经验分享 SQE的核心工作是消除7大浪费
消除生产现场的七大浪费
消除生产现场的七大浪费引言在现代制造业中，提高生产效率是每个企业都追求的目标之一。
然而，在生产过程中存在着各种浪费现象，这些浪费不仅会降低生产效率，还会增加成本和时间。
为了提高生产效率，我们需要消除这些浪费。
本文将介绍生产现场常见的七大浪费，并提供一些解决方案。
1. 过产量过产量是指生产过程中超出需求的产量。
这种浪费会导致过剩的库存和资金占用。
为了消除过产量的浪费，可以采取以下措施：•优化生产计划，确保生产与需求的平衡。
•精确预测需求，避免产生过多的库存。
•优化生产工艺，提高生产效率，减少不必要的浪费。
2. 传送传送是指产品在生产过程中需要频繁搬运或转移所导致的浪费。
这种浪费不仅增加了生产线的复杂性，还容易引发物料丢失或损坏。
为了减少传送的浪费，可以采取以下措施：•优化生产线布局，缩短物料传送距离。
•使用自动化设备，降低人工传送的需求。
•设计合理的物料存储和取料系统，减少传送过程中的损失。
3. 大量存货大量存货指的是生产过程中大量积压的未完成产品。
这种浪费不仅增加了库存成本，还增加了生产线停机的风险。
为了减少大量存货的浪费，可以采取以下措施：•定期评估生产能力，确保与需求相匹配。
•采用小批量生产，减少未完成产品的库存。
•实施精益生产管理，缩短生产周期，减少存货积压。
4. 等待等待是指生产过程中因为物料或信息的不及时而导致的停机等待时间。
这种浪费会降低生产效率，延长生产周期。
为了消除等待的浪费，可以采取以下措施：•设立高效的沟通渠道，保证信息的及时传递。
•加强供应链管理，确保物料供应的稳定和及时。
•优化生产计划，避免生产资源的闲置。
5. 过度加工过度加工是指对产品进行超出需求或规格要求的加工。
这种浪费会导致资源的浪费和生产效率的降低。
为了消除过度加工的浪费，可以采取以下措施：•监控产品质量，确保符合需求和规格要求。
•优化工艺流程，取消不必要的加工环节。
•加强员工培训，提升其对产品要求的理解和把握。
管理基础之消除七大浪费
管理基础之消除七大浪费引言在现代管理中，消除浪费是一个重要的目标。
通过减少或消除浪费，组织可以提高生产效率，降低成本，并最大限度地满足客户需求。
本文将介绍七大浪费及如何消除它们，以帮助管理者改进组织的运营和管理。
1. 过产出浪费过产出浪费是指生产或提供超过客户需求的产品或服务。
这导致生产过程中产生的材料、人力和时间的浪费。
要消除过产出浪费，管理者可以考虑以下几点： -精确预测客户需求，避免过度生产。
- 实施精益生产或精益服务的原则，优化生产流程，去除不必要的环节。
- 设置适当的库存控制措施，避免过多的库存积压。
2. 过度加工浪费过度加工浪费是指在产品或服务生产过程中进行超出客户要求的加工或处理。
这可能是因为过度精细的加工、不必要的检验或额外的步骤。
为了消除过度加工浪费，管理者可以采取以下措施： - 精确定义产品或服务的质量标准，避免不必要的过度加工。
- 对加工流程进行审查，去除不必要的加工环节。
- 提供员工培训，确保他们理解客户需求并正确执行工作。
3. 运输浪费运输浪费是指物料或产品在生产过程中进行频繁的运输所导致的浪费。
频繁的运输可能会增加物料损失、时间浪费和能源消耗。
为了消除运输浪费，管理者可以考虑以下建议： - 优化生产线布局，减少物料和产品的长距离运输。
- 合理规划物料的存储位置，使其能够方便地在生产中使用。
- 推广跨部门合作，减少不必要的内部物流。
4. 库存浪费库存浪费是指因为过多的库存而导致的资金占用、过期损失、存储成本和风险增加。
为了消除库存浪费，管理者可以采取以下措施： - 设置适当的库存水平，避免过多的库存积压。
- 使用先进的供应链管理工具和技术，实现库存的有效控制和管理。
- 与供应商建立紧密的合作关系，实现物料按需供应，减少存储时间和成本。
5. 动作浪费动作浪费是指由于生产过程中不必要的动作、重复或不正确的操作而导致的浪费。
这可能导致时间浪费、人力浪费和质量问题。
精益生产的五大原则和七大浪费
精益生产的五大原则和七大浪费简介精益生产是一种由日本丰田汽车公司引入的生产管理方法，旨在提高生产效率、降低成本，同时满足客户需求。
精益生产的核心理念是通过消除浪费，并着重于价值创造的过程，从而提高生产效率和质量。
本文将介绍精益生产的五大原则和七大浪费。
五大原则1.价值观念（Value）价值观念是精益生产的核心。
它强调只有为客户创造价值的活动才是有意义的。
所有的活动和决策都应围绕价值创造展开，同时减少或消除对于客户价值无意义的活动。
2.价值流（Value Stream）价值流包括产品或服务的所有步骤和流程，从原材料采购直到产品交付给客户。
精益生产强调识别和优化价值流的各个环节，以最大程度地提高价值创造效率和质量。
3.流程改善（Flow）流程改善是确保产品或服务在价值流中流动顺畅的关键。
通过优化和简化流程，减少等待时间和物料的运输，可以加快生产时间并降低成本。
4.拉动生产（Pull）拉动生产是一种以需求为驱动的生产方式。
它意味着只在真正需要时才开始生产产品，以防止过度生产和库存积压。
拉动生产可以通过实施Just-in-Time（JIT）生产和有效的供应链管理来实现。
