产品首件确认管理规定
产品首件检验管理制度
产品首件检验管理制度产品首件检验管理制度是指企业对于新研发产品或是已有产品重大改进后的首件进行检验的管理制度。
产品首件检验是一种质量控制措施，旨在确保产品的质量和性能符合设计和客户的要求。
本文将详细介绍产品首件检验管理制度的目的、内容和实施流程。
一、目的产品首件检验管理制度的目的是确保新研发产品或是已有产品重大改进后的首件质量符合要求，避免批量生产前存在的问题，提高产品质量和客户满意度。
通过产品首件检验管理，可以及时发现和纠正产品设计和生产过程中的问题，确保产品在投放市场前达到可靠性和稳定性要求。
二、内容1.首件筛选：首件应选择产量中间的一批进行检验，通常以10%左右为宜。
首件的选取应具备代表性，能够反映出产品设计和生产过程中的各种变量。
2.检验依据：首件检验应基于产品的设计规范、技术要求和客户需求等，制定相应的检验标准和方法。
3.检验项目：根据产品特性和关键要求，制定相应的检验项目。
通常包括外观检验、功能性能测试、电器安全性检验、耐久性测试等。
检验项目应具体、明确，并与产品的设计要求和技术指标一致。
4.检验设备：首件检验需要的检验设备应在检验前进行校准和确认，确保其准确性和可靠性。
5.检验记录：对首件检验的过程、结果和问题应进行详细记录。
记录应包括检验员、检验日期、检验数据等，以便后续分析和跟踪。
6.异常处理：对于检验中发现的异常情况，应及时记录、报告和处理。
对于不合格的首件，应进行原因分析并采取纠正措施，确保后续产品的质量符合要求。
三、实施流程1.计划阶段：在产品研发或重大改进计划中，确定产品首件检验的目标和要求。
2.准备阶段：确定首件检验的时间、地点、检验员和检验设备等。
根据产品的设计规范和技术要求，制定首件检验的检验标准、项目和方法。
3.执行阶段：（1）首件检验前，进行检验设备的校准和确认。
确保检验设备满足要求，准确可靠。
（2）按照制定的检验项目和方法进行首件检验，记录检验过程和结果。
（3）对于发现的异常情况，进行记录、报告和处理。
首件产品确认作业规定办法
1/3
版序
05
首件产品确认作业规定
编码
4.1.3 成型单位(加工单位)须取每一批次生产稳定后的前五模产品送首件确 认.
4.1.4 喷漆单位依下表对产品进行首件确认 .
确认时机
新漆入厂后首次使用
未换漆，换半成品（未 换漆指此批号漆未曾使 用过，且无问题发生； 换半成品指换另一机种
的产品）
未换漆，未换半成品
确认数量
成品-5PCS， 色板-12PCS
成品-5PCS， 色板-4PCS
备注 确认合格后方可生产
确认合格后方可生产
色板-4PCS
确认合格后方可生产
4.1.5 若客户对首件产品确认之送样数量有特殊要求时依客户要求执行.
4.2 确认
4.2.1 依检验标准表之项目及规格要求, 进行检验.
4.2.2 将检验结果, 填报于首件产品确认单.
4.2.3 品保人员须将被测之首件产品连同首件产品确认单一起交品保 单位主管,品保单位主管据此核准首件产品确认单.
4.2.4 检验合格则继续生产, 检验不合格, 已生产之产品依『不合格品 管制作业规定』处理, 且成型单位、喷漆单位、加工单位须调整制程 条件, 再次送验, 如系该批量产之第三次送验, 则不可以继续生产, 必 须待确认合格后, 方可继续生产.
4 步骤
4.1 送验
4.1.1 每批次量产开始, 成型单位、喷漆单位或加工单位于量产条件稳 定后, 取产品自行确认外观合格后再交品保单位人员进行首件确认, 成型单位、加工单位在首件产品确认同时得继续生产, 但开始量产超过 二小时则必须停止生产,直至确认合格后, 方可继续生产. 如确认不合 格,则前面量产二小时之产品则应由品保单位标示为不合格品,依『不合 格品之管制作业规定』处理.
