模具制程控制程序
模具控制程序
3.当工程更改导
致模具需要修改
时，由开发部根
据《产品设计开
发控制程序》要
求开出《工程更
改通知单》并通
知技术部修订模
具图纸，并将新
版本模具图发给
技术部进行模具
修订，模具修订
工程更
改通知
单
模具报
修单 修模记 录表 1. 生产车间在使 用
模具时以及模 具
仓库在做模具 检查时若发生模 具损坏，需进行 模具维修的，填 写《模具报修单 》向技术部进行 报修； 2. 技术部根据报 修单的维修要求 组织人员进行模 具维修，并在报 修单上记录维修 内容，维修后由 申请部门进行维 修验收。
开 发 部 生 产 部 模具报修单
修模记录表。
新版FMEA控制程序,第五版FMEA
影响
对您的工厂的影响
对发运至工厂的影响（在已知情况下）
对最终用户的影响（在已知情况下
10
高
失效可能会导致从事生产或组装作业的工人面临更严重的健康和或安全风险
失效可能会导致从事生产或组装作业的工人面临严重的健康和或安全风险
影响到车辆和或其他车辆的操作安全，驾驶员、乘客、交通参与者或行人的健康状况
9
13
分类
对需要附加过程控制的零部件、子系统或系统的一些特殊过程特性分类
14
潜在失效起因/机理
指失效是怎么发生的？并依据可以被纠正或被控制的原则来描述
15
发生度
指具体的失效起因/机理发生的可能性的评价等级
16
现行过程控制
是对尽可能阻止失效模式或失效原因/机理的发生，或者探测将发生的失效模式或失效原因/机理的控制的描述
5.10.2只有修改设计及/或制程变更才能减少严重度等级。
5.11表格之填写：
项次
项 目
填 写 说 明
1
公司名称：
本公司名称
2
制造地址：
本产品生产的地点及楼层
3
顾客名称：
直接发运的客户
4
年型/平台：
产品版本
5
项目：
产品名称及规格型号
6
PFMEA开始日期：
PFMEA定稿的时间
7
PFMEA修订日期：
当工程变更，品质异常，管理评审后对PFMEA的修改。
2.适用范围：
凡是执行IATF16949质量系统的制程。
3.参考文件：
FMEA第五版
4.责任：
4.1FMEA的制作由多功能小组负责。
4.2工程部负责FMEA的整理。
制程质量控制程序
制程质量控制程序制程质量控制程序是企业为了确保生产过程中产品质量的一种管理方法。
它涵盖了从原材料采购、生产、质检到最终产品出厂等一系列环节，并通过一套标准的流程和控制措施，确保产品的质量符合要求。
在制程质量控制程序中，首先需要明确产品的质量标准和技术要求。
这可以通过对产品的相关标准进行研究和了解，以确保制定的质量控制程序与产品的最终要求保持一致。
同时，还需要将产品质量标准和要求转化为具体的操作指导和标准，为生产人员提供明确的操作规范。
其次，在制程质量控制程序中，需要确保原材料的质量符合要求。
这可以通过建立供应商的质量评估体系，对供应商进行定期的评估和审查，并与供应商建立长期的合作关系，以实现原材料的稳定供应和质量可控。
在生产过程中，制程质量控制程序需要对各个关键环节进行控制。
比如，在生产过程中的关键环节，可以设置相关工艺参数的控制范围，并对生产设备进行定期的维护和保养，以确保设备的运行状态稳定可靠。
同时，还可以通过设置工艺流程和生产作业指导书等方式，对生产人员进行培训和指导，确保生产过程中的操作规范和质量要求得到满足。
制程质量控制程序还需要进行定期的质量检验和测试。
通过对关键工艺环节的质量检验和控制，可以及时发现和纠正生产过程中的质量问题。
这可以通过使用各种质量检测工具和设备，如流程控制图、检验工具、专用设备等，来完成。
同时，在建立质量档案的基础上，可以对质量问题进行追踪和分析，并采取相应的措施进行改进。
制程质量控制程序还需要建立一套完善的质量管理体系。
这可以通过制定相关的质量管理制度和规程，明确各级质量管理人员的职责和权益，以确保质量管理的有效运行。
同时，还需要建立一套质量管理的绩效评估和改进机制，对各个关键环节进行监控和考核，推动质量管理工作的持续改进。
APQP控制程序
APQP控制程序制定项目开发计划工程部根据业务部提供的资料，成立多功能小组，制定项目开发计划。
计划包括项目开发周期、开发流程、各阶段的任务和责任分工等内容。
5.2设计与开发5.2.1设计评审多功能小组按照项目开发计划，进行设计评审。
评审内容包括图纸规范、特殊特性、制造工艺可行性等方面。
评审结果将作为后续工作的基础。
5.2.2制定检验规范和测量方案___根据设计评审结果，制定检验规范和测量方案。
同时，制定MSA分析计划和初始过程能力分析计划。
5.2.3试制制造部负责试制产品。
试制过程中，需对制造工艺进行可行性评估和工模设计方案进行评估。
同时，制造部还需提出设备采购申请。
5.3验证5.3.1验证样品评审多功能小组对试制的产品进行验证样品评审。
评审结果将作为后续工作的基础。
