注塑机参数及安全调试指引(德马格)

注塑机安全调试指引

前言:

为了更规范、更合理、更快速地完成注塑工艺参数调试,提高注塑机和模具使用寿命、减少修机和修模时间、减少机位人手、减少耗材,提升产品质量和提高生产效率，最终确保生产顺利和稳定,特制定此份注塑机安全调试指引。

一：注塑生产流程图

生产流程图

二：上模

2.1机台型号与模具大小是否匹配

上模前需要根据模具大小，与机台容模厚度是否匹配，不可出现小机台上大模或大机台上很小的模。按以下要求执行：

1/2容模宽度≤模具宽度≤容模宽度

2．2上模前准备

根据模具长度,将注塑机容模厚度设定在合适位置(较模具长度稍长即可）,并将机台调至开模状态,之后将安全门打开;根据模具宽度,对于机台固定板上因夹马定位螺丝挡住上模的，则需要先将螺丝拧下来，往外移至合适位置。最后将机械手调至外端,并将机台马达关闭。

调整容模厚度要求如下:

将注塑机调到手动状态,合模,容模厚度是否与模具长度匹配,对于过短或过长，则需将注塑机打到调试状态,将容模厚度调试到与模具长度匹配为止。(需要设定调试的速度为最大速度的10%-15%,方可进行容模厚度的调试)。

2．3吊模

将模具从地面或叉车上吊入机仓内，吊装前需检查模具吊装孔是否滑牙，起吊模具时需控制起吊速度和运输速度。将模具吊起后（离地面高度１5到２0公分），平推至注塑机操作界面的对面，之后再将模具升高,至合适高度后,再平移至机台容模腔内,最后将模具降低，降低至进胶口与唧嘴基本持平。需特别注意,吊环扭入深度必须在两倍直径以上。

2.4对嘴

将模具吊入机仓内，模具进胶口位置与炮嘴基本在一条线上,打开马达进行对嘴。对炮嘴前,应先合模锁模－--－模具处于低压状态（位置在５MM-1０MM）,模具能够稍微活动即可。再启动射座以1５%-20%的速度进行操作,防止射嘴和模具撞击或碰伤。且在微调模具上下时,唧嘴必须退后

一段距离,避免唧嘴或模具损坏。

2.5打紧马仔，接油接水

1..对好嘴之后,马仔拧紧，将模具固定在机台之上。马仔拧紧是指：将螺丝拧紧，拧到手受力突然增大时,再将螺丝拧90到18０度即可。螺丝进入机板深度必须大于螺丝直径１．５倍以上。

2.拧紧之后,需用扳手轻敲螺丝,发出清脆声音即表明螺丝拧紧。

3．接好油管、水管,并根据所用原料特性要求，调好油温机（或水温机)温度，并打开预热。 原料名称 ＡB Ｓ ＡB Ｓ＋P Ｃ PC ＰＣ+GF POM TPU 模温（℃） 60-－80 80--1０0 80--120 １1０--130 ８0--９0 50--7０

4．同时根据所用原料的特性，设定注塑机螺杆各段的温度,并将其打到保温状态-－--预热。设置温度的基本要求为:从进料口开始，往唧嘴方向,整个料筒温度依次升高，每段温度差值在１0—１5℃，至胶料射出前温度最高，唧嘴温度较最高温度低５—10℃．

三:模具空转检查

1.打开边锁,并将开模速度调至5%-10％，缓慢开模，同时眼睛需一直盯着模具，看是否有异常,有异常则立即停机检查。开模距离的确定:一般情况下，满足机械手或手工取产品即可，间距在１50ＭM-－-－45０MM 。

2.开模后，仔细检查模腔、镶件等是否有异常。

3.将顶针顶出速度及后退速度调至5%-1０%，缓慢将

顶针顶出及后退,检查顶出系统是否有异常,重复三次。之

后，将顶出速度及后退速度调至正常（一般情况下，顶出

速度控制在2５%-4５%;后退速度控制在35%-55%），再重

复三次。顶出位置的确定:跟进产品的结构特点,便于机械手

或手工取产品即可,一般顶出距离２0ＭM-100MM 。

４.将合模速度同样调至5%-1０％，重复三次，检查

顶出机构、滑动机构是否正常；再将合模速度及开模速度

调至正常（一般情况下，开模速度在2０%-－50%,需遵从

加速、匀速、减少的运动过程;合模速度在10%－５5%，

也需遵从加速、匀速、减少的运动过程。）重复三次。生产

过程中，打开安全门后，马达电源自动切断。

5.特别注意最后高压低速合模时,位置的设定，一般在

位置５ＭM-１0MM 时，设定高压低速合模;反之，开模时,高压低速开模位置与高压低速合模位置一致。开模时,减速位置的设定，一般设定在模具完全开模前２0MM-５0ＭM 。日常常用机台高压开模位置无须设定，有特别需要时方根据实际修改。