5.追求完美（Perfection）精益生产提倡不断追求完美和持续改进的精神。
它鼓励员工参与到问题解决和改进过程中，通过学习和实践来不断提高生产效率和质量。
七大浪费1.运输浪费运输浪费是指物料、产品或信息在生产过程中被频繁搬运、转移或传输的现象。
它会导致生产周期延长、运营成本增加，并容易造成损坏或丢失。
2.库存浪费库存浪费是指过多的库存造成的资源浪费。
过多的库存会占用资金，增加仓储成本，而且容易导致过期、损坏或过时的产品。
3.动作浪费动作浪费是指生产过程中不必要的动作或额外的劳动。
例如，多次处理、重复操作、不必要的检查等，都会增加成本和生产时间。
4.等待浪费等待浪费是指生产过程中由于前一道工序的延迟导致的等待时间。
等待时间会降低生产效率，增加生产周期和成本。
精益生产从消除七大浪费开始
精益生产从消除七大浪费开始精益大师詹姆斯P.沃麦克说过：如果你不能迅速把产品开发时间减半,订单交付时间减少75%,生产时间减少90%,那你一定是哪儿做错了.精益生产是通过消除企业所有环节上的不增值活动,来达到缩短生产周期降低库存与成本、和改善质量的目的。
精益思想来源于根据顾客需求，重新定义价值;识别价值流，重新制定企业增值活动；使价值流动起来；依靠用户需求拉动价值流；持续改善，追求尽善尽美。
精益企业是用精益思想武装起来的企业。
在设计过程、订货履约过程、生产过程系统等多个方面的引进精益思想与工具，不是简单的提高效率，而是提高到企业战略创新的视角。
用精益原则和实践为所有的参与者有效地创造价值.，最小浪费和快速应变，达到按需生产、快速制造、柔性企业、精益供应链，有效的平衡QCD，即质量、成本、速度三者的关系。
一、精益生产的七大浪费1、过量生产最常见现象只考虑本工序生产方便，不考虑下道特别是装配的实际需要。
只考虑本工序的尽其所能，忽略了上下道工序间的平衡和配套，多劳多得造成生产者“提前和超额”，过量采购（外协件、外加工件），考虑员工工作安排生产以后要用的产品，预测与计划失误、信息传递失误造成的浪费，害怕换模生产超出实际需要、以后需要的产品。
消除方法：形成一个流、节拍化生产“一个流生产”是指从毛坯投入成品产出的整个制造加工过程，零件始终处于不停滞、不堆积、不超越，按节拍一个一个的流动的生产方法。
每道工序加工完一个制件后立即流到下一工序；工序间的在制品数量不超过紧前工序的装夹数量；零件的运动不间断、不超越、不落地；生产工序、检验工序和运输工序合为一体；只有合格的产品才允许往下道工序流。
一个流生产对人与方法的要求是提高人的操作技能、技能必须“多能化”，使一个人能够同时操作多台设备，必须对员工进行实施有计划教育与培训，标准化作业，没有标准化就没有改善，就没有柔性。
一个流生产对设备的要求是按照加工顺序排列设备；为了灵活应对市场变化，宜选用小型、便宜的设备；设计一笔画整体工厂布置，将机群式布局改为流程式布局，采用U字形生产线，进出口最好放在一，起将长屋形变为大通铺形，将单独隔离生产线改为生产线集中布置。
消除“七种浪费”把管理做到位
一、管理工作不能“等”
等待对方的回复。 我已与对方联系过，什么时候得到回复我无 法决定，延误工作的责任应该由对方负责，我 只能等。 等待生产现场的联系。 职能部门不主动去为现场提供服务，而是坐 等现场的联系，严重地影响了生产现场问题的 及时解决。
二、把无序变有序
职责不清造成的无序。 由于制度、管理等方面的原因，造成 某项工作好像两个部门都管，使原来的 有序反而变成无序，造成极大浪费。
三、协调不力企业丧失凝聚力
业务流程的协调不力。 绝大多数的管理活动，不是一个部门 所能独立完成的，需要两个以上部门相 互配合，按横向的业务流程来完成。但 是由于纵向部门设置对业务流程的割裂， 会形成一些断点，造成后续流程停滞， 形成损失。
三、协调不力企业丧失凝聚力
协调不力是管理工作中最大的浪费之一， 它使整个组织不能形成凝聚力，缺乏团 队意识、协调精神，导致工作效率的低 下。
四、让闲置的“动”起来
信息的闲置。 公司内外充斥着大量的信息，应当从 中汲取有用的信息，经过汇总、分析等 处理，进行放大输出。
四、让闲置的“动”起来
扁平化管理、业务流程再造、组织再造、 过程管理等方法，都是工作流程化、规 范化、职责化的有效措施，可以从某种 程度上减少闲置的浪费。但是，更重要 的是思想不能闲置，流水不腐，如果能 不断地用新的管理思想去冲击旧的思维， 自然会采取有效的对策去消除因闲置而 发生的浪费。
五、应付现象最常见
应付的浪费主要是由责任心不强和素质 低下等造成的，它实际上是工作中的失 职，这种浪费对组织的损害是隐性的， 将逐步侵蚀组织的肌体，是一种慢性毒 药。对这种司空见惯的浪费现象，决不 能麻木不仁，听之任之，而应该建立健 全的以绩效为中心的监督考核机制，以 减少浪费。
精益生产之如何消除七大浪费
精益生产之如何消除七大浪费精益生产是一种管理理念，旨在最大限度地减少浪费，提高生产效率。
其中，被称为七大浪费的问题是影响生产效率的关键因素，它们分别是：过剩生产、等待时间、运输、过程中的存储、过度加工、不合格品、及其它不必要的动作。
下面将讨论这七大浪费以及如何消除它们。
首先，过剩生产是指生产超过需求量的产品或服务。