5.3.2MSA和初始过程能力分析的实施___根据制定的MSA分析计划和初始过程能力分析计划，进行MSA和初始过程能力分析的实施和确认。
5.4生产准备5.4.1设备采购和加工/气密检测夹具设计工程部负责设备采购和加工/气密检测夹具的设计。
同时，制定相关作业指导书和加工工艺的编制。
5.4.2人员培训工程部负责人员培训，确保生产准备工作的顺利进行。
5.5生产运作生产运作阶段，各部门需按照工作计划和责任分工，确保产品的顺利生产。
同时，___需进行测量和检验，确保产品质量符合要求。
6.0文件控制本程序由工程部制定并负责文件的修订和控制。
修订时，需经过制订审核和核准。
同时，需对文件进行版本控制和变更记录。
5.2.1 项目启动后，工程部将按照《模治具制造管理程序》的要求，负责完成相关模具的生产制作工作。
5.2.2 品质部将根据项目进度要求，及时完成量具和测试夹具的制作或购买。
5.2.3 样品试制和确认阶段，工程部将根据项目进度要求制作样品，并依据《样品制作及模具试用作业指导书》完成新样品相关的检测确认。
5.3 过程的设计和开发阶段，为了保证开发出一个有效的制造系统，必须进行过程设计和开发。
制程控制程序
(六)检验判定不良品按照「不合格品管理程序」办理。
(七)检验各阶段特采判定申请、核准，按照「检验与测试管理程序」办理，并进行生产过程跟踪。
6．原料批量号纳入生产表单，增设原（辅）材料追溯记录表管理运行，记录由品管存档以备追溯查看。
八、附件：
（一）各工艺记录表；
（二）换线清场点检表；
（三）原(辅)材料批号追溯记录表；
（四）模具保养表；
（五）生产责任追踪单；
（六）试样工艺记录表；
（七）样品制程记录表；
（八）样品检验报告单；
(十一)其它相关制程控制：
1.生产现场工作区域,各类产品（原料、产出品、待加工品、模具、工具等）按区域堆放与生产现场无关的产品必须及时清理出生产现场并在换线时填写《换线清场点检表》；
2.生产现场通道应保持畅通；
3.生产各主管负责生产现场工作环境的管理；
4.不良品应与合格品隔离或标示，避免误用；
5.进入厂房应更换工作鞋，工作服及戴工作帽（或一次性鞋帽），四楼装配车间需加配戴口罩，进入车间应经过风淋室，维持车间洁净的作业环境。
(八)机修应对/模具管理程序执行。
(九)成品的鉴别、储存、包装、防护、流转下工序或出货都能够完好无异常。
(十)生管文员应定期收集车间各项生产日报数据，进行每日、每月统计，并完成统计报表提交生管/生产部门主管审查，作为生产管理的信息依据。
（五）相关检验规范；
（六）相关工艺作业标准书
（七）检验与测试管理程序；
制程控制程序
制程控制程序1、目的：在产品制造过程中实施有效控制，确保产品质量符合规定要求。
2、范围：适用于生产制程质量管理。
3、定义：无4、职责4.1 生产部：负责组织生产，对生产工序进行控制。
4.2 技质部：负责工艺基准,来料质量，工序质量和成品质量的监控，检查与检测。
4.3设备部：负责设备的维护保养；生产设施参数的调试、生产设施的维修、保养并记录《设备维修记录表》。
4.4 技质部：4.4.1 负责制订《生产工序表》,《作业指导书》等技术文件。
4.4.2 负责生产制程的品质监督，对不良品进行原因分析、改善，找出最终的改善措施，责任相关部门进行落实改善；5、程序内容及要求5.1 生产基准的控制5.1.1 技质部向生产部门发放《生产工序表》,《作业指导书》等技术文件；5.1.3 对不能用计量值判别的加工要求及质量，由技质部制定样判定标准，如图片，样品等供生产部门使用。
5.2 人员控制5.2.1 生产线班长按《生产工序表》安排工序，指定操作人员；5.2.2 员工上岗操作前，要进行必要的培训，经管理人员许可后，才能正式上岗；特殊工作岗位的员工要在考核合格后，持上岗证正式上岗5.3 生产设备控制5.3.2 操作人员需按时实施始业点检，并记录于《设备日常保养维护表》；5.3.3 质量检验员对有关设备的设定参数或加工质量进行检查，并做好记录；5.3.4 生产设备的保养维护按《生产设备维修管理规定》进行；5.3.6 检验测量设备按《监视和测量装置控制程序》规定定期校准；5.4 材料控制5.4.1 使用《BOM表》中规定的材料进行生产。
5.4.2 生产中发现的不合格材料及加工报废的材料按《不合格品控制程序》处理；5.4.3 使用让步接收（特采）的材料时，需按特采使用要求进行。
5.5.工艺参数控制5.5.1在《作业指导书》中规定所用设备、治工具等的设定参数、产品参数及检查频度。
5.6 异常控制：当生产中有异常产生时，按《纠正预防措施管理程序》执行。
《生产制程质量控制程序管理办法范文》
《生产制程质量控制程序管理办法范文》1、目的通过对生产过程中的工序产品、成品质量的控制，确保不合格的产品不转序，进而确保产品质量。
