压片机粘冲问题解决方案
压片机常见问题及解决办法
压片机常见问题及解决办法压片机是指将颗粒或粉状物料置于模孔内由冲头压制成片剂的机器。
但在压片的生产过程中，经常有用户反映压片的结果不顺利的情况。
下面，笔者列出两种压片常见的问题，以及相应的解决办法。
松片现象据悉，药物粉碎细度不够、纤维性或富有弹性药物或油类成分含量较多而混合不均匀会导致松片现象。
可将药物粉碎过100目筛、选用黏性较强的黏合剂、适当增加压片机的压力、增加油类药物吸收剂充分混匀等方法加以克服。
黏合剂或润湿剂用量不足或选择不当，使颗粒质地疏松或颗粒粗细分布不匀，粗粒与细粒分层。
可选用适当黏合剂或增加用量、改进制粒工艺、多搅拌软材、混均颗粒等方法加以克服。
颗粒含水量太少，过分干燥的颗粒具有较大的弹性、含有结晶水的药物在颗粒干燥过程中失去较多的结晶水，使颗粒松脆，容易松裂片。
故在制粒时，按不同品种应控制颗粒的含水量。
如制成的颗粒太干时，可喷入适量稀乙醇(50%—60%)，混匀后压片。
业内表示，压片过程中发生松片现象可能还与药物本身的性质有关。
例如，密度大压出的片剂虽有一定的硬度，但经不起碰撞和震摇;颗粒的流动性差，填入模孔的颗粒不均匀;或者有较大块或颗粒、碎片堵塞刮粒器及下料口时，影响填充量。
此外，压片机械也会影响压片的效果。
如果压力过小，多冲压片机冲头长短不齐，车速过快或加料斗中颗粒时多时少。
可通过调节压力、检查冲模是否配套完整、调整车速、勤加颗粒使料斗内保持一定的存量等方法克服。
裂片现象片剂受到震动或经放置时，有从腰间裂开的称为腰裂;从顶部裂开的称为顶裂，腰裂和顶裂总称为裂片。
药物本身弹性较强、纤维性药物或因含油类成分较多。
可加入糖粉以减少纤维弹性，加强黏合作用或增加油类药物的吸收剂，充分混匀后压片。
黏合剂或润湿剂不当或用量不够，颗粒在压片时粘着力差。
颗粒太干、含结晶水药物失去过多造成裂片，解决方法与松片相同。
有些结晶型药物，未经过充分的粉碎。
可将此类药物充分粉碎后制粒。
细粉过多、润滑剂过量引起的裂片，粉末中部分空气不能及时逸出而被压在片剂内，当解除压力后，片剂内部空气膨胀造成裂片，可筛去部分细粉与适当减少润滑剂用量加以克服。
压片过程中易出现的问题及解决方法
压片过程中易出现的问题及解决方法
压片是制药过程中的重要环节之一，主要用于制造固体制剂。
在压片过程中，常会出现一些问题，影响药物的质量和产量。
以下是一些常见的问题及其解决方法。
1. 压片难度大或失败率高
这可能是因为原料的粒度不均匀或太大，或者压片时压力不足。
解决方法包括：重新筛选原料以获得更均匀的粒度，调整压力和形状等。
2. 压片后的药片质量不均匀
这可能是因为压片机的模具损坏或不平整，或者原料的湿度或温度不恰当。
解决方法包括：更换模具，调整湿度和温度，或者减少原料的流量。
3. 药片容易破裂或分层
这可能是因为原料中的粘合剂不足或者不均匀，或者压力不稳定。
解决方法包括：增加粘合剂的含量或更换更好的粘合剂，调整压力和速度等。
4. 药片的重量或尺寸不符合规格
这可能是因为原料的流量不稳定，或者模具的尺寸不正确。
解决方法包括：调整原料的流量和压力，或者更换正确尺寸的模具。
5. 压片机噪音过大或发生故障
这可能是因为机器的部件损坏，或者机器清洗和维护不当。
解决方法包括：定期检查机器的各个部件，及时更换损坏的部件，遵循正确的机器清洗和维护程序等。
总之，在压片过程中，需要注意各种因素，如原料的粒度、湿度和温度，压力和速度的调整，模具的质量和尺寸，以及机器的清洗和维护等。
只有这样，才能保证药物的质量和产量。
压片出现粘冲的原因分析及处理方法
压片出现粘冲的原因分析及处理方法1、冲头表面损坏或表面光洁度降低，也可能有防锈油或润滑油、新冲模表面粗糙或刻字太深有棱角。
可将冲头擦净、调换不合规格的冲模或用微量液状石蜡擦在刻字冲头表面使字面润滑。
此外，如为机械发热而造成粘冲时应检查原因，检修设备。
2、刻、冲字符设计不合理。
相应更换冲头或更改字符设计。
3、颗粒含水量过多或颗粒干湿不均而造成粘冲。
解决办法：控制颗粒水分在2%~3%左右，加强干粒检查。
4、润滑剂用量不足或选型不当、细粉过多。
应适当增加润滑剂用量或更换新润滑剂、除去过多细粉。
5、原辅料细度差异大，造成混合不均匀或混合时间不当。
解决办法：对原辅料进行粉碎、过筛，使其细度达到该品种的质量要求，同时掌握、控制好混合时间。
6、粘合剂浓度低或因粘合剂质量原因而造成粘合力差，细粉太多(超过10%以上)而粘冲。
解决办法：用40目的筛网筛出细粉，重新制粒、干燥、整粒后，全批混合均匀，再压片。
7、由于原料本身原因(如具有引湿性)造成粘冲。
解决办法：加入一定量的吸收剂(如加入3%的磷酸氢钙)避免粘冲。
8、环境湿度过大、湿度过高。
降低环境湿度。
9、操作室温度过高易产生粘冲。
应注意降低操作室温度。
10.某些原料晶型如果比例改变，造成粘冲，处理方法：对原料重新结晶处理。
11.经验之谈：控制物料含水量，如改变产品物料的配方，含水量在3%以内加入润滑剂，在物料配方中加入适当比例（如1%）的无毒的硬脂酸镁、硬脂酸、PEG6000、滑石粉、山愈酸甘油脂等润滑剂，也可将润滑剂联合使用控制工作场所或车间的湿度，安装除温空调控制空气湿度调整压片机转速，速度越慢压片效果会越好也可在粉末成型设备上配置喷洒头，在压制过程中对压片机冲模表面喷洒硬脂酸镁辅助液冲头表面粗糙也会引起粘模粘冲问题，可更改冲模，或以抛光处理增加物料的颗粒密度，加入干法制粒、湿法制粒等工艺流程。
