第3章压铸机及压铸工艺.

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压铸工艺原理和过程

压铸工艺原理和过程

压铸工艺过程压铸工艺过程是由压铸机来完成的。

压铸机相据压室的工作条件分为热压室压铸机和冷压多压铸机两大类,而冷压常压铸机又根据压室的布置形式分为卧式和立式两类。

各种压铸机的压铸基本过程都为合模、压射、增压、持压、开模。

图1-1所示为热压室帐铸机压铸过程,图1-2所示为卧式冷压室压铸机压铸过程。

图1-3所示为立式冷压室压铸机压铸过程,图1-4所示为升举压室压铸机压铸过程。

二、压铸工艺原理从本质上来说,压铸过程与其他各种铸造过程一样都是液态合金的流动与传热过程和凝固过程,也就是动量传递、质量传递和能量传递过怪及相变过程,都是基本物理过程。

都遵循自然界中关于物质运动的动量守恒原理、质量守恒原理和能量守恒原理及相变原理。

所以压铸过程中液态合金的流动与传热问题和凝固问题也都可以由建立在动量守恒、质量守恒和能量守恒定律基础上的动量方程、连续方程、能量方程及相变(凝固)理论来描述。

但是,压铸过科又有其特殊之处,这就是压铸过程是在高压、高速条件下进行的,使得液态合金充填型腔时的形态与其他铸造方法的充填形态具有很大的差别,因而理解压力和速度在压铸过程中的作用和变化,对液态合金流动(充填)形态的影响是必要的。

压铸压力和压铸速度1、压铸压力压铸压力是压铸工艺中主要参数之一。

通常用压射力和压射比压来表示。

(1)压射力压射力可分为充填压射力和增压压射力。

充填压射力指充填过程中的压射力,其值由式(1-1)进行计算,即F y=p g A D ((1-1)式中F y—充填压射力,kN;Pg —压铸机液压系统的管路工作压力,kPa;A D—压铸机压射缸活塞截面积,m2增压压射力则是指增压阶段原压射力,其值由式(1-2)进行讲算,即F yz=p gz A D(1-2)式中Fyz—增压压射力,kN;Pgz—压铸机压射缸内增压后的液压压力,kPa(2)压射比压压射比压是指压室内与压射冲头接触的金属液在单位面积上所受到的压力压力射比压和增压比压。

压铸工艺详解

压铸工艺详解

压铸简介1. 简介压铸是一种利用高压强制将金属熔液压入形状复杂的金属模内的一种精密铸造法。

在1964年,日本压铸协会对于压铸定义为“在高温将熔化合金压入精密铸模,在短时间内大量生产高精度而铸面优良的铸造方式”。

美国称压铸为Die Casting,英国则称压铸为Pressure Die Casting,而最为国内一般业者所熟悉的是日本的说法,称为压铸。

经由压铸法所制造出来的铸件,则称为压铸件(Die castings)。

这些材料的抗拉强度,比普通铸造合金高近一倍,对于铝合金汽车轮毂、车架等希望用更高强度耐冲击材料生产的部件,有更积极的意义。

2. 压铸特点压力铸造简称压铸,是一种将熔融合金液倒入压室内,以高速充填钢制模具的型腔,并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法。

压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速。

①金属液是在压力下填充型腔的,并在更高的压力下结晶凝固,常见的压力为15—100MPa。

②金属液以高速充填型腔,通常在10—50米/秒,有的还可超过80米/秒,(通过内浇口导入型腔的线速度—内浇口速度),因此金属液的充型时间极短,约0.01—0.2秒(须视铸件的大小而不同)内即可填满型腔。

压铸压铸机、压铸合金与压铸模具是压铸生产的三大要素,缺一不可。

所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用,使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的合格铸件,甚至优质铸件。

压铸是一种精密的铸造方法,经由压铸而铸成的压铸件之尺寸公差甚小,表面精度甚高,在大多数的情况下,压铸件不需再车削加工即可装配应用,有螺纹的零件亦可直接铸出。

从一般的照相机件、打字机件、电子计算器件及装饰品等小零件,以及汽车、机车、飞机等交通工具的复杂零件大多是利用压铸法制造的。

压铸法也有下列缺点:· (1)压铸合金受限制目前的压铸合金只有锌、锡、铅、铜、镁、铝等六种,其中以铜合金的熔点最高、铝合金压铸应用广泛。

压铸工艺

压铸工艺

4.全立式冷压室压铸机的压铸过程
(1)冲头上压式
2
3
4 5 6
7
1
1—压射冲头 2—熔融合金 3—压室 4—动模 5—定模 6—型腔 7—余料
a)熔融合金浇入压室 c)开模→冲头上升推出余料
b)合模→压射→熔融合金充填型腔 d)推出压铸件→冲头复位
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<压铸模、锻模及其他模具>
4.全立式冷压室压铸机的压铸过程
面的形状和位置精度,同时,压铸件的变形也是不可忽略的 影响因素。
表1-5 压铸件平行度和垂直度公差;
表1-6 压铸件同轴度和对称度公差。
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<压铸模、锻模及其他模具>
二.压铸件的表面质量
压铸件的表面粗糙度值,一般比模具成型表面的粗糙度 值低两级。新模具可获得Ra值为0.8μm的压铸件。
模具在正常使用寿命内: 锌合金铸件Ra=1.6-3.2μm 铝、镁合金铸件Ra=3.2μm 铜合金铸件受模具龟裂的影响表面质量最差。
6.经济效益好。
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<压铸模、锻模及其他模具>
但是压铸生产也存在一些缺点: 1.压铸件易出现气孔和缩松; 2.不适合小批量生产; 3.模具的寿命低; 4.受压铸件结构和合金种类所限。
目前主要压铸锌合金、铝合金及铜合金,黑色合金压铸生产尚不普遍。
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压铸模、锻模与其他模具
第一章
压铸工艺
Chapter2 The technology of die casting
<压铸模、锻模及其他模具>
四.压铸件的结构工艺性
1.压铸件的壁厚
厚壁压铸件中心层晶粒较大,易产生气孔、缩孔等缺陷,使其强度 和致密性随壁厚的增大而下降。 因此,在保证强度和刚度的前提下,应尽量减小壁厚,通常工艺条 件下以不超过4.5mm为宜。同时,要尽量使各截面壁厚均匀,在较厚部 分采用设加强肋的方法防止铸件缺陷。 需要注意的是,铸件壁厚太薄将会导致欠铸、冷隔现象的产生。