这会导致库存积压、资金浪费和资源浪费。
为了消除过剩生产，企业可以采取一种名为“拉动生产”的方法，即根据市场需求，只在需要时进行生产。
这种方法可以最大程度地减少库存，并确保产品总是按需生产。
另一个浪费是等待时间。
当产品在生产过程中遇到等待时间，生产效率就会降低。
为了消除等待时间，企业可以通过优化生产线布局、减少换线时间和优化生产计划来提高生产效率。
运输也是一个浪费，它指的是物流过程中的资源浪费。
为了避免浪费，企业可以优化物流流程，减少运输中的空载、半载等情况。
此外，通过提高仓储和物流设施的效率，也可以减少运输浪费。
过程中的存储是指在生产过程中积压的产品或原材料。
过多积压会导致浪费，减少存储也是消除浪费的关键。
为了解决该问题，企业可以通过实施精细化的供应链管理，及时补充原材料，以及优化生产线的布局，减少存储空间。
过度加工是指对产品进行不必要的处理或加工。
这不仅浪费时间和资源，还会增加成本。
为了解决这个问题，企业可以通过准确定义产品要求，避免不必要的加工。
同时，通过培训员工，提高其技能水平，也能帮助减少过度加工。
不合格品是指在生产过程中产生的不符合要求的产品。
这不仅浪费了原材料和劳动力，还会降低产品质量。
为了减少不合格品，企业可以实施严格的质量控制措施，优化生产过程，并确保员工具备所需的技能和知识。
最后，还有许多与生产过程无关的不必要动作，如繁琐的文件处理、冗余的流程等。
为了消除这些不必要的动作，企业可以通过简化流程、减少文档处理、引入自动化技术等方式来提高效率。
综上所述，消除七大浪费是精益生产的核心内容之一。
精益生产管理基础消除七大浪费
2.浪费的种类
浪费的种类
1.制造过多的浪费 2.等待的浪费 3.搬运的浪费 4.加工的浪费 5.库存的浪费 6.动作的浪费 7.制作不良的浪费
精益生产管理基础消除七大浪费
3.“七大浪费”之详 介
无其它好处
•会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动不够的问题
•会使制程间积压在制品，制程时间变长，现场工作
空间变大 •会产生搬运、堆积的浪费 •使先进先出的工作产生困难 •会造成库存空间的浪费
？
精益生产管理基础消除七大浪费
对策：
1.制造过多的浪费 •顾客为中心的弹性生产系统
•单件流动—一个流生产线
•看板管理的贯彻
•快速换线换模
•少人化的作业方式
原因：
•人员过剩 •设备稼动过剩 •生产浪费大 •业务订单预测有误 •生产计划与统计错误
•均衡化生产
注意：
•生产速度快并不代表效率高 •设备余力并非一定是埋没成本 •生产能力过剩时，应尽量先考虑减 少作业人员，但并非辞退人员，而 是更合理、更有效率地应用人员
精益生产管理基础消除七大浪费
对策：
•采用均衡化生产 •制品别配置—一个流生产 •防误措施 •自动化及设备保养加强 •实施目视管理 •加强进料控制
注意：
•自动化不要闲置人员 •供需及时化 •作管理点数削减
精益生产管理基础消除七大浪费
3.搬运的浪费
不必要的移动及把东西暂放在一旁
不必要的搬运、工作的移动、预置、改装以及长距离的搬 运流程和活性度差等
1.制造过多的浪费 案例
生产的调配方案： •窗框班每班借出5人至硬包边班， 由13人生产窗框，标时30pcs/hr •前桥线抽调两人至滑道线，12hr 生产
精益生产之如何消除七大浪费
价值流分析
识别价值
分析产品或服务的核心价值，确 定关键环节和增值活动。
去除浪费
发现并消除非增值环节和浪费活动 。
优化流程
优化流程设计，提高价值创造效率 。
单元化生产
模块化设计
将产品或服务分解为独立的模块 ，便于组装和拆卸。
单元化生产
按照模块进行单元化生产，提高 生产效率和质量。
灵活性
根据市场需求灵活调整生产计划 和资源配置。
详细描述
通过分析员工的工作流程和操作方法，去除 不必要或重复的动作。优化工作台布局和工 具摆放，提高员工操作效率和舒适度。同时 ，实施标准化操作方法，规范员工的操作流 程和动作要求，提高生产效率和质量。
04
精益生产工具与技术
5S管理
01
02
03
04
05
整理（Seiri）
整顿（Seiton） 清扫（Seiso）
精益生产追求持续改进，不断优化生产流程和技术，提 高产品质量和效率。
团队合作
精益生产强调团队合作和跨部门协作，通过协同合作实 现生产过程的优化和效率提升。
标准化的流程和操作
精益生产注重标准化流程和操作，通过标准化减少错误 和浪费，提高生产效率和产品质量。
简捷化的流程和操作
精益生产追求简捷化的流程和操作，通过简化流程和操 作降低成本和提高效率，同时提高员工的满意度和工作 质量。
详细描述
通过优化生产线布局，减少物料和产品的搬运距离和次数。实施“看板”管理， 使物料和产品的移动与生产计划相匹配。同时，采用机械化和自动化设备，提高 搬运效率。
消除库存浪费
总结词
库存浪费是指工厂内部积压的原材料、在制品和成品等库存。
详细描述
制造业精益生产之如何消除七大浪费
制造业精益生产之如何消除七大浪费在制造业中，浪费是一种常见的现象。
浪费的存在会导致资源的浪费、生产效率的降低以及产品质量的下降。
为了提高生产效率和降低成本，制造业采用了精益生产的方法来消除浪费。