3-片重超差、粘冲和松片原因及解决方法
片重超差、粘冲和松片原因及解决方法一：片重超差的原因及处理如下：片重超差是指片重差异超过药典规定的限度。
1.颗粒粗细分布不匀，压片时颗粒流速不同，导致填充到中模孔内的颗粒粗细不均匀，如粗颗粒量多则片轻，细颗粒多则片重。
解决方法：应将颗粒混匀或筛去过多细粉，控制粒径分布范围。
2.如有细粉粘附冲头而造成吊冲时可使片重差异幅度较大。
此时下冲转动不灵活，应及时检查，拆下冲模，清理干净下冲与中模孔。
3.颗粒流动性不好，流入中模孔的颗粒量时多时少，引起片重差异过大而超限。
解决方法：应重新制粒或加入适宜的助流剂如微粉硅胶等，改善颗粒流动性。
4.颗粒分层。
解决颗粒分层，减小粒度差。
5.较小的药片选用较大颗粒的物料。
解决方法：选择适当大小的颗粒。
6.加料斗被堵塞，此种现象常发生于粘性或引湿性较强的药物。
应疏通加料斗、保持压片环境干燥，并适当加入助流剂解决。
7.物料内物料存储量差异大，控制在50%以内。
8.加料器不平衡或未安装到位，造成填料不均。
9.刮粉板不平或安装不良。
解决方法：调平。
10.带强迫加料器的，强迫加料器拨轮转速与转台转速不匹配。
解决方法：调一致。
11.冲头与中模孔吻合性不好，例如下冲外周与模孔壁之间漏下较多药粉，致使下冲发生“涩冲”现象，造成物料填充不足，对此应更换冲头、中模。
12.下冲长短不一，超差，造成充填量不均。
解决办法：修差，差±5μm以内。
13.下冲带阻尼的，阻尼螺钉调整的阻尼力不佳。
重新调整。
14.充填轨道磨损或充填机构不稳定。
解决方法：更换或稳固。
15.追求产量，转台转速过快，填充量不足。
特别是压大片时，要适当降低转速，以保证充填充足。
16.压片机震动过大，结构松动，装配不合理或重新装配；压片机设置压力过大，减小压力。
二：粘冲的原因及处理如下：粘冲是指压片时片剂表面细粉被冲头和冲模黏附，致使片面不光、不平有凹痕，刻字冲头更容易发生粘冲现象。
1.冲头表面损坏或表面光洁度降低，也可能有防锈油或润滑油、新冲模表面粗糙或刻字太深有棱角。
压片机的常见问题及解决方法
压片机的常见问题及解决方法（一）关于未来的设想、新的技术我们说了太多，现在或许是我们回归本源的时候了，万变不离其宗，对于未来的改变，都是基于对现行的流程，现在所使用的设备足够了解，才有可能谈创新和改变，那今天我们就来简单谈谈两个关于压片机的一些常见问题以及解决的办法。
Olclass片重超差：指片重差异超过药典规定的限度I•颗粒粗细分布不匀，压片时颗粒流速不同，导致充填到中模孔内的颗粒粗细不均匀，如粗颗粒量多则片轻，细颗粒多则片重。
解决方法：应将颗粒混匀或筛去过多细粉。
2.如有细粉粘附冲头而造成吊冲时可使片重差异幅度较大。
此时下冲转动不灵活。
解决方法：检查，拆下冲模，清理干净下冲与中模孔。
3•颗粒流动性不好，流入中模孔的颗粒量时多时少，弓I起片重差异过大而超限。
解决方法：应重新制粒或加入适宜的助流剂如微粉硅胶等，改善颗粒流动性。
4 •颗粒分层。
解决颗粒分层，减小粒度差。
5.较小的药片选用较大颗粒的物料。
解决方法：选择适当大小的颗粒。
6 •加料斗被堵塞，此种现象常发生于黏性或引湿性较强的药物。
应疏通加料斗、保持压片环境干燥，并适当加入助流剂解决。
7.物料内物料存储量差异大，控制在50%以内。
&加料器不平衡或未安装到位，造成填料不均。
解决方法：安装到位。
9.刮粉板不平或安装不良。
解决方法：调平。
10•带强迫加料器的，强迫加料器拨轮转速与转台转速不匹配。
解决方法：调一致。
II•冲头与中模孔吻合性不好，例如下冲外周与模孔壁之间漏下较多药粉，致使下冲发生“涩冲”现象，造成物料填充不足。
解决方法：更换冲头、中模。
12•下冲长短不一，超差，造成充填量不均。
解决办法：修差，差土5^m以内。
13•下冲带阻尼的，阻尼螺钉调整的阻尼力不佳。
解决方法：重新调整。
14．充填轨道磨损或充填机构不稳定。
解决方法：更换或稳固。
15．追求产量，转台转速过快，填充量不足。
特别是压大片时，要适当降低转速，以保证充填充足。
16．压片机震动过大，结构松动, 装配不合理或重新装配；压片机设置压力过大，减小压力。
压片黏冲的原因
压片黏冲的原因压片黏冲啊，这可真是个让人头疼的事儿呢！就像你满心欢喜地想要做一顿精致的饺子，结果面皮老是黏在案板上，那叫一个糟心。
咱得好好琢磨琢磨这压片黏冲的原因。
有时候啊，这冲模的表面就像那没擦干净的镜子，要是有一点点的油污或者是上次残留的物料没清理干净，那压片的时候可不就容易黏冲嘛。
这就好比你穿衣服，要是衣服上有胶水没擦干净，再穿新衣服的时候，新衣服就容易黏在上面。
冲模不干净，物料就像调皮的小娃娃，总爱黏在上面不下来，那压出的片子质量肯定好不了。
还有啊，这物料本身的性质也很关键。
有些物料就像那黏人的小猫咪，本身就比较黏糊。
比如说那些含有糖分或者是黏性成分比较多的物料，就容易在压片的时候黏在冲模上。
这就跟你手上沾了蜂蜜一样，走到哪儿都可能会黏住东西。
如果在制备物料的时候没有处理好，没有把它的黏性控制好，那压片的时候就等着和黏冲作斗争吧。
湿度这个因素也不能小瞧。
环境的湿度要是太大了，就像把物料放在了一个湿漉漉的澡堂子里。