压铸工艺ppt课件

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压铸工艺可获得高精度 、高质量的金属零件, 尺寸精度可达IT6-IT8级 。
压铸机生产效率高,可 实现自动化生产,提高 生产效率。
压铸工艺可节约原材料 ,减少加工余量,降低 生产成本。
压铸工艺可应用于各种 金属材料的成型,如铝 合金、锌合金、铜合金 等。
压铸工艺发展历程
01 早期阶段
压铸工艺起源于19世纪初,最初用于制造印刷机 零件和钟表零件等小型精密零件。
采用真空压铸、挤压铸造等先进压铸技术 ,提高金属液的充型能力和补缩能力,减 少气孔、缩松等缺陷的产生。
提高压铸件质量途径
加强原材料控制
选用优质合金材料,严格控制金属液的化学成分和物理性能,确保原 材料质量符合要求。
优化压铸工艺设计
根据压铸件的结构和性能要求,合理设计浇注系统、排气系统和冷却 系统等,确保金属液在型腔内的流动和凝固过程稳定可靠。
冷却系统设计
根据模具温度和产品要求,设计合理的冷 却水道和冷却方式
模具材料及热处理
01 常用模具材料
热作模具钢、冷作模具钢、塑料模具钢等
02 热处理工艺
淬火、回火、表面强化处理等,提高模具的硬度 、耐磨性和抗疲劳性能
03 模具寿命与维护
通过合理的使用和维护,延长模具使用寿命,降 低生产成本
03
压铸合金与熔炼
强化过程监控和检验
采用先进的检测手段和工艺控制方法,对压铸过程中的关键参数进行 实时监控和调整,确保压铸件质量稳定可靠。
加强人员培训和管理
提高压铸操作人员的技能水平和质量意识,加强生产现场的管理和调 度,确保生产过程的顺利进行和产品质量的有效控制。
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压铸工艺发展趋势与展望
新型压铸技术及应用前景
02 中期阶段

压铸工艺 ppt课件

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压铸工艺
比压的影响
比压对铸件机械性能的影响 :比压增大,结晶 细,细晶层增厚,由于填充特性改善,表面质量 提高,气孔影响减轻,从而抗拉强度提高。
对填充条件的影响:合金熔液在高比压下填充型 腔,合金温度升高,流动性改善,有利于铸件质 量的提高。
压力增大,金属液温度升高
压铸工艺
影响压力的因素
▪ 压铸合金特性,如流动性等,流动性好,有效 比压越大
压铸工艺
浇注温度的作用和影响
合金温度对铸件机械性能的影响。随着合金温度的提高。 机械性能有所改善,但超过一定限度后,性能恶化,主 要原因是:
气体在合金中的溶解度,随温度的升高而 增大,虽然溶解在合金中的气体,但在压铸过程中难
以析出,影响机械性能
含铁量随合金温度升高而增加,使流动性降低, 结晶粗大,性能恶化
• 根据铸件的壁厚要求
• 在一般的情况下,压铸薄壁铸件时,型腔中的流动阻力 较大,内浇口也采用较薄的厚度,因此具有大的阻力, 故要有较大的填充比压,才能保证达到需要的内浇口速 度
• 对于厚壁铸件,一方面选定的内浇口速度较低,并且金 属的凝固时间较长,可以采用较小的填充比压;另一方 面,为了使铸件具有一定的致密度,还需要有足够的增 压比压才能满足要求。
铝合金、镁合金随温度升高氧化加剧,氧化夹杂 物,使合金性能恶化。
压铸工艺
影响浇注温度的重要因素
合金的性质:熔点、热容量、凝固范围等,对镁合金热 容量小,浇注温度可偏高一点,以有利于填充成形;凝 固范围宽的合金,可采用低温低速高压和较厚的内浇口, 对厚壁铸件质量可取得良好的效果。
零件结构的复杂程度。 模具温度较高时,可适当降低浇注温度。 比压和压射速度,均对合金温度有直接影响,动能转化
与压力共同对铸件内部质量,表面要求和轮廓清 晰程度起着重要的作用。压力是速度的基础

压铸机 ppt课件

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热室压铸机(小型)
热室压铸机的特点:
• 操作程序简单,不需要单独供料,生产效率高 ; • 金属液从液面下进入压室,不容易带入杂质;
• 金属液由压室直接进入型腔,浇注系统消耗的金属液少, 金属液的温度波动范围少;
• 压铸的比压较低;
• 压室和压射冲头长期浸泡在高温金属液中,使其易受浸 蚀。
• 通常仅用于压铸铅、锌、锡等低熔点合金,有时也用于 压铸小型镁合金铸件。
机构描述:合模缸1的合模型腔C1进入压力油后,推动合模活塞2,继 而推动连接于合模缸座3和动模固定板5之间的曲肘机构4,直至伸 直达到“死点”,从而撑紧动模固定板,依次进行锁型。当开模腔 C2进入压力油,而合模腔便放出压力油,这时,合模活塞便带动曲 肘机构“缩回”做开模动作。图中上半部图形为曲肘机构伸直到 “死点”位置;下半部图形为曲肘机构“缩回”情况。
• 热压室压铸机有立式和卧式两种。
卧式热压室压铸机是国外近期研制的产 品,国内目前尚未进行开发。
(二)冷室压铸机
1、卧式压铸机 压室中心线垂直于模具的分型面,呈水平布置。
卧式冷室压铸机的工作过程(原理)
• 压铸过程中,金属液从加料口浇入压室,压射冲头向前 运动,推动金属液使之经浇道充填模具型腔。金属液在 压力下冷却凝固,然后开模,取出带着浇注系统和余料 的压铸件,完成一个压铸循环。
压铸过程 :当压射冲头3上升时,金属液2通过进口5 进入压室6内,压铸模合模后,在压射冲头下压时, 金属液沿着通道7(鹅颈管)经喷嘴1填充压铸模8, 冷却凝固成型,压射冲头回升,然后开模取件,完成 一个压铸循环。
• 热室压铸机压铸过程示意图
热室压铸机
• 热压室压铸机结构图
热室压铸机
热室压铸机
曲肘合模机构的优点: • 与液压合模机构相比,其合模缸的直径较小,压力油的