2、范围本办法适用于各部门生产过程中及仓库物料、库存产品质量控制。
3、职责3.1品质部负责生产过程工序产品、最终产品的检验控制。
3.2品质部负责生产过程中的质量信息的收集、汇总和反馈。
3.3品质部负责生产过程中检验状态标识。
3.4品质部负责编制产品质量改进计划及完成情况的验证及考核。
3.5品质部负责生产过程中的不合格品的及时鉴别、标识和记录，并负责组织其职责范围内的不合格品的评审。
3.6品质部负责新产品及更改产品的质量检测记录，参与验证、试装、评审等生产准备过程的质量控制。
3.7品质部负责提供作业指导书、产品技术条件等文件。
3.8品质部负责模具最终书面验收及模具技术状态鉴定。
3.9品质部负责检查各生产部门的日常工艺纪律执行情况。
3.10品质技术部负责制订或组织制订不合格产品的返工（修）工艺技术方案。
3.11仓库负责不合格品的处置，定制隔离、登帐、保管、及办理相关手续。
3.12仓库负责库存产品储存、运输质量控制。
3.13仓库、生产部门负责生产过程中工序间的运转储存及入库产品的转运质量控制。
3.14生产部门负责生产过程中的产品自检质量控制。
4、工作程序4.1制程控制4.1.1品质部负责向生产单位提供生产制造标准及相关图纸、工艺卡。
4.1.2生产单位按生产制造标准要求调整模具或生产工艺，确保后续产品符合工艺要求。
4.1.3各生产单位严格落实产品首件检验机制，自检合格后交品质部进行首件检验。
4.1.4品质部要严格按图纸、工艺卡、检具、样件进行首件检验，检验合格后，贴首件合格证做标识，并填写“检验记录单”。
4.1.5首件检验合格后操作者应把首件放置在首件区，然后方可批量生产。
4.1.6在批量生产过程中，操作者应随时自检，以首件架上的工序产品作为自检依据，防止批量不合格品的发生。
注塑厂制程品质管制程序
注塑厂制程品质管制程序简介注塑厂是生产注塑制品的企业，为确保产品品质，提高客户满意度以及避免生产中出现质量问题，注塑厂需要建立一套有效的品质管控程序。
本文将介绍注塑厂制程品质管制程序的主要内容和步骤。
流程概述注塑厂制程品质管制程序主要包括以下几个步骤：1.设立制程品质管制团队2.制定品质标准和规范3.控制注塑制程参数4.进行实时过程监控和记录5.分析不良品原因并采取纠正措施6.持续改进详细步骤1. 设立制程品质管制团队注塑厂应设立一支专门负责制程品质管制的团队，该团队由质量主管或品质经理带领，成员包括注塑工程师、质检员、操作工等。
团队需具备相关专业知识和技能，负责管理、执行和改进制程品质管控程序。
2. 制定品质标准和规范制定注塑制程的品质标准和规范是制程品质管制的基础。
该标准和规范应包括产品外观、尺寸、物理性能等方面的要求，以确保产品符合客户需求和相关行业标准。
制定过程中应参考国家标准、行业标准和客户要求，并经过相关部门和人员的确认和审查。
3. 控制注塑制程参数注塑制程参数是影响产品品质的关键因素，需要进行有效的控制。
在制程品质管制中，注塑厂需根据产品要求和实际生产情况，确定关键的制程参数，并进行监控和调整。
常见的注塑制程参数包括注射速度、保压时间、注射温度、模具温度等。
通过控制这些参数，可以保证产品的尺寸、外观和物理性能稳定可靠。
4. 进行实时过程监控和记录为了及时发现和预防制程品质问题，注塑厂需要进行实时的过程监控和记录。
这可以通过使用各种检测设备和工艺参数监控系统实现。
在生产过程中，可以采用在线检测来对关键指标进行监控。
同时，需要建立完善的记录系统，记录各个过程的关键参数和过程数据，以便进行问题追溯和分析。
5. 分析不良品原因并采取纠正措施当出现不良品时，注塑厂需要进行原因分析并采取纠正措施，以防止类似问题再次发生。
原因分析可以包括质量报告分析、问题追溯、实验室分析等方法。
根据不良品的具体原因，制定相应的纠正措施，例如调整制程参数、培训操作工、维修设备等。
ISO循环相关资料
四、生产管制循环
QP-0722（领料、发料作业程序）
QP-0723（退料作业程序）
QP-0715（POWER产品制程管制程序） QP-0726（CHASSIS产品制程管制程序） 序） QP-0716（产品鉴别与追溯性管理程序） QP-0603（工作环境管制程序）
五、出货循环
QP-0720（出货管制程序）
QP-0801（顾客满意度调查程序）
QP-0810（数据
QP-0725（模具制造管制程序）
QP-0729（CHASSIS量试作业程序）
QP-0707（设计变更管制程序） QP-0717（客户供应品管
二、产销循环
QP-0702（内外沟通作业程序）
QP-0711（生产和服务控制程序）
QP-0710（外加工管理程序）
三、பைடு நூலகம்料采购循环
QP-0709（供应商管理程序） QP-0706（料件承认作业程序） QP-0807（特采作业程序） QP-0721（退货作业程序）
QP-0805（出货检验程序）