首件检验管理规定
首件检验管理规定
公司制定了《首件检验管理规定》，旨在规范首件检验作业。
该规定适用于公司所有产品的首件检验作业。
生产部负责自主检验及送检，品质部负责首件检验。
在转换新产品、换模、换料、换机、修模或修机时，需要进行首件确认。
生产单位作业员应将调试好且经自检OK品1-
3PCS送IPQC做首件检查，并填写完整的《首件确认表》。
首件检验前必须了解产品的检验重点，并找到相应的图纸、检验规范、样办等相关的文件及信息。
首件检验包括尺寸检验、外观检验和试装检验。
尺寸检验需做全面测试，外观检验需检查产品是否刮伤、压伤、污渍等。
当首件检查合格时，QC在首件上作首件标记并将首件品
和填写好的《首件确认表》一同交操作者通知生产。
首件检查不合格时，QC向操作者指出不合格部位，要求其改进。
操作
者重新调试直到合格，方可生产。
经XXX填写好的《首件确认表》及首件样品应挂于机台旁。
当IPQC接到首件品时应立即确认，原则上首件确认不可超过半个小时，以免影响生产进度。
XXX根据检验结果填写《品质检测报告》交主管审核后存档。
最后，公司没有参考文件，但制定了《首件确认表》作为表单记录。
首件制实施细则(详细完整版)
首件制实施细则首件制实施细则是一种生产管理方式，旨在提高产品制造的质量和效率。
下面是详细完整版的首件制实施细则：一、总则为了确保产品制造的质量和效率，提升企业的竞争力，制定本首件制实施细则。
本细则适用于生产制造过程中采用首件制管理的相关工作。
二、工作内容1．首件确认:在正式批量生产之前，必须进行首件确认。
首件确认是指在生产过程中取一件样品进行全面检验，确保该产品满足设计要求，并与客户或质检部门共同确认。
2．首件报告:完成首件确认后，需编写首件报告。
首件报告应包括产品的基本信息、生产工艺流程、采用的设备和工具、操作人员及其资质、检验方法和结果等详细内容，并由相关部门审核并签字确认。
3．工艺文件更新:根据首件确认的结果，及时更新工艺文件。
如发现需要调整工艺参数或改进工艺流程，应及时进行修订，并确保所有相关人员都能获得最新版本的工艺文件。
4．培训与授权:对参与首件制的操作人员进行培训，确保其熟练掌握工艺要求和操作规程。
同时，制定授权程序，明确哪些人员有权进行首件确认，并规定必须满足的条件。
5．过程监控:建立过程监控机制，对首件生产过程进行检查和记录，确保生产过程中的每个环节符合工艺要求。
如发现异常情况，应及时采取纠正措施并记录下来，以便后续分析和改进。
6．不良品处理:对于首件确认中发现的不合格品，应按照相关流程进行处理，包括返工、报废或其他适当措施。
同时，要对不良品进行统计和分析，找出不良原因，并进行改进措施的制定。
7．持续改进:根据首件确认的结果和不良品处理的反馈信息，进行持续改进。
重点关注不良率、生产效率和客户满意度等指标，设定改进目标，并定期评估和复查改进效果。
三、工作要求1．生产部门应认真履行质量管理职责，建立健全首件制管理制度，确保全员参与，落实到位。
2．产部门应加强与质量部门之间的沟通协调，定期召开首件制会议，共同解决存在的问题和风险。
3．生产部门应加强对操作人员的培训和技能提升，确保其熟练掌握工艺要求和操作规程，减少操作失误和不良品发生。
首件流程管理制度
首件流程管理制度第一章总则为规范首件流程管理，提高工作质量，保证产品质量，特制定本制度。
第二章适用范围本制度适用于公司生产车间及其相关部门的首件流程管理工作。
第三章责任主体1. 生产部门负责制定、完善和落实首件流程管理制度，确保流程操作的规范性和标准化。
2. 质量部门负责对首件流程进行检验和监督，保证产品质量符合标准要求。
3. 生产操作人员负责在流程操作中严格按照制度要求执行，保障首件质量。
4. 监督部门负责对首件流程管理进行监督和检查，及时发现并解决问题。
第四章流程管理1. 首件确认：在新产品投产、新工艺试制或者生产停顿重新启动时，生产操作人员应当按照工艺要求取得首件产品，并在质量部门的监督下进行首件确认。
2. 流程操作：生产操作人员在获得首件确认后，应当按照工艺流程进行生产操作，并严格按照制度要求进行操作。