本文将介绍精益生产中的七大浪费，并提供相应的解决方法。
1. 运输浪费运输浪费是指在生产过程中，产品或物料不必要地被运输到不同的地点，导致时间和资源的浪费。
为了消除运输浪费，可以采取以下措施：•将设备和工作站布置得更合理，减少运输距离；•优化物料管理和存储，使物料更容易获取；•使用自动化设备来替代手动搬运，减少人力资源浪费。
2. 库存浪费库存浪费是指过多的库存导致的资源浪费。
过多的库存不仅需要占用大量的存储空间，还容易导致过期或损坏。
为了消除库存浪费，可以采取以下措施：•通过精确的需求预测，减少库存量；•优化供应链和物料配送，降低供应时间；•使用先进的ERP系统和自动化仓储设备来管理库存。
3. 动作浪费动作浪费是指在生产过程中，工人做了不必要的动作，导致时间和能源的浪费。
为了消除动作浪费，可以采取以下措施：•优化工作流程和工作布局，减少不必要的移动；•培训员工，提高工作技能和效率；•使用工具和设备来代替人力操作，减少体力劳动。
4. 等待浪费等待浪费是指在生产过程中，由于前一工序没有及时完成，导致后一工序无法开始工作，从而造成时间和资源的浪费。
为了消除等待浪费，可以采取以下措施：•控制每个工序的生产时间，减少延误；•提高设备和工具的稼动率，减少停机和故障；•优化生产计划和调度，确保工序之间的无缝衔接。
5. 生产过程中的缺陷浪费生产过程中的缺陷浪费是指生产出来的产品存在缺陷，需要修复或重新生产，从而造成时间和资源的浪费。
为了消除缺陷浪费，可以采取以下措施：•实施全面质量管理，从源头控制质量；•培训员工，提高生产技能和质量意识；•使用现代化的生产设备和工具，提高产品质量。
6. 过度生产浪费过度生产浪费是指超过需求生产产品，导致存货过多和资源浪费。
精益生产的五大原则与七大浪费
2、产品的价值是生产者创造的 产品的价值是由顾客定义的，但是由生产者 创造的。来自欧洲，尤其是德国的大多数企业的 高层管理者通常持有此种想法，认为产品的价值 是生产者创造的，生产者的劳动是产品价值形成 的原因，也是生产者之存在的理由，所以他们热 衷于提高他们产品的性能和生产工艺的水平，然 后向他们的顾客去介绍和推销自己的产品，虽然 他们的产品功能在用户看来并不实用。生产者创 造了产品的价值，但并不是定义了产品的价值， 德国企业的这种想法是供小于求、以产定销时代 的缩影。 因此，精益思想从一种自觉的尝试开始，通 过与用户的对话，为具有特定功能以特定价格提 供的产品精确定义价值； 这是最基本的原则，也是精益生产的第一步。
当员工开始从产品开发接单和生产流动中能够得到及时的反馈能够看到顾客满意时传统管理中大部分的胡萝卜加大棒的方法也就不必要以上是精益生产方式的五大基本原则此五项原则是环环相扣的关系即后一原则必须依业没有全面深入掌握此五项原则对精益生产方式的追求和推行只能是形式上的貌合至于精神早已经离开不合格品干扰了生产活动也耗费昂贵的重修费用
运 输
加 工
制造周期 交付周期
精益生产方式依存于五大基本原则： • 价值 • 价值流 • 价值流动 • 需求拉动 • 尽善尽美
一、精确的确定产品的价值
• 产品的价值通常由功效和价格等组成。功 效又可分为功能和质量，功能可进一步细 分为主要功能和辅助功能。产品的价值构 成如下图所示：
产 品 价 值
二、识别价值流
价值流是使一个特定产品通过任何一项 商务活动的三项关键性管理任务时所必须的 一组特定活动。此三项关键性管理任务为： 1、从接受订单到执行生产计划发货的信息 流； 2、从原材料到转化为产成品的物流； 3、从概念到正式发布的产品设计流程。 这是精益生产的第二大步。
消除和减少生产现场的“七种浪费”
消除和减少生产现场的“七种浪费”20世纪50年代后期诞生于日本丰田汽车公司的精益生产方式，在80年得以发展完善，而且逐步在中国的企业里得到实施，并取得了较为丰硕的成果：生产周期缩短，在制品减少，生产效率提高，废品减少，库存大幅度降低。
精益生产方式将所有浪费归纳成七种：（1）等待的浪费：等待就是闲着没事，等着下一个动作的来临，这种浪费是无庸置疑的。
造成等待的原因通常有：作业不平衡、安排作业不当、停工待料、品质不良等。
例如在产品检测过程中，调试人员和核检人员站在产品旁边等待，这种情况是否还有？除了在直接生产过程中有等待外，其他管理工作中就没有等待这种浪费发生吗？当制造部在生产新产品发生一些问题时，技术部和品质保证部是否能立即解决而不需要现场人员长时间等待？如何减少这种等待？（2）搬运的浪费；大部分人皆会认同搬运是一种无效的动作，也有人会认为搬运是必须的动作，因为没有搬运，如何做下一个动作？很多人都有这种想法。
正因为如此，大多数人默认它的存在，而不设法消除它。
有些人想到用输送带的方式来克服，这种方式仅能称之为花大钱减少体力的消耗，但搬运本身的浪费并没有消除，反而被隐藏了起来。
搬运的浪费若分解开来，又包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费。
（3）不良品的浪费：产品制造过程中，任何的不良品产生，皆造成材料、机器、人工等的浪费。
任何修补都是额外的成本支出。
精益的生产方式，能及早发掘不良品，容易确定不良的来源，从而减少不良品的产生。
这一条比较好理解，关键是第一次要做正确，但实施起来却很困难。