QP-0703（客户抱怨处理程序）
QP-0704（销货退回作业程序）
六、物料保存循环
QP-0718（仓储管理程序）
QP-0808（报废品处理程序）
七、资产管制循环
QP-0713（设备管理程序）
QP-0714（工治具管理程序）
QP-0724（仪器校验管理程序）
八、文件管制循环
QP-0708（采购管理程序）
QP-0719（收料作业程序）
QP-0803（进料检验程序）
QP-0601（人力资源管理程序） QP-0602（设施、设备与制程规划程序） QP-0712（设备保养维护程序） QP-0806（不合格品管制程序） QP-0804（POWER产品检验程序） QP-0811（CHASSIS产品检验程
IPQC（制程控制）工作流程与方法
IPQC（制程控制）工作流程与方法IPQC(InPut Process Quality Control)中文意思为制程控制，是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。
由于IPQC采用的检验方式是在生产过程中的各工序之间巡回检查，所以又称为巡检。
IPQC一般采用的方式为抽检，检查内容一般分为对各工序的产品质量进行抽检、对各工序的操作人员的作业方式和方法进行检查、对控制计划中的内容进行点检。
1IPQC目的产品实现的过程是一个复杂的人机交互的系统,由不同的工序构成, 在这个过程中,既有物流,又有信息流,要想使输出满足客户要求,就必须做到如下几个方面:1.保证输入质量2.机器设备稳定,有充分的能力,人员严格按标准作业3.与产品质量密切相关的各关键参数(CTQ)处于稳定受控状态4.信息准确,完整,及时,能发挥指导作用5.有效的工序监控机制,能及时发现过程的异常6.向前反馈机制使过程能及时对异常进行修正7.向后反馈机制能有效防止不良流失8.产品初末件审核,提供班次质量保证9.工序接口顺畅,防止资源浪费以上各方面的执行有赖于IPQC的持续努力,而正是有了以上的支持,过程才是真正意义上的,保证输出质量的过程,所以IPQC的工作,实现了流程向过程的过渡,使输出不再是输入的简单相加,而是数量和质量上增值。
2IPQC工作流程简单的说：工作内容包括首件检查、各类变更文件的跟踪。
4M1E的巡查。
发现异常的提出、跟踪与验证。
详细的说：过程检验（IPQC，in process quality contrl）目的是为了防止出现大批不合格品，避免不合格品流入下道工序去继续进行加工。
因此，过程检验不仅要检验产品，还要检定影响产品质量的主要工序要素（如 4MIE）。
实际上，在正常生产成熟产品的过程中，任何质量问题都可以归结为4M1E中的一个或多个要素出现变异导致，因此，过程检验可起到两种作用：1. 根据检测结果对产品做出判走，即产品质量是否符合规格和标准的要求；2. 根据检测结果对工序做出判定，即过程各个要素是否处于正常的稳定状态，从而决定工序是否应该继续进行生产。
ISO13485-2016注塑生产过程控制程序
文件制修订记录建立和维护本程序确保对产品质量有影响的各工序按规定的方法进行，以保证这些工序处于受控状态，并对其进行持续不断地改进。
2.0范围本程序适用于产品生产过程的工序控制。
3.0权责3.1生产部:3.1.1确保本部门生产活动按作业指导书/规程及相关的质量文件进行操作，部门中的人员负责按要求进行作业，使生产处于受控状态。
3.1.2生产计划的实施、协调，对过程之质量控制，负责样件制作、试生产及各生产过程的实施。
3.2售后部门负责产品的交付后的售后服务活动；3.3质量部负责按照相关检验规范进行质量控制检验；3.4仓储部门负责备货及帐务记录；4.0程序要求4.1生产准备阶段4.1.1生产部根据《生产计划作业办法》负责生产的作业准备，品质部负责检验和试验的作业准备。
4.1.1.1 生产作业准备A、物料:a)生产线根据《周生产计划》提前开出《领料单》给仓库，《领料单》上必须写清楚产品型号规格和数量。
b)仓库管理员按领料单上开出的材料名称、型号规格、数量进行配料发货，并进行确认、签名，配好料后将领料单及时返回生产部。
c)物料员将仓库发出的物料、半成品确认正确后拉至生产线备料区，领班按产品BOM和领料单再次对材料型号规格、数量等进行确认。
d)物料员负责将各物料发放到各生产机台/工位；B、设备：a)生产现场使用的设备、工装、计量器具的技术状态，必须满足零件、产品质量的要求及工艺规程中的规定。
b)生产现场所使用的计量器具必须具有合格证，并在有效期内使用，详见《监视和测量装置控制程序》。
c)生产设备由试模&设备部按规定的要求每日执行点检动作，记录于《每日保养维护记录》中，详见《设备控制程序》。
d)模具按《模具年度保养维护计划》的要求执行模具的维保动作，详见《顾客财产控制》。
