钣金件检验准则 - 360文档中心

钣金件检验标准5则范文

钣金件检验标准5则范文第一篇：钣金件检验标准3063钣金件检验标准一、适用范围: 公司产品306钣金件的尺寸、外观检验。

二、检验项目及验收标准: A.尺寸验收标准: 尺寸按图纸要求及钣金加工公差表执行,特殊情况以实际装配为准。

B.表面处理验收标准: 1.颜色、图案、光泽度与样板相符合，同批产品无色差(不得大于3度)。

2.附着检验:用百格刀划一面100方格到底材后,用3M胶布贴上,60度方向瞬间用力拉开,不得脱落40/100格。

3.溶剂检验:酒精擦拭后,不能有变色、掉色、无光泽等现象。

4.硬度检验:以H铅笔将笔芯前端切齐,铅笔与待测物成45度推出,表面无划伤。

C 外观判定标准, 1.表面不得有任何碰伤、开裂、刮伤等严重表面缺陷。

2.表面污点、颗粒、气泡检验: 2.1 A面: 整个表面内允许3点,每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上。

2.2 B面: 整个表面内允许5点,每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上。

2.3 C 面: 整个表面内允许7点,每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上3.箱体内表面允许8点气泡或污点, 每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上。

4.烤漆厚度30μm-60μm。

5、不得有纹印，粘有织物绒毛现象；6、不能有流挂：表面有液体流淌状的突起，顶端呈圆珠状；7、不能有颗粒：表面呈砂粒状，用手摸有阻滞感；8、不能有桔皮：外观呈现如桔皮般凹凸不平，不规则波纹； 5)不能有漏底：表面透青，露出底材颜色；6)不能有麻点：表面因收缩而呈现小孔（麻点），亦称针孔；7)不能有发花：表面颜色深浅不一，呈花纹状；8)不能起皱：局部堆积凸起，呈皱纹状（皱纹粉除外）；9 不能有夹杂：涂层中夹有杂物；机械损伤：外力所致的划伤、刮花、磨损、碰伤。

备注：A面：使用时面对使用者的表面B面：与A面相邻的4个表面、C面：使用时背对使用者的表面第二篇：钣金件检验规范钣金件检验规范包装质量要求1、目的明确来料的包装要去，确保外包装能有效防护产品，避免在运输、搬运等过程造成损伤，同时确保来料产品易于识别和追溯。

钣金件检验标准

钣金检验规范日期：_________ 年_____ 月______ 日批准：审核：_____________ 日期：2018 年10 月16 日制订：林源泉日期：2018 年10 月16 日发布日期：2018年10月16日实施日期：2018年10月19日文件发行及分发状况1.量测设备： (7)2.适用范围： (7)3.作业方法： (7)4.判读方法： (27)1.量测设备：卷尺、万能角度尺、游标卡尺（量程0〜200mm精度）2.适用范围：本检验规范适用于钣金通用检验标准（外量,尺寸,包装,破坏性试验等）。

3•作业方法：剪床开料外观保证剪床开料必须用经IQC检验合格之板材，大料平直度、外表面状态必须符合IQC检验标准未经确认不得采用已生锈之SECC和SPCC板料，以及表面严重划伤之SUS板料。

对胶沙不锈钢应注意开料之纹向要求，不可在不确定情况下作出纹向任意开料，并严格保护表面，以避免刮伤。

剪床开料之批锋应小于料厚之 3浓戴无尘手套检查，来回摸边缘不刮手套，不起毛屑。

激光开料需要去毛屑，戴无尘手套检查，来回摸边缘不刮手套，不起毛屑。

数冲开料需要去毛屑，戴无尘手套检查，来回摸边缘不刮手套，不起毛屑。

机加工的工件需要去毛屑，戴无尘手套检查，来回摸边缘不刮手套，不起毛屑。

外发加工回来工件或部品需要去毛屑，IQC 戴无尘手套检查，，来冋摸边缘不刮手套,不起毛尺寸控制为保证钣金成形尺寸，减少过程累积误差对工件尺寸的影响，剪床开料尺寸允差按下表检验:尺寸范围0-200 200-500 500-1000 >1000允许偏差士士士士对一开几过多的屑。