大家不妨仔细想一想，除了产品生产，管理工作中是否也存在类似的浪费情况？精益生产方式的思想之一就是要用一切办法来消除、减少一切非增值活动，例如检验、搬运和等待等造成的浪费，具体方法就是推行“零返修率”，必须做一个零件合格一个零件，第一次就做好，更重要的是在生产的源头就杜绝不合格零部件、原材料流入生产后道工序，追求零废品率。
（4）动作的浪费：要达到同样作业的目的，会有不同的动作，哪些动作是不必要的呢？是不是要拿上、拿下如此频繁？有没有必要有反转的动作、步行的动作、弯腰的动作、对准的动作、直角转弯的动作等？若设计得好，有很多动作皆可被省掉！在管理理论中，专门有一种“动作研究”，但实施起来比较复杂，我们完全可以用上述的基本思想，反思一下日常工作中有哪些动作不合理？如何改进？（5）加工的浪费：在制造过程中，为了达到作业的目的，有一些加工程序是可以省略、替代、重组或合并的，若是仔细地加以检查，你将可发现，又有不少的浪费等着你去改善。
管理基础-消除“七大浪费”
管理基础-消除“七大浪费”引言在企业管理中，有效地消除浪费是提高生产力和效率的重要一环。
其中，被广泛认可的“七大浪费”模型为企业提供了一个框架，帮助管理者辨识和消除浪费，以提高运营效率和盈利能力。
本文将介绍七大浪费的定义和来源，并提供一些具体的消除浪费的方法。
七大浪费的定义1.过度生产：指的是生产过多、过早或过快，超过了市场需求。
这会导致产品积压、库存增加，最终造成资源的浪费。
2.待机与等待：指的是由于生产线的不协调和工序之间的时序问题，导致生产过程中长时间的待机和等待。
这会降低生产效率，增加产品的制造时间和成本。
3.过度加工：指的是对产品或工序进行超出需求范围的加工，导致额外的时间、人力和物力的浪费。
4.在运输和搬运中发生的浪费：指的是产品在运输和搬运过程中的损耗、污损和丢失。
这会增加企业的成本，降低生产效率。
5.库存过剩：指的是过多的库存积压，包括原材料、半成品和成品。
这会增加储存和管理的成本，并增加产品变质和过时的风险。
6.动作浪费：指的是生产过程中不必要的动作、重复的操作和不标准的动作，造成劳动力的浪费和生产效率的降低。
7.不合格品和修复：指的是生产过程中产生的次品和不合格品，以及为了修复次品而进行的额外操作。
这会浪费人力、物力和时间，并增加生产成本。
消除七大浪费的方法1. 过度生产的消除方法•设定合理的生产目标和计划，根据市场需求进行精确的预测和调整。
•实施“Just in Time”（准时生产）的生产模式，以减少过量库存和积压。
•实施灵活的生产线配置，可以随时调整生产速度和生产量。
2. 待机与等待的消除方法•通过流程分析和时间研究，找到生产过程中的瓶颈环节，并优化其生产速度和能力。
•实施自动化和智能化技术，减少人为因素引起的不协调和延迟。
•提供员工培训，提高操作的熟练度和效率。
3. 过度加工的消除方法•定期进行产品需求和工艺流程的评估，将加工范围控制在合理的范围内。
•优化生产线，减少并合并冗余工序。
消除工作中的“七种浪费”
消除工作中的“七种浪费”第一篇：消除工作中的“七种浪费”消除工作中的“七种浪费”在我们生产现场，我们常常会看见等待的浪费、搬运的浪费、丌良品的浪费、劢作浪费、库存浪费等，而在我们的管理工作中同样也会由于各种各样的因素造成工作效率无法提高。
下面，小菲和您一同来分析我们管理工作中的七种浪费，参照我们自己的管理过程，思考我们的管理是否也出现了“七大浪费“。
【分享文章】1.管理工作丌能“等”在管理工作中，等待的浪费主要表现在以下几方面：等待上级的指示，上级丌安排工作下级就坐等，上级丌指示下级就丌执行，上级丌询问下级就丌汇报，上级丌检查下级就拖着办。
多干亊情多吃亏，出了问题怎么办？吩从指示没有错，再大责任可分担。
很多工作是在多次检查和催办下才完成的，造成极大的浪费。
等待下级的汇报，任务虽已布置，但是没有检查、监督。
丌主劢深入调查情况，掌握第一手资料，只是被劢地吩下级汇报，丌做核实就做决定戒者向上级汇报，出了问题，责任还可以往下级身上推。
等待对方的回复，我已不对方联系过，什么时候得到回复我无法决定，延误工作的责任应该由对方负责，我只能等。
追究责任也丌怕，我某月某日把这份文件送给对方，这里让录得很清楚，对方丌回复我能怎么办？你还是和对方联系一下吧，以免耽误工作。
等待生产现场的联系，职能部门丌主劢去为现场提供服务，而是坐等现场的联系，有时还很丌耐烦，讣为多等一会有什么了丌起，却没有设身处地去为现场着想，严重地影响了生产现场问题的及时解决。
这些“等待”在工作中是大量存在的，主要是中层管理人员缺乏责任心和主劢精神，丌愿意承担责任。
对于这种浪费，我们讣为，根据丌同企业的文化氛围，如果丌能用Y理论激劥员工去消除等待的浪费，就需要用X理论去加强管理，例如对于较重要的工作，可以用5W1H来迚行计划分解，然后迚行控制、检查和考核。
实际上，X和Y理论都丌能从根本上解决问题，X+Y 相辅相成也许更好一些。
2.把无序变有序“没有规矩，丌成方圆”，这句古语说明了秩序的重要性。
工作感悟｜我理解的精益生产七大浪费及解决方法
