设备外表面涂料防腐工程技术条件
设备与管道涂料防腐设计与施工规范
设备与管道涂料防腐设计与施工规范一、涂料防腐设计规范（一）环境分析与设计：1.对设备与管道所处环境进行全面的调查和分析，包括湿度、温度、土壤条件、化学物质浓度等；2.根据环境分析结果，确定涂料的类型、厚度和防腐效果的要求。
（二）涂料选型设计：1.根据设备与管道材料、使用条件和防腐要求，确定适用的涂料种类；2.对每种涂料，应了解其基本性能、施工工艺和使用寿命等指标；3.选择涂料应兼顾经济性、环保性和施工方便性，并符合相关的国家标准和行业规范。
（三）涂料施工设计：1.根据设备与管道的特点，设计涂料的施工方式和工艺流程；2.设备与管道表面的准备工作，包括打磨、除锈、除油等；3.涂料的施工方法，包括喷涂、刷涂、浸涂等；4.涂料的涂覆厚度和次数的要求；5.涂料施工后的养护期和质量检验标准。
二、涂料防腐施工规范（一）施工前准备：1.设备与管道表面的准备工作，包括打磨、除锈、除油等，以确保涂料能够与基材充分结合；2.选择适用的底漆，并按照涂料的技术要求施工；3.现场设备与管道的清洁工作，以避免灰尘、杂质等影响涂料的附着力。
（二）涂料施工：1.根据设计要求和设计图纸，按照施工工艺流程进行施工；2.选用适当的施工方法，如喷涂、刷涂、浸涂等，确保涂料表面均匀、平整；3.涂料的施工厚度和次数要按照设计要求进行控制，并注意避免涂料鼓泡和剥落等问题；4.涂料施工期间，应注意环境条件和涂料的使用寿命，及时调整施工方案。
（三）质量检验与验收：1.对涂料施工进行质量检验，包括涂层厚度、附着力、耐化学性等；2.质量检验合格后，进行涂料防腐层的保护和维护工作；3.施工完工后，进行验收，确保涂料防腐层满足设计要求。
三、施工注意事项1.施工人员必须具有相关的涂料防腐施工证书，并按照规范进行施工；2.施工现场必须保持清洁，防止灰尘和杂质污染涂料；3.施工过程中，应采取适当的防护措施，如佩戴防护手套、口罩等；4.施工工具应清洁、整齐，以防止脏污物质影响涂料质量；5.涂料施工完成后，要及时清理施工区域，做好施工记录和整理相关资料。
防腐涂料施工过程控制及质量要求
防腐涂料施工过程掌握及质量要求(1)、涂层施工通用治理规定(a)地上设备、管道及钢构造涂层施工涂层施工应考虑以下因素：➢经过外表处理的金属构造外表如不准时进展防腐蚀施工，则会重锈蚀。
实践阅历说明：相对湿度小于 60%时，外表处理后应在 8 h 内涂底漆；相对湿度60%～85%时，外表处理后应在 4 h 内涂底漆；相对湿度大于 85%时，外表处理后应在 2 h 内涂底漆。
➢外表枯燥的测定方法有吹棉球法和指触法。
吹棉球法是在漆膜外表上放一脱脂棉球，用嘴沿水平方向轻吹棉球，如能吹走而膜面不留有棉丝，即认为外表枯燥。
指触法是以手指轻触漆膜外表，如感到有些发黏，但无漆黏在手指上，即认为外表枯燥；➢推断漆膜实干的方法有压力滤纸法、压棉球法等。
就是把滤纸或棉球放在涂膜上，并加压枯燥试验器，在规定的时间内，涂膜不粘纤维或无棉球的痕迹及失光现象，均认为漆膜实干。
但这些方法在施工现场操作起来很麻烦，一般用指压法代替，即以手指用力按压漆膜不消灭指纹即认为漆膜实干，这是一种较便利且有用的方法；➢对石油化工设备和管道进展涂装时，常用的涂装方法一般承受刷涂法、滚涂法和喷涂法，而喷涂法又分为空气喷涂法和高压无气喷涂法。
如刮涂、淋涂、浸涂等在施工现场一般不承受，因此本规程不列入；➢涂层缺陷有多种缘由，需要较多的阅历来找出正确的缘由。
表F.1可帮助使用者找出涂装作业中产生的缺陷的缘由，并实行相应的防止措施。
●金属外表处理后，宜在 4 h 内涂底漆，当觉察返锈或污染时，应重进展外表处理。
●涂底漆前应对标识、焊接坡口、螺纹等特别部位加以保护。
●涂装外表应符合本规程 4.10 条的要求。
●除产品技术文件规定外，前一道漆膜实干后，方可涂下一道漆。
●涂层的施工可承受刷涂法、滚涂法、空气喷涂法和高压无气喷涂法。
刷涂法施工➢对于快干漆和分散性差的涂料，不宜使用刷涂法。
➢使用漆刷时，应承受直握方法，用手将漆刷握紧，主要以腕力进展操作漆刷。
➢漆刷应蘸少许涂料，以刷毛浸入涂料的局部 1/3～1/2 为宜，蘸漆后将漆刷在料桶内边轻抹一下，除去多余的涂料，以防止产生流坠或滴落。
设备防腐技术要求
设备防腐技术要求设备表面油漆防腐技术要求1.主要标准规范《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》SH/T3022-2011 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》 GB8923-882. 一般规定2.1涂料的选择(1) 与被涂物的使用环境相适应；(2) 与被涂物表面的材质相适应；(3) 各层涂料正确配套；(4) 安全可靠，经济合理；(5) 具备施工条件。
2.2 设备表面油漆防腐范围：碳钢，低合金钢制的塔器、容器、储罐表面及相应的平台梯子等结构。
其中塔器、容器表面油漆防腐由制造厂按照JB/T4711-2003标准及业主要求完成。
2.3 除另有规定外，下列表面不需要防腐(1) 不需隔热的不锈钢的表面；(2) 镀锌材料的表面；(3) 已精加工的表面；(4) 涂塑料或涂变色漆的表面；(5) 铭牌及其它标志板或标签。