有毛刺,有毛刺,开料件，如单一方向开料数量超过六件（一般应为偶数），应先将料对开，然后再开成单件，以减少误差累积。

对长度超过2500之开料切边直线度应小于m宽度大小端误差小于。

开料件之长短边90。

角度允差士3‘。

剪角和包角剪角尺寸的大小影响钣金件成形后边角之拼缝大小，对成形后边角位无焊接打磨要求的, 则直接影响钣金件的外观，故对剪角尺寸的大小应作出控制。

钣金件检验标准

钣金件检验标准钣金件是一种常见的金属制造零件，广泛应用于汽车、电子、机械设备等领域。

钣金件的质量直接关系到产品的安全性和稳定性，因此制定和执行严格的检验标准对于确保产品质量至关重要。

一、外观检验。

1. 表面无划痕、凹凸、氧化等缺陷。

2. 涂装表面无起泡、脱落、色差等现象。

3. 孔洞、凸台、凹槽等加工尺寸与图纸要求一致。

二、尺寸检验。

1. 使用量具对钣金件的长度、宽度、厚度等尺寸进行检测。

2. 检验孔位、孔径、孔距等尺寸是否符合要求。

3. 对折弯角度、弯曲半径等进行精确测量。

三、材质检验。

1. 使用化学分析仪对钣金件的材质进行检测，确保材质符合要求。

2. 对材质进行硬度测试，以验证其强度和耐磨性。

四、装配检验。

1. 对钣金件进行与其他零部件的装配，检验装配接口的配合度和稳定性。

2. 检验装配后的整体尺寸和外观是否符合要求。

五、功能性能检验。

1. 对于需要进行密封、防水、防尘等功能的钣金件，进行相应的功能检验。

2. 对于需要承受压力、扭矩等力学性能的钣金件，进行相应的力学性能测试。

六、环境适应性检验。

1. 对钣金件进行高温、低温、湿热等环境适应性测试，以验证其在不同环境下的稳定性和耐久性。

2. 对于需要抗腐蚀的钣金件，进行盐雾腐蚀测试。

七、特殊要求检验。

1. 根据钣金件的具体用途和特殊要求，进行相应的特殊检验。

2. 对于客户提出的特殊要求，进行定制化的检验方案。

综上所述，钣金件的检验标准涵盖了外观、尺寸、材质、装配、功能性能、环境适应性和特殊要求等多个方面，通过严格执行检验标准，可以有效确保钣金件的质量稳定和可靠性，满足客户的需求和期望。

在生产过程中，厂家应严格按照相应的标准进行检验，并建立完善的检验记录和档案，以便追溯和改进。

同时，不断优化和提升检验标准，也是企业持续改进和提高产品质量的重要举措。

钣金件检验标准

1
铭牌标志
C
2
包装质量
C
目测
3
表面质量
C
目测、测量
4
Байду номын сангаас接地标志
C
目测、测量
5
毛刺质量
C
测量
6
焊点质量
B
检测
7
粘贴件粘贴质量
B
检测
8
允许的外观缺陷
C
测量
9
冲压件尺寸
B
10 11
焊接尺寸粘贴件位置尺寸
B C
12
焊接性能
A
1、尺寸用相应精度的量具，测量尺寸应符合图纸或封样件及装配要求； 2、未注尺寸、角度、形状和位置公差分别按 GB/T13914 、GB/T13915、GB/T13916选取，应符合图纸要求； 3、对加工后易变形面装配后能恢复正确几何形状的成形件，在自由状态下实际尺寸允许在其极限偏差尺寸范围外，但实际装配后应在尺寸偏差范围内； 4、螺纹孔相应螺纹通规应可通过，螺纹止规允许通过2扣. 零件与零件焊接后的尺寸，应符合图纸要求。底脚与底盘、压缩机螺栓与底盘焊接后，应互相紧贴，间隙不应超过0.30mm。数量、类型、尺寸及粘贴位置应符合图纸或封样件要求 1、螺钉焊接：用胶棒将焊在底盘上的压缩机螺钉或焊在蜗壳后板上的电机螺钉，用力敲击使之承受外力矩及向下冲击力，螺钉倾钭一定角度（约15°）后焊点仍焊接牢固，无脱焊、松焊现象。 2、板材焊接：用强力将焊接的两部分分开，焊接件必须在焊点四周脱裂，而焊点本身没有脱离。 3、螺钉焊接性等非破坏性试验日常检验每批必检，其它焊接件每周需多次不定期检验焊接性喷涂件必须使用非钝化材料，非喷涂件必须使用钝化材料。 1、非喷涂钣金件按GB/T10125规定对零件进行中性盐雾试验，16小时后无白锈和大面积变黑， 96小时后，试验表面无基体锈蚀现象。 2、喷涂件用钣金毛胚半成品按GB/T10125规定对零件进行中性盐雾试验，96小时后，切口、焊点或拆角以外的试验表面部位无基体锈蚀现象。 1、非喷涂钣金件按GB/T1839中的规定进行测试，要求边板镀锌层重量≥180g/m2（三点测试平均值），其它冲压件镀锌层重量≥120g/m2 （三点测试平均值）。 2、喷涂件用钣金毛胚半成品按GB/T1839中的规定进行测试，镀锌层重量≥120g/m2（三点测试平均值）。

