分方便，特别适用于新建项目及改造项目。
三、结束语
钢铁厂的烧结烟气体积大、温度低、品质差、湿度大，如果直接排放，不仅
浪费能源，还容易污染环境，但烧结烟气的总热量很可观，如何有效的利用烧结
余热发电，提高能量利用效率，从而能提高炼钢厂的资源利用效率。
烧结余热发
电将持续成为利用烧结余热的有效手段，也是是提高钢铁厂的发电机组利用效率，也有利于为机组的运行提供良好的条件。
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