3. 防腐要求3.1 设备外表面防腐除锈等级储罐外表面除锈等级为Sa2.5级，设备平台梯子表面除锈等级为St3级，防腐蚀涂层使用寿命应不少于两年。
3.2 不保温设备表面防腐要求当设备设计温度≤100℃时，选用无机富锌底漆(两道)+各色环氧防腐漆(两道)，涂层干膜总厚度应大于等于200μm。
当设备设计温度100℃<t≤400℃时，< bdsfid="85" p=""></t≤400℃时，<> 选用无机富锌底漆(两道)+有机硅耐高温防腐面漆(两道)，涂层干膜总厚度应大于等于200μm。
3.3 保温设备表面防腐要求当设备设计温度0℃<t≤400℃时，选用无机富锌底漆(两道)。
涂层干膜总厚度应大于等于100μm。
< bdsfid="89" p=""></t≤400℃时，选用无机富锌底漆(两道)。
涂层干膜总厚度应大于等于100μm。
<>4. 设备的表面色和标志设备的表面色和标志按照《石油化工设备管道钢结构表面色和标志规定》SH3043-2003的规定执行。
石油化工设备和管道涂料防腐蚀设计标准
石油化工设备和管道涂料防腐蚀设计标准
石油化工设备和管道涂料防腐蚀设计标准主要涉及以下方面：
1. 材料选择：根据介质的性质和工艺要求，选择适合的防腐蚀
涂料。
常见的涂料包括环氧涂料、聚氨酯涂料、聚酯涂料等。
同时，
对涂料本身的化学稳定性、耐腐蚀性能和耐高温性能也要进行评估。
2. 涂层厚度：根据设备和管道的使用环境和预计的腐蚀情况，
确定适当的涂层厚度。
涂层厚度应能够提供足够的防护，防止腐蚀介
质侵蚀基材。
3. 表面处理：在涂装前，需要对设备和管道的表面进行处理，
以去除氧化物、污染物和残留物，并提供良好的附着力。
常见的表面
处理方法包括除锈、砂光和化学处理等。
4. 涂装技术：涂装应遵循相关的技术规范，确保涂料均匀、牢
固地覆盖在设备和管道表面。
常见的涂装方法包括刷涂、喷涂和电泳
涂装等。
5. 涂层检测：涂装完成后，需要进行涂层的质量检测。
常见的
检测方法包括厚度测量、附着力测试、耐盐雾测试和耐腐蚀性能测试等。
通过检测结果，评估涂层的防腐蚀性能是否符合设计要求。
以上是石油化工设备和管道涂料防腐蚀设计标准的一些主要内容，具体的标准和要求可能会因不同的国家、地区和工程项目而有所不同。
在实际设计中，需要参考相关的国家标准、行业规范和工程实践经验。
发电厂设备油漆涂刷通用技术规定
发电厂设备油漆涂刷通用技术规定为了满足火电项目主合同对电厂设施保护的要求，防止设备的腐蚀，延长使用寿命。
对投标方供货范围内的钢结构、各类设备、容器、烟风煤粉管道和汽水油管道的油漆工艺提出以下技术规定。
a.油漆供应商具有在电厂所在国和中国两个国家当地供货能力。
b.投标方应依据本规定选择其采用的具体油漆工艺方案，在现场环境条件下，防腐设计寿命应为5-15年。
c.所有油漆材料应是高质量的油漆产品。
各涂层油漆要求选用符合ISO、GB>DL等标准规定的产品。
d.本规定中所描述的“层”为不同种类漆的分界单位，“道”为每层漆的涂刷遍数。
1概述本节规范所涵盖的底漆、中间漆、面漆和相关油漆工程包括由投标方提供的所有钢结构、设备、烟风煤粉管道和汽水油管道的油漆。
投标方所供设备表面涂漆应符合有关标准的要求，除定型机电产品外，主要表面必须涂一层底漆，一层中间漆和一层面漆,并达到要求的干膜厚度。
1.1一般规定a.下述项目应进行外部油漆：不保温的设备、管道及其附件；支吊架、平台扶梯等现场制作部分。
直径较大的循环水管道、箱类、罐类等按照标准进行内部油漆。
b.设备、管道和附属钢结构在涂装前的表面预处理应根据钢材表面的锈蚀等级，进行除锈，并达到规定的处理等级。
1.2工厂油漆和现场油漆分配的原则a.所有投标方所供工厂完全装配和组装的设备（含支承结构），应在工厂完成全部油漆，现场只做补漆。
b.如果设备在现场完成组装，并有施焊等工艺的，至少在工厂应完成底漆和中间漆。
如果有二道面漆，应在工厂完成，现场仅做补漆。
c.钢结构应在工厂完成底漆和中间漆。
并有两道面漆，在工厂完成一道，最后一道面漆在现场完成。
d.所有设备供货商提供的保温管道出厂的防护底漆应由管子投标方完成，保温后现场在镀锌铁皮上刷涂色环和箭头，所有设备供货商提供的不保温管道出厂的防护底漆应由管子投标方完成，面漆和修补由施工完成。
设备应在工厂涂刷底漆、中间涂层和面漆。
1.3涂层厚度的最低要求a.钢结构应符合ISO12944《色漆和清漆一一防腐蚀涂料的钢结构腐蚀保护》的规定涂料、涂层遍数、涂层厚度均应符合设计要求，当无特殊要求时，规定涂层干漆膜总厚度，见表1、表2和表3的规定。
70BJ 033-2012 设备外表面涂料防腐工程技术条件
目 次1 范围 (1)2 引用文件 (1)3 一般规定 (2)4 涂料配套 (3)1范围本标准规定了石油化工钢制设备及附属钢结构外表面涂料防腐的技术要求。
本标准适用于石油化工企业的新建、扩建、改建工程中的钢制设备及附属钢结构外表面涂料防腐的技术要求。
本标准不适用于设备外表面温度超过600°C的钢制设备。
2 引用文件GB 8923 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级SH/T 3022 石油化工设备和管道涂料防腐蚀设计规范SH 3043 石油化工设备管道钢结构表面色和标志规定SH/T 3548 石油化工涂料防腐蚀工程施工质量验收规范SH/T 3606 石油化工涂料防腐蚀工程施工技术规程赵建新朱玫李法海顾月章2012－03－31 2012－04－01编制校审标准化审核审定发布日期实施日期第 2 页 共 7 页 70BJ033-20123一般规定3.1 除本标准规定外，设备及附属钢结构的涂料防腐蚀还应符合SH/T3022及业主有关文件的规定。