钣金检验规范

钣金检验规范（标准文件）一、钣金外观部分1、目的及范围1.1本检验规范为了进一步提高钣金制品的质量，为外协加工提供检验根据，为外观检验提供科学、客观的方法。

对某些无法用定量表明的缺陷，用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。

1.2本检验规范适用于钣金件制成的产品及其相关加工组成品。

2、参照文件2.1本文件根据GB-19001-2008质量管理体系标准制定2.2本检验规范参照金属冷冲压件通用技术条件2.3本规范若与零件图/规格相抵触，则以零件图/规格为优先2.4本规范若参考文件相抵触，则以本规范为优先3、内容3.1术语部分钣金件外观术语解释：3.2 检验方法3.2.1外观缺陷的检验方法及要求:将待验品置于以下条件,作检验判定：A、目测距离: 距离产品25cmB、检验角度: 成45度目视检测。

C、检验光源: 正常日光灯，室内无日光时用40W日光灯或60W普通灯泡的照度为标准。

D、观察时间：<10秒（每个可见平面需要3秒）。

E、检查半成品、成品之前应核对相关检验资料。

3.2.2 外观尺寸及尺寸的配合的检验方法使用普通长度测量仪或各种量规进行测量。

3.3 不合格类别划分：根据本行业客户的具体实际要求，金属钣金件制品的外观不合格类别有亮度差、边缘不良、变形、污渍(不清洁)、麻点、压痕、粗砂、磨花等。

结合以上不合格类别的客户要求等级，可将钣金件制品共分6级和特殊级，以作轻重不良的区分(见表1)。

3.4 检验项目及标准3.4.1冲压件判定标准(表2)标题：产品外观检验标准版本: A页次: 3 of 3N=数量，L=长度，W=宽度，D=直径，A=区域，J=距离，H=深度，S=面积1 批鋒在五金件周围多出的五金料废边1.影响外观为轻缺陷.目测 L 为長 H為寬L ≤0.1mm.H≤0.1mm2.影响功能或装配为重缺陷.2 五金件手印以反光面检查为条件不允許超过标准为得不良.目测3 帖紙粘性与实物粘贴实验以测试结果已定1.脱落为严重不良2.与样品相差为轻缺陷目测披LH3.4.2 成型钣金件的检验项目及标准(表3)3.4.3 检验时注意事项：1.本规范如与客户要求不同时,原则上以客户之检验标准,如客户提供之检验规范或备注在客户注意事项内。