3. 质量检验：生产操作完成后，质量部门应当对首件产品进行质量检验，确保产品符合标准。
4. 记录备案：对首件产品的生产流程操作和质量检验情况应当进行详细记录备案，并保存备查。
第五章管理要求1. 流程操作人员应当经过专业培训，了解流程操作要求，熟悉工艺流程。
2. 质量部门人员应当熟悉产品质量要求，了解首件检验标准，确保首件质量合格。
3. 生产部门应当及时调整和完善首件流程管理制度，保证适应生产实际需求。
4. 监督部门应当加强对首件流程管理的监督检查，发现问题及时提出整改要求。
第六章处罚与奖励1. 对于未按照制度要求进行首件流程管理的责任人员，公司将给予相应的处罚，直至停职处理。
2. 对于在首件流程管理中表现优秀的人员，公司将给予相应的奖励，以鼓励其继续发挥作用。
第七章附则1. 本制度由生产部门负责解释和修订。
2. 本制度自发布之日起正式实施。
以上即为本公司首件流程管理制度，希望各部门遵守执行，确保产品质量和生产效率，为公司发展作出贡献。
首末件管理规定
首末件管理规定
1.目的
为防止正常生产时产生批量不合格，确保生产过程得到有效控制以及对产品标准中不能用文字表达或虽用文字表达，还不确切而又必须用实样来说明规定要求。
2.适用范围
适用于公司所有经客户认可、已批量供货的产品（包括半成品）。
3.职责
质量部归口管理。
4.名词解释
4.1首件：是换摸后调试后符合检验规范的第一个产品，此调试过程中产生的报废件不超过10个；
4.2末件：产品批次注塑结束前，正常生产状态时的产品。
5.程序
5.1在下列情况下需进行首件确认
5.1.1每批连续生产前；
5.1.2工艺更改后；
5.1.3原材料（油漆）更改后；
5.1.4生产流程更改后；
5.1.5设备或工装维修后；
5.1.6采用新的工装；
5.1.7其它能较大影响产品质量的情况。
5.2每班生产开始/批量生产开始由操作工检验，过程检验员参照生产样件和过程检验规范
对首件检验确认，并签字，做好首件产品检验记录。
5.3首件检验如出现不合格，生产部门应查明原因，采取纠正措施，然后重新进行首件确认，直到首件合格后才可批量生产。
5.4每班生产结束/批量生产结束前或批量生产意外中断，应做末件产品检验记录，具体操
作同首件检验；若末件产品合格，合格首件不加特别标识流入批量中。
5.5每班生产开始/批量生产开始或批量生产意外中断的再生产，若首件产品合格，合格末
件不加特别标识流入批量中。
5.6不合格末件由制造部保存，直到合格首件产生后进行其它处理。
6.相关文件
产品标识和可追溯规定
7.使用表单。
首末件管理规定
首末件管理规定
1．目的：
为加强产品质量控制，预防产品在生产过程中出现批量不良，在下次前处理好本次生产
过程中的问题点，确保下次生产时顺利进行，以达到降低成本、提高效率。
特制定本管
理规定。
2．
3.1
“首3.2
4
4．1
4．2
5．
5．1生产开始时根据本规定的第3.1条款，需要制作首件时，由生产部领班提供产品通报当班质检员进行首件检验。
5.1.1当班质检员接到生产部领班通知后，根据《生产指令单》和《检验指导书》对该机台的
产品进行检验判定。
5.1.2质检员需在10分内做出外观判定，20分钟内做出最终判定。
——仅供参考
5.1.3若检验结果符合要求的要及时做好首件样品（样品包括：日期、时间、质检员签名）和
加工样品并挂于相应的机台上，检验结果不符合标准要求的，质检员需立即通报生产
领班重新调试，重新报检。
5.2首件再确认：当首件确认合格后生产了1.5-2小时时，质检员要对生产中的产品进行一次再
确认，并做好样件。
5.3
5．5
——仅供参考。
工厂首件管理制度及流程
一、目的为了确保产品质量，提高生产效率，规范生产过程，特制定本制度。
通过实施首件管理制度，对首件产品进行严格检查和确认，确保后续生产的产品质量达到标准要求。
二、适用范围本制度适用于本工厂所有生产线，包括但不限于机械加工、装配、焊接、喷涂等。
三、首件定义首件是指在生产线开始批量生产前，按照产品工艺要求生产的第一个产品或第一件产品。