C、机台工艺参数a.注塑：试模&设备部每日确认工艺参数并记录于《注塑成型工艺表》中，并悬挂于注塑机台边；b.移印&装配：每日确认设备的工艺参数，并记录于《每日保养维护记录》中；D、作业指导书：a)生产过程所有工序都应编写成文件，如作业指导书、控制计划等并处于受控状态。
模具各阶段作业说明
模具各阶段作业说明1.0 目的：了解模具各階段之任務及職能分工，增強配合協調性。
保障模具順利投入生産。
2.0 範圍：涉及模具各環節之單位3.0 相關文件：751-230-05 塑膠部模具科作業規範751-230-01 塑膠產品試產規範730-380-07 模具開發作業辦法730-220-01 模具設計控制程序741-316-01 零件承認規範751-220-01 模具製作控制規範4.0 名詞進度CTF：Critical to FunctionAIR：Article Inspction ReportRQT：Reliability Quality TestFC：Function CheckTA：Test AEP：TRR：5.0 作業流程及步驟1 2 3 4 5 6 7評鋻——〉合約——〉開模——〉制模——〉確認——〉試模——〉驗收5.1开模资格确认模具厂是否具备开模能力的要求，需先经过RD、QC、採購單位三方评鉴。
R D：负责评估模具厂设计技术能力及设备能力。
Q C：负责评估模具厂品质管控系统是否完善及远作状况。
採購：负责评估模具厂信用、资金、交期、配合度、价格等状况。
5.2合约签订(业务联系会)当确认模具厂具备符合要求后，需求方将下P/O签订合约，形成书面的约定，明定開模要求及供需双方责任。
5.3开模检讨模具厂与客人就开模设计检讨达成共识后，模具厂设计单位出图，(由产品3D转模具3D,2D)並展开BOM，进行备料。
5.4制模/组模模具厂依BOM及设计图面进行加工制模/組模，如有ECM导入，由生技發動，設計出圖，制程执行，QC追踪。
5.5确认模具经钳工组立后，必须经过初步静态验证，QC确认OK后，方可进行试模动作。
5.6试模( 分为3个阶段，T0，T1…TN，V0 )5.6.1 阶段：T0定義：模具廠商自檢確認參與單位：PT、RD職能分工：PT----模具自身檢討RD----設計問題達成目標：發現所有模具自身及設計問題達成要求：1. 必須經PT QC同意方可進行試模2. 原則上T0要能有正常成型之產品以供確認3. 進行重要關鍵尺寸測量(以需求/產品狀況進行)5.6.2. 階段：T1-----Tn (經PT QC確認同意方可進入)定義：客戶確認參與單位：PT、RD、成型廠商職能分工：PT ----- 模具問題確認成型廠商-----成型機台調整確認RD ----- 產品外觀/設計結構確認達成目標：通過初步確認，可用於EP / TA生産達成要求：1. 用於EP/TA階段要求①原則上無影響結構之缺陷---- RD確認②外觀可允許有輕微瑕疵----- RD確認，如QC有異議由PM確認簽樣確認③噴漆可靠性必須通過正常生産測試------成型廠（PIM/QC）④責任單位簽樣后，可放行。
模具管理控制程序及FMEA模式报告书
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5.5.5 对判断为不能再使用的模具则按 5.10 之规定实施报废。 5.6 模具的封存 5.6.1 对于在一段时间内不会使用的工装/模具，由生产部进行清洁、保养后封存，并作“封存”
标识。 5.6.2 封存期间生产部应采取适当的防护措施，并进行定期点检。封存情况应记录在《模具履历表》
中。 5.10 工装/模具的报废
序号
Item / Function 项目/功能
Potential Faisure Mode 潜在失效模式
Potential Effect(s) of
Failure 潜在失效后果
Potential
Action Results措施结果
Sev. 严 重 度
CL AS S 级 别
Cause (s) / Mechanis
8
包装操作不 合理
3
制定包装规范
2
48
13 包装入库
数量不对 造成顾客欠料 6
未按包装要 求进行操做 、计数方式 不合理
2
进行培训、计 量器具进行校 准及日常点检
2
32
标识错误
顾客不满意、容 易错用
6
作业区有不
制定包装规范
同物料发生 3 、整理作业现 2 36
错贴
场
QEP-LE-10-05 共３页 王福兰
6
冲床性能不 稳定
模具磨损
2
影象仪进行首 件、设备点检
3
影象仪进行首 检/巡检/末检
3 30 2 30
2
入库贮存
材料混放
产品生产领料出 错,浪费生产时间, 5
降低生产效率
发料时出错
规划物料区域 分布图 2
模具管理制度
模具管理制度1、目的通过对模具的制造、验收、建档、使用、报废、资产管理等各个环节进行有效控制，确保模具制造质量和使用性能满足生产要求，实现投资收益最大化。