物料吸了太多的水分，就会变得软塌塌的，然后就容易黏在冲模上。
这就好比你在潮湿的天气里晾衣服，衣服老是干不透，还黏糊糊的。
要是生产车间的湿度控制不好，那压片的时候就像走进了一个充满陷阱的迷宫，一不小心就被黏冲这个小怪兽给抓住了。
压力也和黏冲有关系呢。
压力不合适就像你走路的步伐不对一样。
如果压力太大，物料可能就会被挤得溢出冲模的边缘，然后就黏在冲模上了。
这就好像你往一个小盒子里塞太多东西，东西就会从盒子缝里挤出来，还会把盒子周围弄得脏兮兮的。
相反，要是压力太小，物料就不能很好地成型，也可能会造成黏冲，就像盖房子的时候，砖块没压实，摇摇欲坠的，也容易出问题。
再有啊，这润滑剂的使用也是个大学问。
润滑剂就像是冲模和物料之间的小滑滑梯。
要是润滑剂的量不够，就像滑滑梯没有润滑油了，物料在冲模里就不能顺利地滑动，那就容易黏住了。
要是润滑剂的种类选错了呢，就像你给汽车加错了油，发动机肯定运转不好，物料和冲模之间的配合也会出问题，黏冲就可能找上门来。
压片机压片时经常出现的问题及处理方法 (1)
1.金属粘附到冲头或模具上
1.对磨损的冲头及模具进行检查
2.颗粒中水分含量高
2.在烤箱或F.B.D筛子中干燥颗粒，并重新润滑。
压片上部裂开裂缝
1.冲头损坏
1.重新磨光或更换
2.颗粒可能太ห้องสมุดไป่ตู้燥
2.增加湿度，重新混合，再颗粒，润滑
压片取出时破碎
1.取出板设置不正确
1.检查，重新设置
2.下冲头脱模高度不正确
6.根据需要调整。
压片粘住上冲头
1.上冲头损坏
1.重新磨光或更换冲头。
2.颗粒水分含量高
2.在烤箱或F.B.D.筛子中干燥颗粒并重新润滑。
3.润滑剂缺少或不足
3.添加或增加润滑剂。
双压痕
1.冲头阻尼销磨损
1.更换阻尼销
2.夯击力过大
2.增加压片厚度。
4.压片边缘毛刺
1.冲头或模具磨损
1.如有可能，将中模倒转。更换严重磨损的冲头。
压片机压片时经常出现的问题及处理方法
问题
可能的原因
处理（方法）
重量不一致
1.冲头长度（下）变动
1.更换或重新研磨长度。
2.颗粒不一致
2.改进颗粒/混合技术。
3.进料框架变空
3.检查料斗/送料器以保证颗粒流动通畅。
4.冲头阻尼销失效
4.更换。
5.重量调节斜板下污物
5.拆下斜板并进行清理。
6.送料器浆叶速度设定错误
2.检查，重新设置
3.在受压点载荷不足
3.增加压力，检查过载
4.对于特殊材料来说速度过高
4.降低速度直到获得合格压片
5.混合中粘合剂不足
5.增加粘合剂
6.颗粒太干
压片粘冲原因
压片粘冲原因
一、压片粘冲的原因可能是环境湿度太大啦。
你想啊，要是周围环境湿乎乎的，那物料就容易受潮，就像咱们下雨天穿的衣服会湿哒哒的一样。
这时候去压片，片子就很容易粘在冲头上。
二、还有啊，颗粒的含水量过高也是个事儿。
如果颗粒里水分太多，就像面团太湿了一样，在压片的时候就会黏黏糊糊的，然后就粘冲啦。
三、冲头表面不光滑也会造成粘冲哦。
要是冲头坑坑洼洼的，就像路面不平整一样，那物料在压片的时候就容易粘在那些小坑洼里，然后就出现粘冲现象啦。
四、润滑剂使用不当也逃不了干系。
要是润滑剂加少了，就不能很好地起到润滑作用，就像机器缺油了运转不顺畅一样，物料在压片的时候就容易粘冲。
要是润滑剂加多了呢，又可能会导致其他问题，比如片子硬度不够之类的，不过这也是会影响到粘冲的哦。
五、压力不足也是个原因呢。
压力不够的话，物料就不能很好地被压制成型，就像咱们捏泥巴，力气不够就捏不成想要的形状，这时候就可能粘冲啦。
六、物料的粘性本身比较大也会这样。
有些物料天生就比较粘，这时候就需要想办法改善它的粘性，不然压片
的时候肯定容易粘冲呀。
七、设备清洁不到位也不行。
如果设备上残留了之前的物料，新的物料压片的时候就可能会被那些残留的物料影响，然后就粘冲了。
就像我们吃饭的时候碗没洗干净，下一顿饭吃起来肯定不舒服，还可能有问题呢。
压片机粘冲的原因及处理方法
压片机粘冲的原因及处理方法压片机粘冲（也称为压片机器粘团、粘涩、粘模等）是指在压制过程中药物粉末黏附在压模或压模装配部件上，导致不正常的片剂形成或运行不良。
压片机粘冲的原因主要有粉末与压模表面摩擦力增大、粉末与压模表面粘附力增大、粉末黏聚力增大等。
下面将逐一分析这些原因以及可能的处理方法。
1.粉末与压模表面摩擦力增大当压片机的压力增大或压片速度较快时，粉末与压模表面的摩擦力也会增大，可能导致粉末黏附在压模上。
处理方法如下：a.调整压力：合理调整压力大小，避免过大的压力造成过大的摩擦力。
b.调整压片速度：适当降低压片速度，减小粉末与压模表面的摩擦力。
c.使用润滑剂：在压模表面涂抹适当的润滑剂，减小粉末与压模表面的摩擦力。
2.粉末与压模表面粘附力增大粘附力增大也是造成压片机粘冲的原因之一、处理方法如下：a.调整粉末的含水量：当粉末含水量过高时，粘附力会增大，因此适量减少粉末的含水量。
b.调整粉末的颗粒大小：颗粒越小，表面积越大，与压模的接触面积也会增大，粘附力也会增大。
因此，可以增加粉末的颗粒大小，减小粉末与压模表面的粘附力。
c.使用表面处理剂：在压模表面喷涂适当的表面处理剂，减小粉末与压模表面的粘附力。
3.粉末黏聚力增大粉末的黏聚力增大也会导致压片机粘冲。
处理方法如下：a.调整粉末的成分：粉末的成分对黏聚力有着重要影响，可以通过调整粉末的成分来减小黏聚力，例如添加一定量的润滑剂等。