压铸机选用压铸工艺参数设定和调节

压铸机选用压铸工艺参数设定和调节

一、压铸机的选用步骤1)根据铸件的技术要求、使用条件和压铸工艺规范核算压铸机的技术参数及工艺性,初选合适机型。

2)根据初步构想的压铸型(模)技术参数和工艺要求核算出压铸工艺参数及压铸型(模)外形尺寸,选用合适机型。

3)评定压铸机的工作性能和经济效果,包括成品率、合格率、生产率及运转的稳定性、可靠性、和安全性等。

二、压铸机的选用方法1)在实际生产中,选择压铸机主要根据压铸合金的种类、铸件的轮廓尺寸和重量确定采用热室或冷室压铸机。

对于锌合金铸件和小型的镁合金铸件通常选用热室压铸机。

对于铝合金、铜合金铸件和大型的镁合金铸件选用冷室压铸机为主。

立式冷室压铸机适合于形状为中心辐射状和圆筒形的、同时又具备开设中心浇道条件的铸件。

2)根据压铸件的材料、轮廓尺寸、平均壁厚、净重来选择压铸机型号规格。

可通过计算来求得锁型(模)力的大小值、每次浇注量、压射室充满度等实际工艺参数作为选取机型的依据。

3)压铸型(模)大小应与压铸机上安装型(模)具的相应尺寸相匹配,其主要尺寸为压铸型(模)的厚度和型(模)具分型面之间的距离。

必须满足压铸机基本参数的要求:①压铸型(模)厚度H 设不得小于机器说明书所给定的最小型(模)具厚度,也不得大于所给定的最大型(模)具厚度,H设应满足如下条件Hmin+10mm≤ H 设≤ Hmax-10mm式中H 设—所设计的型(模)具厚度(mm);Hmin—压铸件所给定的型(模)具最小厚度,即“模薄”(mm);Hmax—压铸机所给定的型(模)具最大厚度,即“模厚”(mm)。

②压铸机开型(模)后,应使压铸机动型(模)座板行程(L)即压铸型(模)具分型面之间的距离大于或等于能取出铸件的最小距离。

L≥L 取如图1所示为推杆推出的压铸型(模)取出铸件的最小距离。

L取≥L 芯+L 件+K式中,K 一般取10mm。

三、压铸机选用方法举例例已知一盒形铸件,如图2所示。

下面以力劲机械厂有限公司生产的卧式冷室压铸机机型技术参数为依据进行选型分析。

压铸生产工艺

压铸生产工艺

压铸生产工艺知识一.压铸生产的概念**压铸(DIE CASTING)就是将熔融合金在高压﹑高速条件下充满金属模并使其在高压下凝固冷却成型的精密铸造生产。

压铸制造出来的工件称为压铸件(DIE CASTINGS),压铸件主要特点尺寸公差很小(精密公差±0.08,一般公差±0.25),精密度高,表面不需经车削加工而只是经过整缘处理(如去批锋.抛光等)即可用于后工序如静电喷涂或装配生产。

二.压铸机(CASTING MACHINE)压铸机为热料室压铸机,基本结构如图所示:所用压铸机有两种型号:L.K。

DC—80(3台)﹑L。

K。

DC-160(4台),机器制造商:力劲机械厂有限公司(L.K。

MACHINERY CO.LTD)。

***机器的主要工作参数列表如下供参考:压铸机基本结构各部分作用;固定机板---—用以固定压铸模的静模(前模)部分;移动机构———-用以固定压铸模的动模(后模)部分;顶出机构-——-用以顶出压铸件;锁紧机构--——实现在压射过程中可靠地锁紧模具;配电及数显—电源供应﹑显示溶料温度﹑压铸程序及时间控制等;操纵台------控制压铸操作的系列动作;射料机构----将合金液推入模具型腔,进行充填成型;熔料室-——-—-将铸绽熔化为合金液并维持恒温。

***压铸机工序流程步骤:正常所采用的半自动生产操作,每个生产周期是靠开和关安全门来触发下一个局期,其流程可如图表达:关门--→(顶针退回)锁模—-→扣咀前—-→一速身料--→二速射料回錘喷(刷)说模剂←-—顶针顶出/钻取啤件←——开模←-—离咀三.压铸用的锌(Zinc)合金材料本公司所用皆为锌3#合金(EZDA 3PRESSURE KIECASTING ALLOY),其化学成份含量及作用如下表(见下页):1.锌合金主要性能特点如下:a)熔点较低;b)压铸成型效果好;c)铸件表面可镀金属,可以进行(静电)喷涂装饰;d)缺点:铸件易老化,抗腐蚀能力差.2.锌合金原料中掺入水口料对铸件的影响:在锌合金压铸生产中,适当地在材料中掺入水口料可降低铸件成本,但水口料掺入也会引致某些质量问题:a)水口料中往往含有杂质,使材料机械性能变差,使铸件不能满足使用要求:b)水口料中的化学成份巳发生变化,铝镁成份的减少会使材料理化性能变坏,从而会使铸件花纹和气泡等问题增多.如果通过化学鉴定及处理,在掺有水口料的锌合金(水口料一般不超过50%)中适当地加入铝和镁元素,并协同改善压铸模的排溢条件,选择适当的压铸参数,能够在一定程度上提高铸件质量,减少废品产生。

压铸工艺设计培训教材

压铸工艺设计培训教材

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3.2.2 压射比压
压射比压P比可由压射力或工作压力P压和驱动(压射)缸及压射冲头直径求得,即
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压射比压的作用和影响
(1)对压铸件力学性能的影响 压射比压大合金结晶细,细 晶层增厚。由于填充特性改善,压射比压大,压铸件表面质量提 高,气孔缺陷减轻,从而抗拉强度提高,但伸长率有所降低。
通常在保证压铸件成形和满足质量要求的前提下选用较低的压射 比压。选择设定压射比压所考虑的因素见表3.1,备种压铸合金 的计算压射比压见表3.2,通常实际压射比压低于计算压射比压, 其压力损失折算系数K见表3.3。
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3.3 压射速度与充填速度
3.3.1 压射速度
( 2)对填充条件的影响 金属液在高的压射比压作用下填充 型腔动能加大,流动性改善,有利于克服浇注系统和充填簿壁压 铸件型腔的阻力,提高簿壁压铸件质量。
是否压射比压越高越好?
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压射比压的选择
当压铸机上的压射系统没有增压机构时,Ill、IV两个阶段的压射 比压是相同的。当压铸机上的压射系统设有增压机构时,这两个 阶段的比压不同。这时,填充比压用来克服浇注系统和型腔中金 属液的流动阻力(特别是内浇口处的阻力),使金属液流保证达 到所需要的内浇口速度;而增压比压则决定了正在凝固的金属液 受到的压力及这时所形成的胀型力的大小。
1.压射速度的概念 压室内压射冲头推动金属液的移动速度称为压射速度(又称冲头速度)。一般压射
速度有二级和三级两种。压射速度由压铸机的特性所决定,压铸机所给定的压射速度 一般在0.1-7m/s范围内可调。
2.压射速度的作用 (1)压射冲头以一定的速度较慢地推动金属液,使金属液充满压室前端并堆聚在内