2、适用范围适用于公司付费（含客户付费，模具费摊入采购成本）的所有模具，包括塑胶模、五金模、压铸模、吹塑模、挤塑成型模、泡沫模、纸托模等。
3、职责3.1、研发中心负责公司模具的统一归口管理和模具供应商的管理，项目工程师负责提出模具的制作申请，准备开模技术资料，组织模具的结构评审，监控开模进度，评估试模效果，组织模具的验收。
3.2、技术部、品质部、注塑厂（或委外加工厂、供应商）参与模具的验收和模具报废会签；3.3、模具厂（含模具供应商）负责模具的制作或修改，并提供相应的模具资料。
3.4、注塑厂（或委外加工厂、供应商）负责模具的正确使用，并定期进行维护保养。
3.5、计划中心负责根据公司的订单情况，评估模具产能，确定排产进度和是否委外加工。
3.6、采购中心负责模具的调拨，评估模具存放在公司外部的风险，确保公司财产安全。
3.7、财务部负责发挥独立的监控职能，参与模具的供应商管理、模具合同管理，建立模具台账并适时更新，对模具的调拨、维修、报废进行监督，确保模具资产安全。
3.8、公司分管副总负责开模（改模、试模）申请、模具报废的批准。
4、工作程序4.1、开模申请4.1.1、新产品设计评审前，由研发中心项目工程师将零件的3D图发给模具工程师进行开模评估。
4.1.2、新产品设计评审通过后，由研发中心项目工程师根据产品零件特点、用量和预期产能确定模具分布和模穴数量，并填写《开模(改模)申请单》，经部门经理审核，公司分管副总批准。
4.1.3、量产的产品开备模，由技术部提出，研发中心项目工程师填写《开模(改模)申请单》，经部门经理审核，公司分管副总批准。
4.2 、模具发包4.2.1、研发中心负责开发新的模具制造商并对已经合作过的制造商进行评估、分类，建立《合格模具制造商目录》。
原创：ISO9001-2015 QCP-0705(三级文件)
xx製品廠管理體系標準生産控制程序文件編號：LF -QCP-0705 第 1 頁，共 2 頁1 目的爲確保生産和服務運作之穩定性和維持質量之一致性。
2 適用範圍凡本公司所生産和服務運作過程。
3 定義無4 權責4.1製造部：負責生産及自主檢驗以及生産設備的使用和維護。
4.2品管部：負責産品各階段之檢驗、量測儀器的使用和維護。
4.3人事部：負責員工之教育訓練、安全衛生。
4.4物控部：負責交貨、售後服務。
5 作業內容5.1 物控部確認客戶訂單後，根据訂單查看成品庫存狀況決定是否安排生産，若庫存品有符合規定之産品由製造部或倉管通知QA作出貨檢查，若庫存不能滿足要求時，物控部開立《生产通知單》發給生产部门。
模具制作：工模主管接到《开模通知书后》制订《生产模具进度表》，并通知各生产组别进行模具制作。
5.2 材料倉管依《生産指令單》備料，材料準備齊全後由生産單位依《産品防護程序》領料。
5.3生産各班組按《生産指令單》要求填寫《流程單》並完成相關生産作業。
5.4 成品倉管依成品倉管品管員簽名的《入庫單》辦理成品入庫作業，依《産品防護程序》辦理搬運儲存出貨作業。
5.5製造過程中機器設備維護保養，依《設施管理程序》辦理.5.6 制程作業之品質管制：5.6.1 定期性報表之建立：依據實際需要，生産單位須製作出定期性之報表，其內容須至少含生産數量、不良率(或良品率)、所發現之品質問題。
5.6.2 問題之處置對策：制程中關鍵管制站之品質問題有改善需求時須加以分析、彙整、及做對策改進、確認追蹤及統計，就臨時性與永久性觀點作改善其細則參照《糾正與預防控制程序》與《資料分析控制程序》。
5.6.3必要時可由生産主管召集相關單位就産量、品質、交期等內容做討論，若發現生産狀況無法達成原訂之預期時，須檢討出應變措施立即通知客户。
5.7各制程人員須依各部作業指導書確實執行以確保品質，所有制程操作要求之條件，包括相關之設備及人員如會影響品質時均應加以訂定，如制程參數與産品特性需持續監控或管制才能確保品質時，制程作業須加以監測及管制，管制項目參照相關作業標準書。
注塑厂制程品质管制程序
注塑厂制程品质管制程序一、引言随着工业发展的不断进步，注塑厂在各类制造业中的地位日益凸显。
注塑工艺在众多领域发挥着重要作用，如家电、汽车、电子等。
然而，在生产过程中，如何保证制品的品质成为了注塑厂亟待解决的问题。
本文将介绍注塑厂制程品质管制程序，以帮助企业提高产品质量，满足客户需求。
二、注塑厂制程简介1.注塑原理注塑是通过加热塑料原料，使之熔融后，利用高压将熔融塑料注入模具中，冷却后形成所需形状的制品。
2.制程步骤注塑制程主要包括：原材料准备、设备调试、模具安装、注射成型、冷却固化、脱模和成品检验。
3.常见问题及解决对策（1）空焊：检查焊接温度、焊接时间等参数，提高焊接质量。
（2）假焊：增加焊接时间，提高焊接温度，确保焊接饱满。
（3）冷焊：调整回风炉温度，确保锡膏完全熔化。
（4）桥接：规范操作，避免零件脚短路。
