炼油生产安全技术—催化裂化的装置简介类型及工艺流程
催化裂化的工艺流程
催化裂化的工艺流程
《催化裂化工艺流程》
催化裂化是一种重要的炼油工艺，主要用于将较重的石油原料加工成高附加值的产品，如汽油和石蜡。
工艺流程主要包括预热、裂化、冷凝和分离等步骤。
首先，原料油经过预热装置加热至裂化温度，通常在500°C
到600°C之间。
然后，加热的原料油进入反应器，与催化剂接触进行裂化反应。
在反应器内，长链烃分子被裂解成较短的烃烷和烯烃。
裂化反应中所用的催化剂通常为沸石类或氧化铝类催化剂。
裂化反应产生的混合气体通过冷凝器冷却，液态产物被分离出来。
在分离过程中，通过蒸馏或萃取等方法得到不同组分的产品，如汽油、石蜡和石脑油等。
所得产品经过进一步的处理，如脱硫、脱氮和加氢等，可以得到符合要求的成品油产品。
总的来说，催化裂化工艺流程包括加热、裂化、冷凝和分离等步骤，通过这一流程可以将较重的石油原料转化成高附加值的产品，为炼油工业的发展提供了重要技术支持。
催化裂化装置工艺流程
催化裂化装置工艺流程
催化裂化装置工艺，简单来说，就是把一些比较重的油变成更有用的轻质
油的过程。
刚开始接触的时候，可能会觉得有点复杂，但别担心，跟着我一步
步来，习惯了就好了！
首先呢，原料油要经过预热这一步。
这一步其实挺关键的，温度得控制好，要不然后面的反应效果可能就不太理想啦！具体的温度可以根据实际情况自行
决定。
接下来，预热后的原料油就会进入反应器。
这一步要特别注意！反应条件
得把握好，压力啦、温度啦，都不能马虎。
我觉得这一步可以更灵活一些，根
据原料油的性质适当调整。
然后呢，反应后的产物会进入分馏塔。
这里会把不同的成分分离开来。
这
个分离的过程可不是一下子就能完成的，得耐心等待哦。
再往后，分馏出来的各种产物还需要进一步处理。
比如说，有些需要提纯，有些需要去除杂质。
这一步也是很重要的呀！
经过一系列的处理，咱们就能得到想要的轻质油产品啦！小提示：别忘了
最后一步哦，要检查一下产品的质量，确保符合要求。
我说的这些可能也不是特别全面，大家在实际操作的时候，可以根据自己
的情况灵活调整哟！。
催化裂化装置工艺流程及设备简图
“催化裂化”装置简单工艺流程“催化裂化”装置由原料预热、反应、再生、产品分馏等三部分组成，其工艺流程见下图，主要设备有：反应器、再生器、分馏塔等。
1、反应器（又称沉降器）的总进料由新鲜原料和回炼油两部分组成，新鲜原料先经换热器换热，再与回炼油一起分为两路进入加热炉加热，然后进入反应器底部原料集合管，分六个喷嘴喷入反映器提升管，并用蒸汽雾化，在提升管中与560～600℃的再生催化剂相遇，立即汽化，约有25～30%的原料在此进行反应。
汽油和蒸汽携带着催化剂进入反应器。
通过反应器，分布板到达密相段，反应器直径变大，流速降低，最后带着3～4㎏/㎡的催化剂进入旋风分离器,使其99%以上的催化剂分离,经料腿返回床层,油汽经集气室出沉降器,进入分馏塔。
2、油气进入分馏塔是处于过热状态,同时仍带有一些催化剂粉末,为了回收热量,并洗去油汽中的催化剂,分馏塔入口上部设有挡板,用泵将塔底油浆抽出经换热及冷却到200～3000C,通过三通阀,自上层挡板打回分馏塔。
挡板以上为分馏段,将反应物根据生产要求分出气体、汽油、轻柴油、重柴油及渣油。
气体及汽油再进行稳定吸收,重柴油可作为产品,也可回炼,渣油从分馏塔底直接抽出。
3、反应生焦后的待生催化剂沿密相段四壁向下流入汽提段。
此处用过热蒸汽提出催化剂,颗粒间及表面吸附着的可汽提烃类,沿再生管道通过单动滑阀到再生器提升管,最后随增压风进入再生器。
在再生器下部的辅助燃烧室吹入烧焦用的空气,以保证床层处于流化状态。
再生过程中,生成的烟通过汽密相段进入稀相段。
再生催化剂不断从再生器进入溢流管,沿再生管经另一单动滑阀到沉降器提升管与原料油汽汇合。
4、由分馏塔顶油气分离出来的富气,经气压机增压,冷却后用凝缩油泵打入吸收脱吸塔,用汽油进行吸收,塔顶的贫气进入二级吸收塔用轻柴油再次吸收,二级吸收塔顶干气到管网,塔底吸收油压回分馏塔。
5、吸收脱吸塔底的油用稳定进料泵压入稳定塔,塔顶液态烃一部分作吸收剂,另一部分作稳定汽油产品。
催化裂化工艺流程及主要设备
2023催化裂化工艺流程及主要设备pptcontents •概述•催化裂化工艺流程•催化裂化主要设备•工艺特点和操作规程•安全与环保•常见故障及排除方法•发展方向和新技术应用目录01概述催化裂化是一种将重质烃类转化为轻质烃类和液化气的过程，是石油化工中重要的二次加工手段之一。
催化裂化工艺主要采用流化床反应器，催化剂作为床层中的介质，在适宜的温度、压力和空速条件下进行反应。
催化裂化基本概念1催化裂化主要设备23流化床反应器是催化裂化的主要设备之一，分为单器、双器和多器系统。
反应器再生器是催化裂化中的重要设备，用于烧去催化剂表面的积炭，恢复催化剂活性。
再生器旋风分离器用于将反应和再生两个工艺流程分开，同时将催化剂从反应器物料中分离出来。
旋风分离器催化裂化工艺流程简介原料油进入反应器，在适宜的温度、压力和空速条件下进行反应。
分离出的催化剂进入再生器，烧去积炭恢复活性。
反应后的物料进入旋风分离器，将催化剂从物料中分离出来。
再生后的催化剂回到反应器物料中，继续参与反应。
02催化裂化工艺流程原料油缓冲在催化裂化工艺中，原料油首先需要进入缓冲罐，进行初步的脱水和脱盐处理。
原料油加热原料油通过加热炉加热到一定温度，以便能够进行催化裂化反应。
原料预处理催化裂化主要流程加热后的原料油被送到催化裂化反应器中，同时加入催化剂。
进料在催化裂化反应器中，原料油在催化剂的作用下发生裂化反应，生成轻质油品和小分子烃类。
裂化反应裂化反应后的油气和催化剂分离，油气进入分馏塔进行分离。
催化剂分离分离后的催化剂进入再生器烧焦再生，循环使用。
催化剂循环油气在分馏塔中根据沸点不同，分离成不同沸点的油品，如汽油、柴油和重油。
油品分馏分离出的油品通过一系列精制过程，如脱硫、脱氮、脱氧等处理，提高油品质量。
油品精制催化裂化过程中产生的气体，通过压缩、冷却和分离等步骤，得到液态烃和干气。
气体分离经过处理的油品和气体分别进入相应的储罐或装置进行储存或进一步加工。
催化裂化装置介绍
典型催化裂化流程
催化裂化工艺介绍 反应再生系统
“ 催化裂化装置有多种类型，按反应器（或沉降器）和再
生器布置的相对位置的不同可分为两大类：①反应器和
再生器分开布置的并列式；②反应器和再生器架叠在一
起的同轴式。并列式又由于反应器（或沉降器）和再生 器位置高低的不同而分为同高并列式和高低并列式两类。
”
（2） 炼厂中一般都作为本厂加热炉的燃料。 （3） 油浆可以通过脱芳烃后再作为催化裂化的原料。 （4） 还可以用于合成橡胶工业和生产轮胎、碳黑。
焦炭：催化裂化的焦碳沉积在催化剂上，不能作为产品。 常规的催化裂化焦碳产率约为5~7%，渣油催化裂化可以 高达10%以上。