四、首件管理制度1. 首件生产准备（1）生产前，生产部门应根据生产计划和生产工艺，确定首件的生产批次和数量。
（2）生产部门应提前做好首件生产的准备工作，包括生产设备调试、原材料准备、工艺文件确认等。
（3）生产部门应提前与质量部门沟通，确定首件检查的项目和标准。
2. 首件生产（1）首件生产应由指定人员负责，确保生产过程符合工艺要求。
（2）生产过程中，应严格按照工艺文件执行，不得随意更改工艺参数。
（3）首件生产过程中，生产人员应做好记录，包括生产时间、操作人员、设备状态等。
3. 首件检查（1）首件检查由质量部门负责，检查人员应具备相应的检验资格。
（2）首件检查应按照检查标准进行，包括外观、尺寸、性能等方面。
（3）首件检查结果应详细记录，并存档备查。
4. 首件确认（1）首件检查合格后，由生产部门负责人和质检部门负责人共同确认。
（2）首件确认后，方可进行批量生产。
五、首件流程1. 生产部门制定首件生产计划，包括生产批次、数量、时间等。
2. 生产部门做好首件生产的准备工作，包括设备调试、原材料准备、工艺文件确认等。
3. 首件生产，生产人员严格按照工艺要求执行。
4. 首件检查，质量部门对首件进行检查，包括外观、尺寸、性能等方面。
5. 首件确认，生产部门负责人和质检部门负责人共同确认首件合格。
6. 首件合格后，生产部门开始批量生产。
六、首件管理要求1. 生产部门应严格执行首件管理制度，确保首件质量。
2. 质量部门应加强对首件的检查，确保首件符合质量标准。
3. 首件检查不合格，应立即停止批量生产，查找原因并采取措施纠正。
食品首件管理规定(3篇)
第1篇第一章总则第一条为确保食品生产过程的卫生安全，防止食品污染，保障消费者身体健康，根据《中华人民共和国食品安全法》及相关法律法规，结合本企业实际情况，特制定本规定。
第二条本规定适用于本企业所有食品生产环节，包括原料采购、生产加工、包装、储存、运输等全过程。
第三条本规定所称“食品首件”是指在食品生产过程中，首次生产的同一批次、同一规格、同一生产线的食品。
第四条本规定旨在通过严格的首件检验制度，确保食品生产的首件符合质量标准和卫生要求，为后续生产提供质量保证。
第二章组织机构与职责第五条企业应设立食品安全管理小组，负责食品首件管理工作的组织实施和监督检查。
第六条食品安全管理小组的主要职责：（一）制定和修订食品首件管理规定，确保其符合法律法规和企业实际情况；（二）组织培训相关岗位人员，提高其对食品首件管理重要性的认识；（三）监督检查各生产环节的食品首件检验工作；（四）对违反本规定的行为进行查处；（五）定期向企业领导汇报食品首件管理情况。
第七条生产部门应设立首件检验员，负责食品首件的具体检验工作。
第八条首件检验员的主要职责：（一）按照规定程序对食品首件进行检验；（二）确保检验结果的准确性和可靠性；（三）对检验不合格的食品首件及时报告相关部门；（四）做好检验记录，确保可追溯。
第三章食品首件检验程序第九条食品首件检验应在生产前进行，检验内容包括但不限于：（一）原料质量检验；（二）生产设备清洁度检验；（三）生产工艺流程检验；（四）操作人员卫生状况检验；（五）产品感官质量检验；（六）产品理化指标检验。
第十条食品首件检验程序如下：（一）首件检验员在开始生产前，对原料进行抽样检验，确保原料符合质量标准；（二）首件检验员对生产设备进行清洁度检验，确保设备符合生产要求；（三）首件检验员对生产工艺流程进行检验，确保工艺流程正确无误；（四）首件检验员对操作人员进行卫生状况检验，确保操作人员符合卫生要求；（五）首件检验员对产品进行感官质量检验，包括色泽、形态、气味、口感等；（六）首件检验员对产品进行理化指标检验，包括营养成分、微生物指标、重金属含量等。
首件管理制度及相关记录
首件管理制度及相关记录一、制度介绍：首件管理制度是企业质量管理体系中的一项重要内容，其目的是确保生产过程中的第一件产品符合标准要求，从而保证产品质量和生产效率。
首件管理制度在企业生产过程中具有重要的意义，可以帮助企业及时发现和解决生产过程中的质量问题，保证产品质量的稳定和持续改进。