压铸工艺及操作规程(3篇)

压铸工艺及操作规程(3篇)

第1篇一、压铸工艺概述压铸是一种将金属熔体在高压下注入到铸模中,冷却凝固后得到所需的铸件的金属成型方法。

压铸工艺具有生产效率高、尺寸精度好、表面光洁度高等优点,广泛应用于汽车、家电、电子等行业。

二、压铸工艺流程1. 铝合金熔炼:将铝锭或铝合金锭放入熔炼炉中,通过加热熔化成铝液。

2. 模具准备:根据产品图纸制作或选用合适的模具,并对模具进行预热。

3. 铝液准备:将熔化的铝液过滤、除气、去除杂质,使其达到压铸要求。

4. 压射成型:将铝液注入到预热的模具中,在高压下使铝液充满模具型腔。

5. 冷却凝固:铝液在模具中冷却凝固,形成铸件。

6. 取件:将铸件从模具中取出。

7. 清理:对铸件进行去毛刺、抛光等表面处理。

8. 检验:对铸件进行尺寸、表面质量、机械性能等检验。

三、压铸操作规程1. 安全操作:操作者必须穿戴好劳保用品,如工作服、手套、眼镜等,确保人身安全。

2. 设备检查:开机前,检查设备是否正常运行,如油压、冷却系统、控制系统等。

3. 模具准备:根据产品图纸制作或选用合适的模具,并对模具进行预热。

4. 铝液准备:将熔化的铝液过滤、除气、去除杂质,使其达到压铸要求。

5. 压射成型:将铝液注入到预热的模具中,在高压下使铝液充满模具型腔。

6. 冷却凝固:铝液在模具中冷却凝固,形成铸件。

7. 取件:将铸件从模具中取出。

8. 清理:对铸件进行去毛刺、抛光等表面处理。

9. 检验:对铸件进行尺寸、表面质量、机械性能等检验。

10. 设备维护:定期对设备进行保养、检修,确保设备正常运行。

四、注意事项1. 铝液温度:铝液温度应控制在合适的范围内,过高或过低都会影响铸件质量。

2. 压射压力:压射压力应根据产品材质、厚度等因素进行调整,确保铸件成型质量。

3. 模具预热:模具预热温度应控制在合适的范围内,过高或过低都会影响铸件质量。

4. 铝液过滤:铝液过滤可有效去除杂质,提高铸件质量。

5. 模具维护:定期对模具进行检查、清洗、维护,确保模具使用寿命。

压铸机操作作业指导书

压铸机操作作业指导书

压铸机操作作业指导书第一章:引言压铸是一种重要的金属铸造工艺,广泛应用于汽车、电子、通讯、航空航天等领域。

压铸机作为实现这一工艺的关键设备,其操作规范性和精确性直接关系到产品质量和企业效益。

本作业指导书旨在规范压铸机的操作流程,确保操作人员能够熟练掌握压铸机的操作技能,提高生产效率和产品质量。

第二章:压铸机概述压铸机主要由合模机构、压射机构、液压与气压传动系统、润滑系统、冷却系统和电控系统等部分组成。

根据其压射室的位置,压铸机分为热室压铸机和冷室压铸机两大类。

操作人员在使用压铸机前,应对其结构和工作原理有充分的了解,以确保安全、高效地进行生产。

第三章:压铸机操作前的准备1. 检查设备:确保压铸机各部件完好无损,液压、气压、润滑和冷却系统均正常工作。

2. 准备模具:选择合适的模具,检查模具是否有裂纹或损伤,确保模具安装牢固。

3. 熔炼金属:根据产品要求,选择合适的金属材料进行熔炼,确保金属液温度适宜、成分均匀。

第四章:压铸机操作流程1. 合模:将模具合置于压铸机工作台上,通过合模机构将上下模具紧密合并。

2. 压射:在高压、高速条件下,将熔融合金填充到模具型腔中。

3. 冷却:在模具型腔内对金属液进行高压冷却,使其快速凝固成型。

4. 开模取件:待铸件冷却凝固后,通过开模机构打开模具,取出铸件。

第五章:安全操作规程1. 操作人员必须穿戴好防护用品,如安全帽、防护眼镜、手套等。

2. 在操作过程中,严禁将手或其他物体伸入模具型腔或压射机构内。

3. 设备运行时,禁止触摸设备的运动部件和高温区域。

4. 如发现设备异常或故障,应立即停机检查,并及时报告维修人员。

第六章:设备维护与保养1. 定期对设备进行清洁,清除油污和灰尘,保持设备整洁。

2. 定期检查设备的润滑系统,确保润滑良好,防止设备磨损。

3. 定期对设备的液压、气压系统进行检查和维护,确保其正常工作。

4. 对设备的电控系统进行定期检查,防止电气故障的发生。

压铸工艺

压铸工艺

第三部分压铸工艺一、工艺参数1、压力参数:①压射力用压射压力和压射比压来表示,是获得组织致密、轮廓清晰的压铸件的主要因素,在压铸机上其大小可以调节。

②压射压力压射时压射油缸内的油压,可以从压力表上直接读出,是一个变量,当压铸机进入压射动作时产生压射压力,按照压射动作分段对应的称为一级压射压力(慢压射压力)、二级压射压力(快压射压力)等;增压阶段后转变为增压压力,此时的压射压力达到极大值。

③压射比压压射时压室内金属液在单位面积上所受的压力,简称比压。

可通过改变压射力或更换不同直径的压室及冲头来进行调整。

计算公式为:比压=压射力÷(冲头直径)²×4/π2、速度参数:①压射速度压射时冲头移动的速度。

按照压射过程的不同阶段,压射速度分为慢压射速度(低速压射速度)和快压射速度(高速压射速度)。

一般慢压射速度的选择根据“压室充满度”(即压室内金属液的多少,用百分比快压射速度,是在一定填充时间条件下确定的。

根据铸件的结构特征确定其填充时间后,可用以下公式进行计算:快压射速度=坯件重量/合金比重/压室内截面积/填充时间×[1+(N-1)+0.1]式中“坯件重量”含浇冒系统;“N”为型腔穴数;“填充时间”可查表得到。