b.调整粉末的粒度分布：不同粒度的粉末会有不同的黏聚力，可以适当调整粉末的粒度分布，使其粒度分布更加均匀。
c.调整粉末的湿度：湿度过高时，粉末的黏聚力会增大，因此可以控制粉末的湿度在适宜的范围内。
除了上述原因和处理方法外a.调整压片机的温度：有些情况下，调整压片机的温度也可以起到减小粉末黏附的效果。
b.更换合适的压模材料：有时候压模的材料也会影响粉末的黏附情况，可以尝试更换合适的压模材料。
c.调整压片参数：适当调整其他压片机参数，如转速、填充度等，来改善粉末黏附问题。
压片机粘冲问题解决方案
粘冲长期压片时经常会发生粘冲，需要预测粘冲的方法以便避免粘冲。
当片剂粉末粘附到冲头表面时就会发生粘冲。
有人通过评估片剂表面的粗糙程度来检测粘冲程度；通过测定刮刀压力来研究是否发生粘冲；研究了各种润滑剂或助流剂的效果，已表明用外加润滑剂可减少粘冲现象；考虑了处理冲头表面，使用硬铬镀层、氮化铬镀层的冲具等进行研究。
有人用专用压片机，用两种方式解决粘冲，一个是压片过程中往冲头上喷微量的硬脂酸镁，还有采用了脱模过程中冲头旋转的方法解决粘冲，有人实际测试过，普通温湿度条件下压VC泡腾片5万片一点问题都没有，主要是脱模的技术是亮点。
《日本药典》（第16版）描述了一种剪切应力法用于评估粉末流动性，目前《日本工业标准》正在研究基于不同测量原理的四种剪切试验。
粘冲指片剂的表面一薄层或一部分粘附到冲头表面或分离的现象，导致片剂表面粗糙不平或有凹痕的现象，对片剂外观产生重大影响，可能在一定程度上不能读取片剂标识（如徽标或产品代码）。
在压片过程中粘冲分为粘冲和粘连两种方式，粘冲是指粉末颗粒粘附于冲头表面，粘连是指产品粘于冲头表面设计的字母、logo或图案的内部。
轻度粘冲难以目测，并且随着压片机的自动化，片剂生产受到严重影响。
引起粘冲的原因有润滑剂用量不足、粘合剂过量、粉末中水分过多，或低熔点药物被压片时产生的摩擦热熔化。
物理化学因素如组成片剂的材料的粒度或结晶度；机械因素如冲头表面的状况或压力；环境因素如温度、相对湿度也可能产生影响。
下面从六个方面来论述粘冲主要原因及解决方案。
1.粘冲的问题是多方面的。
粘冲原因可能和产品、设备、上游工艺或压片机操作有关，也可能是几个因素的综合。
粘冲是压片过程中常见问题之一。
粘冲可能会出现于压片过程中任何时间段。
经常会在设定压力的时候出现，可能会在压片过程中随机出现，也可能会有规律地出现。
对于一些产品，粘冲具有可预见性，压片机操作人员认为连续压片2个小时不出现粘冲的话就不会出现粘冲。
当粘冲问题出现的时候，你会听到研发的同事说，我们在实验室阶段采用单冲压片机不粘冲，肯定是压片操作人员操作问题。
压片机压片过程可能出现的问题及解决办法
压片机压片过程可能出现的问题及解决办法在压片机的压片过程中,有时会碰到裂片、松片、粘冲、崩解迟缓、片重差异等问题。
它不仅影响到片剂的外观质量，也直接影响其内在质量。
如片剂崩解迟缓，不能在药典规定的时限内完全崩解或溶解，影响药物的溶出、吸收和疗效.而片重差异不合要求，超出药典规定的限度，也影响片剂效用的发挥。
因而,研究和探讨压片过程中可能发生的问题，对于保证药品质量,提高生产工艺水平，革新操作技术具有重要意义。
本文根据药剂学的理论基础，同时荟萃多方经验。
在此基础上,结合生产实际中的亲身体会,试从生产要素诸方面，如物：颗粒的物理性状；机：压片机的机械条件；人:岗位工人的操作技能及环境空气的湿度等方面对压片中易出现的问题作一综述。
1 颗粒的物理性状颗粒的物理性状与其所含药物原料的性状所含水分、所用的赋形剂有关。
而这些因素加上颗粒制成后的粒度比例分布,均可对压片工艺造成影响。
（1）药物原料的形状对片剂的形成有一定关系。
凡属立方系的晶体一般可直接压片;而鳞片状、针状及球形晶体不易直接压片，应碎成细粉过80~100目筛后备用,否则压片中易发生裂片、松片，片剂表面不光。
特别当药物为有色物时，尤其注意粉碎过筛后制粒，以免压出的片剂表面产生斑点，致使外观不合要求。
(2)颗粒中的水分对片剂的形成及质量具有重要作用。
适量的水分能增加脆碎粒子的塑性变形，减少弹性有利于压片，硬度亦较好。
实践证明,维生素C片颗粒水分控制在1.5%～2％之间则易压片，而水分减至1%以下时，出现裂片、松片现象，即使片剂成形，通过数片板分装时，30％左右的片子出现毛角、片面松散等现象。
相反，水分超过3％时，又易产生粘冲现象。
一般解决水分过量颗粒的办法是采用去湿机,必要时重新干燥。
对完全干燥或水分不足的颗粒可根据药物本身的性质,采取自然吸湿或酌喷适宜浓度乙醇，静置或密闭吸湿5小时左右过筛后压片.如含结晶水的药物颗粒，结晶水失去过多时出现的裂片、松片、崩解迟缓等情况则可采用此法解决。
中药片剂粘冲的原因及解决方法
中药片剂粘冲是指中药制剂在生产或使用过程中出现的粘附在包装袋或药瓶内壁上的现象。
这种现象不仅影响了中药品的外观质量，还可能影响药效和药品的服用体验。
中药片剂粘冲的原因各种各样，但主要包括以下几个方面：1. 材料选择：中药片剂制备过程中所使用的原料药材料品质不良、含水量过高、混杂杂质等都会导致制剂粘附。
保证原料品质的稳定性和纯度对避免中药片剂粘冲至关重要。
2. 工艺技术：制剂的生产工艺中，如果烘干温度不够、时间过长或者压片工艺不完善，都可能导致制剂含水量不均匀或者含水过多，从而引起粘附的现象。