首件管理制度主要包括首件确认程序、首件记录、首件放行程序、首件审核程序等内容，通过严格的程序规定和记录完善，确保首件产品的质量符合标准要求，为后续生产提供了可靠的基础。
二、首件确认程序：1. 首件确认程序的目的：确保生产过程中的第一件产品符合标准要求，为后续生产提供可靠的基础。
2. 首件确认程序的内容：（1）生产工艺流程确认：生产工艺流程应符合产品技术要求，确保产品生产过程中的各项工艺流程按照标准要求执行。
（2）设备检查确认：生产设备应符合安全、稳定的运行要求，确保生产设备正常运行，不影响产品质量。
（3）原料检查确认：生产原料应符合标准要求，确保产品原料质量符合标准要求。
（4）首件检测确认：对首件产品进行全面检测，确保产品质量符合标准要求。
（5）产品外观确认：对首件产品的外观进行检查确认，确保外观质量符合标准要求。
3. 首件确认程序的执行流程：（1）生产部门按照工艺流程安排生产人员进行设备检查确认和生产工艺流程确认。
（2）采购部门负责对原料进行检查确认。
（3）质检部门进行首件检测确认和产品外观确认。
（4）生产经理对首件确认结果进行审批确认。
三、首件记录：1. 首件记录的目的：记录首件确认过程中的各项检测结果和确认情况，为质量跟踪和质量改进提供依据。
2. 首件记录的内容：（1）首件确认时间和地点。
（2）生产工艺流程确认记录。
（3）设备检查确认记录。
（4）原料检查确认记录。
（5）首件检测确认记录。
（6）产品外观确认记录。
3. 首件记录的保存和管理：（1）首件记录由质量部门负责保存和管理。
（2）首件记录应保存完整，确保记录真实性和准确性。
生产首件确认管理制度
生产首件确认管理制度1. 引言生产首件确认是指在正式投入生产前制定的，用于确认产品的质量、工艺和工作指导等是否符合要求的管理制度。
生产首件确认的目的是为了确保产品在量产前得到充分的验证和确认，以避免可能的质量问题和生产延误。
本文档旨在规范和指导公司生产首件确认的流程和要求，以提高产品质量和生产效率。
2. 范围本文档适用于公司所有产品的生产首件确认管理。
3. 定义•生产首件确认：在正式投入生产前对产品进行全面的验证和确认，包括工艺流程、工作指导和质量控制等方面的检查和评估。
4. 生产首件确认流程4.1 准备阶段•制定生产首件确认计划：根据产品种类和生产批次，制定生产首件确认计划，并明确计划包括的产品范围、样本数量和样本来源等。
•指定生产首件确认人员：确定参与生产首件确认的相关人员，包括质量管理人员、产品工程师和生产技术人员等。
•确定生产首件确认标准：制定符合产品质量要求和工艺要求的生产首件确认标准，并明确相关检查项和评估方法。
•准备生产首件确认所需设备和工具：根据生产首件确认计划和标准，准备所需的测量设备、样品接收设备和其他必要的工具。
4.2 进行生产首件确认•样本接收和检查：按照生产首件确认计划，接收生产线上生产的首件样本，并进行外观检查、尺寸测量等必要的检验。
•工艺流程验证：根据生产首件确认标准，对首件样本的工艺流程进行验证，包括工序顺序、加工参数和生产线配置等方面的检查。
•工作指导确认：对首件样本所涉及的工作指导书进行确认，确保工作指导的准确性和完整性。
•质量控制确认：对首件样本的质量控制点和质量记录进行确认，包括关键工序的检验方法、检验频率和质量记录的填写要求等方面的检查。
4.3 生产首件确认结果评估•判定生产首件确认结果：根据生产首件确认标准，对首件样本的验证和确认结果进行评估，判定是否符合要求。
•记录生产首件确认结果：将生产首件确认结果记录在相关的确认报告中，包括确认日期、确认人员和确认意见等。
首件鉴定规章制度
首件鉴定规章制度
首件鉴定是指生产车间或生产线在生产新产品时，首先要生产一件产品，经检测合格后方可进行批量生产。
首件鉴定的目的是验证生产过程和产品设计是否符合要求，确保批量生产的产品质量稳定可靠。
为了确保首件鉴定的准确性和有效性，一般需要制定相应的规章制度。
以下是一般首件鉴定规章制度的要点：
1. 鉴定组成员的确定：确定首件鉴定的责任人和参与鉴定的人员，可以包括生产负责人、质量检验人员、生产技术人员等。