按此公式计算出来的快压射速度,是获得优质铸件的理论速度,实际生产中选其1.2倍;对有较大镶嵌件的铸件时可选1.5~2倍。

②内浇口速度金属液在压力作用下通过内浇道导入型腔时的线速度,称为内浇口速度。

内浇口速度对铸件质量有着重要影响,主要是表面光洁度、强度和塑性等方面。

内浇口速度的大小可通过查表得到,调节的方法有:调整压射速度、改变压室直径、调整比压、改变内浇口截面积。

铸件平均壁厚、填充时间、内浇口速度对照表3、时间参数:①填充时间金属液自开始进入型腔到充满铸型的过程所需要的时间。

影响填充时间的因素有:金属液的过热度、浇注温度、模具温度、涂料性能与用量、排气效果等。

第三章 压力铸造

第三章 压力铸造

• 3.1.1 压力铸造特点 (1)产品质量好高25%—30%,但延 伸率低70%。可以制得薄壁复杂且轮廓清晰的铸 件。现代超薄铝合金压铸技术可制造0.5mm厚的 铸件,如铝合金笔记本电脑外壳。最小铸出孔 0.7mm。 (2)生产效率高。 压力铸造的生产周期短,一次操作的循环时间约 为5s~3min,且易实现机械化和自动化。这种 方法适于大批量的生产。
2. 压铸件精度高,光洁度高,尺寸稳定,一致性好, 加工余量很少。 压铸模型腔具有较高的精度和很高的表面光洁度, 故压铸件与其它铸造方法比,不但具有更高的精度 和表面光洁度,而且在生产过程中,各个铸件尺寸 一致性好,稳定性也好,从而具有很好的装配互换 性。
各种铸件精度比较 压铸 尺寸精度 表面光洁度 熔模 砂型 ZJ7-ZJ6 12.5
压力铸造的实质、特点及应用
一、压力铸造的实质:
压力铸造(简称压铸)的实质,是在高压作用下, 使液态或半固态金属以较高的速度充填压铸型型腔,并 在压力作用下凝固而获得铸件的方法。即压力下浇注和 压力下凝固。
两大特征: 高压 高速
这也是压铸区别于其它铸造方法的最基本特征。
高压:
比压:作用在铸件上单位面积上的压力称为比压。 一般在40-200MPa Max=500MPa。 实际上,并非在如此大的压力下凝固,因内浇口很 小,压力都转化为极高的充填速度,随后冷凝 高速: 充填速度为0.5~120m/s,一般为5~50m/s,充填时 间很短,一般为0.01~0.2秒。最短为千分之几秒。 由于金属充填型腔的这种特点,使压力铸造的工艺 和生产过程,压铸件的结构和其它性能都具有自己的特 征。
由于存在着上述压铸过程的工艺特性,因而决定了压铸 生产和压铸出的零件便具有一系列特点: 优点: 1. 铸件壁可很薄, 形状可极复杂,轮廓清晰。即可清晰地铸 出壁极薄,形状极复杂的铸件。 压铸零件的轮廓极为清晰,对薄壁键槽、凸凹多变的部 位都能得到完整无缺的形状。通常壁厚为1~6mm,小件还可 更薄。 最小壁厚 锌 0.3mm 铝 0.5mm 最小铸孔 0.75mm 最小螺纹距 0.75mm 从所得铸件的形状和结构的复杂程度来说,压铸比其它铸 造方法具有更为显著的优越性。

压力铸造设备及其工艺

压力铸造设备及其工艺

压铸机选用原则:
(1)了解压铸机的类型及其特点; (2)考虑压铸件的合金种类以及相关的要求; (3)选择的压铸机应满足压铸件的使用条件和技术要求; (4)选定的压铸机在性能、参数、效率和安全等方面都应有一定的预留,以 确保满意的成品率、生产率和安全性; (5)在保证第4点的前提下,还应考虑机器的可靠性与稳定性,据此来选择性 价比合理的压铸机; (6)对于压铸件品种多而生产量小的生产规模,在保证第4点的前提下,应科 学地选择能够兼容的规格,使既能含盖应有的品种,又能减少压铸机的数量; (7)在压铸机的各项技术指标和性能参数中,首要应注意的是压射性能,在 同样规格或相近规格的情况下,优先选择压射性能的参数范围较宽的机型; (8)在可能的条件下,尽量配备机械化或自动化的装置,对产品质量、生产 效率、安全生产、企业管理以及成本核算都是有益的; (9)评定选用的压铸机的效果,包括:成品率、生产率、故障率、维修频率 及其工作量、性能的稳定性、运行的可靠性以及安全性等。
(7)压射冲头、浇壶、喷嘴等热作件的寿命难以掌握和控制,失效后更换 较为费时;
(8)更换或修理熔炉时,要拆装热作件,增加了辅助时间; (9)对于高熔点合金的热室压铸,目前仍以镁合金较为适宜,而用于镁合 金的热室压铸机,同样存在上述的特点。
卧式冷室压铸机的特点:
(1)适合于各种有色合金和黑色金属(目前尚不普遍)的压铸; (2)机器的大小型号较为齐全; (3)生产操作少而简便,生产效率高,且易于实现自动化; (4)机器的压射位置较容易调节,适应偏心浇口的开设,也可以采用中心 浇口,此时模具结构需采取相应措施; (5)压射系统的技术含量较高; (6)压射过程的分级、分段明显并容易实现,能够较大程度地满足压铸工 艺的各种不同的要求,以适应生产各种类型和各种要求的压铸件; (7)压射过程的压力传递转折少; (8)压室内金属液的水平液面上方与空气接触面积较大,压射时易卷入空 气和氧化夹杂物;对于高要求或特殊要求的压铸件,通过采取相应措施仍能 得到较满意的结果。

压铸工艺

压铸工艺

压铸工艺压铸工艺的概念:压铸是压力铸造的简称。

它是将液态或半液态的金属或合金液浇入压铸机的压射室内,然后使压铸机的压射活塞(冲头)以高速高压将其压入压铸模(压铸型)的浇注系统及模(型)腔内,并在一定的压力下使其结晶凝固而成形,然后打开压铸模(型)而获得铸件的一种金属快速成形方法。

压铸工艺的特点:(1)金属或合金液是在高压下充填铸模并在一定的压力下结晶凝固,常用压力为数兆帕~数十兆帕,最高达200MPa,从而可使铸件的质量高,力学性能和气密性能好。