化工辅料-CO助燃剂
CO助燃剂：在再生器600-700摄氏度的温度下，待生催化剂 上的焦碳，在燃烧的过程中不仅生成 CO2，还生成大量 的CO，这些CO在过剩氧的烟气中要出现后燃烧，放出大 量的热对再生器和烟道结构产生破坏性的影响。为避免 这种现象的发生，一种方法是严格控制再生空气量，以 降低烟气中的过剩氧，限制CO氧化的发生，但对装置设 计操作要求都比较高。另一种办法是富氧再生，使用CO 助燃剂。在使用了助燃剂后，CO在助燃剂的作用下，在 600℃以上可与氧气快速燃烧，CO的燃烧在再生器的密相 就已经燃烧完，既避免了后路尾燃，又避免了因控制氧 含量低造成的碳堆积，既方便了操作，同时提高了密相 的温度，有利于再生热量的回收，改善再生效果，降低 再生器的碳含量，提高催化剂的活性和选择性，从而改 善产品分布。目前的助燃剂为重金属钯和铂。2014年使 用助燃剂9.6吨，单耗为9.93ppm。
催化裂化的原料和产品
催化裂化的主要产品是轻质油品（汽油、柴油），同时 获得液化气、油浆和干气，生成的焦碳在工艺过程中被 利用。 1.气体产品（干气和液化气）
石油化工催化裂化装置工艺流程图.docx
炼油生产安全技术一催化裂化的装置简介类型及工艺流程催化裂化技术的发展密切依赖于催化剂的发展。
有了微球催化剂，才出现了流化床催化裂化装置；分子筛催化剂的出现，才发展了提升管催化裂化。
选用适宜的催化剂对于催化裂化过程的产品产率、产品质量以及经济效益具有重大影响。
催化裂化装置通常由三大部分组成，即反应？再生系统、分馏系统和吸收稳定系统。
其中反应--再生系统是全装置的核心，现以高低并列式提升管催化裂化为例，对几大系统分述如下：㈠反应--再生系统新鲜原料（减压馏分油）经过一系列换热后与回炼油混合，进入加热炉预热到370 C左右，由原料油喷嘴以雾化状态喷入提升管反应器下部，油浆不经加热直接进入提升管，与来自再生器的高温（约650 C ~700C ）催化剂接触并立即汽化，油气与雾化蒸汽及预提升蒸汽一起携带着催化剂以7米/秒~8米/秒的高线速通过提升管，经快速分离器分离后，大部分催化剂被分出落入沉降器下部，油气携带少量催化剂经两级旋风分离器分出夹带的催化剂后进入分馏系统。
积有焦炭的待生催化剂由沉降器进入其下面的汽提段，用过热蒸气进行汽提以脱除吸附在催化剂表面上的少量油气。
待生催化剂经待生斜管、待生单动滑阀进入再生器，与来自再生器底部的空气（由主风机提供）接触形成流化床层，进行再生反应，同时放出大量燃烧热，以维持再生器足够高的床层温度（密相段温度约650 C ~68 0 C ）。
再生器维持0.15MPa~0∙25MPa （表）的顶部压力，床层线速约0.7米/秒~1.0米/秒。
再生后的催化剂经淹流管，再生斜管及再生单动滑阀返回提升管反应器循环使用。
烧焦产生的再生烟气，经再生器稀相段进入旋风分离器，经两级旋风分离器分出携带的大部分催化剂，烟气经集气室和双动滑阀排入烟囱。
再生烟气温度很高而且含有约5%~10%CO 为了利用其热量，不少装置设有Co锅炉，利用再生烟气产生水蒸汽。
对于操作压力较高的装置，常设有烟气能量回收系统，利用再生烟气的热能和压力作功，驱动主风机以节约电能。
石油化工 催化裂化装置工艺流程
炼油生产安全技术—催化裂化的装置简介类型及工艺流程催化裂化技术的发展密切依赖于催化剂的发展。
有了微球催化剂，才出现了流化床催化裂化装置；分子筛催化剂的出现，才发展了提升管催化裂化。
选用适宜的催化剂对于催化裂化过程的产品产率、产品质量以及经济效益具有重大影响。
催化裂化装置通常由三大部分组成，即反应¾再生系统、分馏系统和吸收稳定系统。
其中反应––再生系统是全装置的核心，现以高低并列式提升管催化裂化为例，对几大系统分述如下：㈠反应––再生系统新鲜原料(减压馏分油)经过一系列换热后与回炼油混合，进入加热炉预热到370℃左右，由原料油喷嘴以雾化状态喷入提升管反应器下部，油浆不经加热直接进入提升管，与来自再生器的高温(约650℃~700℃)催化剂接触并立即汽化，油气与雾化蒸汽及预提升蒸汽一起携带着催化剂以7米/秒~8米/秒的高线速通过提升管，经快速分离器分离后，大部分催化剂被分出落入沉降器下部，油气携带少量催化剂经两级旋风分离器分出夹带的催化剂后进入分馏系统。
积有焦炭的待生催化剂由沉降器进入其下面的汽提段，用过热蒸气进行汽提以脱除吸附在催化剂表面上的少量油气。
待生催化剂经待生斜管、待生单动滑阀进入再生器，与来自再生器底部的空气(由主风机提供)接触形成流化床层，进行再生反应，同时放出大量燃烧热，以维持再生器足够高的床层温度(密相段温度约650℃~68 0℃)。
再生器维持0.15MPa~0.25MPa (表)的顶部压力，床层线速约0.7米/秒~1.0米/秒。
再生后的催化剂经淹流管，再生斜管及再生单动滑阀返回提升管反应器循环使用。
烧焦产生的再生烟气，经再生器稀相段进入旋风分离器，经两级旋风分离器分出携带的大部分催化剂，烟气经集气室和双动滑阀排入烟囱。
再生烟气温度很高而且含有约5%~10% CO，为了利用其热量，不少装置设有CO 锅炉，利用再生烟气产生水蒸汽。
对于操作压力较高的装置，常设有烟气能量回收系统，利用再生烟气的热能和压力作功，驱动主风机以节约电能。
催化裂化工艺流程
催化裂化工艺流程催化裂化工艺流程是一种将重质石油分子裂解为较轻质产品的炼油工艺。
它主要通过在高温和高压环境下，加入催化剂催化作用以降低石油原料的分子量，从而得到更多的汽油和石脑油等较轻质产品。
下面将详细介绍催化裂化工艺的流程。
催化裂化工艺流程一般分为进料、预处理、裂化、分离和催化剂再生等几个步骤。
首先是进料过程。
石油作为原料进入装置后，首先要通过减压闪蒸，将大部分脱硫脱沥青剂蒸发掉，减少催化剂的构备和阻塞。
接下来是预处理过程。
原料经过减压闪蒸后，进入预处理装置。
预处理主要是通过加热和混合来改变原料的物理性质，提高其在催化剂床上的分散性和渗透性，以增加催化剂的接触效果。
然后是裂化过程。
经过预处理后的原料进入裂化装置，装置内部有一定数目的催化剂床。
在高温（约400至600摄氏度）和高压（10至30兆帕）的环境下，原料与催化剂发生接触和反应，其中的长链烃分子被裂解成较短链的烃分子，生成较轻质的汽油、石脑油等产品。
接下来是分离过程。
裂化产物经过冷却后进入分离塔，根据烃分子的沸点不同，采用分馏的方法将产品进行分离。
这样可以得到汽油、石脑油、液化气等不同产品。
而裂解后生成的气体在塔顶被收集并冷凝回收，而液体则通过不同的出口流出。
最后是催化剂再生过程。
随着催化剂的使用，其活性会逐渐降低。
因此，需要对催化剂进行再生。
催化剂再生的方法有多种，常用的方法包括烧结再生和煅烧再生。
再生后的催化剂可以继续使用。
催化裂化工艺流程是一种高效、可靠的炼油工艺，能够将重质石油分子裂解成较轻质的产品，提高汽油和石脑油等产量。