2. 鉴定标准的确定：明确首件鉴定的标准，包括产品外观要求、尺寸要求、性能要求等，可以依据国家、行业标准或客户的要求来确定。
3. 鉴定程序的确定：确定首件鉴定的具体步骤和流程，包括样品的选择、检测设备的使用、检测方法的执行、检测结果的处理等。
4. 鉴定记录的保存：规定鉴定过程中产生的各类记录，包括首件鉴定报告、检测数据记录、异常情况处理记录等，要求保存一定时间以备查阅。
5. 鉴定结果的判定：明确首件鉴定的评判标准和结果判定，如何判断鉴定合格或不合格，以及如何进行后续处理。
6. 异常情况的处理：制定针对首件鉴定中出现异常情况的处理措施和程序，确保及时处理并避免类似问题再次发生。
7. 相关岗位职责的说明：明确各相关岗位在首件鉴定中的职责和权限，确保各岗位之间的协同作用和责任分工。
通过遵守首件鉴定规章制度，可以有效控制产品质量，提高生产效率，确保产品达到设计要求并满足客户需求。
生产首件确认管理制度范文
生产首件确认管理制度范文生产首件确认管理制度范文第一章总则第一条为规范生产首件确认管理，确保产品质量和生产效率，制定本制度。
第二条生产首件确认是指在批量生产前，根据设计要求和工艺流程生产一件产品，并提交相关部门进行确认，确认合格后方可进行批量生产。
第三条生产首件确认的目的是验证产品的设计及工艺是否符合要求，检查设备和工装的可靠性和稳定性，防止因生产线问题引起的质量问题和生产延误。
第四条生产首件确认适用于新产品开发、生产工艺改进、设备更换以及产量较大的工序。
第五条生产首件确认必须严格按照规定程序进行，不得随意变更或省略任何环节。
第六条生产首件确认由生产部门牵头，相关部门配合，包括质量部门、工艺部门、设备部门等。
第二章确认流程第七条生产首件确认的具体流程如下：1. 设计工程师根据产品设计要求编制生产首件确认方案，提交给生产部门。
2. 生产部门组织相关部门进行评审，确定生产首件确认方案。
3. 生产部门按照生产首件确认方案生产产品。
4. 生产部门将生产首件交给质量部门进行检验，质量部门根据生产首件确认方案进行检验和测试。
5. 质量部门对检验结果进行评估，提交生产部门确认合格。
6. 生产部门组织相关部门对生产首件确认结果进行评估和总结，确定是否满足批量生产要求。
7. 如果生产首件确认结果不合格，生产部门必须分析原因并采取纠正措施，重新进行首件确认。
第三章责任与要求第八条各相关部门在生产首件确认中有以下责任和要求：1. 设计工程师要确保设计方案符合产品要求，并编制生产首件确认方案。
2. 生产部门要组织好生产过程，并按照生产首件确认方案进行生产。
3. 质量部门要进行严格的检验和测试，并评估生产首件确认结果。
4. 工艺部门要确保生产工艺符合要求，并提供必要的技术支持。
5. 设备部门要确保设备的可靠性和稳定性，并提供必要的维护和保养。
第九条各相关部门在生产首件确认中应遵守以下要求：1. 遵守相关法律法规和公司制度。
首件鉴定规章制度
首件鉴定规章制度第一章总则第一条为了规范和统一首件鉴定工作，保障首件鉴定的准确性和客观性，制定本规章制度。
第二条首件鉴定是指对产品的第一件实物进行全面检测和评估，确定产品是否符合设计要求和技术规格的过程。
第三条首件鉴定应当遵循客观、公正、公平、保密的原则，严格执行国家标准和相关法律法规。
第四条本规章制度适用于所有需要进行首件鉴定的产品，适用于首件鉴定机构、首件鉴定人员以及委托单位。
第二章鉴定机构第五条首件鉴定机构应当具备以下条件：1.具有独立法人资格的机构；2.具有相关产品的鉴定资质和设备；3.具有经验丰富的鉴定人员。
第六条首件鉴定机构应当建立健全的质量管理体系，确保鉴定工作的准确性和可靠性。
第七条首件鉴定机构应当定期对鉴定设备进行检测和校准，保证设备的正常运行。
第八条首件鉴定机构应当保障鉴定人员的独立性和客观性，禁止接受委托单位的干扰和影响。
第三章鉴定人员第九条首件鉴定人员应当具备以下条件：1.具有相关产品的专业知识和鉴定经验；2.具有较高的职业道德和敬业精神；3.经过鉴定机构的培训和考核。
第十条首件鉴定人员应当保持良好的工作状态，严格遵守工作纪律和规定，确保鉴定过程的准确性和公正性。
