管桥施工方案设计

管桥施工方案
1、主要施工容
本标段官桥为毛庄南中沟管桥35.4m、藕河管桥46.3m、利国镇沿线管桥8座。

管桥釆用钢管，管件现场焊制，釆用法兰与球墨铸铁管连接，并在管道中间设置排气阀。

钢制弯头下设支墩。

11.2、灌注桩施工
2.1、机械投入
本工程拟投入2 台GPS-150 回旋钻机进行该工程钻孔灌注桩的施工。

2.2、施工准备
1、组织有关人员熟悉和审阅施工图并进行技术交底。

2、调查和收集所需的气象资料、地质资料等。

3、专业测放人员做好桩位的放样工作，并画出具体桩基的放样图。

4、钻机进行保养和进场。

5、桩基施工用的临时设施、供水、供电、道路的安排、泥浆池的布设等。

2.3、工艺流程
2.4、施工步骤
1、测量放样
按施工图纸精确测放出桩位。

2、桩机就位组装
用锤绳纠正桩机的垂直度，保证垂直度在规要求。

3、护筒埋设
采用挖埋法埋设护筒，护筒高出地面30cm，埋入土1.2m 左右，护筒溢水口高程以高出地下水位1.0~1.5 米。

用桩架吊装就位，护筒中心用十字交叉法确定。

护筒直径为Ф1.2、1.0m，护筒中心与桩位中心偏差不大于50mm，护筒与土壁间用粘土分层夯实，以防止地面水流入，并能固定护筒。

4、造浆钻进
根据桩位所处的地质情况，采用原孔造浆，在钻至土质差土层时，在泥浆中加少适量的膨润土以防坍孔或缩孔。

钻进过程中要经常测定泥浆浓度，过浓影响钻进速度，过稀不利于护壁、排渣。

根据施工经验，泥浆浓度控制在1.15～1.30 之间。

钻进采用正循环施工法，泥浆的循环采用高压泥浆泵，压、排浆均采用22KW
泥浆泵。

钻孔的速度根据地层垂直分布状况,粘性壤土每小时速度宜控制1.5~2.0米砂性层速度宜减慢，这样既能保护孔壁均匀完好，又有利于保持浆液钻渣含量基本稳定，排渣顺畅，均匀。

具体操作要点如下：
①、装钻机时转盘中心同钻架上吊滑轮及钻头中心、桩中心同在一条直线上，钻机中心位置偏差不应大于5cm。

②、钻进时应低档慢速钻进，使护筒刃脚处形成坚固的泥皮护壁；钻至护筒刃脚下2～4m，按土质情况用正常速度钻进。

③、架设钻具时，应将钻头放入距土面50～80mm 时开动泥浆泵，待泥浆循环2～3 分钟以后，再开动钻机。

④、正常钻进时，应合理调整和掌握钻进速度不得随意提动孔钻具。

操作时应集中精力掌握升降钢丝绳松紧度减少钻具的晃动。

⑤、在粘土中钻进时，采用尖底钻头，中等转速、大泵量、稀泥浆的方法。

在承压水层应放慢钻进速度，加大泥浆比重，以确保泥浆护壁的质量。

⑥、注意土层中游离的弱泥结核和铁锰质结核对成孔的影响。

⑦、钻进过程中应防止扳手、管钳、垫叉等金属工具掉入孔损坏钻头。

⑧、如护筒底部土质松动出现漏浆时可提升钻头向孔倒入粘土块，再放入钻头倒转使胶泥挤入孔壁堵住漏浆空隙、稳住泥浆后再钻进。

2.5、清孔
1、钻孔到达设计要求深度后，采用循环换浆法进行清孔，即让钻头继续在原位旋转，注入较稀泥浆，视清出的泥浆含砂率确定。

一般在60 分钟左右。

清孔后的泥浆密度应小于1.3g/cm3，含砂率小于4％，用手触应无粗粒感觉。

清孔后的沉渣厚度应符合YSJ212-9
2、YBJ42-92 表4.1.4 的规定。

2、清孔结束后，稍停机5～10 分钟，用测绳进行沉渣厚度的测定，在浇灌砼前必须进行二次清孔。

2.6、钻孔检查
钻孔过程中，用孔规对钻孔直径进行检查，孔规外径不小于桩的设计直径，孔规的长度为桩径的4～6 倍。

钻孔偏差应符合以下要求：
1、平面位置任何方向的偏差应符合规要求；
2、孔直径不小于桩的设计直径；
3、倾斜率不大于1％；
4、深度不小于设计要求；
5、清孔后泥浆指标：比重1.05～1.15；粘度17~20 秒之间；含砂率小于4％；
2.7、钢筋笼制安
1、钢筋笼应无明显变形。