(2)金属或合金液充填铸模的速度很快,常用压注速度在10~30m/s之间,最高达80m/s,因而浇注充型的时间极短(在0.001~0.2s),使其生产率极高。

(3)铸模的热容量大,导热迅速,这就使压铸件的组织致密、结晶细小,力学性能好,耐磨和耐蚀性好。

(4)由于有以上特点,就允许金属或合金液可在较低的温度下甚至可用半液态的流体来压铸,并可获得薄壁的形状结构很复杂的铸件。

压铸工艺优点:(1)压铸件尺寸精度和形位精度高。

(2)压铸件表面光滑。

(3)可压铸出薄壁(最薄可达0.3mm)深腔、结构形状复杂和带有小孔(最小孔径可达0.7mm)、螺纹(最小螺距为0.75mm)、花纹、文字、图案的压铸件。

(4)可压铸出带其他各种材质的不同形状结构和尺寸的镶嵌件的压铸件,这样使其可获得其他工艺方法难以加工的金属零件,这不但可节省许多贵金属材料和加工工时,还可满足不同使用要求,扩大产品用途,又大大减少装配工作量,从而还可使制造工艺大为简化,大大降低产品成本。

(5)由于充型时间极短、金属液冷却凝固速率极快,金属液又是在高压下凝固,这就使压铸件组织致密,表面层结品微细,不但铸件具有较高的抗拉强度(其抗拉强度比砂型铸件一般高25%~30%;但伸长率稍下降)和表面硬度,而且具有良好的耐磨性能和耐蚀性能。

(6)材料利用率很高。

由于压铸件尺寸精确、表面粗糙度值Ra 很低,出模后一般不需加工或很少加工便可直接装配或使用,其金属利用率很高,而且减少了大量金属切削加工设备和工时,使其材料利用率高达80%,最高可达95%,毛坯利用率也高达90%。

压铸

压铸

压铸第一章绪论第一节概论压力铸造是近代金属加工工艺中发展较快的一种少无切削的特种铸造方法。

最原始的压铸机于1856年问世,迄今已有近150年历史,从最早的手工压铸,到现在的全自动化计算机控制压铸,从最早的冷室压铸方法到现在的镁合金hot runner法,现代压铸已渗透到现代制造业的各个行业。

熔融金属是在高压、高速下充填铸型。

并在高压下结晶凝固形成铸件。

高压、高速是压力铸造的主要特征。

由于它具有生产效率高,工序简单。

铸件公差等级较高(常用锌合金为IT10-13,铝合金为IT11-13),表面粗糙度好(锌合金为Ra1.6-3.2,铝合金Ra3.2-6.3),机械强度大,可以省去大量的机械加工工序和设备,节约原材料等优点,现已成为世界铸造业中一个重要组成部分。

锌合金压铸开始于1890年,铝合金压铸开始于1910年,铜合金压铸开始于1911年,镁合金压铸开始于1925年。

第二节压力铸造的基本理论一、典型的填充理论国外在30年代初期已有一些著名专家对压铸过程中金属的流转作了系统的试验研究,比较公认的有三种。

1.喷射填充理论(第一种填充理论)。

它是由德国人学者L.Ffommel于1932年根据流体力学的定律,以理想流体为基础通过实验得出,在速度、压力均保持不变的前提下,金属液进入内浇口,冲击到正对面型壁处——冲击阶段,经撞击后,金属聚集呈涡流状态,向着内浇口一端反向填充——涡流阶段。

最终填充成形。

2.全壁厚填充理论(第二种填充理论)这种理论认为:金属液通过内浇口进入型腔后,即扩张到型壁,然后沿着整个型腔截面向前填充,直到整个型腔充满为止。

3.三阶段填充理论(第三种填充理论)第一阶段:液态金属射入型腔后,沿着型腔各方向扩展,在正常的传热条件下,与型腔壁面相接触的部位形成一层凝固层,亦即铸件的表面层。

第二阶段:铸件表面成壳后,型腔继续受到液体金属的填充,凝固层逐渐增厚,此时合金的粘度亦增,而处于中心部位的液体金属,在第二阶段结束时,尚处于液态,除了继续得到液体金属的补充外,仍可承受来自压室的压射压力。

压铸过程原理及压铸工艺参数确定

压铸过程原理及压铸工艺参数确定
注系统。该阶段应注意防止卷气,并尽量避免金属液提前进入型腔
III
起始位置:从金属液充满内浇口处至型腔完成充满 参数:压射速度v3,压射压力p3(动态) 特征:压射压力再次升高,压射速度略有下降,充型速度最快 说明:金属液流经内浇口充填型腔。由于内浇口处截面积大幅缩小,流动阻力剧增,压
射速度略有下降,但此时充型速度最快。要保持足够的充型速度,需更高的压射压 力,用于克服浇注系统主要是内浇口处的流动阻力。
表2 冷室压铸推荐的压射比压(增压参考值)(单位:MPa)
合金
一般压铸件
耐压压铸件
大平面薄壁件/表面质量要求高
受力压铸件
锌合金
铝合金 镁合金
30
30~40 30~40 80~100 60~100
30~40
40~60 40~60
40~60
40~80 40~80
二、压铸速度

压射速度:是压射冲头推动金属液移动的速度,也成为冲头速度。 充型速度:金属液通过内浇口进入型腔的速度,也称为内浇口速度。
发展历程:不变化-二阶段-三阶段(或四阶段) 最新进展:突破了传统的三阶段压射,可以根据工艺需要,多点 设置速度和压力,可以非常灵活地设定压射过程;某些压铸机还 具备压射冲头运动优化程序,根据压室参数、金属液充满度等参 数,计算最佳压射模式,减少卷气现象。 压射模式应根据压铸件及压铸工艺的具体状况设定,并非采用哪 一种固定模式。
三、时间
3、持压时间:指金属液充满型腔后,压射系统继续保持压力的时间 持压的目的是保证金属液在整个凝固期间都处于高压之下,达到 紧实压铸件的目的。 持压时间应比金属液在型腔内的凝固时间长。
表5 基于压铸件壁厚的持压时间推荐值
三、时间