第十一条首件鉴定人员应当积极参加相关的培训和学习，不断提高自身的鉴定水平和专业技能。
第四章鉴定程序第十二条鉴定人员应当根据产品的特点和要求，制定详细的鉴定方案和操作流程。
第十三条鉴定人员应当按照约定的时间和地点进行首件鉴定工作，确保鉴定过程的及时性和高效性。
第十四条鉴定人员应当根据实际情况，采取合适的鉴定方法和技术手段，确保鉴定结果的准确性和可靠性。
第五章鉴定报告第十五条鉴定人员应当按照约定的时间和要求，提交鉴定报告，并向委托单位解释鉴定结果。
第十六条鉴定报告应当包括以下内容：1.鉴定的产品名称、规格、数量等信息；2.鉴定的依据、方法和过程；3.鉴定的结果和结论。
第十七条鉴定报告应当客观、公正、准确，不得含有任何虚假信息和误导性内容。
生产首件确认管理制度
生产首件确认管理制度一、总则为规范生产过程中的首件确认工作，保证产品质量的稳定和可靠，保障客户利益，特制定本制度。
二、适用范围本制度适用于公司生产部门的首件确认工作。
三、首件确认的定义首件确认是在正式批量生产之前，对新产品或新工艺进行的一次全面严格检验，用以确认产品的生产工艺的正确性和产品设计的有效性。
四、首件确认的标准1.产品外观是否符合设计图样和要求；2.产品尺寸及结构是否符合图纸规定；3.产品工艺流程是否合理、稳定；4.产品技术文件是否完善；5.产品安全性能是否符合国家标准。
五、首件确认的程序1. 生产部门接到新产品或新工艺的生产任务后，应立即召集相关技术人员和生产人员进行首件确认计划的制定；2. 制定首件确认计划，确定首件确认的时间、地点、参与人员以及确认的标准；3. 生产人员按照首件确认计划，对新产品或新工艺进行首件生产；4. 首件生产完成后，相关技术人员组织对首件进行全面严格的检验；5. 对首件检验合格的产品，相关部门进行记录和归档。
六、首件确认的责任1. 生产部门负责组织首件确认工作，并制定相应的计划；2. 技术部门负责对首件进行全面严格的检验，并对首件确认结果负责；3. 质量部门负责监督首件确认工作的开展，并对首件确认记录进行核查。
七、首件确认的记录1. 首件确认计划的制定记录；2. 首件确认的检验记录；3. 首件确认的结论记录；4. 首件确认的问题及改进记录。
八、首件确认的管理1. 生产部门应每季度对首件确认工作进行总结，提出改进措施；2. 技术部门应定期对首件确认的流程和标准进行评估，提出完善意见；3. 质量部门对首件确认工作进行抽查和监督。
九、不合格品处理对首件确认不合格的产品，应立即停止生产，及时进行分析，找出问题原因，并制定改善措施。
待改善措施确认有效后，方可重新进行首件确认。
十、制度改进本制度需要根据生产实际情况进行不断完善，生产部门对本制度有改进建议时，应提出，并在生产部门经理的指导下进行调整和修改，并报公司领导审批。
关于产品首批签首件规定
关于首批投产签首件规定
为了控制首批投产产品的工艺合理性，减少批量生产过程中因工艺问题而产生浪费时间，影响产品质量。
现做出以下规定：
1、首批投产的产品，由生产部安排生产，确定生产时间并通知工程部，由工程部负责全程跟踪并对首件的确认，生产车间该有的程序不变。
2、生产通知工程部生产时间后，如果工程部未安排人员或延误首件的确认，对工程部负责人考核一次，并对延误时间按加班费补给相应部门，生产部做好记录。
3、如果首批投产生产部未通知工程部，而产生产品质量问题由生产部承担。
4、首批投产跟踪表附在流程单后面，只要过程中出现的任何问题必须认真填写在跟踪表上并签名。
最后由品管交于厂长办。
5、自规定自即日起开始执行。
产品首件确认管理规定
文件制修订记录1.0目的制定生产各型号新产品或产品转拉后首件产品确认制度,以保障产品品质及符合RoHS规定和客户要求。
2.0适用范围适用于本厂所有产品之首件确认。
3.0职责工程技术部：负责参与对第一次生产的新机种的首件确认，以确保产品正确性；品质管理部、制造部：负责对所有首件进行确认并保证其正确性。
4.0定义首件产品确认:是指各型号产品转拉后生产的第一个产品或新型号产品生产时的第一个产品,确认内容包括产品材料外观及功能,还包括产品制程各项参数的确认。