钣金质量检验标准

钣金质量检验标准钣金质量检验标准一、引言钣金质量检验是保证钣金制品质量的重要环节，标准化的检验标准和方法能够有效地提高产品的质量稳定性和一致性。

本文档详细介绍了钣金质量检验的标准，包括相关术语、检验方法、流程和要求。

二、术语定义1. 钣金：指以薄板金属为原材料，通过剪切、冲压、弯曲、焊接等工艺加工成型的金属制品。

2. 质量检验：指对钣金制品的尺寸、外观、物理性能等方面进行的检查和测试。

3. 尺寸偏差：指钣金制品在尺寸方面与设计要求之间的差异。

4. 表面处理：指对钣金制品表面进行的清洁、除锈、涂装等工艺处理。

三、质量检验方法1. 可视检查：通过人眼观察钣金制品的外观，检查是否存在划痕、变形、气泡等缺陷。

2. 尺寸测量：使用测量工具，如卡尺、量规等，测量钣金制品的长度、宽度、厚度等尺寸参数，并与设计要求进行比对。

3. 物理性能测试：包括强度测试、硬度测试、耐腐蚀测试等，通过相关的测试设备和方法，评估钣金制品的物理性能指标。

四、质量检验流程1. 准备工作：包括准备检验设备、仪器和检验样品，制定检验计划和程序。

2. 可视检查：对钣金制品的外观进行检查，记录存在的缺陷和不合格项。

3. 尺寸测量：按照设计要求，使用测量工具对钣金制品的尺寸进行测量，记录偏差值。

4. 物理性能测试：根据需要进行相应的物理性能测试，记录测试结果。

5. 结果评定：根据检验结果，判断钣金制品是否符合质量要求。

6. 不合格处理：对于不符合质量要求的钣金制品，根据相关处理程序进行处置。

五、质量检验要求1. 尺寸要求：钣金制品的长度、宽度、厚度等尺寸参数应符合设计要求，并在一定的允许偏差范围内。

2. 表面处理要求：表面处理工艺应符合相关标准和要求，确保钣金制品的耐腐蚀性和外观质量。

3. 物理性能要求：钣金制品的强度、硬度、耐腐蚀性等物理性能指标应满足产品设计和使用要求。

六、附件1. 钣金质量检验报告模板2. 检验设备、仪器清单3. 样品取样程序七、法律名词及注释1. 《质量法》：指中华人民共和国质量法，是我国质量管理系统的基本法律法规，主要规定了产品质量的基本原则和责任。

钣金件检验要求

钣金件检验要求1.本公司自制和外协加工的钣金件的检验以此为纲。

本文件仅适用于板厚＜2mm的钢板制件。

2．材料2.1材料牌号为Q235A2.2钢板材料必须符合以下标准a.GB708b.GB709c.GB9122.3原材料的表面质量2.3.1表面平整无锈蚀。

2.3.2不得有裂纹、气泡、结疤等表面缺陷。

2.3.3钢板不得有分层现象。

2.3.4允许有兰色或彩虹色的氧化色。

2.3.5表面所涂防锈油膜，应能以碱水清洗净。

3钣金件的表面质量3.1加工棱角清晰，圆角过渡平滑。

3.2不得有变形和翘曲变形现象。

3.3冲压下料及冲孔时，边口不得有翻边现象，边口毛刺应＜0.1mm。

3.4冲压拉伸件不得有起皱、拉裂、翘曲等现象。

4.尺寸及公差4.1外形尺寸及公差（包括线性尺寸、角度、形位公差等）应符合图样上的技术要求。

4.2未注线性尺寸公差按GB1804《一般公差未注尺寸的线性公差》中规定的未注公差值，见下表长度≤1000时按GB1804-c长度＞1000时按GB1804-m4.3未注角度公差按GB11335《未注公差角度的极限偏差》中的有关规定，见下表，执行c级5.焊接部位的检验按Q/FL024-2001《联合收割机焊接质量检验和验收技术条件》的要求进行。

6.焊接外观检查6.1焊点排列整齐，焊缝光滑美观。

6.2熔融处钢板不得有击穿现象。

6.3焊后不得有翘曲变形现象。

6.4清除焊渣，飞溅等焊接残留物。

7.冲压部位的检验7.1冲压形状和尺寸达到图样要求。

7.2冲压边口（周边和孔边）不得有翻边、毛刺和缺口等缺陷。

7.3压延拉伸处不得有起皱、开裂、缺口等缺陷。

8.检查频率8.1工序检验8.1.1内部加工件，每道工序都应进行首检，并做记录。

8.1.2重要工序的首检应由专职检验员进行，并作记录。

8.1.3专检人员巡检，每班不少于二次。

8.2零部件检验，抽检率3% , 但批量50件以下不得少于2件。

8.3外协件抽检率5%,但批量50件以下不得少于2件。

钣金件检验规范标准

1•目的：规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制2•适用范围：本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件同时使用。

当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。

3•引用标准：本标准的尺寸未注单位皆为mm,未注公差按以下国标IT13级执行GB/T1800.1-2009产品几何技术规范极限与配合第1部分：公差、偏差、和配合的基础GB/T1800.2 -2009产品几何技术规范极限与配合第2部分：标准公差等级和孔、轴极限偏差表GB/1804-2000 —般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差未注形位公差按GB/T1184 - 1996形状和位置公差未注公差值执行。

4。

原材料检验标准4.1金属材料：4.1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用钣材需出示性能测试报告及厂商证明。

4.1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。

4.1.3尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行4.2通用五金件、紧固件4.2.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好4.2.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。