3. 包装材料：包装材料的选择和加工质量也是影响中药片剂粘冲的重要因素。
如果包装材料表面不光滑或者容易吸附水分，就容易造成中药片剂的粘附。
针对中药片剂粘冲的问题，可以从以下几个方面着手解决：1. 优化原料选用：对原料的选择要求更加严格，要求供应商提供高纯度、低含水量、无杂质的原料，从源头上杜绝制剂粘冲问题的发生。
2. 改良生产工艺：优化制剂的生产工艺，通过调整烘干温度、时间等参数，确保制剂的含水量均匀且在合适的范围内。
加强粉碎、筛分等步骤的控制，也能有效降低制剂粘冲的发生率。
3. 选用合适的包装材料：选择表面光滑、不易吸附水分的包装材料，并且在加工过程中要控制好包装材料的质量，以确保包装不会成为制剂粘附的隐患。
中药片剂粘冲是一个综合性问题，需要从原料选用、生产工艺到包装材料等多个环节进行全面的控制和管理。
只有全面优化制剂的生产全过程，才能有效避免中药片剂粘冲的问题。
作为写手，我个人认为只有深刻理解和全面掌握中药片剂粘冲的原因和解决方法，才能够更好地指导生产实践。
也需要更加注重原料和生产过程的质量管理，以确保中药片剂的品质和药效。
中药片剂粘冲是一个影响中药品质量的重要问题，对于中药行业来说，如何有效地解决这一问题是至关重要的。
随着中药产业的不断发展，各种新技术、新工艺不断涌现，中药品质管理也面临着新的挑战和机遇。
压片过程中可能出现的问题及解决办法
（4）选择合适的粘合剂或增加用量
（5）重新制粒，更换冲模
2松片
片剂硬度不够，在包装、运输过程中出现破碎、磨或成粉末等现象
（1）药物弹性回复大
（2）可压性差
（1）选用粘合性强的粘合剂
（2）调整压片机压力
3粘冲
指冲头或冲模上粘着细粉，导致片面不平整或有凹痕的现象
（1）颗粒含水量过多
（2）润滑剂使用不当
压片过程中可能出现的问题及解决办法
产生的问题
主要原因
解决办法
1裂片
指片剂在受震荡或放置后，从腰间开裂或顶层脱落的现象，单冲压片机较易发生
（1）片剂的弹性复原
（2）压力分布不均匀
（3）压速过快
（4）粘合剂选择不当或用量不足
（5）细粉过多和冲模与冲圈不符
（1）换弹性小、塑性强的辅料
（2）采用旋转式压片机
（3）冲头表面粗糙，环境湿度高
（1）将颗粒进行干燥
（2）更换润滑剂
（3）更换冲头，调整湿度
④崩解迟缓
指崩解时间超过药典规定
（1）崩解剂用量不足
（2）粘合剂粘性大
（3）疏水性润滑剂用量太多
（4）压力过大，片剂硬度大
（1）选用优良崩解剂，或增加用量
（2）减少粘合剂用量
（3）加入亲水性润滑剂
（4）降低压片压力
⑤片重差异超限
（1）颗粒大小不一，流速不一
（2）下冲升降不灵活
（3）装料过多或过少
（1）重新制粒，加助流剂
（2）停机检查
（3）调节加料斗使填料量一致
⑥变色或色斑
指片剂的表面盐酸变化或出现色泽不一的斑点、麻点、阴影
（1）颗粒过硬
（2）混料不均
压片中粘冲的原因与对策
2009,V ol.33,N o.6 279 P rogress in Pha r m aceu tica l Sciences・研究与交流・ 2009年第33卷 第6期 第279 页 压片中粘冲的原因与对策骆华星, 范 涯(浙江省医学科学院 杭州310013)[关键词] 压片;粘冲;对策 在压片过程中,会遇到许多问题,如粘冲。
粘冲会造成片剂表面不光洁、不平或有缺痕,影响片剂的外观和质量。
解决粘冲的关键在于增加片剂粒子间的结合力以及减少冲头表面与片剂表面结合力。
下面将造成粘冲的因素分为三个方面,并提出相应对策。
1 环境条件1)压片房湿度偏高。
湿度偏高,会致颗粒吸水,从而使得颗粒水分含量偏高,引起粘冲。
对策:放置去湿机以减少房内水分。
2)室温过高。
温度偏高,会使一些物料如浸膏片的黏性明显增加,增加了片剂与冲头之间的粘结力,从而导致粘冲。
对策:降低室温。
2 原料及辅料因素1)当原料黏性不足时,会导致粘冲。
而不同品种或不同产地的原料在成分或表面结构上也可能有所区别,故即使在相同的配方下,也有可能会出现粘冲。
对策:在保证质量的前提下,选择合适的原料品种;尽可能采用相同产地的原料,如果必须采用不同产地的原料,则应重新试验配方。
2)黏合剂品种使用不当。
若所使用的黏合剂粘结力不足,会使得粒子间不易粘结,细粉增多,从而导致压片时粘冲。
而在片剂硬度足够大的情况下产生的粘冲,则可能是片剂与冲头之间的粘结力更大所致。
对策:多试验不同的黏合剂,选用具适宜粘结力的黏合剂。
3)颗粒中含水量偏高。
颗粒粉末中含适量的水,可使粒子增加可塑性,减少弹性;同时在压制过程中挤压出的水分,能在粉粒外面形成薄膜,便于粒子互相接近,产生足够的内聚力。
但如果水分偏高或干湿不匀,会使片剂松软而引起粘冲。
对策:减少颗粒水分含量,并将水分含量控制在合适范围。
烘干时,升温不宜过快,以免外干内湿,并加强干粒检查。
3 工艺因素1)细粉过多。
细粉过多既影响颗粒的流动性,也影响片剂的硬度,易使片剂松片,影响片剂内部颗粒的粘结力,从而使片剂易于粘冲。
压片粘冲最全的解决方法
压片粘冲最全的解决方法在药品生产的一线，常常会遇到各种各样的问题，而就是这些细节，往往能影响产品的质量水准。
例如，在压片过程中，往往会出现粘冲等问题。
本文从实际经验出发，对于片剂生产中出现的粘冲“病症”给予诊断分析，并给出了详细“处方”。
希望能给一线生产人员提供一定的帮助。
压片时片剂表面细粉被冲头或冲模粘附，只是表面不光，不平有凹痕，检查冲头常有细粉粘着，这个现象叫粘冲。