2、钢筋笼吊放前应进行垂直校正。

3、安放钢筋笼：吊装就位时应按制作要求先下后上逐一吊装焊接，吊装时要防止变形，焊接长度要满足设计要求，钢筋笼吊装过程中注意不要触碰孔壁，以防坍孔并带入杂物。

注意安放高程，就位后立即固定，防止钢筋笼上浮和下沉。

4、钢筋笼主筋保护层的允许偏差不超过±2cm。

5、就位后钢筋笼顶底高程应符合施工图纸规定，误差不得大于5cm。

2.8、安放导管和灌注砼
1、安放导管：本工程采用径Ф250mm，壁厚5 mm 的钢导管进行砼灌注。

导管连接为螺纹连接，连接处应保持密封可靠。

导管居中插入，导管底至孔底距离约300 mm～500 mm，灌注时应在漏斗底设置可靠的隔水设施。

当漏斗中存备有足够数量的砼后下放塞球。

2、砼制备
①、砼的强度等级应不低于施工图纸的规定；
②、水下砼的坍落度为18～20cm，水泥用量不少于350Kg/m3，含砂率40％～50％，应掺加外加剂，水灰比不大于0.6。

③、砼粗骨料最大粒径不大于导管径的1/6 和钢筋最小净距的1/3，并不大于40mm。

④、砼的供应：砼利用350L 拌和，利用输送泵送入料斗。

3、灌注施工
灌注砼之前应对第一斗砼量进行严格计算，以保证灌入砼后导管埋入深度在1.0m 以上。

当料斗中首批砼方量达到要求时，将阀门及塞球松开。

砼迅速落入孔底，封住导管下口将导管外隔开，进行连续灌注。

定时测量砼面的上升情况，记下灌入的砼方量，控制导管埋深，直至桩顶。

初灌时先灌少量水泥砂浆，首批砼数量应满足初始埋置深度（≥1.0 m）和填充导管底部间隙的需要。

灌注时保持导管底口埋在砼中2～6m，砼进入钢筋骨架下端时，导管埋深适当加大，并放慢灌注速度。

终灌时，砼的最小灌注高度应能使泥浆顺利排出，以保证桩的上段质量，单根灌注桩连续浇筑时间控制在4 小时以。

桩顶灌注高度应比设计高程加高50～80cm，灌注桩的实际灌注砼量的充盈系数不得小于1.1。

随时测定坍落度，每根桩留取试块不得少于一组，当配合比有变化时，均应留试块检验，
4、在浇筑桩顶基础砼前，必须对灌注桩桩头进行处理，凿除桩顶多余部分，
清除表面浮渣和松动石子，按设计要求调直钢筋，确保桩体砼与底板砼的良好结合。

5、泥浆排放
一根桩施工结束后，利用水力冲挖机组将钻渣清除，利用管道输送至排泥区。

2.9、质量控制
为保证施工质量，应严格按照操作要点和顺序进行。

在施工过程中主要通过以下四方面来控制：
1、成孔施工
1）、按图纸规定尺寸和长度进行施工。

2）、所用护筒长度要适应地基条件，保证孔口不坍孔及不使表面水进入孔，并保证砼高程。

护筒平面位置的偏差小于5cm，桩轴线误差小于1％。

3）、钻孔应连续进行，桩中心距在5m 的桩待砼浇筑完成24 小时后，才允许施工下一根桩。

4）、用孔规检测孔的垂直度及孔径。

5）、确保清孔泥浆的相对密度在1.05～1.1 之间，粘度17～20 秒，含砂率小于4％，孔底沉渣符合规要求。

2、成桩施工
1）、保证桩的完整性、桩位、桩长符合设计要求。

2）、严格控制钢筋笼质量，不符合规和设计要求的钢筋笼禁止使用，钢筋笼底面高程允许偏差为±2cm，钢筋笼外侧用水泥块控制钢筋保护层厚度。

3）、钢筋笼节与节之间搭接长度，单面焊大于10d（d 为主筋直径）焊接时上下钢筋笼应保持其同轴度。

4）、灌注桩的实际浇筑砼方量不得少于计算体积，砼面高程应高出桩顶设计
高程不少于500mm。

5）、成孔结束后清除表面浮渣和松动石子，调整钢筋的位置，确保桩体和上部结构的良好结合。

3、加强施工原始记录数据的管理：
1）、钻孔灌注桩成孔施工记录
2）、钻孔灌注水下砼施工记录
3）、隐蔽工程验收记录
4）、砼配合比、坍落度抽查、试块编号记录
4、加强每道工序的质量检查工作。