压铸企业基本工艺流程及知识简介

压铸企业基本工艺流程及知识简介

压铸制品 工艺流程
压铸模具
压铸模具必须用热作模具钢制作,常用的钢材有: H13, 2344, 8407, 8418, SKD61, DAC, FDAC等。
模具的结构:(后模,前模)模架,模仁,导柱, 导套顶针,司筒,分流子,浇口套,滑块,斜导柱, 油压抽芯。
3,模具的加工设备:铣床, CNC加工中心,线切 割(慢走丝),(镜面)火花机,磨床,车床,焊 补设备 。
压铸金属材 料
压铸镁合金
镁合金是以镁为基加入其他元素组成的合金。其 特点是:密度小,比强度高,比弹性模量大,散 热好,消震性好,承受冲击载荷能力比铝合金大, 耐有机物和碱的腐蚀性能好。镁的比重大约是铝 的2/3,是铁的1/4。所以在手机,通讯设备等 电子器材,汽车配件,医疗器械上使用广泛。
目前使用最广的是镁铝合金,其次是镁锰合金和 镁锌锆合金。使用的牌号常见的有AZ91D, AM60B,AM50A,AS41B等。
压铸铝合金
铝合金密度低,但强度比较高,接近或超过优质钢, 塑性好,可加工成各种型材,具有优良的导电性、导 热性和抗蚀性,工业上广泛使用,使用量仅次于钢。 铝合金的比重量只有铁的约1/3,所以在目前各行各 业中用途十分重要,尤其是在飞机,船舶,汽车,电 子仪器等的轻量化过程中发辉不可或缺的作用。
常用的有Al-Si-Cu系,常见的有ADC12(A383), ADC10(A380)等。另外还有Al-Si系,Al-Si-Mg系, Al-Mg系。另目前称作铝钛合金的是在上述材料加入 钛金属改良而成,加入钛金属可以显著提高产品的机 械性能。
后加工工艺及设备
热整形加工
○ 在压铸,冲压,机加工,表面处理 等各制程中,尤其是薄壁件,都会 产生形变,所以需要热整形加工来 纠正。

压铸过程原理及压铸工艺参数确定解读

压铸过程原理及压铸工艺参数确定解读

二、压铸速度
3、充型速度和冲头速度的关系

在冷室压铸机中,压室、浇道和压铸模型腔相连,成为一个密闭 系统,因而它们之间具有连续方程的关系,即
因此,充型速度确定后,根据内浇口和压射冲头面积核算冲头速度。
二、压铸速度
4、速度切换位置
A.给汤完了状态 压射时间内,溶汤 安定后,开始压射
B.低速压射,压室充填 设定防止空气卷入的速度 注意无溶汤飞溅,冲头的 卡住等的影响。
IV
起始位置:充型结束 参数:压射速度迅速减至零,增压压力p4建立 特征:压射冲头停止运动,压力剧增,达到全过程的最高值 说明:金属液完成充满型腔。增压压力对凝固中的金属液进行压实,压射冲头可能稍有
前移。金属液凝固后,增压压力撤除,压射过程结束。通过增压使压铸件密度增加 ,获得清晰压铸件

说明:压射阶段的划分来源于长期的压铸实践,但并非必须完全 遵循,根据压铸件及压铸工艺的具体状况设定。
注系统。该阶段应注意防止卷气,并尽量避免金属液提前进入型腔
III
起始位置:从金属液充满内浇口处至型腔完成充满 参数:压射速度v3,压射压力p3(动态) 特征:压射压力再次升高,压射速度略有下降,充型速度最快 说明:金属液流经内浇口充填型腔。由于内浇口处截面积大幅缩小,流动阻力剧增,压
射速度略有下降,但此时充型速度最快。要保持足够的充型速度,需更高的压射压 力,用于克服浇注系统主要是内浇口处的流动阻力。
三、时间
3、持压时间:指金属液充满型腔后,压射系统继续保持压力的时间 持压的目的是保证金属液在整个凝固期间都处于高压之下,达到 紧实压铸件的目的。 持压时间应比金属液在型腔内的凝固时间长。
表5 基于压铸件壁厚的持压时间推荐值
三、时间
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它对填充状态、成型效果、压铸件强度、成型尺寸精度、模具热平
衡状态以及压铸效率等方面起着重要作用。
3.5.3.2模具温度和模具热平衡
模具温度分预热温度和工作温度两类。 (1) 为了有利于填充、成型,将压铸模加热到某一温度,这一温度为模
具预热温度。
(2) 模具应达到热平衡状态,使模具各部温度均保持在一个适当温度范 围内,为模具工作温度。
开模后应能顺利地取出铸件,最大开模距离减去模具总厚度 的数值,即为取出铸件的空间。
H合=h1+h2 H合≥Lmin+20mm Lmax≥H合+L1+L2+10mm 式中 h1——定模厚度,mm; h2——动模厚度,mm; H合——压铸模合模后的总厚度,mm;
L≥L1+L2+10mm
Lmin——最小合模距离,mm;
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模具的热平衡
压铸循环中,模具从金属液得到热量,通过热传递向外界 散发热量。单位时间内吸热与散热达到平衡,就成为模具
的热平衡。关系式为:
Q=Q1+Q2+Q3 式中 (3-15)
Q——金属液传给模具的热流量; Q1——模具自然传走的热流量; Q2——特定部位传走的热流量 ;
Q3——冷却系统传走的热流量 。
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3.2.1
合模机构
合模机构
液压式 机械式 液压机械式
一、液压合模机构 优点:结构简单、操作方便、不用调整机械位置、锁模力可 以保持不变。 缺点:合模刚性和可靠性不够、生产率低、开合模速度慢、 液压密封元件容易磨损。
Page 14
二、机械合模机构 曲肘合模机构
机械合模机构
各种形式的偏心机构
3.6.3充氧压铸
充填型腔之前,用干燥的氧气充填压室和压铸模型腔,以
置换其中的空气,进行压铸。
3.6.4精速密压铸
是一种精确的、快速的和密实的压铸方法。
Page
41
3.6.5黑色金属压铸
黑色金属比有色金属熔点高,冷却速度快,凝固范围窄,流 动性差。 压铸时,压室和压铸模的工作条件十分恶劣,压铸模寿命较
冲头截面积之比。
三 、胀型力 金属液充填型腔时,给型壁和分型面一定压力,称为胀型力。
Page 27
3.5.2
速度
3.5.2.1压射速度 压射冲头推动金属液的移动速度,也是压射冲头的速度。 3.5.2.2内浇口速度 通过内浇口处的线速度称为内浇口速度。
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28
3.5.3
温度
3.5.3.1合金的浇注温度
Lmax——最大开模距离,mm; L1——铸件(包括浇注系统)厚度,mm
; L2——铸件推出距离,mm; L——最小开模距离,mm。
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3.4
压铸机的型号及主要参数
J1125G型卧室冷室压铸机模板尺寸
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25
J1125G型卧室冷室压铸机主要参数
Page
26
3.5压铸工艺
3.5.1压力 一、 压射力 压射力:压射机构中推动压射活塞运动的力。 二 、压射比压及其选择 比压:压室内金属液单位面积上所受的力,即压射力与压射
压铸新技术
3.6.1半固态压铸工艺 用半液半固浆料进行压铸的方法称为半固态压铸。 3.6.1.1半固态压铸的特点 1、压铸模使用寿命提高 2、压铸件质量提高
3、力学性能提高
4、可压铸薄壁铸件 5、节约金属和能量、生产率提高 6、工艺简单,便于自动化
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3.6.1.2半固态合金的制备方法 1、机械搅拌法
压射机构:压射机构将金属液推送进模具型腔,填充成型
为压铸件的机构。
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卧室冷室压铸机构成图
1-调型(模)大齿轮 2-液压泵 3-过滤器 4-冷却器 5-压射回油油箱6-曲 肘润滑油泵 7-主油箱 8-机架 9-发动机 10-电箱 11-合型(模)油路板组 件 12-合开型(模)液压缸 13-调型(模)液压马达 14-顶出液压缸 15-锁 型(模)柱架 16-型(模)具冷却水观察窗 17-压射冲头 18-压射液压缸 19-快压射蓄能器 20-增压蓄能器 21-增压油路板组件 22-压射油路板组件
③ 热量集中,热量损失少。 ④ 压力损耗少。
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10
全立式压铸机压射过程示意图
a) 合模 1-压射冲头 5-动模
b) 压铸 2-金属液
c) 开模 3-压室 4-定模
6-型腔 7-余料
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3.2
压铸机的基本结构
合模机构
压射机构
压铸机组成 动力系统 控制系统 合模机构:开合模及锁模机构统称合模机构,带动动模部 分进行模具分开或合拢。
Page 34
三、化学成膜处理
用铬酸盐处理使铸件表面生成一层坚韧膜,提高铸件耐蚀
性,表面美观,更容易上漆和着色。 四、静电喷涂 作用:为铸件提供保护层并得到漂亮、光滑表面,提供良好 耐蚀性。 原理:在喷枪与被涂铸件之间形成高压静电场,雾化的油漆 微粒在高压电场中带负电荷,飞向带正电荷铸件表面,形
成均匀漆膜。
压铸件一般不进行淬火处理,有时需要进行退火和时效处
理。
Page 33
3.5.7.2压铸件的表面处理 一、电镀
原理:压铸件在含有欲镀金属溶液中,通过电解作用,铸件表
面获得结合牢固金属膜。
作用:使铸件美观,提高致密度、耐蚀性。
二、上漆 用于装饰品、防护、标志。 通过上漆隐藏表面缺陷,增加或减少表面磨擦力。
(3-8)
式中 F偏 ——实际压力中心偏离锁模力中心时的锁模力,N;
(3-9)
式中 Ai ——余料、浇道与铸件的投影面积,mm2; L——拉杠中心距,mm; Ci——Ai对底部拉杠中心的面积矩,Ci=Ai×Bi; Bi——从底部拉杆中心到各面积Ai重心的距离,mm。
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3.3.6
开合型距离与压铸型厚度的关系