4.2.2性能：试装配与使用性能符合产品要求。

5、工序质量检验标准5.1冲裁检验标准5.1.1对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理<5.1.2图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.0。

5.1.3冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。

5.1.4毛刺：冲裁后毛刺高L<5%t （t为板厚）。

5.1.5划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应<0.1mm。

5.1.6平面度公差要求见表一。

附表一、未注平面度公差要求5.2折弯检验标准5.2.1毛刺：折弯后挤出毛刺高L<10%t（t为板厚）。

5.2.2压印：看得到有折痕，但用手触摸感觉不到。

（有特殊表面要求和镜面除外）523折弯变形标准按照表二》及表三》附表二：对角线公差要求】524折弯方向、尺寸与图纸一致5.2.5钢板在弯、折、卷制作过程中出现的锤击痕迹应予以修复，不得有明显锤窝现象。

钣金件外观质量验收规范

2.8划线钻孔的钣金件，划线长度不应超过钻孔直径的பைடு நூலகம்.5倍。
2.9待抛光的不锈钢钣金件、焊接件划痕深度＜0.05mm。
2.10氩弧焊、二氧化碳气体保护焊、氧焊、压力电阻焊零件，按焊接及打磨修整实物标样进行外观质量验收检验。
2.6零件点焊或断续焊时，要求焊点分布均匀，在同一平面内焊点间距基本一致，间距公差±3mm，点焊焊点基本大小一致，焊点半径≤3mm，深度≤0.5mm。
2.7零件连续焊时，外观焊缝应光滑平整或呈均匀的西鳞波纹状，不允许有尖角、熔渣、氧化皮、烧穿、塌角、咬边。焊缝修整半径≤折弯半径，且基本一致。不形成零件外形尺寸轮廓的焊缝可不打磨（主要是焊接结构件）。
1范围
本标准规定了钣金件、焊接件外观质量验收准则。
本标准适用于钣金件、焊接件外观质量的检验和判定。
2.验收准则
2.1钣金件、焊接件表面应光滑、平整、无凹凸，不允许有锤痕、手感明显的压痕、喷溅、浮锈、划伤、打磨凹坑等缺陷。
2.2钣金件、焊接件（涂漆件除外）表面有划痕或焊接痕迹时，不能局部打磨，要做外表整体修整。修整时，应采取由粗至细多层次抛磨的修整方法，保证零件表面整体光滑、平整、抛磨纹路一致。
2.3允许钣金涂漆件表面局部有油漆层可遮盖的轻微划痕（划痕深度≤0.2mm），划痕两边不能有凸起。在钣金涂漆件表面可做局部打磨修整，修整时，除点焊自然形成的无法消除的圆形凹坑外，不允许形成打磨凹坑、抛光片打磨形成的深痕。
2.4钣金件表面处理前不允许有明显划痕，钣金件表面处理前外表面允许缺陷按表1。
表1钣金件表面处理前允许的缺陷
零件外表面尺寸
划痕长度L(mm)
划痕深度H（mm）
处数N
长度（mm）
宽度（mm）
＜100

钣金加工通用检验标准

目测、手感
无清晰打磨痕，无手感
有无过度打磨
目测
无过度打磨
拉丝方向
目测
通用要求拉丝在长度方向；
其它符合图纸要求
拉丝目数
目测
符合图纸要求
编制
日期
审核
日期
批准
日期
钣金加工通用检验标准
文件编号
Q/GC201702
版本
A0
生效日期
总页数
5
页次
4/5
序号
检验项目
检验方法及工具
检验标准
工段
内容
焊疤要求
（高度、长度、间距）
卡尺
允许公差≤图纸要求10%以内
（图纸必须明示）
焊渣清理
目测
必须清理
有无气孔、针眼
目测
依据图纸要求：
有防水要求的不可接受，其余不做要求；
焊道处理
目测
外部焊道必须打磨处理
内部焊道不做处理
焊接强度
敲击
可使产品或配件产生变形，
但焊接处未脱落
5.6
打磨
打磨表面
手感
打磨面无凹凸感
打磨痕检查
重点尺寸：符合图纸标注
未注公差：GB/T 1804-2000-m
a拉铆、压铆钉是否正确
b是否拉、压到位，有无带料 c方向正确
d拉压后螺纹
目测
通止规
铆钉型号符合图纸要求
拉、压牢固≥15kg；带料≤1mm
方向依据图纸
螺纹通规通，止规止
螺钉、螺柱、螺帽是否歪斜
目测
目测无歪斜
编制
日期
审核
日期
批准
日期
g、装车后检查非规则的产品摆放，有无固定牢固。防止在运输过程中小配件、铆钉由于撞击引起的变形，脱落；