然而，催化裂化工艺也存在一些挑战，例如对催化剂的选择和再生过程的控制等。
因此，在实际生产中，需要不断优化和改进工艺流程，以提高产量和质量，降低能耗和环境污染。
催化裂化工艺流程
催化裂化工艺流程
催化裂化是一种重要的石化工艺，用于将重质石油馏分转化为高辛烷值的汽油和其他有用的化学品。
下面是催化裂化工艺流程的概述。
1. 预处理
在催化裂化反应之前，原油需要经过预处理，以去除其中的硫、氮和杂质等不利于反应的成分。
预处理过程包括脱盐、脱水、脱硫、脱氮和脱芳烃等步骤。
2. 反应器
催化裂化反应器是催化裂化工艺中的核心部件。
在反应器中，原油通过加热和压力增加的方式，经过催化剂床层进行裂化反应。
催化剂通常采用酸性固体催化剂，如硅铝酸盐、氧化铝等。
3. 分离器
反应器出口的混合物主要由裂化产物和未反应的原油组成。
分离器用于将这些组分分离出来。
分离器通常包括闪蒸器、冷凝器和分馏塔等。
其中，分馏塔用于将混合物分离成不同的馏分，如汽油、柴油、液化气等。
4. 产品处理
裂化产物需要进一步加工处理，以满足市场需求。
处理过程包括脱硫、脱氮、脱蜡、加氢、重整等步骤。
总的来说，催化裂化是一种复杂的工艺流程，需要各种设备和催化剂的协同作用，以实现高效、稳定和可控的反应。
催化裂化的装置简介及工艺流程
催化裂化的拆置简介及工艺过程之阳早格格创做概括催化裂化技能的死长稀切依好于催化剂的死长.有了微球催化剂，才出现了流化床催化裂化拆置；分子筛催化剂的出现，才死长了提下管催化裂化.采用相宜的催化剂对付于催化裂化历程的产品产率、产品本量以及经济效率具备要害效率.催化裂化拆置常常由三大部分组成，即反应/复活系统、分馏系统战吸支宁静系统.其中反应––复活系统是齐拆置的核心，现以下矮并列式提下管催化裂化为例，对付几大系统分述如下：（一）反应––复活系统新陈本料(减压馏分油)通过一系列换热后与回炼油混同，加进加热炉预热到370℃安排，由本料油喷嘴以雾化状态喷进提下管反应器下部，油浆没有经加热曲交加进提下管，与去自复活器的下温(约650℃~700℃)催化剂交触并坐时汽化，油气与雾化蒸汽及预提下蒸汽所有携戴着催化剂以7米/秒~8米/秒的下线速通过提下管，经赶快分散器分散后，大部分催化剂被分出降进重降器下部，油气携戴少量催化剂经二级旋风分散器分出夹戴的催化剂后加进分馏系统.积有焦冰的待死催化剂由重降器加进其底下的汽提段，用过热蒸气举止汽提以脱除吸附正在催化剂表面上的少量油气.待死催化剂经待死斜管、待死单动滑阀加进复活器，与去自复活器底部的气氛(由主风机提供)交触产死流化床层，举止复活反应，共时搁出洪量焚烧热，以保护复活器脚够下的床层温度(稀相段温度约650℃~680℃).复活器保护0.15MPa~0.25MPa(表)的顶部压力，床层线速约0.7米/秒~1.0米/秒.复活后的催化剂经淹流管，复活斜管及复活单动滑阀返回提下管反应器循环使用.烧焦爆收的复活烟气，经复活器稀相段加进旋风分散器，经二级旋风分散器分出携戴的大部分催化剂，烟气经集气室战单动滑阀排进烟囱.复活烟气温度很下而且含有约5%~10%CO，为了利用其热量，很多拆置设有CO锅炉，利用复活烟气爆收火蒸汽.对付于支配压力较下的拆置，常设有烟气能量回支系统，利用复活烟气的热能战压力做功，启动主风机以俭朴电能.（二）分馏系统分馏系统的效率是将反应/复活系统的产品举止分散，得到部分产品战半兴品.由反应/复活系统去的下温油气加进催化分馏塔下部，经拆有挡板的脱过热段脱热后加进分馏段，经分馏后得到富气、细汽油、沉柴油、重柴油、回炼油战油浆.富气战细汽油去吸支宁静系统；沉、重柴油经汽提、换热或者热却后出拆置，回炼油返回反应––复活系统举止回炼.油浆的一部分支反应复活系统回炼，另一部分经换热后循环回分馏塔.为了与走分馏塔的过剩热量以使塔内气、液相背荷分集匀称，正在塔的分歧位子分别设有4个循环回流：顶循环回流，一中段回流、二中段回流战油浆循环回流.催化裂化分馏塔底部的脱过热段拆有约十块人字形挡板.由于进料是460℃以上的戴有催化剂粉终的过热油气，果此必须先把油气热却到鼓战状态并洗下夹戴的粉尘以便举止分馏战预防阻碍塔盘.果此由塔底抽出的油浆经热却后返回人字形挡板的上圆与由塔底上去的油气顺流交触，一圆里使油气热却至鼓战状态，另一圆里也洗下油气夹戴的粉尘.（三）吸支--宁静系统从分馏塔顶油气分散器出去的富气中戴有汽油组分，而细汽油中则溶解有C3、C4以至C2组分.吸支––宁静系统的效率便是利用吸支战细馏的要领将富气战细汽油分散成搞气(≤C2)、液化气(C3、C4)战蒸汽压合格的宁静汽油.拆置简介（一）拆置死长及其典型1．拆置死长催化裂化工艺爆收于20世纪40年代，是炼油厂普及本油加工深度的一种重油沉量化的工艺.20世纪50年代初由ESSO公司(好国)推出了Ⅳ型流出催化拆置，使用微球催化剂(仄稳粒径为60—70tan)，进而使催化裂化工艺得到极大死长.1958年尔国第一套移动床催化裂化拆置正在兰州炼油厂投产.1965年尔国自己安排制制动工的Ⅳ型催化拆置正在抚顺石油二厂投产.通过近40年的死长，催化裂化已成为炼油厂最要害的加工拆置.停止1999年底，尔国催化裂化加工本领达8809.5×104t／a，占一次本油加工本领的33．5％，是加工比率最下的一种拆置，拆置规模由(34—60)×104t／a 死长到海内最大300×104t／a，海中为675×104t／a.随着催化剂战催化裂化工艺的死长，其加工本料由重量化、劣量化死长至暂时齐减压渣油催化裂化.根据脚法产品的分歧，有探供最大气体支率的催化裂解拆置(DCC)，有探供最大液化气支率的最洪量下辛烷值汽油的MGG工艺等，为了符合以上的死长，相映推出了二段复活、富氧复活等工艺，进而使催化裂化拆置背着工艺技能进步、经济效率更佳的目标死长.2．拆置的主要典型催化裂化拆置的核心部分为反应—复活单元.反应部分有床层反应战提下管反应二种，随着催化剂的死长，暂时提下管反应已与代了床层反应.复活部分可分为真足复活战没有真足复活，一段复活战二段复活(真足复活即指复活烟气中CO含量为10—6级).从反应与复活设备的仄里安插去道又可分为下矮并列式战共轴式，典型的反应—复活单元睹图2—4、图2—5、图2—6、图2—7，其特性睹表2—11.（二）拆置单元组成与工艺过程催化裂化拆置的基础组成单元为：反应—复活单元，能量回支单元，分馏单元，吸支宁静单元.动做扩充部分有：搞气、液化气脱硫单元，汽油、液化气脱硫醇单元等.各单元效率介绍如下.(1)反应—复活单元重量本料正在提下管中与复活后的热催化剂交触反应后加进重降器(反应器)，油气与催化剂经旋风分散器与催化剂分散，反应死成的气体、汽油、液化气、柴油等馏分与已反应的组分所有离启重降器加进分馏单元.反应后的附有焦冰的待死催化剂加进复活器用气氛烧焦，催化剂回复活性后再加进提下管介进反应，产死循环，复活器顶部烟气加进能量回支单元.