5.0内容5.1岗位首件确认方法：5.1.1当产品根据生产工艺完成一个工段后可作为首件样品(各工序必须合格);5.1.2岗位首件表确认内容不仅包括产品材料外观及功能，还包括产品制程各项参数。
5.2岗位首件确认时机：5.2.1每天上班后的半小时、各型号产品转拉后、新型号产品生产前或设备断电/大修后等情况均需进行首件产品确认，并在首件确认表上记录确认结果,所有工序均需在岗位首件确认OK后方可作业,首件确认表需由品质管理部、制造部共同签名确认并填写确认事项内容;5.2.2对前加工工序,每天量产前、或更改材料时、或机器调整后、更换夹治具后,必须安排做首件，首件须经制造部、品质管理部共同确认后,才可生产;并须填写<前加工零件首件确认表>;5.3SMT机打产品：5.3.1由工程技术部SMT技术课的调机技术员和制造部根据相关作业指导书或客户样板作成首件产品，技术员确认后由制造部人员(组长/系长级以上或指定的检验人员)确认产品的符合性，再由品质管理部IPQC进行确认，以确保其正确。
5.3.2所有客户的SMD的首件检查结果必须记录在<SMT生产开始前确认项目一览表>上。
5.4PTH产品：5.4.1所有客户的PTH首件检查结果必须记录在<PTH产品岗位首件确认LIST>上。
5.4.2插机过炉后产品、执锡及清洗后成品、组装后之半成品及成品、包装后之成品(入卡通箱后)由制造部人员根据相关作业指导书及客户样板作成首件产品，需由制造部人员(组长/系长级以上或指定的检验人员)确认后，再由品质管理部IPQC对该岗位首件产品进行确认，确保其正确。
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产品首件检验确认管理规定
一．目的：为了规范生产员工的首件检验，降低因首件确认不及时或不正确而造成批量报废，保证产品质量，节约公司成本，特制定此规定。
二．适用范围：公司生产部的各个生产工序
三．具体内容：
1．首件确认的定义:
首件是指每个生产班次刚开始加工的第一件玻璃或加工过程中因换人、换料、换活、调整设备等改变条件后加工的第一件玻璃，对于大批量生产，首件往往是指第一件到第五件之间的任意一件。
首件确认必须采用“三检制”的方法，即先由生产者自检，再由班组长复检，最后由品管员专检。
2．下列情况必须经首件确认方可继续生产：
2.1每个班刚开始；
2.2 每个工人每道工序第一件加工后；
2.3 生产中更换操作员；
2.4 生产中更换或调整工装机器设备；
2.5 更改调整工艺参数；
3．首件确认的条件：
3.1正式批准的文件图样；（作业指导书、客户检验标准等）
3.2模板及样板经检验判定合格的；（有技术部或品管部、客户的相关人员签名）3.3签字确认必须有责任人、班组长、品管员共同签名；
3.4不执行首件确认盲目生产，不听劝告者，品管员有权拒绝检验产品，由此而
造成的损失由直接责任者负责，视情节严重赔偿报废品损失另加行政处罚；
3.5首件确认不合格，需查明原因采取措施排除故障后再次进行首件确认；
3.6确认合格后，生产人员在生产过程中还需要勤看、勤量、勤检查，品管员需
要加强巡检的次数,预防不合格品发生;
3.7对于生产重要零部件的关键工序和尺寸,应建立质量控制点,加强“三检”，增
加巡检的次数。
4．首件确认错误责任之规定:
4.1 产品不经首件确认报告而私自生产，所出现的玻璃报废损失由生产责任人、
班组长、品管员按7：2：1比例承担；生产员工另加行政处罚200元，班组长另加行政处罚100元，品管组长另加行政处罚60元，品管员另加行政处罚50元。
4.2 确认错误而致批量性报废由生产责任人、当班班组长、品管员按5：2：3
比例承担报废玻璃的损失。
4.3 生产责任单位要求品管员进行首件确认，而品管员无故拖拉（超半小时以
上）未及时处理时，对品管员每次处罚100元（需生产责任单位举证，品管主管确认）；因此而造成批量错误生产责任人、当班班组长、品管员按6：2：2比例承担损失。
4.4 首件确认正确但在生产过程中员工擅自调整工艺、参数、机器等而致批量
性玻璃报废，由此产生的损失责任人、班组长、品管员按8：1：1承担。
编制：品管部审批：。