3.2 本标准按大气对钢材表面腐蚀程度主要分为一般腐蚀地区和强腐蚀地区。
强腐蚀地区包括腐蚀性气体环境地区（SH/T 3022中腐蚀性气体的C、D类）、多雨潮湿地区（空气相对湿度>75%）和沿海地区，其余属于一般腐蚀地区。
3.3 涂料的选用应符合下列要求：a) 与被涂物的使用环境相适应；b) 与被涂物表面的材质相适应；c) 与运行设备表面金属温度相适应；d) 各道涂层间应具有良好的配套性和相容性；e) 具备施工条件；f) 安全可靠，经济合理。
3.4 碳钢、低合金钢设备外表面及附属钢结构表面应涂漆。
3.5 除设计文件另有规定外，下列情况不应涂漆:a) 不锈钢表面；b) 镀锌表面(标志色漆除外)；c) 已精加工的表面；d) 涂塑或涂示温漆的表面；e) 铭牌、标志板或标签。
3.6 下列情况应在施工现场涂漆：a) 在施工现场组装的设备及附属钢结构；b) 在制造厂已涂底漆，需在施工现场修整和涂面漆的设备及附属钢结构；c) 在制造厂已涂面漆，需在施工现场对损坏的部位进行补漆的设备及附属钢结构；d) 在制造厂仅涂运输防护漆，需在施工现场重新涂漆的设备及附属钢结构。
防腐蚀涂料施工管理规定
防腐蚀涂料施工管理规定一、背景介绍随着社会的发展和进步，腐蚀问题日益凸显。
腐蚀不仅给各行各业带来了经济损失，更严重地威胁到了人们的生活和健康。
因此，采取防腐蚀措施成为了一项重要的任务。
而防腐蚀涂料作为一种有效的腐蚀防护材料，其施工管理至关重要。
二、质量要求1. 施工人员：施工人员应持有相应的证书，并具备专业的腐蚀防护知识和技能。
对于涂料施工主管人员，还需要具备一定的管理和组织能力。
2. 施工条件：施工现场的温度、湿度等环境参数应符合涂料施工要求，并且要保持洁净。
如施工环境不符合要求，应及时采取措施进行调整。
3. 施工设备：施工设备应经过合格的校准和检测，确保其稳定性和准确性。
设备的运行状态应处于正常工作状态。
4. 材料要求：涂料材料应符合国家相关标准，并经过质量检验合格。
施工前要对涂料进行充分搅拌，并为每一炉次的涂料进行标记。
三、施工管理程序1. 施工前准备：施工前，施工人员需进行岗前培训，了解施工要求和流程。
同时，对施工现场进行清理和消毒，确保施工环境的卫生安全。
2. 施工方案：根据工程情况，制定施工方案，明确工期和施工任务。
针对不同的涂料进行技术要求的规定，并制定相应的施工参数。
3. 施工操作：施工人员按照方案的要求进行施工，严格控制施工质量。
在施工过程中，要遵守涂料施工技术要求，确保涂料的均匀和粘接的牢固性。
4. 施工记录：施工人员应及时记录施工过程中的重要参数，如温度、湿度、涂层厚度等。
施工结束后，应做好施工记录和监督检查的相关文件。
四、安全措施1. 人员安全：施工人员应佩戴必要的个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、防护手套等。
同时，要定期进行安全培训，提高员工的安全意识。
2. 火灾防护：施工现场应配置相应的灭火设备，并且要及时对设备进行维护和检查。
施工现场禁止吸烟，保持施工现场的通风良好。
3. 涂料安全：施工过程中，应注意涂料的容器密封性和防腐蚀措施。
对于有毒有害的涂料，要特别注意防护和储存。
设备防腐刷漆标准-解释说明
设备防腐刷漆标准-概述说明以及解释1.引言1.1 概述设备防腐刷漆是一项重要的工艺，可以有效地保护设备免受腐蚀和氧化的侵害。
在各种工业领域，如石油化工、航空航天、制药等，设备防腐刷漆被广泛应用。
通过刷漆的方式，可以形成一层坚固的保护膜，以抵御来自外部环境的侵蚀。
本文主要介绍设备防腐刷漆的标准要求和工艺流程。
其中，标准要求部分将详细探讨刷漆所需的涂层材料、涂装厚度、表面处理等方面的要求。
同时，我们还将介绍刷漆工艺流程，包括底漆涂装、中间漆涂装和面漆涂装的步骤和注意事项。
通过阅读本文，读者将能够全面了解设备防腐刷漆的重要性以及实施该工艺所需的标准要求和工艺流程。
同时，我们还将探讨该标准在实际应用中的效果，以及对未来设备防腐刷漆标准的展望。
通过提高设备防腐刷漆标准的实施水平，我们能够更好地保护设备，延长其使用寿命，减少生产事故的发生。
在本文的结尾，我们将对设备防腐刷漆标准的重要性进行总结，并对其在未来的应用前景进行展望。
我们相信，通过本文的介绍，读者将能够更好地理解设备防腐刷漆标准的意义和价值，并为相关行业的发展做出积极的贡献。
文章结构部分内容可以如下所示：1.2 文章结构本文分为三个主要部分，分别是引言、正文和结论。
引言部分主要介绍了本文的背景和目的。
首先概述了设备防腐刷漆的重要性，解释了为什么需要关注设备防腐刷漆的标准。
然后介绍了文章的结构，提供了读者对全文内容的整体了解。
最后，明确了本文的目的，即介绍设备防腐刷漆的标准要求和工艺流程，并探讨其实际应用和未来展望。
正文部分包括了设备防腐刷漆的重要性、标准要求和工艺流程的详细介绍。
在2.1节中，将阐述设备防腐刷漆的重要性，包括延长设备寿命、保护设备外观和保障设备安全等方面。