钣金件通用检验标准

钣金件通用检验标准钣金件是一种常见的工业零部件，广泛应用于汽车、家电、机械设备等领域。

为了确保钣金件的质量，保障产品的安全性和可靠性，制定了一系列的通用检验标准。

本文将就钣金件的通用检验标准进行详细介绍，以便相关人员能够准确、全面地进行检验工作。

一、外观检验。

外观是钣金件质量的第一印象，也是用户最容易直观感受到的部分。

在外观检验中，应该注意检查表面是否平整，有无凹凸、划痕、氧化等缺陷，颜色是否均匀一致。

此外，还需要检查有无变形、错位、裂纹等情况，确保外观符合要求。

二、尺寸检验。

尺寸是钣金件的关键指标之一，直接影响着其装配和使用效果。

在尺寸检验中，需要准确测量各个部位的尺寸，包括长度、宽度、厚度等，与设计图纸进行对比，确保各项尺寸符合要求，尺寸公差在允许范围内。

三、材质检验。

钣金件通常采用不同材质制作，如不锈钢、铝合金、碳钢等。

在材质检验中，需要对材料进行检验，确认其种类、牌号、质量等是否符合要求，以及有无疲劳、氧化、变色等情况，保证材质符合要求。

四、表面处理检验。

钣金件的表面处理通常包括喷涂、镀锌、阳极氧化等，这些处理能够有效提高钣金件的防腐蚀性能和美观度。

在表面处理检验中，需要检查表面处理层的厚度、附着力、均匀性等指标，确保表面处理符合要求。

五、功能性能检验。

钣金件在使用过程中需要具备一定的功能性能，如承载能力、密封性能、耐磨性等。

在功能性能检验中，需要进行一系列的实验和测试，以验证其功能性能是否符合设计要求，保证其在使用过程中能够正常工作。

六、环境适应性检验。

钣金件通常需要在不同的环境条件下使用，如高温、低温、潮湿等。

在环境适应性检验中，需要对钣金件进行一系列的环境试验，验证其在不同环境条件下的适应性，确保产品能够稳定可靠地工作。

七、包装运输检验。

最后，钣金件在出厂前需要进行包装和运输，包装是否完好，是否符合运输要求，是否能够有效保护产品不受损坏，也是一个重要的检验环节。

综上所述，钣金件的通用检验标准涉及外观、尺寸、材质、表面处理、功能性能、环境适应性、包装运输等多个方面。

钣金件加工检验标准

钣金件加工检验标准一、目的：明确钣金车间各工序所生产的零部件的检验方法和质量要求，确保每件产品合格流入下工序。

二、适用范围：钣金车间加工的各工序，是对钣金车间加工产品的质量的控制。

三、职责：1、钣金车间操作技术人员负责对钣金加工过程的产品的自检，互检。

2、综合质检部在钣金车间的质检员负责对钣金生产加工的过程中的产品质量进行抽验、监督、确认。

3、综合质检部负责对不合格品的发现,记录并做标识隔离,组织处理不合格品。

4、生产部钣金车间参与不合格品的处理。

5、采购部对进厂的钣金原料不合格品与供应商进行沟通。

四、检测工具：5mm 卷尺、200300 卡尺、角度尺、目测五、操作流程下料组1、内装：⑴先审图后施工,首先对工程项目的料厚,规格,领用数量进行审核后, 严格按图纸要求进行下料。

⑵标准件下料5件内的长w 2000mm、宽w 1200 mm尺寸公差控制在士0.5mm, 5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致，》2000mm 公差控制在± 0.8mm.⑶非标件下料5件以内的长w 2000mm、w 1200mm宽尺寸公差控制在士0.8mm, 5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致， >2000mm 公差控制在士 1 mm。

⑷标准件、非标件的下料毛刺公差控制在士0.3mm。

⑸标准件5件以内的产品对角线公差在士0.5mm。

5件以上的产品对角线要完全跟图纸一致，非标件 5 件以内的产品角线公差在士1mm，5件以上的产品对角线要完全跟图纸一致，长度》4000mm,宽度》1300mm 对角线公差士3mm。