(2)三机单元所谓三机系指主风机、气压机战删压机.如果将反一再单元动做拆置的核心部分，那么主风机便是催化裂化拆置的心净，其效率是将气氛支人复活器，使催化剂正在复活器中烧焦，将待死催化剂复活，回复活性以包管催化反应的继承举止.删压机是将主风机出心的气氛提压后动做催化剂输支的能源风、流化风、提下风，以脆持反—再系统催化剂的仄常循环.气压机的效率是将分馏单元的气体压缩降压后支人吸支宁静单元，共时通过安排气压机转数也可达到统制重降器顶部压力的脚法，那是包管反应复活系统压力仄稳的一个脚法.(3)能量回支单元利用复活器出心烟气的热能战压力使余热锅炉爆收蒸汽战烟气轮机做功、收电等，此举可大大降矮拆置能耗，暂时现有的重油催化裂化拆置有无此回支系统，其能耗可出进1／3安排.(4)分馏单元重降器出去的反应油气经换热后加进分馏塔，根据各物料的沸面好，从上至下分散为富气(至气压机)、细汽油、柴油、回炼油战油浆.该单元的支配对付齐拆置的仄安效率较大，一头一尾的支配尤为要害，即分馏塔顶压力、塔底液里的稳固是拆置仄安死产的有力包管，包管气压机人心搁火炬战油浆出拆置系统的通畅，是仄安死产的必备条件.(5)吸支宁静单元通过气压机压缩降压后的气体战去自分馏单元的细汽油，通过吸支宁静部分，分隔为搞气、液化气战宁静汽油.此单元是本拆置甲类伤害物量最集结的场合.(6)产品细制单元包罗搞气、液化气脱硫战汽油液化气脱硫醇单元该二部分，搞气、液化气正在胺液(乙醇胺、二乙醇胺、Ⅳ—甲基二乙醇胺等)效率下、吸支搞气、液化气中的H2S气体以达到脱除H2S的脚法.汽油战液化气正在碱液状态中正在磺化酞氰钴或者散酞氰钻效率下将硫醇氧化为二硫化物，以达到脱除硫醇的脚法.2．工艺过程工艺准则过程睹图2—8.本料油由罐区或者其余拆置(常减压、润滑油拆置)支去，加进本料油罐，由本料泵抽出，换热至200—300°C安排，分馏塔去的回炼油战油浆所有加进提下管的下部，与由复活器复活斜管去的650～700°C复活催化剂交触反应，而后经提下管上部加进分馏塔(下部)；反应完的待死催化剂加进重降器下部汽提段.被汽提蒸汽与消油气的待死剂通过待死斜管加进复活器下部烧焦罐.由主风机去的气氛支人烧焦罐烧焦，并共待死剂一道加进复活器继承烧焦，烧焦复活后的复活催化剂由复活斜管进人提下管下部循环使用.烟气经一、二、三级旋分器分散出催化剂后，其温度正在650～700°C，压力0．2-0．3MPa(表)，进人烟气轮机做功戴动主风机，其后温度为500—550°C，压力为0．01MPa(表)安排，再加进兴热锅炉爆收蒸汽，收汽后的烟气(温度约莫为200℃安排)通过烟囱排到大气.反应油气加进分馏塔后，最先脱过热，塔底油浆(油浆中含有2%安排催化剂)分二路，一路至反应器提下管，另一路经换热器热却后出拆置.脱过热后油气降下，正在分馏塔内自上而下分散出富气、细汽油、沉柴油、回炼油.回炼油去提下管再反应，沉柴油经换热器热却后出拆置，富气经气压机压缩后与细汽油共进吸支塔，吸支塔顶的贫气加进再吸支塔由沉柴油吸支其中的C4-C5，再吸支塔顶搞气加进搞气脱硫塔脱硫后动做产品出拆置，吸支塔底富吸支油加进脱吸塔以脱除其中的C2.塔底脱乙烷汽油加进宁静塔，宁静塔底油经碱洗后加进脱硫醇单元脱硫醇后出拆置，宁静塔顶液化气加进脱硫塔脱除H，S，再加进脱硫醇单元脱硫醇后出拆置.(脱硫脱硫醇已绘出)（三）化教反应历程1．催化裂化反应的特性催化裂化反应是正在催化剂表面上举止的，其反应历程的7个步调如下：①气态本料分子从合流扩集到催化剂表面；②本料分子沿催化剂中背内扩集；③本料分子被催化剂活性核心吸附；④本料分子爆收化教反应；⑤产品分子从催化剂内表面脱附；⑥产品分子由催化剂中背中扩集；⑦产品分子扩集到合流中.重量本料反应死成脚法产品可用下图表示：2．催化裂化反应种类石油馏分是由格中搀纯的烃类战非烃类组成，其反应历程格中搀纯，种类繁琐，大概分为几个典型.(1)裂化反应是主要的反应.即C—C键断裂，大分子形成小分子的反应.(2)同构化反应是要害的反应.即化合物的相对付分子量没有变，烃类分子结媾战空间位子变更，所以催化裂化产品中会有较多同构烃.(3)氢变化反应是一个烃分子上的氢脱下去加到另一个烯烃分子上，使其烯烃鼓战，该反应是催化裂化特有的反应.虽然氢变化反应会使产品安靖性变佳，然而是大分子的烃类反应脱氢将死成焦冰.(4)芳构化反应烷烃、烯烃环化死成环烷烃战环烯烃，而后进一步氢变化反应死成芳烃，由于芳构化反应使汽油、柴油中芳烃较多.除以上反应中，另有甲基变化反应、叠合反应战烷基化反应等.（四）主要支配条件及工艺技能特性1．主要支配条件果分歧的工艺支配条件没有尽相共，表2—12列出普遍一段复活催化裂化的主要支配条件.2．工艺技能特性(1)微球催化剂的气—固流态化催化裂化确切一面该当喊做流化催化裂化.微球催化剂(60—70／1m粒径)正在分歧气相线速下浮现分歧状态，可分为牢固床(即催化剂没有动)、流化床(即催化剂只正在一定的空间疏通)战输支床(即催化剂与气相介量一共疏通而离启本去的空间)三种.催化裂化的提下管反应是输支床，而复活器中待死催化剂的烧焦历程是流化床，所以微球催化剂的气—固流态化是催化裂化工艺得以死长的前提，进而使反应—复活能正在分歧的条件下得以真止.(2)催化裂化的化教反应最主要的反应是大分子烃类裂化为小分子烃类的化教反应，进而使本油中大于300℃馏分的烃类死成小分子烃类、气体、液化气、汽油、柴油等，极天里减少了炼油厂的沉量油支率，并能副产气体战液化气.（五）催化剂及帮剂1．催化剂烃类裂化反应，应用热裂化工艺也能完毕，然而是有了催化剂的介进，其化教反应办法分歧，所以引导二类工艺的产品本量战产品分集皆分歧.暂时催化裂化所使用的催化剂皆是分子筛微球催化剂，根据分歧产品央供可制制出百般型号的催化剂.然而其使用本能央供是共共的，即下活性战采用性，良佳的火热宁静性，抗硫、氮、重金属的中毒；佳的强度，易复活，流化本能佳等.暂时罕睹的有重油催化裂化催化剂、死产下辛烷值汽油催化剂、最大沉量油支率催化剂、减少液化气支率催化剂战催化裂解催化剂等.由于催化裂化本料的重量化，使重油催化剂死长格中赶快，暂时海内齐渣油型催化剂本能睹表2—13. 2．催化裂化帮剂为了补充催化剂的其余本能，连年去死长了多种起辅帮效率的帮催化剂，那些帮剂均以剂的办法，加到裂化催化剂中起到除催化裂化历程中的其余效率.如促进复活烟气中CO 变化为C02，普及汽油辛烷值，钝化本料中重金属对付催化剂活性毒性，降矮烟气中的SOx的含量等百般帮剂，它们绝大普遍也是制制成与裂化催化剂一般的微球分别加进复活器内，然而占总剂量很少，普遍正在1％—3％，所以每天增加量惟有10-1000kS／d安排.CO帮焚剂为SiO2—Al2O3细粉上载有活性金属铂制成.辛烷值帮剂大多是含有15％-20％ZSM—5分子筛的Si—Al 微球剂.而金属钝化剂为液态型含锑的化合物，将其注进本料油中，使其领会的金属锑重积正在催化剂上以钝化Ni的活性.（六）本料及产品本量1．催化裂化本资料百般催化裂化所使用的本资料没有尽相共，现将普遍所使用的本资料主要本量汇总，睹表2—14.2．产品本量产品本量睹表2-15。