（5）错件、缺件：加强物料管理，确保物料正确、齐全。
（6）极性反向、零件倒置：加强员工培训，提高装配技能。
（7）零件偏位：优化模具设计，提高制品精度。
（8）锡垫损伤：定期检查锡垫，及时更换损坏部分。
三、制程品质管制程序1.原材料检验：确保原材料质量，避免不合格材料流入生产环节。
2.设备及模具检查：定期检查设备运行状况，确保设备精度；定期保养模具，提高模具使用寿命。
3.制程参数控制：严格控制注射速度、温度、压力等参数，保证制品质量。
4.成品检验：对制品进行全面的质量检验，确保合格品率达到要求。
5.不良品处理：对不合格制品进行分类、分析，采取相应的处理措施，避免再次发生同类问题。
四、制程品质改进措施1.人员培训：加强员工质量意识培训，提高操作技能。
2.设备升级：引进先进的注塑设备，提高生产效率和质量。
3.工艺优化：不断优化生产工艺，降低不良品率。
4.环境改善：提高生产环境清洁度，减少杂质对制品质量的影响。
五、结论注塑厂制程品质管制程序是保证制品质量的关键。
通过实施严格的品质控制措施，加强过程管理，不断提高生产水平，注塑厂可以生产出高质量的产品，满足市场需求，赢得客户信任。
IATF16949生产制程控制程序
文件制修订记录1.目的：为确保达成生产目标与质量要求，通过稳定制程及完善管理，确保稳定质量。
2.范围；本工厂所生产之产品均适用。
3.权责：3.1生产部；负责机器设备维修及预防性保养，并确保产品均能在制程要求内生产，且对生产工具进行管理；3.2生管：负责排定生产排程以及生产进度跟踪；3.3品质部：负责进料、退料、制程、成品出货的检验；3.4仓库：负责发料、退料、补料及入库作业；3.5采购；负责对生产所需物料的采购工作，以及跟催供应商物料供应进度。
4.定义：4.1特殊制程：指产品无法在制程中得到检验与测试，只有在使用后才能发觉制程上的不完全。
5.工作程序：5.1产前准备：5.1.1产前评估与指导：1）对工艺复杂、生产难度大的产品，相关生产车间负责人协助工程部工程技术人员，对在线员工的技能予以简要评估及指导，使员工了解生产工艺并熟练操作。
5.1.2生产检测设备的管理：1）监测仪器按《检测设备控制程序》运行，以使生产顺畅，确保产品质量。
5.1.3设备、模具管理：1）生产制程所使用的设备、模具的管理，按《生产设备管制程序》运行。
5.1.4文件准备：1）各生产车间依据生管的『生产指令单』之生产产品规格，从生产部门文件管理处领取产品指导文件。
5.1.5物料准备；1）生产部根据『生产指令单』以及该规格所需用量进行采购申请；2）采购人员依据采购申请，于合格供应商名册中选择合适供应商采购；3）生产部依『生产指令单』领取物料。
所领取的物料必须按指定区域整齐摆放，并按《产品标识与追溯性管制程序》运行。
5.2制程控制；5.2.1生产前，对于未发行的产品规格书，生产部于工程部领取“产品规格书”，于产前工程部提示生产要点、难点及有关注意事项；5.2.2生产部根据『生产指令单』排定生产排程计划表，并回复业务跟单人员产品交期；5.2.3生产部在生产前开立『领料单』经生产部主管或经理签核后方可领取生产所需物料。
5.2.4生产启动后，IPQC、以及生产车间负责人及时巡查各生产机台的首件产品，首检产品记录于『产品首检报告』内；5.2.5生产过程中，确保每个操作者均应有作业指导书，应在工作岗位易于得到。
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模具制程控制程序
1．目的
对模具制作过程进行控制，确保满足产品的质量要求。
2．适用范围
本公司塑料话机配件的注塑模具和锌合金配件的压铸模具。
3．职责
3．1技术部负责绘制产品图给模具车间制作模具，必要时绘制模具图。
3．2技术部负责组织对新模具试模验收、确认，以及质量跟踪和模具工艺的制定。
3．3模具车间负责模具材料和配件（如模架等）的进厂验证，以及模具全过程的制作、装配、维修，并参与模具图纸和模具工艺会审。
3．4供应部负责材料及配件的采购，并编排模具生产计划。
3．5质检部负责参与试模出来的注塑件检验。
3.6注塑车间实施模具的试模工作以及模具的贮存和防护，建立模具分类台帐。
3．工作程序
4．1模具制作的过程策划
4．1．1模具车间根据技术部发放的产品图或样品，编制”模具生产作业计划和模具采购清单，并安排生产。
4．2供应部根据清单内容及时组织模具原材料和配件的采购。
4．3入厂验证及入库
4．3．1质检部负责的硬度检验，并将检验结果记入“硬度检验单“中，一份留底，一份交模具车间。
对于体积太大、重量太重的模芯钢材，在不影响模芯加工的前提下，由模具车间负责取样交质量部检验硬度。
4．3．2模具车间负责模具原材料的入厂验证，以及配件（如模架等）的入厂检验，并填写‘模具零部件进厂检验记录单“。