1.颗粒机干燥不够，水分过多或颗粒干湿不均而造成粘冲。
[解决办法]：控制颗粒机水份在2%-3%左右，加强干粒检查。
未烘干，则不能从烘房中取出颗粒，因误判烘干而已取出的颗粒，应返工重烘，烘药时，药盘内盛装的颗粒机不易过多，而且升温不易太快，否则颗粒机内湿外干，如果有条件，可以烘一定时间后转盘，再烘。
2.原辅料细度差异大，造成混合不均匀或混合时间不当。
[解决办法]：对原辅料进行粉碎、过筛、使其细度达到该品种的质量要求，同时掌握、控制好混合时间。
3.润滑剂选择不当或用量过少或混合不均，细粉过多。
[解决办法]：变换润滑剂，适当增加润滑剂用量或混合时间。
4.冲头表面不干净，有防锈油或润滑油；新冲模表面粗糙或刻字冲头刻字太深有棱角。
[解决办法]：将冲头用溶媒擦净；调整不和规格的冲模或用微量液状石蜡搅在刻字冲头表面使字面润滑。
5.压力不足或调压器未锁紧或换批后未调整压力而造成粘冲。
[解决办法]：适当增加压力，将调压器锁紧，换批后调整压力即可。
6.颗粒粗细悬殊，造成压片时颗粒流速不均，进粉不匀，使刮粉器受卡而粘冲。
[解决办法]：将干燥后的颗粒用14目的不锈钢筛网整粒即可。
7.粘合剂浓度低或因粘合剂质量原因而造成粘合力差，细粉太多（超过10%以上）而粘冲。
[解决办法]：用40 目的筛网筛出细粉，重新制粒、干燥、整理后，全批混合均匀，再压片。
8.环境湿度过大或过高。
[解决办法]：下班时，应关闭好门窗；擦去附着在冲头表面的水份；用除湿机除湿，使室内相对湿度低于60% 。
压片机粘冲问题解决方案
粘冲长期压片时经常会发生粘冲，需要预测粘冲的方法以便避免粘冲。
当片剂粉末粘附到冲头表面时就会发生粘冲。
有人通过评估片剂表面的粗糙程度来检测粘冲程度；通过测定刮刀压力来研究是否发生粘冲；研究了各种润滑剂或助流剂的效果，已表明用外加润滑剂可减少粘冲现象；考虑了处理冲头表面，使用硕裕镀层、氮化裕镀层的冲具等进行研究。
有人用专用压片机，用两种方式解决粘冲，一个是压片过程中往冲头上喷微量的碾脂酸镁，还有釆用了脱模过程中冲头旋转的方法解决粘冲，有人实际测试过，普通温湿度条件下压VC泡腾片5万片一点问题都没有，主要是脱模的技术是亮点。
《日本药典》（第16版）描述了一种剪切应力法用于评估粉末流动性，目前《Fl本工业标准》正在研究基于不同测量原理的四种剪切试验。
粘冲指片剂的表面一薄层或一部分粘附到冲头表面或分离的现象，导致片剂表面粗糙不平或有I lJ l痕的现象，对片剂外观产生重大影响，可能在一定程度上不能读取片剂标识（如徽标或产品代码）。
在压片过程中粘冲分为粘冲和粘连两种方式，粘冲是指粉末颗粒粘附于冲头表面，粘连是指产品粘于冲头表面设计的字母、IOgo或图案的内部。
轻度粘冲难以目测，并且随着压片机的自动化, 片剂生产受到严重影响。
引起粘冲的原因有润滑剂用量不足、粘合剂过量、粉末中水分过多，或低熔点药物被压片时产生的摩擦热熔化。
物理化学因素如组成片剂的材料的粒度或结晶度；机械因素如冲头表面的状况或压力；环境因素如温度、相对湿度也可能产生影响。
下面从六个方Ifli来论述粘冲主要原因及解决方案。
I.粘冲的问题是多方IfIi的。
粘冲原因可能和产品、设备、上游工艺或压片机操作有关，也可能是几个因素的综合。
粘冲是压片过程中常见问题之一。
粘冲可能会出现于压片过程中任何时间段。
经常会在设定压力的时候出现，可能会在压片过程中随机出现，也可能会有规律地出现。
对于一些产品，粘冲具有可预见性，压片机操作人员认为连续压片2个小时不出现粘冲的话就不会出现粘冲。
多方入手减少泡腾片粘冲
泡腾⽚含有碳酸氢钠和有机酸,遇⽔可产⽣⽓体⽽呈泡腾状，具有溶解迅速，药物起效快，⽣物利⽤度⾼，携带⽅便且成本低等优点。
但由于泡腾⽚所⽤到的辅料具有较强的吸湿性，故其压⽚过程中很容易产⽣粘冲现象。
如何解决泡腾⽚剂⽣产过程中的粘冲问题，是药品⽣产⼀线技术⼈员关注的问题之⼀。
措施⼀：选择合适的酸源 ⽤酒⽯酸、富马酸或⼰⼆酸等吸湿性⼩的酸源代替柠檬酸、苹果酸等吸湿性⼤的酸源。
但柠檬酸、苹果酸⼝感好，⼝服⽤泡腾⽚有时候还是要选⽤。
酒⽯酸遇到钙镁离⼦容易产⽣浑浊，富马酸和⼰⼆酸⽔溶性不是很好，酸性较弱，泡腾过程较缓慢，容易在泡腾后的溶液表⾯留下⼀点残渣，都存在着⼀定的缺点。
措施⼆：降低相对温湿度 ⽤柠檬酸、苹果酸作为酸源的话，湿度⼀般应控制在30%以下，温度控制在18～20℃，特别是中药浸膏，温度⾼了可能发⽣溶解。
⼲燥时尽量使⽔分降低，控制在1%以下。
直接压⽚的话，尽量选⽤流动性⽐较好的辅料。
措施三：合理使⽤润滑剂 硬脂酸镁是疏⽔性物质，⼀般不能⽤。
常⽤的润滑剂包括硼酸、苯甲酸钠、油酸钠、聚⼄⼆醇4000或6000、醋酸钠5％、⽉桂醇硫酸钠、L-亮氨酸等。
L-亮氨酸效果不错，但价格较贵。
如在每压完⼀⽚后喷极少量的润滑剂搽冲头，效果好，但国内⼤部分压⽚机不具备功能。
措施四：预热冲头 在压⽚前，让压⽚机运转⼀段时间，冲头发热，上、下冲和中模温度升⾼，或⽤热颗粒上机，可减少粘冲现象的发⽣。
措施五：利⽤PEG隔离酸碱 ⽤聚⼄⼆醇(PEG)包埋柠檬酸或碱以减少酸碱的接触。
⽐如采⽤聚⼄⼆醇的⼄醇液同碳酸氢钠混合，经喷雾器形成细粉，聚⼄⼆醇可将碳酸氢钠包裹，避免与酸直接接触。
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粘冲长期压片时经常会发生粘冲，需要预测粘冲的方法以便避免粘冲。