在2.2节中，将介绍设备防腐刷漆的标准要求，包括涂料选择、涂层厚度、涂覆工艺等方面的规定。
在2.3节中，将详细阐述设备防腐刷漆的工艺流程，包括表面处理、底漆涂覆、中间涂层和面漆涂覆等步骤。
工程机械涂装通用技术条件
工程机械涂装通用技术条件工程机械涂装通用技术条件是指工程机械涂装过程中需要满足的一些基本要求和标准。
涂装是对工程机械进行保护和美化的重要工艺，它可以增加工程机械的耐用性、抗腐蚀性和美观度。
本文将从涂装材料、涂装工艺和涂装质量三个方面详细介绍工程机械涂装的通用技术条件。
一、涂装材料1. 涂料：涂装材料主要包括底漆、面漆和清漆。
底漆用于提高工程机械的附着力和耐腐蚀性，面漆用于提供颜色和光泽，清漆用于保护面漆。
涂料应具有良好的附着力、耐候性和耐腐蚀性。
2. 溶剂：溶剂用于调节涂料的粘度和干燥速度。
常用的溶剂有有机溶剂和水溶剂，选择合适的溶剂可以提高涂装效果和环境友好性。
3. 防腐剂：防腐剂用于提高涂料的抗腐蚀性能，延长工程机械的使用寿命。
常用的防腐剂有有机锡、有机锌和硫酸盐等。
二、涂装工艺1. 表面处理：在涂装前，需要对工程机械的表面进行处理，以提高涂层的附着力。
表面处理包括除锈、除油、除尘和打磨等工序。
2. 涂装方法：涂装方法有喷涂、刷涂和浸涂等。
喷涂是最常用的涂装方法，可以实现均匀的涂装厚度和高效的涂装速度。
3. 干燥和固化：涂装完成后，需要将涂层进行干燥和固化，以使其达到设计要求的性能。
干燥和固化方法有自然干燥、热风干燥和紫外线固化等。
三、涂装质量1. 涂装厚度：涂装厚度是涂层质量的重要指标之一。
涂装厚度过大会导致涂层开裂，涂装厚度过小会影响涂层的保护效果。
因此，涂装厚度应符合设计要求。
2. 涂装均匀性：涂装均匀性是指涂层在工程机械表面的分布是否均匀。
涂装均匀性差会导致涂层出现色差和质量问题，影响外观效果。
3. 涂层附着力：涂层附着力是指涂层与工程机械表面的粘结强度。
涂层附着力差会导致涂层脱落，影响涂层的使用寿命。
4. 涂层硬度：涂层硬度是指涂层的耐刮擦和耐磨损性能。
涂层硬度过低会影响涂层的耐久性和抗损伤性能。
5. 涂装质量检测：涂装质量检测是保证涂装质量的重要手段。
常用的涂装质量检测方法有涂层厚度测量、涂层附着力测试和涂层硬度测试等。
设备和管道涂料防腐设计和施工规范
设备和管道涂层的防腐设计和施工规范1 总则1.1本规范适用于石油化工钢铁设备、管道及其附属钢结构外表面涂层的防腐工程。
本规范不适用于表面温度超过 500°C 的设备和管道的外表面涂层的腐蚀防护。
本规范不包括设备和管道的表面颜色和长输管道的防腐涂层。
1.2在实施本规范时，仍应符合现行相关强制性标准规范。
2 名词、术语2.1涂层能在物体表面形成具有保护、装饰或特殊性能（如绝缘、防腐等）的固体涂膜的一类液体或固体材料的总称。
在特定的涂料品种名称中，可以用“漆”二字来表示“漆”，如防锈漆、耐酸漆等。
2.2漆膜或漆膜将涂料均匀地涂在物体表面形成的连续薄膜，可以由一层或几层涂层组成。
2.3清漆一类不含着色物质的涂料，常用作面漆，形成具有保护、装饰或特殊性能的透明漆膜。
2.4珐琅彩釉涂装后形成的漆膜较硬。
，光滑平整，外观通常类似于搪瓷漆一类。
2.5底漆或底漆在多层涂层中，涂层直接涂在钢材表面。
2.6二道底漆一种涂层，用于在多道涂层中修正不均匀的底漆表面。
2.7中间漆或中间涂层底层和面层之间的涂层的主要作用是增加防腐涂层的厚度，并与底漆和面漆很好地附着。
2.8面漆或面漆多层涂装时，面漆一般为1-2道。
2.9附件主要包括焊渣、焊渣、可溶性盐类、油脂、污垢、氧化皮、铁锈和旧漆涂层等。
2.10覆盖力在物体表面均匀涂上一层油漆，使物体表面完全被覆盖，不再呈现原始状态。
此时每平方米所用涂料的克数称为遮盖力。
单位：克/平方米。
2. 11依从性附着力是指通过物理和化学力的作用，漆膜与被涂两种物质表面结合的牢固程度。
一般用“水平”来表示。
2.1 2微溶介质当温度为20℃时，在水中的溶解度小于2g/L的碱盐介质。
2.13可溶性介质当温度为20℃时，在水中的溶解度等于或大于2g/L的碱盐介质。
2.14微吸湿介质当温度为20℃时，相对平衡湿度等于或大于碱盐介质的60%。
2.15吸湿性介质温度为20℃时，相对平衡湿度小于碱盐介质的60%。
设备、管道防腐施工方案
设备、管道防腐施工方案要进行除锈处理，达到GB8923-88中的Sa2.5级别，表面清洁度不低于St3级别。
2)对于油漆和防火涂料(油漆类)，应根据SH 3022-1999中的规定进行涂装，底漆、中间漆、面漆各涂装一遍，每遍涂装干漆膜厚度应达到规定要求。
5.4.2化学处理对于化学处理的构件，应根据处理剂的种类和使用说明，进行表面处理，达到涂装要求。
5.4.3喷砂处理喷砂处理应根据SH 3043-2003中的规定进行，表面清洁度不低于Sa2.5级别，喷砂后应及时进行除尘处理。
5.5涂装施工5.5.1底漆涂装底漆涂装应根据油漆产品说明书和SH 3022-1999中的规定进行，每遍涂装干漆膜厚度应达到规定要求，干燥时间应符合产品说明书中的要求。
5.5.2中间漆涂装中间漆涂装应根据油漆产品说明书和SH 3022-1999中的规定进行，每遍涂装干漆膜厚度应达到规定要求，干燥时间应符合产品说明书中的要求。
5.5.3面漆涂装面漆涂装应根据油漆产品说明书和SH 3022-1999中的规定进行，每遍涂装干漆膜厚度应达到规定要求，干燥时间应符合产品说明书中的要求。