4．3．3验证合格的模具原材料及配件由模具车间仓管员组织入库，不合格的要进行隔离标识，并由供应组及时组织退货或调换。
4．4对发外加工的模具，技术部将产品图交工艺部，工艺部再与协作厂家制定工艺要求并签定协议，模具进厂后，由工艺部负责组织试模验收，并填写“新模具试模报告及移交单”，验收合格输入库手续，不合格时责成厂家维修。
模具使用过程中的维修由模具车间负责。
4．5模具车间负责人根据“模具作业计划”，对主要零部件的因工，先填写“随工单”，如果需要附相关的模具加工图，则一起交给操作工加工，操作工按要求每加工完一道工序后，填写相应的记录，并按加工流程进行传递，模具加工图属模具车间内部使用图，无需审定，但应交技术部负责人样对或审核，盖上“一次性用图”章，发给操作工加工。
全部加工完后，应收回加工图作废。
4．6模具车间电加工中心负责风扇叶模具关键部件（模芯部分）的加工，加工内容有线切割、电火花、打孔，每班要填写“电加工中心工作情况记录表”记录加工零件、加工时间、加工质量以及设备运行情况，同时对相应的机台还应作好如下记录，并负责整理归档。
A．叶片切割数据记录单
B．打孔机工作记录
C．电火花加工记录单
D．贯流风扇叶切割记录单
E．离心风扇叶切割记录单
4．7模具零部件加工好后，按装配工艺要求进行装配，模具车间主任要进行现场指导、监督、检查并对模具的总体质量负责。
模具的“随工单”由车间主任负责收集、整理、存档。
4．8试模
4．8．1模具车间主任填写“新模具试模报告及移交单”后随模具一起交给注塑车间负责人，
负责人组织相关人员实施试模。
4．8．2模具装好后，调节注塑参数，进行注塑。
4．8．3试模也来后的注塑件，先由注塑车间自检，认为合格后交质量部质检员全面检验，调机人员将此时的注塑参数填入“新模具试模报告及移交单”。
质检员根据产品图或相关的检验指导书检验后，在“新模具试模报告及移交单”相应栏目中填写检验记录及结论。
4．8．4质检员将注塑件和“新模具试模报告及移交单”交工艺部审核确认。
4．9模具验收合格后，移交注塑车间使用，进行小批量生产，工艺部负责模具质量跟踪，注塑车间负责贮存、防护，并建立模具分类台帐及模具档案（“新模具试模报告及移交单”、“模具维修跟踪单”、“模具质量跟踪卡”等）。
4．10对由于模具原因而造成产品缺陷的，则由注塑车间填写“模具维修跟踪单”，模具车间负责模具维修，当产品缺陷是尺寸误差或模具大修时，模具修好后要按4。
8项执行。
其它情况下，可将试模后的情况填入“模具维修跟踪单”“使用情况”栏中。
补叶片时，电加工中心应填写“模芯补中记录单”。
4．11模具生产过程中的标识及其追溯
4．11．1新开一套模具，对本厂加工的主要零件都要有“随工单”，单上应注明零件名称、模具名称、工序名称、技术要求、加工结果等。
4．11．2试模要填写“新模具试模报告及移交单”，单上应注明模具名称、注塑参数、产品检验结果、验收人等。
4．11．3需维修的模具，填写“模具维修跟踪单”随模具同行，是后归入模具模具档案。
4．11．4模具标识牌统一钉在模具中下部，牌上应注明模具规格、外形尺寸、重量、验收日期等。
4．11．5对模具质量进行追溯，可由“模具标识牌”、“模具质量跟踪卡”、“模具维修跟踪单”、“新模具试模报告及移交单”、“随工单”等进行。
具体追溯按《产品标识和可追溯性控制程序》中第4。
5。
3条执行。
4．12模具加工过程中零部件的状态标识按《状态标识细则》执行。
4．13工艺评审
4．13．1由工艺部组织技术部、生产供应部模具负责人、模具车间负责人、注塑车间负责人，每年至少一次对模具制程工艺进行评审，并出具模具工艺评审报告，交主管副总经理审核。
工艺部整理存档。
4。
14工艺革新
4．14。
1艺部遇到模具在注塑生产过程中由于模具工艺不合格而造成注塑件合格率低或不稳定时，由工艺部组织技术部、模具车间主任、模具制作师傅、注塑车间工艺员并同研究模具工艺革新，并制定新工艺，报主管副部经理审批
4．14．2工艺部组织模具车间实施新工艺，并对模具新工艺进行质量跟踪。
4．15特殊工序
4．15．1本厂模具制作过程中特殊工序有：线切割/
4．15．2综合质量部负责组织生产供应部、工艺部制定《特殊工序管理办法》，报管理者代表批准后实施。
4．15．3特殊工序管理办法包括
A．执行特殊工序的工作人员的培训和资格考核，并持证上岗。
B．特殊工序所用设备和监控。
C．工序参数的设置和监控。
4．16模具制作过程中各工序的设备控制按《设备的控制程序》执行。
4．17模具制作各工序所用计量器具的控制按〈检验、测量和试验设备控制程序〉执行。
5．相关/支持性文件
5．3《设备的控制程序》
5．4《检验、测量和试验设备控制程序》
6．质量记录
6．1模具生产计划
6．2模具生产作业计划表
6．3模具原材料和配件采购清单6。
4硬度检验单
6。
5模具零部件进厂检验记录单6．6新模具试模报告及移交单。