d l
——压室内径(cm); ——压室有效长度(包括浇口套长度)(cm);
——金属液密度(g/cm3)。
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3.5. 6 压铸用涂料
压铸涂料是指:使压铸模易磨损部分在高温下具有润滑性
能,并减小活动件阻力和防止粘模所用的润滑材料和稀释
剂的混合物。
3.5.7压铸件的后处理和表面处理
3.5.7.1压铸件的后处理
3.3.2 计算压铸机所需的锁模力
F锁 = K(F主+F分) 式中 K——安全系数,k=1.25; F主——主胀型力,N; F分——分胀型力,N。 (3-1) F锁——压铸机应有的锁模力,N;
主胀型力计算公式为
F主 = Ap 式中 F主——主胀型力,N; p——压射压力,pa; A——铸件在分型面上的投影面积,m2
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3.5.5
压室充满度
浇入压室金属液量占压室容量的百分数称压室充满度。 压室充满度计算公式为:

式中:
=
mj mym
×100% =
4m j
d l
2
×100%
(3-16)
——压室充满度(%);
m j ——浇入压室的金属液质量(g); m ym ——压室内完全充满时的金属液质量(g);
③便于操作、维修方便,容易实现自动化。
④容易卷入空气和氧化物夹渣。
⑤设置中心浇道时模具结构较复杂。
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6
卧室压铸机压铸过程示意图
a) 合模 1-压射冲头 2-压室 6-型腔
b) 压铸 3-金属液
c) 开模 4 -定模 5-动模
7-浇道 8-余料
Page 7
二、立式压铸机
① 有利于防止杂质进入型腔。 ② 适宜需要设置中心浇道的铸件。
低。
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42
Page 35
五、 浸渗处理 浸渗处理可防止产生气孔、缩孔、缩松等缺陷。 原理:在真空、压力下,浸渗剂渗入到铸件微细孔洞中, 经过固化、封堵孔,达到密封目的。 作用:微孔缺陷在0.5mm以下的承压铸件,一次浸渗合格率 达95%以上,耐温可达500~800℃。 方法:真空浸渗、压力浸渗、真空压力浸渗。 浸渗剂:硅酸盐类、各种树脂类。有机浸渗剂和无机浸渗 剂。 工艺过程:压铸件清理干净→放入浸渗罐→抽真空→保压 → 注浸渗液→再抽真空→加压、保压→浸后处理。
第3章 压铸机及压铸工艺
3.1
压铸机的分类及特点
热室压铸机
3.1.1压铸机的分类
按压室受热条件不同分为 冷室压铸机
冷室压铸机因压室和模具放置位置和方向不同分为
卧室压铸机
立式压铸机
全立式压铸机
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压铸机的结构
Page
3
3.1.2 3.1.2.1
各类压铸机的特点 热室压铸机
① 操作程序简单,。 ②消耗金属液少,金属液温度波动范围小。 ③ 杂质不易带入。
Page 36
3.5.8
压铸件的缺陷分析及检验
气孔
缩孔
3.5.8.1压铸件的缺陷分析
常见种类
气泡 夹杂 冷隔、花纹、浇不着
粘膜
Page
37
3.5.8.2压铸件缺陷的检验方法 表面质量检验 尺寸检验
性能检验
金相检验 检验方法 x射线检验
荧光检验 超声波检验
着色检验
化学成分检验
Page 38
3.6
斜楔式机构
曲肘合模机构优点:
运动性能好、合模缸直径小、压力油耗量少、开合速度 快、刚度大、可靠、控制系统简单、使用维修方便。
曲肘合模机构缺点:
调整行程困难、拉杆容易过载、摩擦大。
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液压机械式合模机构 由液压缸和曲肘机构构成 特点: 1、增力作用。 2、合、开模运动速度为变速。
3、机构可自锁,可以撤去合模液压缸推力,系统仍旧合紧。
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