5.6涂装质量检验5.6.1干漆膜厚度检测每遍涂装干漆膜厚度应达到规定要求，应进行干漆膜厚度检测，检测方法应符合GB/T.2-2008中的规定。
5.6.2附着力试验附着力试验应根据涂装产品说明书和SH 3022-1999中的规定进行，试验结果应符合规定要求。
5.6.3油漆修补对于涂装存在问题的部位，应进行修补，修补后应进行干漆膜厚度检测和附着力试验。
5.7总验收经过以上工作后，应进行总验收，验收标准应符合GB-2010中的规定。
对于不合格的部分，应及时进行整改。
焊接时产生的飞溅必须彻底清除或磨平，因为飞溅顶点无法被涂料完全覆盖，导致漆膜过薄或出现点蚀。
此外，飞溅的阴影部分也可能无法涂上漆，产生空隙。
处理方法是用机械方法或喷砂的方式进行处理，确保焊接表面光滑。
电气,仪控机箱及机柜表面除锈与涂装通用技术条件
电气仪控机箱及机柜表面除锈与涂装是为了保护设备表面免受腐蚀和氧化的影响，延长设备的使用寿命。
以下是电气仪控机箱及机柜表面除锈与涂装的通用技术条件：
1. 表面处理：在进行除锈和涂装之前，需要对机箱及机柜表面进行处理。
首先，清除表面的油污、灰尘和杂质。
然后，使用除锈剂或砂纸等工具将锈蚀部分除去，确保表面光洁。
2. 防腐涂料：选择适合的防腐涂料进行涂装。
常见的防腐涂料有环氧树脂涂料、聚氨酯涂料等。
涂料的选择应根据环境条件和使用要求进行。
3. 涂装方法：可以采用刷涂、喷涂或浸涂等方法进行涂装。
刷涂适用于小面积和复杂形状的部件，喷涂适用于大面积和平整的表面，浸涂适用于小件和细长部件。
4. 涂装层厚度：涂装的层厚度应符合设计要求。
一般来说，涂装层厚度应在25-50微米之间，可以根据具体情况进行调整。
5. 干燥和固化：涂装完成后，需要进行干燥和固化。
根据涂料的要求，可以采用自然干燥或加热干燥的方法。
确保涂料
完全干燥和固化后，方可进行下一步操作。
6. 检验和质量控制：涂装完成后，需要进行检验和质量控制。
检查涂层的平整度、附着力和颜色等指标，确保涂装质量符合要求。
以上是电气仪控机箱及机柜表面除锈与涂装的通用技术条件。
在进行除锈和涂装时，应注意安全操作，选择合适的材料和工具，确保涂装质量和效果。
70BJ 033-2012 设备外表面涂料防腐工程技术条件(修订)
目 次1 范围 (1)2 引用文件 (1)3 一般规定 (2)4 涂料配套 (3)1范围本标准规定了石油化工钢制设备及附属钢结构外表面涂料防腐的技术要求。
本标准适用于石油化工企业的新建、扩建、改建工程中的钢制设备及附属钢结构外表面涂料防腐的技术要求。
本标准不适用于设备外表面温度超过600°C的钢制设备。
2 引用文件GB 8923 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级SH/T 3022 石油化工设备和管道涂料防腐蚀设计规范SH 3043 石油化工设备管道钢结构表面色和标志规定SH/T 3548 石油化工涂料防腐蚀工程施工质量验收规范SH/T 3606 石油化工涂料防腐蚀工程施工技术规程赵建新朱玫李法海顾月章2012－03－31 2012－04－01编制校审标准化审核审定发布日期实施日期第 2 页 共 7 页 70BJ033-20123一般规定3.1 除本标准规定外，设备及附属钢结构的涂料防腐蚀还应符合SH/T3022及业主有关文件的规定。
3.2 本标准按大气对钢材表面腐蚀程度主要分为一般腐蚀地区和强腐蚀地区。
强腐蚀地区包括腐蚀性气体环境地区（SH/T 3022中腐蚀性气体的C、D类）、多雨潮湿地区（空气相对湿度>75%）和沿海地区，其余属于一般腐蚀地区。
3.3 涂料的选用应符合下列要求：a) 与被涂物的使用环境相适应；b) 与被涂物表面的材质相适应；c) 与运行设备表面金属温度相适应；d) 各道涂层间应具有良好的配套性和相容性；e) 具备施工条件；f) 安全可靠，经济合理。
3.4 碳钢、低合金钢设备外表面及附属钢结构表面应涂漆。
3.5 除设计文件另有规定外，下列情况不应涂漆:a) 不锈钢表面；b) 镀锌表面(标志色漆除外)；c) 已精加工的表面；d) 涂塑或涂示温漆的表面；e) 铭牌、标志板或标签。
3.6 下列情况应在施工现场涂漆：a) 在施工现场组装的设备及附属钢结构；b) 在制造厂已涂底漆，需在施工现场修整和涂面漆的设备及附属钢结构；c) 在制造厂已涂面漆，需在施工现场对损坏的部位进行补漆的设备及附属钢结构；d) 在制造厂仅涂运输防护漆，需在施工现场重新涂漆的设备及附属钢结构。
防腐环氧 技术标准
防腐环氧技术标准一、引言防腐环氧是一种常见的防腐蚀涂料，广泛应用于钢结构、混凝土结构、管道、储罐等设施的防腐保护。
本技术标准旨在规范防腐环氧的制备、施工、性能检测等方面的要求，以提高防腐环氧的质量，保障工程设施的长期使用和安全。
二、材料要求1. 基料防腐环氧的基料应选择具有良好粘附性和耐蚀性的环氧树脂，且具有良好的耐化学品性能，以适应不同使用条件下的防腐要求。
2. 固化剂固化剂应与环氧树脂相匹配，使得涂膜具有良好的硬度和耐腐蚀性能，必须具有良好的耐湿性和耐高温性。
3. 填料填料应具有良好的增强效果，增强涂膜的硬度和耐磨性，并且能够增加涂膜的耐化学腐蚀性。
4. 溶剂溶剂应选择合适的稀释剂，以保证防腐环氧的施工性能和涂膜的光洁度。