当片剂粉末粘附到冲头表面时就会发生粘冲。
有人通过评估片剂表面的粗糙程度来检测粘冲程度；通过测定刮刀压力来研究是否发生粘冲；研究了各种润滑剂或助流剂的效果，已表明用外加润滑剂可减少粘冲现象；考虑了处理冲头表面，使用硕裕镀层、氮化裕镀层的冲具等进行研究。
有人用专用压片机，用两种方式解决粘冲，一个是压片过程中往冲头上喷微量的碾脂酸镁，还有釆用了脱模过程中冲头旋转的方法解决粘冲，有人实际测试过，普通温湿度条件下压VC泡腾片5万片一点问题都没有，主要是脱模的技术是亮点。
《日本药典》（第16版）描述了一种剪切应力法用于评估粉末流动性，目前《Fl本工业标准》正在研究基于不同测量原理的四种剪切试验。
粘冲指片剂的表面一薄层或一部分粘附到冲头表面或分离的现象，导致片剂表面粗糙不平或有I lJ l痕的现象，对片剂外观产生重大影响，可能在一定程度上不能读取片剂标识（如徽标或产品代码）。
在压片过程中粘冲分为粘冲和粘连两种方式，粘冲是指粉末颗粒粘附于冲头表面，粘连是指产品粘于冲头表面设计的字母、IOgo或图案的内部。
轻度粘冲难以目测，并且随着压片机的自动化, 片剂生产受到严重影响。
引起粘冲的原因有润滑剂用量不足、粘合剂过量、粉末中水分过多，或低熔点药物被压片时产生的摩擦热熔化。
物理化学因素如组成片剂的材料的粒度或结晶度；机械因素如冲头表面的状况或压力；环境因素如温度、相对湿度也可能产生影响。
下面从六个方Ifli来论述粘冲主要原因及解决方案。
I.粘冲的问题是多方IfIi的。
粘冲原因可能和产品、设备、上游工艺或压片机操作有关，也可能是几个因素的综合。
粘冲是压片过程中常见问题之一。
粘冲可能会出现于压片过程中任何时间段。
经常会在设定压力的时候出现，可能会在压片过程中随机出现，也可能会有规律地出现。
对于一些产品，粘冲具有可预见性，压片机操作人员认为连续压片2个小时不出现粘冲的话就不会出现粘冲。
当粘冲问题出现的时候，你会听到研发的同事说，我们在实验室阶段釆用单冲压片机不粘冲，肯定是压片操作人员操作问题。
当问到压片机操作人员的时候，压片机操作人员会说如果颗粒做的好，我们压片过程中肯定不会出现粘冲问题。
而QA人员会建议检测压片设备是否存在冲模损坏或者冲模是否需要抛光，或者和设备供应商沟通。
但是具体粘冲是来源于压片机还是处方，冲头还是制粒或干燥，或者是操作人员问题，没有一个人可以确定。
无论是粘冲还是粘连均会导致片不合格。
压片时处方已经配制完成，不能退库，也不能进行重加工，为了保证产品不浪费，压片过程中不得不进行目视监控并手动挑片，这样就会降低生产效率和产品收率。
测定颗粒的水分或者产品的其他性质可以帮助我们预测产品是否粘冲。
尽管有时候混粉性质都符合标准仍然有可能出现粘冲的情况。
事实是，可能在粘冲之前你不知道你的产品到底怎样。
2.怎么用经验判断是否粘冲当产品第一次压片时，首先调整片重（通常是通过调节下冲位置, 从而改变填充体积，由于松密度不变，片重就得到调节）。
一旦片重调整结束，就进行片厚的调节。
通过片重、片厚、压片速度、保压时间等【大1素确定片的駛度。
一些压力敏感的颗粒，虽然粘冲颗粒也可以得到完美的片。
但是这样仍然有粘冲的倾向。
如果压力问题，你可能会看到这些问题在生产过程会越来越严重。
这是因为压力非常敏感的颗粒在从料斗到饲粉器的过程中很容易被压实。
如果混粉在填充到中模之前压实，混粉的松密度就会变大，片重就无法得到控制，片重的波动会导致压力的变化，压力的变化则会加剧粘冲的倾向。
一些压片的技巧：如果存在压片问题，可以快速压几圈駛度很大的片，这种称为“冲击压”的方法非常有效。
这是因为比较大的压力可以使颗粒粘合成片，并把粘在冲上的粉带走。
但是釆用这种方法的时候需要注意压力的大小，如果超过冲模的负荷可能会导致冲模的损坏其至断裂。
可以通过压片机的声音判断是否粘冲。
操作就是改变压力设定，例如增加压力，减少片厚，降低预压厚度，或者降低压片速度。
把注意力放到片和压片压力上，可以越早发现可以越快解决粘冲问题。
3.原辅料及颗粒原因3.1原辅料细度差异大，造成混合不均匀或混合时间不当，解决办法：对原辅料进行粉碎、过筛、使其细度达到该品种的质量要求，掌握、控制好混合时间。
某些原料晶型如果比例改变，造成粘冲，处理方法：对原料重新结晶处理。
原辅料的熔点低，不论是有效成分或附料（如硬脂酸或聚乙二醇）或原辅料共融，均可因压缩热而变软引起粘片。
解决方法：用高熔点的物料稀释有效成分，有助于减小粘片。
亦可减少低熔点润滑剂的用量，或用高熔点物代替。
当低熔点的有效成分含量较髙时，将颗粒和压片机冷却可以解决粘片问题。
一些产品存放太久会结块，在这种情况下就需要在低转速下消除团块。
结块可能会导致流动性差引起片重的波动，从而影响駛度的变化，这就会导致潜在的粘冲。
3. 2润滑剂选择不当或用量过少或混合不均，细粉过多。
解决办法：变换润滑剂，适当增加润滑剂用量或混合时间。
由于原料木身的原因（如具有引潮性）造成粘冲。
解决办法：加入一定量的吸收剂（如加入3% 的磷酸氢钙）避免粘冲。
3. 3粘合剂浓度低或因粘合剂质量原因而造成粘合力差，细粉太多（超过10%以上）而粘冲。
解决办法：用40目的筛网筛出细粉，重新制粒、干燥、整理后，全批混合均匀，再压片。
粘合剂的使用不合适、产品干燥不完全可能会使一些公司每隔一个小时都有进行一次冲模抛光。