工作感悟｜我理解的精益生产七大浪费及解决方法我理解的精益生产七大浪费及解决方法公司提出推进精益管理全面提升行动，为此我将自己理解的精益生产中七大浪费进行了总结，现分享如下：精益生产模式（LPS——Lean Production System）来源于丰田生产模式（TPS——Toyota Production System）。
其核心思想是：企业的运营系统中存在着许多不产生价值，甚至是阻碍产生价值的环节，这就是“浪费”；去除这些浪费，就会使运营更加有效率，可以使企业用更少的成本为消费者创造更大的价值，从而使产品更具竞争力。
Lean的意思就是“瘦身、减肥”的意思，这里的意思就是消除浪费。
精益生产模式总结了七大浪费，七大浪费会产生一系列的问题，对其产生的原因和解决办法也分别进行了分析和总结：库存的浪费库存是万恶之源，会占用现金流，会产生不必要的入库、出库、登账、盘点、防护、寻找、搬运成本，会产生不必要的库存空间、托盘、叉车等投资，贬值等一系列浪费和问题；更严重的是它会掩盖设备故障、供应周期长或不及时、员工能力不足、质量不合格、销售订单不准确等一系列管理问题。
库存不仅有成品、原材料的库存，在制品、半成品的库存也应注意。
其产生的原因在供应方面主要是：供应周期长或者不好确定供应周期，供应小批量无法运输，导致间隔长/批量大，如果要货时间紧迫，没有库存无法生产。
在销售方面原因主要是：订单没有提前量，下达订单间隔长/批量大，不确定性高。
在生产方面原因主要是生产不连续、不平准，中间有断点、有瓶颈，凡是断点、瓶颈的地方都会有库存。
解决方法主要是：提振需求、减少差异源，创造需求信息及时传递的机制/环境/条件，创造物料及时/同步交接的机制/环境/条件，将隔断合并，让流程从无序到有序、从迂回到对接、从乱流到整流。
具体方法就是深入联系需求方，做好订单提前量、创造可预知性，联系供应方缩短供应周期、小批量、多批次，调整生产减少瓶颈使其均衡；通过设备专有化，将离岛式车间转变成流水线或虚拟流水线等。
精益生产五大基本原则和七大浪费
精益生产五大基本原则和七大浪费精益生产的概念精益生产是一种以减少浪费和提高价值创造为目标的生产管理方法。
它起源于日本的丰田生产系统，并在全球范围内得到了广泛应用。
精益生产的核心思想是通过消除浪费，实现更高效、更低成本的生产过程。
它注重从客户的角度考虑，提供最高质量、最短交货时间和最低成本的产品或服务。
在精益生产中，有五个基本原则和七大浪费是非常重要的概念。
下面将逐一介绍这些概念。
精益生产的五大基本原则1.价值识别（Value Identification）：确定客户对产品或服务的实际价值，将所有的活动和过程与此价值进行比较。
2.价值流分析（Value Stream Analysis）：分析产品或服务从原材料采购到交付给客户的整个价值链，识别其中的浪费和无效步骤。
3.流程改进（Flow Optimization）：通过重组和优化流程，消除浪费并提高生产效率，使产品或服务能够按照客户需求快速流动。
4.拉动生产（Pull Production）：根据客户需求来驱动生产，只在实际需要时才生产产品，减少库存和过剩生产带来的浪费。
5.持续改进（Continuous Improvement）：不断地寻找改进的机会和方法，通过学习和分享经验来提高生产效率和质量。
七大浪费在精益生产中，有七大浪费是需要避免的。
这些浪费包括：1.过度生产（Overproduction）：生产超过客户需求的产品或提供超过客户需求的服务，导致资源的浪费。
2.在等待中浪费（Waiting）：生产中存在的停顿和等待时间，包括机器停机、员工等待原材料等情况。
3.运输浪费（Transportation）：不必要的物料和产品搬运活动，增加了时间和资源成本。
4.过度加工（Over-processing）：超出产品或服务所需的加工步骤，导致不必要的资源消耗。
5.库存浪费（Inventory）：过多的库存，占用了空间并增加了资金成本。
6.动作浪费（Motion）：操作人员在操作过程中的不必要移动和低效动作，增加了时间和劳动力成本。
精益生产五大基本原则和七大浪费
精益生产五大基本原则和七大浪费精益生产是一种管理理念，旨在通过优化生产流程、减少浪费和提高效率，实现高质量的产品和服务。
它有五个基本原则，即价值、价值流、流程、拉动和追求卓越。
第一个原则是价值，它强调要明确了解顾客的需求和期望，将这些需求转化为具体的价值。
只有为顾客提供真正有价值的产品和服务，企业才能获取持续的竞争优势。
第二个原则是价值流，它指的是要识别和理解产品或服务从原料采购到最终交付给顾客的整个流程。
这有助于消除冗余和非价值增加的环节，实现生产过程的流畅化。
第三个原则是流程，它强调要优化生产流程，确保每个工序都能够高效地完成，并且不影响下一个环节的进行。
通过减少停滞和拖延，企业可以降低成本、提高产能和快速响应顾客需求。
第四个原则是拉动，它指的是按需生产，即根据订单需求决定生产数量和时间。
这有助于避免库存积压和过度生产，减少资金占用和资源浪费。
最后一个原则是追求卓越，这意味着要不断改进和创新，不断寻求更高的质量、效率和满意度。
企业应当培养员工的创造力和问题解决能力，建立学习型组织。
此外，精益生产还强调通过减少浪费来提高效率。
七大浪费包括：1. 过度生产：生产过多的产品，导致库存积压和资金浪费。