催化裂化装置工艺流程
催化裂化装置工艺流程
《催化裂化装置工艺流程》
催化裂化装置是石油化工行业中常见的一种重要装置，主要用于将重质石油原料加工成轻质高值产品，如汽油、柴油和航空燃料。
在催化裂化装置中，石油原料通过加热和催化剂的作用，发生分子内部的饱和碳链裂解，生成较轻的烃类产品，并产生丰富的芳烃和液化石油气。
催化裂化装置的工艺流程通常包括以下几个主要步骤：
1. 原料加热：首先，将经过预处理的重质石油原料送入加热炉中进行加热，使其达到裂化反应的最佳温度。
2. 催化裂化：加热后的石油原料进入裂化反应器，与催化剂接触，发生裂化反应。
在裂化过程中，重质烃分子会发生碳链裂解，生成较轻的烃类产品，包括汽油、柴油和液化石油气。
3. 分离和净化：裂化反应产物进入分馏塔，通过精馏、冷却和净化等步骤，将不同碳数的烃类产品进行分离，以得到所需的轻质产品。
4. 再生催化剂：随着反应的进行，催化剂会逐渐失活，需要通过再生来恢复其活性。
再生催化剂的过程包括焙烧和再活化，以保持催化剂的活性和稳定性。
以上便是催化裂化装置的基本工艺流程。
该装置能够将重质石
油原料转化为高附加值的轻质产品，对于提高石油炼制的产出和质量具有重要意义。
同时，催化裂化装置的工艺流程也在不断优化和改进，以适应不断变化的市场需求和环保要求。
催化裂化装置技术手册
催化裂化装置技术手册催化裂化装置是炼油行业中重要的加工设备，其技术手册的编写对于保证装置正常运行和提高生产效率至关重要。
本文将从催化裂化装置的原理、操作指南和维护保养等方面进行详细介绍。
一、催化裂化装置原理催化裂化装置通过将高分子量的石蜡、石油渣和重油等原料在催化剂的作用下进行热裂解，从而得到低分子量的石油产品。
该装置主要由裂化炉、催化剂循环系统、裂化反应器和产品分离装置等组成。
具体操作过程如下：1. 原料进料原料（如石蜡、石油渣和重油）通过进料系统进入裂化炉。
2. 热解反应原料在高温条件下与催化剂接触，发生热裂解反应，生成裂化油气。
3. 分离装置裂化产物通过分离装置进行分离，分离出裂化汽油、裂化液化气和裂化轻石蜡等产品。
4. 催化剂循环裂化后的催化剂通过循环系统回到裂化炉，起到持续催化裂化反应的作用。
二、催化裂化装置操作指南1. 温度控制裂化炉温度是影响裂化反应效果的关键参数。
在操作中，应根据不同原料的特性和所需产品质量，合理控制催化裂化温度，避免温度过高导致催化剂失活或温度过低影响反应速率。
2. 原料选择不同原料的性质对裂化反应的影响有所差异。
应根据目标产品质量和市场需求，合理选择原料，并进行合适的预处理，如脱蜡、脱硫等，以提高裂化效果和产品品质。
3. 催化剂活性管理催化剂是催化裂化装置中最关键的组成部分。
为保证装置的正常运行，应定期检测催化剂的活性，并进行必要的处理，如焙烧、再生等，以延长催化剂的使用寿命。
4. 安全操作在操作催化裂化装置时，应严格遵守操作规程，保证操作人员的人身安全和设备的正常运行。
同时，应加强对催化裂化装置的检测和维护，及时发现和处理潜在的安全隐患。
三、催化裂化装置维护保养1. 清洗与清理定期对催化裂化装置进行清洗和清理，去除附着物、沉积物和焦炭，以保证装置的畅通和正常运行。
2. 检修和更换定期进行设备的检修和更换，如检修泵、阀门等关键设备，更换老化和磨损的零部件，以确保催化裂化装置的长期稳定运行。
催化裂化工艺流程及主要设备介绍
催化裂化工艺流程及主要设备介绍概述催化裂化技术是石油炼制行业中常用的重要工艺之一。
它通过在一定温度、压力和催化剂的存在下，将较重质烃类分解成较轻的烃类产品。
催化裂化工艺流程主要包括预热、转化和分离三个阶段。
本文将详细介绍催化裂化的工艺流程以及其中涉及的主要设备。
预热阶段在催化裂化工艺中，预热阶段是非常重要的。
其目的是通过加热来提高进料温度，使其达到催化裂化反应所需的温度。
预热过程通常采用加热器来完成，加热器的主要作用是将进料从环境温度加热到催化裂化反应所需的高温。
在预热器中，进料与燃料之间可以进行热交换，以使进料迅速升温。
预热器通常采用管壳式结构，进料通过管道进入加热器的管子中，而燃料则通过外壳中的管道进入，从而实现热交换。
转化阶段在转化阶段中，催化裂化反应发生。
这个阶段是整个催化裂化工艺的核心部分。
催化裂化反应发生在催化裂化装置中的催化剂床上。
在催化裂化装置中，催化剂通常以颗粒状存在。
进料物质由催化剂床上方进入，并通过催化剂床时，与催化剂发生反应。
在催化裂化反应过程中，较重的烃类分解成较轻的烃类，同时还会生成一些副产物，如氢气和炭黑。
催化剂床的结构对反应的效果有很大影响，通常采用多层催化剂床来提高反应效率。
分离阶段分离阶段的目的是将裂化产物中的各种组分进行分离，得到所需的产品。
分离阶段主要通过蒸馏塔来实现。
在蒸馏塔中，裂化产物被加热，产生蒸汽，然后通过不同位置的分离装置进行分离。
轻质组分会在较低位置蒸发，而较重的组分则会在较高位置凝结。
通过逐层分离，可以得到所需的产品。
主要设备介绍1.加热器：加热器用于将进料加热到催化裂化反应所需的温度。
常见的加热器有管壳式结构和卧式结构。
2.催化剂床：催化剂床是催化裂化装置中催化剂的载体。
催化剂床通常采用多层结构，以提高反应效果。
3.蒸馏塔：蒸馏塔用于将裂化产物中的各种组分进行分离。
蒸馏塔通常采用逐层分离的方式，可以得到所需的产品。
4.分离装置：分离装置用于将蒸馏产物进行不同位置的分离，以得到所需的产品。
催化裂化装置工艺流程
催化裂化装置工艺流程催化裂化装置是炼油厂中常见的重要装置之一，催化裂化工艺是将较重的石油馏分通过催化剂的作用迅速分解为较轻的石油产品的过程。
催化裂化装置的工艺流程可分为以下几个步骤。
首先，原料进料系统。
重质石油馏分经过脱碳剂的预处理后进入催化裂化装置的反应器，同时催化剂也会进入反应器中。
然后，反应区。
反应区是催化裂化装置中最核心的部分。
在高温高压的环境下，催化剂会与原料发生反应，将较重的分子分解为较轻的石油产品。
这个过程中会产生大量的裂解气体，其中包括乙烯、丙烯、丁烯等。
接下来是裂解气体分离。
经过反应的裂解气体会被送入分离塔中，经过一系列的分馏和分离操作，将其中的乙烯、丙烯等化学品分离出来。
然后是催化剂再生。
在反应过程中，催化剂会逐渐失去活性，需要进行再生。
再生过程是将失活的催化剂送入再生器中，在高温高压的条件下，通过氧化剂的作用来去除其中的积炭物质，使催化剂恢复活性。
最后是产品分离。
再生后的催化剂会重新进入反应器中参与下一轮的反应。
而经过裂解和分离的产品则会进入到石油产品分离装置中进行后续的分离和精制，得到汽油、柴油、液化石油气等多种石油产品。