每道工序须通过“三级检查”即自检、复检、终检，在每道工序检查合格后，方可进行下一道工序的施工。

4、质量检测
1）、每根桩必须留取不少于一组试块，当配合比有变化时，均应留试块检验。

必要时，可对桩体钻芯取样试验。

2）、采用低应变动力法检测桩身的完整性，抽测数不少于该批桩总数的20％，且不得少于10 根；当抽测不合格桩数超过抽测数的30％时，应加倍重新抽测，若不合格桩数仍超过抽测数的30％时，应全部检测。

3）、按监理工程师的指示选用高应变或静荷载试验检测单桩竖向承载力，其允许承载力应符合施工图纸的规定。

3、管桥钢筋制作与绑扎
3.1、钢筋进场必须具备出厂合格证和质量证明书，否则不予进场，进场钢筋应分批验收，以同一炉号，同一截面尺寸的钢筋为一批，进场后，配合监理工程师抽样送检合格后方可使用。

3.2、钢筋进场堆存在离地面30cm的干燥、通风的水平托架上，不同型号的钢筋应分别堆存，做好标识，避免混用。

3.3、根据设计图纸画出钢筋下料单，报监理工程师审批后方可下料，钢筋下料严格按下料单进行下料切割，钢筋加工前应平直，无局部曲折，表面洁净，加工后的钢筋经检验合格后进行标识堆放，以利安装绑扎。

3.4、钢筋接头采用闪光对焊，焊对前，采用同类焊条、钢筋制作两个抗拉试件试验，合格后才能允许正式施焊。

3.5、钢筋绑扎时按施工图位置先低后高，先主筋后箍筋、分布筋分别架立，形成网片或筋笼。

架立好的钢筋应加以保护，不得沾有泥土、铁锈、油脂等有害物质，不得加以外力使网片变形，上下层钢筋网片中应设架立筋。

3.6、为了保证保护层的厚度，应在钢筋网片外侧和底部设置与设计保护层相符的垫块，垫块布置按梅花型布置，安装后钢筋位置、间距、保护层等的尺寸均应符合设计及规要求方可进入下道工序。

4、模板制作
1、模板采用多层板配木楞进行拼装，模板外侧固定采用Φ12mm对接螺栓，中间设止水片一道-3×50×50，整体采用Φ48钢筋及[8槽钢组成围囹，纵向每隔0.75m布置对接螺栓，横向每隔0.50m布置对接螺栓使模板整体有足够的刚度、强度和稳定性，确保砼浇筑时不产生走动和变形。

2、模板应根据图纸尺寸要求先行设计，正确安装，精确就位，主要结构应多设多控制点，以利检查较正。

模板接缝紧密，防止水泥浆流失。

3、每层模板分层固定，避免用下层模板作为上层模板的支撑。

脚手架、人行通道等不能与模板、支架相连，防止沉井浇筑时沉降把脚手架拉开，如需连接必须采取有效措施，确保模板和支架的刚度和稳定性。

4、模板与砼的接触面上满涂脱模剂，脱模剂不得污染钢筋和其它预埋件。

对拉螺栓上焊挡环，两端各放置一块2cm厚的小木块，两小木块的外包尺寸与构件设计尺寸相符，砼浇筑后凿除小木块，割除对接螺栓，用高标号砂浆补平，确保砼的外观平滑。

5、砼浇筑
1、在钢筋工程、模板工程、架子工程全部结束后，经检查模清洁无杂物，模板外形尺寸、平整度符合要求，钢筋、预埋件、保护层等均符合要求，经监理工程师检查同意后方可开始浇筑。

2、砼振捣采用插入式振动棒振捣，振捣时快插慢拔，每一振点的振动持续时间应以保证砼振捣密实而又不分离为度，振捣应循环进行，振点的间距保证各点作用围有部分重迭，避免漏振，确保砼质量。

3、砼浇筑过程中，按规留置抗压抗渗试块作为对砼质量的检测。

6、砼养护和拆模
砼浇筑完毕后，气温高时12小时后派专人值班洒水养护使砼表面保持湿润状态，养护时间为14昼夜。

不承重的侧模在砼强度达到3.5Mpa后，并保证其表面及棱角不因拆模而损坏即可拆模，承重模板应在砼达到一定强度后方可拆模，具体根据各部位砼参照施工规要求严格控制拆模时间，不得早拆。

7、钢管架设与固定
架空管施工按设计图示尺寸以管道中心线计算长度在架设轴线附近搭设平台进行拼装，防腐结束验收合格。

架空管采用钢管12m一节，在地面预制焊接完成后用2台50t的吊车吊住管道两头进行吊装。

吊装到位立即进行固定，确保架空管道稳定。

管道焊缝接口处用原厂的防腐材料进行防腐处理，并经检测合格后方可使用。