2. 库存过多：过多的原材料和半成品库存，占用了大量的空间和资金。
3. 缺陷品：不合格的产品，需要返工或报废，浪费了时间和资源。
4. 运输等待：物料或产品在生产流程中长时间等待，导致时间浪费和效率降低。
5. 不必要的运动：工人不必要的移动、寻找工具或材料等，浪费了时间和能源。
6. 过度加工：对产品进行不必要的加工，增加了成本和时间。
7. 等待：等待前一环节工序完成，浪费了时间和效率。
通过遵循精益生产的五大基本原则和减少七大浪费，企业可以提高生产效率、降低成本、提供高质量的产品和服务，增强竞争力并获得可持续发展。
精益生产（Lean Production）作为一种高效的生产管理方法，已经在许多行业得到广泛应用。
消除精益生产7大浪费的步骤
消除精益生产7大浪费的步骤
从哪里开始消除精益生产7大浪费为好呢？在像丰田一样积累了50年以上的改善经验和没有这些改善经验的企业中，在生产体制上存在着很大差异。
在此让我们以问题比较多的企业为对象，来思考一下处理7大浪费的基本顺序。
步骤①：
在需要的时候适时生产需要的产品可以排除生产过剩的浪费，这需要具备严格管理的思想。
步骤②：
如果经常产生不合格产品，抑制生产过剩是很困难的。
我们要消除不合格产品，消除制造不合格产品的浪费。
步骤③：
对于停工等活，只要明白其要点就很容易改善。
消除停工等活的浪费，有效利用人力资源。
步骤④：
对于动作的浪费，如果减少工时数（人数×时间）将会对消除浪费产生很大影响。
但是，即使是进行动作分析，清除了一些细小的浪费，也会被其他的问题所掩盖，所以必须注意。
步骤⑤：
要消除搬运的浪费，就要在搬运距离和搬运次数等方面加以改进。
步骤⑥：
对于加工过程中本身的浪费，要认识到不产生附加价值的一切东西都是浪费。
步骤④~⑥可以根据消除浪费的着眼点从可以实施的部分开始实施。
步骤⑦：
如果按照①~⑥步骤操作，库存必然会减少。
虽然这些问题堆积如山，但是如果追求库存为零将会产生许多问题。
根据企业的水平，最好在最后阶段消除库存的浪费。
SQE的核心工作是消除7大浪费
SQE的核心工作是消除7大浪费第一篇：SQE的核心工作是消除7大浪费SQE的核心工作是消除7大浪费“你做什么工作的？” “SQE”“别TM跟我拽英文，到底干啥的？销售啊？” “不是，我是供应商质量工程师” “做质量的？就是检验呗？” “主要就是做供应商质量管理” “管理管理的目的是啥？” “管理的目的就是保证采购件的质量合格” “怎么保证采购件合格？”“采购件的项目开发跟踪，供应商过程审核，供应商质量事故处理，供应商提升改进” “事儿还挺多，那总得有个指导方针吧？” “.........”<友谊的小船说翻就翻>做供应商质量管理工作的指导方针是什么？也就是说你每天工作的核心指导思想是什么？你到供应商现场，做的所有事情有没有一个双方都愿意接受且互相认可的出发点？这个问题想了很久，最终我认为消除和避免7大浪费是SQE工作的核心出发点。
也就是说你做的一切就是为了消除和尽可能避免7大浪费的产生，或者帮助供应商减少浪费。
首先来回顾下7大浪费:很多SQE会问到，我们每天的过程审核，事故处理，供应商提升，项目跟踪管理到底跟7大浪费有什么关系？如果说是你的工作是为了保证采购件的质量合格，那我想说这种思考不够深入，再往深里想应该是互利共赢的实现。
要实现互利共赢，那就要把供应商的浪费看成是你们的损失，把供应商的损失看成是你们的成本，彻底地消除7大浪费，让供应商钱赚，让你们利润空间更大，这才是SQE真正的价值。
采购每天都在为降价找借口，无非就是在翻来覆去地核算原材料、人工、管理费、交际费、水电煤气费这些七七八八的费用，不断地加加减减，掰着指头数供应商到底能赚几个钱，然后再尽可能地压价压价再压价，面对采购自己的绩效指标，他们恨不得在一家供应商身上把血抽干完成今年的业绩指标，就像《让子弹飞》里面葛大爷的经典台词“上一任县长已经把税收到100年后了，也就是TMD西历公元2010年”面对采购的无止境压价，供应商唯独能做的就是削减成本，其实在供应商工厂内部还有非常重要的一块内容就是减少浪费，当然浪费本身就是成本的一部分。
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经验分享SQE的核心工作是消除7大浪费
“你做什么工作的？”“SQE”“别TM跟我拽英文，到底干
啥的？销售啊？”“不是，我是供应商质量工程师”“做质量的？就是检验呗？”“主要就是做供应商质量管理”“管理？？？管
理的目的是啥？”“管理的目的就是保证采购件的质量合
格”“怎么保证采购件合格？”“采购件的项目开发跟踪，供应商过程审核，供应商质量事故处理，供应商提升改进”“事儿还
挺多，那总得有个指导方针吧？”“... ... ...”<友谊的小船说
翻就翻>
做供应商质量管理工作的指导方针是什么？也就是说你每
天工作的核心指导思想是什么？你到供应商现场，做的所有事情有没有一个双方都愿意接受且互相认可的出发点？
这个问题想了很久，最终我认为消除和避免7大浪费是SQE 工作的核心出发点。
也就是说你做的一切就是为了消除和尽可能避免7大浪费的产生，或者帮助供应商减少浪费。
首先来回顾下7大浪费:很多SQE会问到，我们每天的过程审核，事故处理，供应商提升，项目跟踪管理到底跟7大浪费有什么关系？