四:下模

生产完成后，先关闭马达,再拆除水管、油管；之后用风枪将模具运水道内的积水吹出,防止模具生锈;用碎布将模具表面的油污擦拭干净。拆卸码仔前需先上好吊环,并将铁链起吊拉直,至模具稍受力，吊架不可受力弯曲。注意掌握力度,力度过小,开模后模具将出现突然下降；力度过大，开模后将出现模具往上弹。起吊前,再次检查所有马仔是否扭开，方可低压慢速（1５%-－2０%）开模。马仔拧紧及松开,需遵循整体平进的原则，即不能一次性将马仔拧紧或拧松开，需要将四个马仔或对角线上的两个马仔,相对平稳的拧紧。

开启半自动生产时，合模必须按半自动合模按钮

将模具从机台吊出,并平稳放置在叉车上。模具起吊至合适高度后,平移至注塑机操作界面对面,之后再将模具降低至地面１5到20公分,最后将模具平推外出,平稳的放于叉车上。

五：参数调试

5．1烘料

上机调试前，需要跟进所加原料特性烘烤好原料；加入机台烘料斗内,继续烘料。

5.2新模具工艺条件设定的方法

①方法:先不用保压，只用一级射胶;

②温度：偏低设置料温（防止分解）和偏高设置模具温度;

③压力：注射压力、背压均从偏低处开始;

④锁模力：从偏大处开始（防止溢料)；

⑤速度：注射速度从稍慢开始;螺杆转速从稍慢开始；开闭模速度从稍慢开始；计量行程从偏小开始（防止过量填充)；

⑥时间:注射时间从偏长开始;冷却时间从偏长开始；

⑦当产品走满胶后，再启用保压,保压压力及保压时间从小到大调整。

5.３注塑部实际操作过程的总结

①机台炮筒温度及前后模温度打到预定值时,再次检查顶出机构及滑动机构，重复三次。同时，解除炮筒保温状态。注意唧嘴的温度比炮筒最高温度低5—10℃。

②锁模力:是为了顶抗熔融物料的注塑压力而设定的，其大小要根据注塑压力大小，产品面积大小等具体情况而定,一般注塑压力越大,产品面积越大,锁模压力越大。锁模力开始设定时,可从高往下调，即最高为最大锁模力的90%开始。特别注意:锁模力越大,对模具损伤越大，刚好能满足生产需求时为最佳锁模力。

③射胶压力:公司常用塑胶ABS、AＢＳ＋PC、PC等原料，用于德马格上,压力范围在10０ＭPa--１80MPa，具体需根据产品结构及料性等设定。射胶压力遵从低到高进行调试。

④保压压力一般为射胶压力的７0%--８５%

⑤时间（射胶时间、保压时间及冷却时间)

射胶时间：根据所用原料、产品结构及大小设定

保压时间:保证浇口封胶即可,目前注塑部设定范围在0．5Ｓ—3S

冷却时间:应从较长时间设定，之后逐渐降低,保证产品不变形即可。

⑥背压可以提高材料的熔融效果和混炼效果。对于有用到色粉（特别是色粉量大，诸如白色等）,适当增加背压，可减少一定量色粉线、异色点等。但背压越大，对螺杆损伤越大。一般情况下,背压设定在3-1５kg/c㎡。

⑦射胶量:一般射胶量最好设定在注塑机最大射胶量的30％-9０%，且一次溶胶量必须低于三啤产品重量。在设定射胶位置的时候，必须将残留量留出来,一般残留量为5—１０MM。

⑧参数调试

试啤产品，根据所啤产品的实际情况，调试机台。对于有工艺参数的产品,必须依据工艺参数进