整个催化裂化装置的工艺流程需要严格控制各个环节的工艺参数，以确保裂化气体的质量和产品的纯度。
同时，催化剂的性能和使用寿命也是需要重点关注的问题，原料的质量和稳定性也会直接影响到整个工艺的效果。
催化裂化装置的工艺流程通过高效的催化剂和合理的工艺操作来实现重质石油馏分的转化，不仅提高了石油资源的利用率，还为石油产品提供了丰富的选择。
然而，由于催化裂化装置操作条件的复杂性和催化剂的高成本，装置的优化和经济性也是需要进一步研究和探索的方向。
催化裂化装置简介
催化裂化装置简介催化裂化装置简介一、本装置为中国石油天然气华东勘察设计研究院上海分院设计，装置设计原料加工能力为100万吨/年，最大加工能力为120万吨/年。
装置于2006年11月动工，2008年7月中交，2008年9月份投料试车，于2010年3月进行120万吨/年催化裂解制烯烃增产芳烃扩能改造。
装置原料油以重质燃料油和轻裂解料为主，以碳九和石脑油为辅。
装置的主产品为轻燃油、混合芳烃、船燃油、丙烯、液化气，副产品为油浆、干气。
催化主装置主要划分为六个单元，见表1-1。
表 1-1 装置单元序号单元名称1 反应、再生、烟气能量回收单元2 分馏单元、电脱盐单元3 吸收稳定单元4 产品精制、碱渣处理、烟气中和单元5 气分单元6 余热锅炉和开工锅炉单元催化裂解制烯烃增产芳烃装置所产液化气经产品精制脱硫、脱硫醇后作为气分单元原料。
利用各组份之间相对挥发度的不同而将各组份分开获得高纯度精丙烯的精馏过程，同时向MTBE装置提供碳四馏份原料。
本装置具有以下特点：1.催化裂化装置采用京润石化工程有限公司的SFCC—Ⅲ专利技术和气控内循环外取热器，嫁接催化裂解技术、芳构化技术、MIP技术，开发出催化裂解制烯烃增产芳烃工业技术，生产富含丙烯的液化气、混合芳烃和重芳烃，生产船燃油和少量油浆，同时并尽量降低干气和焦炭的收率。
反再部分采用国内成熟的双提升管同轴式单沉降器再生催化裂化技术。
两个提升管均能实现高剂油比、短反应时间、高产品收率的目的；催化剂再生部分采用逆流再生技术，达到催化剂定碳＜0.1％(wt)的目标。
2.采用钝化剂注入系统，以抑制催化剂上重金属的脱氢反应和生焦。
3.采用气控串联式外取热器，具有取热范围大、调节灵活、耗风量小等特点。
4.分馏单元有重油和芳烃两个分馏塔，重油分馏塔顶粗轻燃油直接进芳烃提升管反应器，芳烃分馏塔的粗芳烃送吸收稳定系统，互不接触，有利于降低油品的烯烃含量和硫含量；两个分馏塔均采用循环回流和低温热水回收系统回收过剩热量，更好地利用热量和维持全塔能量平衡，降低装置能耗。
石油化工催化裂化装置工艺流程图
炼油生产安全技术—催化裂化的装置简介类型及工艺流程催化裂化技术的发展密切依赖于催化剂的发展。
有了微球催化剂，才出现了流化床催化裂化装置；分子筛催化剂的出现，才发展了提升管催化裂化。
选用适宜的催化剂对于催化裂化过程的产品产率、产品质量以及经济效益具有重大影响。
催化裂化装置通常由三大部分组成，即反应¾再生系统、分馏系统和吸收稳定系统。
其中反应––再生系统是全装置的核心，现以高低并列式提升管催化裂化为例，对几大系统分述如下：㈠反应––再生系统新鲜原料(减压馏分油)经过一系列换热后与回炼油混合，进入加热炉预热到370℃左右，由原料油喷嘴以雾化状态喷入提升管反应器下部，油浆不经加热直接进入提升管，与来自再生器的高温(约650℃~700℃)催化剂接触并立即汽化，油气与雾化蒸汽及预提升蒸汽一起携带着催化剂以7米/秒~8米/秒的高线速通过提升管，经快速分离器分离后，大部分催化剂被分出落入沉降器下部，油气携带少量催化剂经两级旋风分离器分出夹带的催化剂后进入分馏系统。
积有焦炭的待生催化剂由沉降器进入其下面的汽提段，用过热蒸气进行汽提以脱除吸附在催化剂表面上的少量油气。
待生催化剂经待生斜管、待生单动滑阀进入再生器，与来自再生器底部的空气(由主风机提供)接触形成流化床层，进行再生反应，同时放出大量燃烧热，以维持再生器足够高的床层温度(密相段温度约650℃~68 0℃)。
再生器维持0.15MPa~0.25MPa (表)的顶部压力，床层线速约0.7米/秒~1.0米/秒。
再生后的催化剂经淹流管，再生斜管及再生单动滑阀返回提升管反应器循环使用。
烧焦产生的再生烟气，经再生器稀相段进入旋风分离器，经两级旋风分离器分出携带的大部分催化剂，烟气经集气室和双动滑阀排入烟囱。
再生烟气温度很高而且含有约5%~10% CO，为了利用其热量，不少装置设有CO 锅炉，利用再生烟气产生水蒸汽。
对于操作压力较高的装置，常设有烟气能量回收系统，利用再生烟气的热能和压力作功，驱动主风机以节约电能。
催化裂化工艺流程及主要设备
催化裂化工艺流程及主要设备催化裂化是一种常见的炼油工艺，用于将较重的石油馏分转化为较轻的馏分，例如汽油、液化石油气等。
本文将介绍催化裂化的工艺流程以及主要设备。
1.预处理：原料石油馏分经过加热和加压进入预处理装置，主要是用来去除其中的硫化物、氮化物和重金属等杂质物质。
主要设备包括预处理加热炉、预处理压力器和杂质吸附装置等。
2.裂化反应：经过预处理的石油馏分进入催化反应器，与催化剂接触进行裂化反应。
催化剂通常是一种固体粒子，例如二氧化硅或氧化铝。
在适当的温度和压力下，催化剂可以将较大的烃类分子裂解为较小的烃类分子。
此过程中产生大量的热量，需要进行物料与冷却剂的热交换。
主要设备包括催化裂化反应器、再生器和冷却器等。
3.裂化产品分离：裂化反应产生的混合物经过冷却后，进入分离装置进行分离。
由于不同组分的沸点不同，可以通过蒸馏或者其他分离技术将产品分为不同的馏分，例如轻质油、重质油和液化石油气等。
主要设备包括蒸馏塔、分离器和分馏列等。
4.催化剂再生：由于催化剂在反应过程中容易受到烃类分子的炭积和积碳，需要进行再生以保持催化剂的活性。
再生通常是通过高温燃烧去除积碳，并将催化剂活性重新恢复。
主要设备包括再生器和焚烧炉等。
催化裂化的主要设备还包括裂解气体循环泵、再生气体压缩机、催化剂输送系统等。
此外，催化裂化还需要配套的辅助设备，包括冷却水系统、加热炉和冷凝器等。
这些设备的选择和设计常常需要根据具体的工艺要求和生产规模进行调整。
总结起来，催化裂化工艺流程包括预处理、裂化反应、产品分离和催化剂再生等步骤。
其主要设备包括预处理装置、催化裂化反应器、分离装置和催化剂再生装置等。
通过合理选择和配置这些设备，可以实现高效、稳定的催化裂化生产过程。
催化裂化-工艺流程
催化裂化-工艺流程催化裂化是一种重要的炼油技术，适用于重质石油的加工。
通过在高温高压条件下将石油分子在催化剂的作用下裂解成较小分子，提高了石油产品的产率和质量。
下面介绍一下催化裂化工艺流程。
原料处理首先需要对石油原料进行预处理，去除其中的水、硫、重金属和杂质等。
而后将预处理后的原料加热至催化裂化反应温度。