每批产品中粘合剂的分布都要均匀并且干燥程度一致。
如果粘合剂分布不均匀且干燥不完全就会导致部分混粉粘合剂溶度比较高，在干燥工艺中，含有粘合剂高的颗粒就会出现外干内湿，这种现象称为“表面硕化”。
当粘合剂加入方式正确而干燥速度比较快的时候就会出现表面硕化，快速失水使得粘合迁移到颗粒外部，粘合剂的迁移在颗粒外部形成坚硬的外壳导致颗粒不能完全干燥或干燥不均匀。
这种情况会导致两种原因引起粘冲：截留的水分和颗粒表面高浓度的粘合剂。
降低干燥速度可以避免这种情况。
合适的颗粒是解决粘冲的根木。
反复地抛光冲模并不能从根木上解决粘冲。
3. 4颗粒粗细悬殊，造成压片时颗粒流速不均，进粉不匀，使刮粉器受卡而粘冲。
解决办法：将干燥后的颗粒用14目的不锈钢筛网整粒即可。
增加物料的颗粒密度，加入干法制粒、湿法制粒等工艺流程。
部分物料与整体物料的结合力小于其与冲头之间的结合力。
解决方法：提高混合的均匀性与流动的均一性。
增大物料之间的结合力，减小物料与冲头之间的结合力。
过细的颗粒可压性比较差就会导致粘冲。
细粉颗粒通常是由于易碎颗粒在不正确的的粉碎方式和不均一的加料速度下产生的。
处方中有太多的细颗粒会导致粉末流动性和压片可压性差，还会导致粉尘及片重不稳。
另外，细粉会粘附于冲头面上的LoGo和文字上。
3. 5颗粒干燥不够，水分过多或颗粒干湿不均而造成粘冲。
解决办法：控制颗粒机水份在2%-3%左右，加强干粒检查。
未烘干，则不能从烘房中取出颗粒，因误判烘干而已取出的颗粒，应返工重烘，烘药时，药盘内盛装的颗粒机不易过多，而且升温不易太快，否则颗粒机内湿外干，如果有条件，可以烘一定时间后转盘，再烘。
3.6颗粒放置时间太久，未经密闭而受潮，使水份超标，造成压片时粘冲。
解决办法：及时压片或釆取相应的防潮措施（如用胶带密闭颗粒）。
控制物料含水量，如改变产品物料的配方，含水量在3%以内加入润滑剂，在物料配方中加入适当比例（如1%）的硬脂酸镁、硕脂酸、PEG6000. 滑石粉、山愈酸甘油脂等润滑剂，也可将润滑剂联合使用控制工作场所或车间的湿度，安装除温空调控制空气湿度。
润滑剂的作用就是阻止压片过程中粉末粘附于冲模、中模和其他金属物质上面，也可以促进排片。
润滑剂在处方中的比例比较低，用量在O. 25%'2%之间，常见的润滑剂是硕脂酸镁。
如果混合方式不正确，润滑剂可能就不能正确地发挥作用。
在润滑步骤经常会出现两个错误，第一个就是没有进预处理来消除团块或比较大的颗粒；第二个就是润滑剂没有混合均匀。
润滑剂必须和金属接触才能达到很好的润滑效果。
然而，将润滑剂混合均匀比过度润滑好, 因为过度润滑会将润滑剂掩盖在其他颗粒内部，导致润滑剂无法发挥作用。
如果在不加入润滑剂的情况下压片会听到粉末咯吱咯吱的响声并且推片力也会增加，而这种增加很大导致冲模和出片凸轮的损坏。
不加润滑剂或润滑剂用量不正确均会导致粘冲。
4.压片机及冲模原因4.1冲头表面不干净，冲头表面损坏或表面光洁度降低，有防锈油或润滑油；新冲模表面粗糙或刻字冲头刻字太深有棱角。
解决办法：将冲头用溶媒擦净；调整不和规格的冲模或用微量液状石蜡搅在刻字冲头表面使字面润滑。
天气潮湿，冲头表面有微量水份附着或室内相对湿度太高, 容易造成粘冲。
解决办法：前一班下半时，应关闭好门窗；擦去附着在冲头表面的水份；用除湿机除湿，使室内相对湿度低于60%。
冲头有卷边或破裂或IuI度太深，容易造成粘冲。
解决办法：修正或换掉冲头。
亥IJ、冲字符设计不合理。
相应更换冲头或更改字符设计。
也可在粉末成型设备上配置喷洒头，在压制过程中对压片机冲模表面喷洒碾脂酸镁辅助液冲头表面粗糙也会引起粘模粘冲问题，可更改冲模，或以抛光处理。
新的冲模会比旧的冲模好一些常常是因为新的冲模表面比较光亮。
新的冲模可能会由于空隙比较小空气截留的原因导致新的问题产生。
4. 2压力不足或调压器未锁紧或换批后未调整压力而造成粘冲。
解决办法：适当增加压力，将调压器锁紧，换批后调整压力即可。
冷机器刚开机时或压片机车速过快容易造成粘冲。
解决办法：先开一段时间（15Inin）空车或先用热颗粒上机压片，并调节好车速。
如为机械发热而造成粘冲时应检查原因，检修设备。
调整压片机转速，速度越慢压片效果会越好环境湿度过大、湿度过高。
降低环境湿度。
操作室温度过高易产生粘冲。
应注意降低操作室温度。
4. 3冲模的设计问题改变冲模设计和冲模表面可以部分解决粘冲问题。
带粘连刻字易发生粘连，发生在冲模表面的字母、LoGO或者其他的设计图案。
你会发现通常在闭合的数字或字母内部形成“小岛”，易发生粘连的数字和字母包括0、4、6、8、9、A、8、B、b、D、d、e> P、p、Q、q 等。
解决方案是冲模表面易发生粘连的地方和其他地方不一样深，这些很浅的差别仍然可以形成清晰可见的压痕。
另外一种方法就是改变刻字的高度和角的大小。
需要包衣的片比不需要包衣的片上面的字母会设计的角度大、字母宽、刻痕浅来降低粘冲的风险。
钢材表面的光亮程度也会影响粘冲。
D2型和440C型钢材由于比其他型号的钢材含有更多的铭，可以降低粘冲，这是因为含钻比较高的钢材表面像镜面一样光亮。
另外可以釆用特殊的镀辂涂层可以形成高硕度、耐磨的冲模。
但是，如果产品木身比较耐磨，镀銘涂层可能很快就会磨光。
4. 4压片过程的空气截留压片过程中可能会把空气吸入冲头的凹面中，I叫浙越深越容易吸入空气。