三、制备要求1. 配方防腐环氧的配方应符合相关标准和规范要求，且应根据使用条件进行调整，以满足不同设施的防腐需求。
2. 搅拌配制防腐环氧时，应采用适当的搅拌设备，确保各组分充分混合，避免出现固化不均匀或凝胶现象。
3. 过滤在涂装前，防腐环氧应进行过滤，确保无颗粒和杂质的存在，以避免影响涂膜的平整度和附着力。
四、施工要求1. 表面处理施工前的基材表面应进行除锈、除油、除尘等预处理工作，以确保涂膜与基材的牢固结合。
2. 喷涂采用喷涂方法施工时，应根据涂料的流平性和干燥速度合理选择施工参数，确保涂膜的厚度和质量。
3. 涂刷采用涂刷方法施工时，应注意涂料的均匀涂布和边缘处理，避免出现漏涂、太厚或太薄导致涂膜质量不合格。
五、性能检测1. 膜厚度使用涂膜厚度仪对涂膜进行厚度测量，确保符合设计要求。
2. 粘附强度使用粘附强度测试仪对涂膜的粘附性能进行检测，确保涂膜与基材之间的牢固结合。
3. 耐化学品性能通过浸泡试验或喷溅试验对涂膜的耐化学品性能进行评估，确保涂膜在不同腐蚀介质中的稳定性。
4. 耐腐蚀性能采用盐雾试验或湿热试验对涂膜的耐腐蚀性能进行评估，确保涂膜在恶劣环境中的稳定性。
六、包装和储存防腐环氧应密封包装，存放在阴凉干燥处，避免日晒和雨淋，以防止产品性能的降低。
管道及设备防腐工艺标准
管道及设备防腐工艺标准在工业生产过程中，管道及设备的防腐工艺十分重要。
合理的防腐处理能延长管道及设备的使用寿命，提高工作效率，并确保安全生产。
本文将从选择防腐涂料、涂层施工方法和质量检验三个方面，论述管道及设备的防腐工艺标准。
一、选择防腐涂料防腐涂料的选择是防腐工艺中的关键一步。
合适的防腐涂料能够起到良好的防腐效果。
在选择防腐涂料时，需要考虑以下几个因素：1. 环境条件：根据管道及设备所处的环境，选择能适应该环境的防腐涂料。
例如，在潮湿腐蚀环境下，应选择具有防水性的涂料。
而在酸碱腐蚀环境下，应选择具有耐酸碱性的涂料。
2. 物理性能：防腐涂料的物理性能直接影响到涂层的耐用性。
例如，涂料的耐磨性、耐撞击性、耐温性等因素都需要考虑在内。
在选择涂料时，需根据实际情况进行综合评估。
3. 施工方便性：防腐涂料的施工过程应尽可能简便易行。
合适的涂料应具有较低的施工难度，以确保施工的高效性和质量。
二、涂层施工方法涂层施工方法的选择直接影响到防腐涂料的附着力和效果。
针对不同管道及设备的情况，有以下几种常用的施工方法：1. 刷涂法：适用于平面大面积涂装，并且能够保证涂层的均匀性和附着力。
2. 喷涂法：适用于管道等不规则表面的涂装。
喷涂法具有快速、均匀的优势，能够在短时间内完成大面积的施工。
3. 热喷涂法：适用于耐高温涂料的施工。
热喷涂法能够提高涂层的附着力和耐温性。
4. 漆包带法：适用于地下管道的防腐处理。
漆包带法能够形成均匀的涂层，并具有一定的耐腐蚀性能。
三、质量检验防腐工艺施工完成后，必须进行质量检验，以确保涂层的质量达到标准要求。
质量检验应包括以下几个方面：1. 厚度检测：通过测量涂层的厚度，判断涂装的均匀性和质量。
常用的厚度检测方法包括磁性厚度计和电磁涡流法。
2. 附着力检测：通过对涂层进行拉伸、刮擦等力学测试，评估涂层的附着力。
3. 环境性能检测：对施工后的涂层进行耐腐蚀性、耐磨性等环境性能的测试，以确保涂层能够在实际工作环境中长期稳定运行。
防腐涂料的技术要求
11.8防腐涂层11.8.1总则1、本规程适用于混凝土内壁接触污水的聚氨酯防腐涂料和预埋钢构件的防腐工程。
2、防腐蚀涂料工程施工应在基层质量检验合格的基础上进行。
3、防腐蚀涂料工程施工的安全技术、劳动保护、防火措施等相关事项必须按国家有关规定执行。
4、承包商应将防腐保护涂层的全部资料提交项目监理批准。
11.8.2防腐范围1、污水处理构筑物的迎水面，即池内壁的范围内应要设置防腐保护涂层。
2、预埋钢构件表面处理。
11.8.3材料本规程规定使用的材料种类为混凝土内壁污水聚氨酯防腐涂料、预埋钢构件污水交联型高氯化聚乙烯防腐涂料和复合层防腐蚀涂料配套品种。
混凝土内壁污水聚氨酯防腐涂料的主要技术指标应符合产品规定的技术指标（见表3-8-1）。
钢结构污水交联型高氯化聚乙烯防腐涂料的主要技术指标应符合产品规定的技术指标（见表3-8-2）。
耐厚面漆、耐人工老化试验1000小时，粉化0级，变色2级。
防锈漆与面漆不咬底，复合层盐雾试验1000小时，无锈斑、不起泡、不开裂、不掉粉。
在污水工程中用的聚氨酯防腐涂料、交联型高氯化聚乙烯防腐涂料，其性能必须符合产品规定的技术标准及有关要求，具备生产厂的质量保证书，并经施工单位验收合格方可使用。
混凝土内壁防腐涂料工程中所用的腻子应与混凝土有较好的粘结性能、干燥要快，抗碱渗透底漆必须与基面和涂料有好的结合力。
11.8.4基层1、混凝土基层混凝土基层的质量要求应符合《建筑装饰装修工程质量验收规范》GB50210-20D1混凝土基层表面，不得有残留沾污物。
基层不得有裂缝或凹凸缺陷现象。
旧基层不得有风化现象。
混凝土基层涂刷溶剂型涂料时，其含水率不得8大％于。
2、钢结构基层手工和电动工具除锈其，表面应无油脂和污垢无，附着不牢的氧化铁铁、锈和旧涂料层等物。
喷砂或抛射除锈，其表面应无油脂、污垢、氧化皮、铁锈和涂层等物。
3、混凝土基层处理和检查起壳、裂缝、缺棱掉角，凹凸不平、脚手支撑点应修补平整并，按规定养护。