反应器加热后的原料进入反应器，并在催化剂的作用下进行裂解反应。
该反应器是高压、高温和高过程密度的环境，一般要求反应温度在450-500℃、压力在0.3-3.0 MPa。
催化剂催化剂是催化裂化中的关键因素，催化反应的发生与否、催化裂化反应的速率、产油率以及反应产物的分布范围都与催化剂性质有关。
目前使用的催化剂有铝矽酸盐催化剂和分子筛催化剂两种。
分离器催化裂化反应产生的物质中，不仅有目标产物，也会有其它一些物质。
需要借助分离器，通过不同烃类的沸点差异，将反应产生的物质分离。
分离器分为初级分离器、二级分离器和精馏塔。
再生器催化剂活性随着时间的进行会逐渐降低，需要在一定时间周期内对催化剂进行再生。
再生是通过空气、蒸汽等介质将催化剂反应中沉积在催化剂表面的碳、炭黑等物质燃烧并清除。
再生器的目的是维护催化剂的活性，提高反应器的反应效率和产油率。
产物处理最后，反应产生的油品进一步处理，包括脱色、脱臭、加氢、异构等。
这些处理可以改善油品颜色、气味和抗氧化性等方面的性质，从而使得最终产品符合市场需求。
总而言之，催化裂化是一种高温、高压、高能耗的过程，它有利于提高石油产品的产率和质量，又能满足市场需求。
石油加工企业需要综合考虑经济性、技术含量、环境保护等方面，去选择适合自身的催化裂化生产工艺。
催化裂化装置介绍
被冷却到40℃然后进入油气水分离器（容201），未冷凝 的气体（富气）到气压机入口，冷却的粗汽油用泵203或 泵204送往一级吸收塔（塔301／1）第25层。粗汽油一 般不作冷回流。 2、顶循环回流 自25层塔盘集油箱用泵205抽出，先经换201与原料油换 热，再经冷202西组加热来自75吨锅炉的软化水，后经东 组冷却，冷却温度由塔顶操作温度来调节，然后回到第28 层塔盘。
催化裂化催化剂
--催化剂的形貌
催化裂化催化剂
FEI Quanta 200 FEG (用于结构研究的通用高分辩率环境扫描电子显微镜) 照片
SC-22 SEM图
SC-22 SEM图(局部放大)
四、原料油情况介绍
原料油情况介绍
一催化装置原料油主要为常压四 线和减压1、2、3线的馏分油，还 有焦化蜡油、焦化汽油，掺炼部分 含酸油（酸值≯2.0mgKOH/g，含 硫≯ 2%）。
五、催化裂化产品特点
催化裂化产品特点
主要产品：汽油、柴油、液化石油气(LPG)、 瓦斯、油浆。
汽油：占商品汽油的80%，辛烷值高，一 催化RON约为90，烯烃高，硫含量较高。 随原料硫含量的变化而变化。
柴油：占商品柴油的30%，十六烷值低， 硫含量较高，芳烃含量高，需加氢处理。
催化裂化产品特点
催化裂化装置介绍
一、车间简介
一、车间简介
炼油分部联合五车间成立于2001年11月， 管辖一催化装置、二催化装置、干气提浓乙烯和 油品精制（洗涤）联合装置，是炼油主要二次加 工单位之一。其中一催化装置、二催化装置是中 石化集团公司A类达标装置，是重油轻质化的骨 干装置。车间现有职工206人，高级工程师5人， 中级职称9人，高级操作师1人,高级技师9人，技 师3人。
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编订：__________________单位：__________________时间：__________________炼油生产安全技术—催化裂化的装置简介类型及工艺流程Standardize The Management Mechanism To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level.Word格式 / 完整 / 可编辑文件编号：KG-AO-8978-61 炼油生产安全技术—催化裂化的装置简介类型及工艺流程使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对管理机制、管理原则、管理方法以及管理机构进行设置固定的规范，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。
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一、装置简介(一)装置发展及其类型1．装置发展催化裂化工艺产生于20世纪40年代，是炼油厂提高原油加工深度的一种重油轻质化的工艺。
20世纪50年代初由ESSO公司(美国)推出了Ⅳ型流出催化装置，使用微球催化剂(平均粒径为60—70tan)，从而使催化裂化工艺得到极大发展。
1958年我国第一套移动床催化裂化装置在兰州炼油厂投产。
1965年我国自己设计制造施工的Ⅳ型催化装置在抚顺石油二厂投产。
经过近40年的发展，催化裂化已成为炼油厂最重要的加工装置。
截止1999年底，我国催化裂化加工能力达8809。
5×104t／a，占一次原油加工能力的33．5％，是加工比例最高的一种装置，装置规模由(34—60)×104t／a发展到国内最大300×104t／a，国外为675×104t／a。
随着催化剂和催化裂化工艺的发展，其加工原料由重质化、劣质化发展至目前全减压渣油催化裂化。
根据目的产品的不同，有追求最大气体收率的催化裂解装置(DCC)，有追求最大液化气收率的最大量高辛烷值汽油的MGG工艺等，为了适应以上的发展，相应推出了二段再生、富氧再生等工艺，从而使催化裂化装置向着工艺技术先进、经济效益更好的方向发展。
2．装置的主要类型催化裂化装置的核心部分为反应—再生单元。
反应部分有床层反应和提升管反应两种，随着催化剂的发展，目前提升管反应已取代了床层反应。
再生部分可分为完全再生和不完全再生，一段再生和二段再生(完全再生即指再生烟气中CO含量为10—6级)。
从反应与再生设备的平面布置来讲又可分为高低并列式和同轴式，典型的反应—再生单元见图2—4、图2—5、图2—6、图2—7，其特点见表2—11。
(二)装置单元组成与工艺流程1.组成单元催化裂化装置的基本组成单元为：反应—再生单元，能量回收单元，分馏单元，吸收稳定单元。
作为扩充部分有：干气、液化气脱硫单元，汽油、液化气脱硫醇单元等。
各单元作用介绍如下。
(1)反应—再生单元重质原料在提升管中与再生后的热催化剂接触反应后进入沉降器(反应器)，油气与催化剂经旋风分离器与催化剂分离，反应生成的气体、汽油、液化气、柴油等馏分与未反应的组分一起离开沉降器进入分馏单元。
反应后的附有焦炭的待生催化剂进入再生器用空气烧焦，催化剂恢复活性后再进入提升管参加反应，形成循环，再生器顶部烟气进入能量回收单元。
(2)三机单元所谓三机系指主风机、气压机和增压机。
如果将反一再单元作为装置的核心部分，那么主风机就是催化裂化装置的心脏，其作用是将空气送人再生器，使催化剂在再生器中烧焦，将待生催化剂再生，恢复活性以保证催化反应的继续进行。
增压机是将主风机出口的空气提压后作为催化剂输送的动力风、流化风、提升风，以保持反—再系统催化剂的正常循环。