如果说是你的工作是为了保证采购件的质量合格，那我想说这种思考不够深入，再往深里想应该是互利共赢的实现。
要实现互利共赢，那就要把供应商的浪费看成是你们的损失，
把供应商的损失看成是你们的成本，彻底地消除7大浪费，让供应商钱赚，让你们利润空间更大，这才是SQE真正的
价值。
采购每天都在为降价找借口，无非就是在翻来覆去地核算原材料、人工、管理费、交际费、水电煤气费这些七七八八的费用，不断地加加减减，掰着指头数供应商到底能赚几个钱，然后再尽可能地压价压价再压价，面对采购自己的绩效指标，他们恨不得在一家供应商身上把血抽干完成今年的业绩指标，就像《让子弹飞》里面葛大爷的经典台词“上一任县长已经把税收到100年后了，也就是TMD西历公元2010年”
面对采购的无止境压价，供应商唯独能做的就是削减成本，其实在供应商工厂内部还有非常重要的一块内容就是减少
浪费，当然浪费本身就是成本的一部分。
走进国内生产厂家，有多少浪费让你无言以对，浪费的不仅仅是原材料和产品，还有报废附带的一切成本，除了成品的浪费，还有多少无形的浪费每天在吞噬着那微薄的利润呢？在这个时候，SQE的价值应该体现出来。
很多人说质量是不创造价值的，但是减少浪费就是变相的赚钱。
正如中国古话说的好“勤俭方可致富”，你要么能赚到，你要么能节省到，
这两方面都会为你赢得应得的财富。
来给大家算这样一笔账，如果一款产品的年需求量是100万件，每件产品的单价是10块钱，产品的利润率是10%，那
么这个项目一年你们单位能赚多少钱？答：全年利润=100万X10X10%=100万元
好，如果因为SQE帮助供应商在7大浪费方面做出突出的改善和控制，采购借此机会年降谈下100万元，那意味着你们无形中多了一条上述项目的产线并实现了既定的盈利，对吗？
所以说，帮助供应商去减少浪费，他赚了就是你赚了。
其实SQE的工作总结起来无非就是：采购件的项目管理，生产过程审核，采购件产品审核，供应商来料管理，采购件质量事故处理，供应商质量提升<所谓的精益>
这几项核心任务的最终目的都是帮助供应商减少浪费，实现盈利增长，同时将增长的盈利通过年降或者采购件价合理价格转化为自己公司的利润增长。
为什么说SQE的核心工作都是为了减少7大浪费呢？
首先来说说采购件项目管理项目管理过程中，我们就是想确认供应商理解了我们的需求，同时有能力将我们的需求量产化，并保证质量。
我们按照APQP的框架审核供应商的项目开发，不希望无用的浪费产生，如果项目管理做不好，可能出现的浪费有：量产后大量的出现不良，这是7大浪费之一缺陷。
更甚者出现无法满足客户要求的失败项目带来的管理浪费和人力资源浪费。
其次来说说生产过程审核生产过程审核，我们要从人机料法
环5方面审核过程存在的风险，这里所谓的风险无非是：人员培训不合理导致不合格操作带来的产品不良，这是缺陷浪费；生产设备/产线的设计不合理造成的低效浪费，原材料管理不良造成的过期，错领，等待的浪费；工艺设计不合理造成的等待，低效，无序的浪费。
产线不平衡造成的等待，堆积，局部闲置等浪费；
最后说说事故处理对于SQE来讲，每周处理几个供应商事
故那是家常便饭，其实我们处理质量事故的目的还是要问问质量事故到底给我们造成了什么影响？先问一个问题，供应商来料的质量问题会给产线造成损失吗？答案是肯定的，不然整车厂为什么会三令五申地说，如果我们的总装线因为你们家的零件不能正常使用导致停线，每分钟我们要索要500美金，听起来好吓人啊，如果我有钱开个整车厂，不卖车就靠停线罚款过活吧~当然这是玩笑，但是可见采购件的质量
不合格是有巨大的损失的，因此质量事故处理如果不到位，势必会造成经济损失，谦虚点说就是浪费。
供应商把产品从1000公里外的仓库送到你们产线，发现有
不良不能用，需要立刻换货，这里面是不是存在搬运的浪费？产线所有其他采购件都齐备了，就你们家一个需要换货或者挑选，这种等待的浪费是不是损失？即使不等待，我们请求生产计划换型生产，这种协调的浪费是不是损失？
所以采购件质量问题是7大浪费的全面体现，由于采购件质
量问题衍生出的浪费仔细核算下，可怕的不得了~
当日本制造业提出7大浪费并提出相应遏制措施的时候，很多时候都会涉及到供应商管理相关的内容，我们每天都在跟踪采购件项目，做量产前的过程审核，处理质量事故找问题发生的根本原因/流出的根本原因然后制定有效的整改措施。
当工作做的久了，多了，重复了，仿佛就机械化地去操作，而忘记或者忽视了其本质的出发点了。
当我们在审核供应商的PPAP文件的时候，我们无需挑战他们的控制计划是否编写的整齐漂亮，而是以浪费的遏制作为出发点去审视供应商制定的生产控制计划；当我们挑战供应商的作业指导书的时候，我们无需挑战作业指导书的编写辨识度，而是以浪费的防止作为出发点去确认供应商的作业指导书是否有实际的
指导意义。
走得远了，就忘记自己为什么而出发了？当我们将遏制浪费作为工作的出发点，供应商会对你的访问夹道欢迎，而不仅仅是礼仪之交，因为你，值得拥有！
抛开你的名片，如果供应商还愿意和你合作，那说明你真正找到了这个职位的价值和工作的最高境界。
愿大家都能在自己的工作价值上有所思考，如果你还搞不清楚7大浪费为什么这么经典，7大浪费的遏制措施有哪些？可以点击下面的链接学习哦~。