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公司标准70BJ033-2012代替：设备外表面涂料防腐工程技术条件第 1 页共 7 页目 次1 范围 (1)2 引用文件 (1)3 一般规定 (2)4 涂料配套 (3)1范围本标准规定了石油化工钢制设备及附属钢结构外表面涂料防腐的技术要求。
本标准适用于石油化工企业的新建、扩建、改建工程中的钢制设备及附属钢结构外表面涂料防腐的技术要求。
本标准不适用于设备外表面温度超过600°C的钢制设备。
2 引用文件GB 8923 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级SH/T 3022 石油化工设备和管道涂料防腐蚀设计规范SH 3043 石油化工设备管道钢结构表面色和标志规定SH/T 3548 石油化工涂料防腐蚀工程施工质量验收规范SH/T 3606 石油化工涂料防腐蚀工程施工技术规程编制校审标准化审核审定发布日期实施日期第 2 页 共 7 页 70BJ033-20123一般规定3.1 除本标准规定外，设备及附属钢结构的涂料防腐蚀还应符合SH/T3022及业主有关文件的规定。
3.2 本标准按大气对钢材表面腐蚀程度主要分为一般腐蚀地区和强腐蚀地区。
强腐蚀地区包括腐蚀性气体环境地区（SH/T 3022中腐蚀性气体的C、D类）、多雨潮湿地区（空气相对湿度>75%）和沿海地区，其余属于一般腐蚀地区。
3.3 涂料的选用应符合下列要求：a) 与被涂物的使用环境相适应；b) 与被涂物表面的材质相适应；c) 与运行设备表面金属温度相适应；d) 各道涂层间应具有良好的配套性和相容性；e) 具备施工条件；f) 安全可靠，经济合理。
3.4 碳钢、低合金钢设备外表面及附属钢结构表面应涂漆。
3.5 除设计文件另有规定外，下列情况不应涂漆:a) 不锈钢表面；b) 镀锌表面(标志色漆除外)；c) 已精加工的表面；d) 涂塑或涂示温漆的表面；e) 铭牌、标志板或标签。
3.6 下列情况应在施工现场涂漆：a) 在施工现场组装的设备及附属钢结构；b) 在制造厂已涂底漆，需在施工现场修整和涂面漆的设备及附属钢结构；c) 在制造厂已涂面漆，需在施工现场对损坏的部位进行补漆的设备及附属钢结构；d) 在制造厂仅涂运输防护漆，需在施工现场重新涂漆的设备及附属钢结构。
3.7 局部保温的设备，涂料选用应符合不保温设备的防腐要求。
3.8 在制造厂，法兰密封面宜涂临时保护作用的防锈油。
3.9 同一设备的外表面防腐涂料的底漆、中间漆和面漆宜使用同一涂料生产厂家的产品。
3.10 修补用涂料应与原使用涂料的种类相同或匹配。
3.11 防腐涂料的技术指标应符合SH /T3022的规定。
3.12 涂装前钢材表面应进行喷射或抛射除锈。
对于不便喷射或抛射除锈的部位，应进行手工或动力工具除锈。
金属表面除锈等级应按表1～表17的规定。
3.13 需海运的碳钢或低合金钢设备，凡运输途中与大气接触的碳钢或低合金钢表面，应按表4、表5、表8、表10、表12的规定进行防腐；需海运的不锈钢设备，凡运输途中与大气接触的不70BJ033-2012 第 3 页 共 7 页锈钢表面应涂耐大气盐雾腐蚀的运输防护漆。
3.14 防腐涂装的施工技术和质量验收应符合SH/T 3606和SH/T 3548的规定，涂装表面色和标志应符合SH 3043及业主有关文件的规定。
4涂料配套涂料应按表1～表17配套使用。
表1 一般腐蚀地区的设备附属钢结构工程 涂料名称 涂装层数每层最小干膜厚度μm最小总干膜厚度μm 底材处理 喷射或抛射除锈Sa2.5（不便于喷射或抛射除锈的部位，应进行手工或动力工具除锈St3）底漆 醇酸防锈底漆 2 40120 面漆 醇酸磁漆 1 40表2 强腐蚀地区的设备附属钢结构工程 涂料名称 涂装层数每层最小干膜厚度μm最小总干膜厚度μm 底材处理 喷射或抛射除锈Sa2.5（不便于喷射或抛射除锈的部位，应进行手工或动力工具除锈St3）底漆 环氧富锌底漆 1 50280 中间漆 环氧云铁漆 2 75面漆 脂肪族聚氨脂面漆 2 40表3 设计温度 －20℃～120℃一般腐蚀地区的不保温设备工程 涂料名称 涂装层数每层最小干膜厚度μm最小总干膜厚度μm 底材处理 喷射或抛射除锈Sa2.5（不便于喷射或抛射除锈的部位，应进行手工或动力工具除锈St3）底漆 环氧磷酸锌底漆 1 50190 中间漆 环氧厚浆漆 1 100面漆 脂肪族聚氨脂面漆 1 40对于需海运的设备，应按表4进行防腐。
第 4 页 共 7 页 70BJ033-2012表4 设计温度 －20℃～120℃一般腐蚀地区的不保温设备（需海运）工程 涂料名称 涂装层数每层最小干膜厚度μm最小总干膜厚度μm 底材处理 喷射或抛射除锈Sa2.5（不便于喷射或抛射除锈的部位，应进行手工或动力工具除锈St3）一次底漆 环氧树脂底漆 1 30二次底漆 环氧磷酸锌底漆 1 50220 中间漆 环氧厚浆漆 1 100面漆 脂肪族聚氨脂面漆 1 40表5 设计温度－20℃～120℃强腐蚀地区的不保温设备工程 涂料名称 涂装层数每层最小干膜厚度μm最小总干膜厚度μm 底材处理 喷射或抛射除锈Sa2.5（不便于喷射或抛射除锈的部位，应进行手工或动力工具除锈St3）底漆 环氧富锌底漆 1 50280 中间漆 环氧云铁漆 2 75面漆 脂肪族聚氨脂面漆 2 40表6 设计温度≤120℃的保温设备工程 涂料名称 涂装层数每层最小干膜厚度μm最小总干膜厚度μm 底材处理 喷射或抛射除锈Sa2.5（不便于喷射或抛射除锈的部位，应进行手工或动力工具除锈St3）底漆 环氧富锌底漆 1 50150 中间漆 环氧厚浆漆或环氧云铁漆 1 100对于需海运的设备，应按表5进行防腐。