气压机的作用是将分馏单元的气体压缩升压后送人吸收稳定单元，同时通过调节气压机转数也可达到控制沉降器顶部压力的目的，这是保证反应再生系统压力平衡的一个手段。
(3)能量回收单元利用再生器出口烟气的热能和压力使余热锅炉产生蒸汽和烟气轮机作功、发电等，此举可大大降低装置能耗，目前现有的重油催化裂化装置有无此回收系统，其能耗可相差1／3左右。
(4)分馏单元沉降器出来的反应油气经换热后进入分馏塔，根据各物料的沸点差，从上至下分离为富气(至气压机)、粗汽油、柴油、回炼油和油浆。
该单元的操作对全装置的安全影响较大，一头一尾的操作尤为重要，即分馏塔顶压力、塔底液面的平稳是装置安全生产的有力保证，保证气压机人口放火炬和油浆出装置系统的通畅，是安全生产的必备条件。
(5)吸收稳定单元经过气压机压缩升压后的气体和来自分馏单元的粗汽油，经过吸收稳定部分，分割为干气、液化气和稳定汽油。
此单元是本装置甲类危险物质最集中的地方。
(6)干气、液化气脱硫和汽油液化气脱硫醇单元该两部分为产品精制单元。
干气、液化气在胺液(乙醇胺、二乙醇胺、Ⅳ—甲基二乙醇胺等)作用下、吸收干气、液化气中的H2S气体以达到脱除H2S的目的。
汽油和液化气在碱液状态中在磺化酞氰钴或聚酞氰钻作用下将硫醇氧化为二硫化物，以达到脱除硫醇的目的。
2．工艺流程工艺原则流程见图2—8。
原料油由罐区或其他装置(常减压、润滑油装置)送来，进入原料油罐，由原料泵抽出，换热至200—300°C左右，分馏塔来的回炼油和油浆一起进入提升管的下部，与由再生器再生斜管来的650～700°C再生催化剂接触反应，然后经提升管上部进入分馏塔(下部)；反应完的待生催化剂进入沉降器下部汽提段。
被汽提蒸汽除去油气的待生剂通过待生斜管进入再生器下部烧焦罐。
由主风机来的空气送人烧焦罐烧焦，并同待生剂一道进入再生器继续烧焦，烧焦再生后的再生催化剂由再生斜管进人提升管下部循环使用。
烟气经一、二、三级旋分器分离出催化剂后，其温度在650～700°C，压力0．2-0．3MPa(表)，进人烟气轮机作功带动主风机，其后温度为500—550°C，压力为0．01MPa(表)左右，再进入废热锅炉发生蒸汽，发汽后的烟气(温度大约为200℃左右)通过烟囱排到大气。
反应油气进入分馏塔后，首先脱过热，塔底油浆(油浆中含有2%左右催化剂)分两路，一路至反应器提升管，另一路经换热器冷却后出装置。
脱过热后油气上升，在分馏塔内自上而下分离出富气、粗汽油、轻柴油、回炼油。
回炼油去提升管再反应，轻柴油经换热器冷却后出装置，富气经气压机压缩后与粗汽油共进吸收塔，吸收塔顶的贫气进入再吸收塔由轻柴油吸收其中的C4-C5，再吸收塔顶干气进入干气脱硫塔脱硫后作为产品出装置，吸收塔底富吸收油进入脱吸塔以脱除其中的C2。
塔底脱乙烷汽油进入稳定塔，稳定塔底油经碱洗后进入脱硫醇单元脱硫醇后出装置，稳定塔顶液化气进入脱硫塔脱除H，S，再进入脱硫醇单元脱硫醇后出装置。
(脱硫脱硫醇未画出) (三)化学反应过程1．催化裂化反应的特点催化裂化反应是在催化剂表面上进行的，其反应过程的7个步骤如下：①气态原料分子从主流扩散到催化剂表面；②原料分子沿催化剂外向内扩散；③原料分子被催化剂活性中心吸附；④原料分子发生化学反应；⑤产品分子从催化剂内表面脱附；⑥产品分子由催化剂外向外扩散；⑦产品分子扩散到主流中。
重质原料反应生成目的产品可用下图表示：2．催化裂化反应种类石油馏分是由十分复杂的烃类和非烃类组成，其反应过程十分复杂，种类繁多，大致分为几个类型。
(1)裂化反应是主要的反应。
即C—C键断裂，大分子变为小分子的反应。
(2)异构化反应是重要的反应。
即化合物的相对分子量不变，烃类分子结构和空间位置变化，所以催化裂化产物中会有较多异构烃。
(3)氢转移反应是一个烃分子上的氢脱下来加到另一个烯烃分子上，使其烯烃饱和，该反应是催化裂化特有的反应。
虽然氢转移反应会使产品安定性变好，但是大分子的烃类反应脱氢将生成焦炭。
(4)芳构化反应烷烃、烯烃环化生成环烷烃和环烯烃，然后进一步氢转移反应生成芳烃，由于芳构化反应使汽油、柴油中芳烃较多。
除以上反应外，还有甲基转移反应、叠合反应和烷基化反应等。
(四)主要操作条件及工艺技术特点1．主要操作条件因不同的工艺操作条件不尽相同，表2—12列出一般一段再生催化裂化的主要操作条件。
2．工艺技术特点(1)微球催化剂的气—固流态化催化裂化确切一点应该叫作流化催化裂化。
微球催化剂(60—70／1m粒径)在不同气相线速下呈现不同状态，可分为固定床(即催化剂不动)、流化床(即催化剂只在一定的空间运动)和输送床(即催化剂与气相介质一同运动而离开原来的空间)三种。
催化裂化的提升管反应是输送床，而再生器中待生催化剂的烧焦过程是流化床，所以微球催化剂的气—固流态化是催化裂化工艺得以发展的基础，从而使反应—再生能在不同的条件下得以实现。
(2)催化裂化的化学反应最主要的反应是大分子烃类裂化为小分子烃类的化学反应，从而使原油中大于300℃馏分的烃类生成小分子烃类、气体、液化气、汽油、柴油等，极大地增加了炼油厂的轻质油收率，并能副产气体和液化气。
(五)催化剂及助剂1．催化剂烃类裂化反应，应用热裂化工艺也能完成，但是有了催化剂的参加，其化学反应方式不同，所以导致二类工艺的产品性质和产品分布都不同。
目前催化裂化所使用的催化剂都是分子筛微球催化剂，根据不同产品要求可制造出各种型号的催化剂。
但其使用性能要求是共同的，即高活性和选择性，良好的水热稳定性，抗硫、氮、重金属的中毒；好的强度，易再生，流化性能好等。
目前常见的有重油催化裂化催化剂、生产高辛烷值汽油催化剂、最大轻质油收率催化剂、增加液化气收率催化剂和催化裂解催化剂等。
由于催化裂化原料的重质化，使重油催化剂发展十分迅速，目前国内全渣油型催化剂性能见表2—13。
2．催化裂化助剂为了补充催化剂的其他性能，近年来发展了多种起辅助作用的助催化剂，这些助剂均以剂的方式，加到裂化催化剂中起到除催化裂化过程外的其他作用。
如促进再生烟气中CO转化为C02，提高汽油辛烷值，钝化原料中重金属对催化剂活性毒性，降低烟气中的SOx的含量等各类助剂，它们绝大多数也是制造成与裂化催化剂一样的微球分别加入再生器内，但占总剂量很少，一般在1％—3％，所以每天添加量只有10-1000kS／d左右。
CO助燃剂为SiO2—Al2O3细粉上载有活性金属铂制成。
辛烷值助剂大多是含有15％-20％ZSM—5分子筛的Si—Al微球剂。
而金属钝化剂为液态型含锑的化合物，将其注入原料油中，使其分解的金属锑沉积在催化剂上以钝化Ni的活性。
(六)原料及产品性质1．催化裂化原材料各类催化裂化所使用的原材料不尽相同，现将一般所使用的原材料主要性质汇总，见表2—14。
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