表7 设计温度≤400℃的保温／不保温设备工程 涂料名称 涂装层数每层最小干膜厚度μm最小总干膜厚度μm底材处理 喷射或抛射除锈Sa2.5（不便于喷射或抛射除锈的部位，应进行手工或动力工具除锈St3）底漆 无机富锌底漆 2 50140 中间漆 400℃有机硅耐热漆 1 20面漆 400℃有机硅耐热漆 1 201. 对于需海运的设备，应按表8进行防腐。
2. 保温设备不涂中间漆和面漆，总干膜厚度不小于100μm。
70BJ033-2012 第 5 页 共 7 页表8 设计温度≤400℃的保温／不保温设备（需海运）工程 涂料名称 涂装层数每层最小干膜厚度μm最小总干膜厚度μm 底材处理 喷射或抛射除锈Sa2.5（不便于喷射或抛射除锈的部位，应进行手工或动力工具除锈St3）底漆 无机富锌底漆 2 50140 中间漆 400℃有机硅耐热漆 1 20面漆 400℃有机硅耐热漆 1 20表9 设计温度≤500℃的保温／不保温设备工程 涂料名称 涂装层数每层最小干膜厚度μm最小总干膜厚度μm 底材处理 喷射或抛射除锈Sa3底漆 500℃有机硅铝粉耐热漆 2 2060面漆 500℃有机硅铝粉耐热漆 1 201. 对于需海运的设备，应按表10进行防腐。
2. 保温设备不涂面漆，总干膜厚度不小于40μm。
表10 设计温度≤500℃的保温／不保温设备（需海运）工程 涂料名称 涂装层数每层最小干膜厚度μm最小总干膜厚度μm 底材处理 喷射或抛射除锈Sa3底漆 500℃有机硅铝粉耐热漆 2 2060面漆 500℃有机硅铝粉耐热漆 1 20表11 设计温度≤600℃的保温／不保温设备工程 涂料名称 涂装层数每层最小干膜厚度μm最小总干膜厚度μm 底材处理 喷射或抛射除锈Sa3底漆 600℃有机硅铝粉耐热漆 2 2060面漆 600℃有机硅铝粉耐热漆 1 201. 对于需海运的设备，应按表12进行防腐。
2. 保温设备不涂面漆，总干膜厚度不小于40μm。
第 6 页 共 7 页 70BJ033-2012表12 设计温度≤600℃的保温／不保温设备（需海运）工程 涂料名称 涂装层数每层最小干膜厚度μm最小总干膜厚度μm 底材处理 喷射或抛射除锈Sa3底漆 600℃有机硅铝粉耐热漆 2 2060面漆 600℃有机硅铝粉耐热漆 1 20表13 设计温度为 －50℃～230℃的保冷或冷热循环工况设备工程 涂料名称 涂装层数每层最小干膜厚度μm最小总干膜厚度μm 底材处理 喷射或抛射除锈Sa2.5（不便于喷射或抛射除锈的部位，应进行手工或动力工具除锈St3）防腐漆 环氧酚醛漆 2 100 200表14 设计温度为 －100℃～20℃的保冷设备工程 涂料名称 涂装层数每层最小干膜厚度μm最小总干膜厚度μm 底材处理 喷射或抛射除锈Sa2.5（不便于喷射或抛射除锈的部位，应进行手工或动力工具除锈St3）防腐漆 聚氨脂防腐漆 2 40 80表15 设计温度为 －196℃～20℃的保冷设备工程 涂料名称 涂装层数每层最小干膜厚度μm最小总干膜厚度μm 底材处理 喷射或抛射除锈Sa2.5（不便于喷射或抛射除锈的部位，应进行手工或动力工具除锈St3）底漆 冷底子油 2 40 8070BJ033-2012 第 7 页 共 7 页表16 埋地设备（填埋沙土）代号 防腐措施 涂层结构 设计温度 备注A 石油沥青 沥青底漆－沥青－玻璃布－沥青－玻璃布－沥青－玻璃布－沥青－玻璃布－沥青－聚氯乙烯工业膜－20℃～70℃每层沥青厚度约1.5mm，涂层总厚度≥7.0mmB 环氧煤沥青 底漆－面漆－玻璃布－面漆－玻璃布－面漆－玻璃布－两层面漆－20℃～90℃涂层总厚度≥0.8mmC 改性厚浆型环氧涂料底漆：改性厚浆型环氧涂料面漆：改性厚浆型环氧防腐涂料－20℃～120℃面漆厚度为0.3mm，涂层总厚度≥0.6mmD 环氧玻璃鳞片涂料底漆：环氧玻璃鳞片涂料面漆：环氧玻璃鳞片涂料－20℃～120℃面漆厚度为0.3mm，涂层总厚度≥0.6mmE 绝热防腐 防腐涂层：见本标准表3～表15。
保温或保冷层：见设计文件。
外保护层：沥青－玻璃布－沥青－玻璃布－沥青－玻璃布－沥青－玻璃布－沥青－聚氯乙烯工业膜，每层沥青厚度约1.5mm，涂层总厚度≥7.0mm。
1 底材按喷射或抛射除锈Sa2.5（不便于喷射或抛射除锈的部位，应进行手工或动力工具除锈St3）处理。
2 防腐措施选择宜按A、B、C、D顺序选择，具体选择种类详见设计文件规定。
3 当设备的设计温度超过表中设计温度的范围时，应先进行绝热施工，再在绝热层外表面用石油沥青进行防腐，结构见E。
表17 地下设备（不填埋沙土）代号 防腐措施 设计温度 涂装层数每层最小干膜厚度μm最小总干膜厚度μmA 石油沥青 －20℃～70℃涂层结构：沥青底漆－沥青－玻璃布－沥青－玻璃布－沥青－玻璃布－沥青－玻璃布－沥青－聚氯乙烯工业膜 每层沥青厚度约1.5mm，涂层总厚度≥7.0mmB 环氧煤沥青防腐漆 －20℃～90℃ 3 100 300C 环氧厚浆防腐漆 －20℃～120℃ 3 100 300D 绝热防腐 防腐涂层：见本标准表3～表15。