⑹表面无划伤、凹凸点、水印、氧化、辊印、波浪、变形等。

戈U伤、凹凸点宽度〉1mm,深度〉0.3mm，板面是w 2000mm,划伤、凹凸点宽度> 1.5mm、深度〉0.5mm,板面是》2000mm。

⑺标准件每隔半小时对所下之料进行抽检, 非标件每隔3-5 件须进行抽检。

⑻每份订单编号的贴法由所生产的板的实际情况下贴在同一位置。

钣金质量检验标准

引言：钣金是一种重要的制造工艺，广泛应用于汽车、航空航天、建筑和电子等领域。

为了确保钣金制品的质量，需要进行严格的质量检验。

本文将介绍钣金质量检验的标准，包括材料检验、尺寸检验、外观检验、力学性能检验和表面处理检验。

概述：钣金质量检验标准是保证钣金制品质量的重要依据，它涉及到材料的选择和质量要求、尺寸的准确度、外观的美观程度、力学性能的测试以及表面处理的要求等方面。

合格的钣金制品应该符合各项检验标准，以确保其在使用过程中的安全性、可靠性和持久性。

正文：一、材料检验1. 材料的选择：根据钣金制品的用途和要求，选择适当的材料。

常用的钣金材料有冷轧板、热轧板、不锈钢等。

选择合适的材料可以确保钣金制品的强度和耐腐蚀性。

2. 材料质量要求：材料需要满足相应的国际或行业标准，如ISO 9001，ASTM等。

检验包括材料的化学成分、物理性能和机械性能等。

二、尺寸检验1. 尺寸的准确度：检验钣金制品的尺寸是否符合设计要求。

包括平面度、垂直度、平行度等尺寸公差检验。

2. 测量工具的使用和校准：使用合适的测量工具进行尺寸检验，如千分尺、游标卡尺、投影仪等。

同时，需要定期校准这些测量工具，确保其精度和准确度。

三、外观检验1. 表面平整度：检验钣金制品的表面平整度，包括平整度、波纹度等。

表面平整度的要求可以根据不同的用途和外观要求来确定。

2. 表面缺陷：检查钣金制品表面是否有划痕、氧化、凹陷等缺陷。

根据不同的表面质量要求，可以定义不同的缺陷标准。

四、力学性能检验1. 强度和硬度检验：测试钣金制品的抗拉强度、屈服强度、延伸率等力学性能。

常用的测试方法有拉伸试验机、冲击试验机等。

2. 断裂韧性：测试钣金制品在受力作用下的抗断裂性能。

根据不同的钣金制品的应用领域和要求，可以选择不同的测试方法，如Charpy冲击试验、缺口冲击试验等。

五、表面处理检验1. 表面涂装检验：检验涂装膜的厚度、附着力、耐候性等。

常用的测试方法有薄膜厚度计、附着力测试机等。

钣金件检验规范

文件编号：XX/ZC-QM-07 版本：A1 发布日期：20XX年XX月19日1 目的为判断某批送检产品的钣金件是否合格，决定是否接收该批产品，以确保进货产品质量一致性水平，提高后道生产工序直通率。

2 适用范围本文件本标准适用于慧景科技股份有限公司无客户特殊要求的所有钣金件（包括但不局限于采集分机、缺口图像传感器、通信传输设备，机柜上面的钣金件等）外观检验。

如果某个产品客户对外观有特殊要求，则该产品以客户提供的外观标准进行检验和验收。

使用本标准对某一缺陷判定有歧异或出现本标准中未定义的缺陷种类时，由慧景科技股份有限公司结构件工程师和质管部QE仲裁判定。

3 术语和定义3.1 母体：指一批产品包含的基本单位数量，以N表示。

3.2 抽样：指从母体中取出一部分个体的过程。

3.3 样本：指从母体中抽样的，用以检验、测试及判断母体质量的一部分基本单位。

3.4 样本大小：指样本中包含的基本单位数量，以n表示。

3.5 AQL：指合格质量水平，也可理解为可接受的批质量水平。

3.6 Ac：指合格判定数。

3.7 Re：指不合格判定数。

3.8 第I类错误风险：指把合格的批错判为不合格批，从而使供方受损，以α表示。

3.9 第II类错误风险：指把不合格的批错判为合格批，从而使需方受损，以β表示。

4.0 表面等级划分A级面：在最终使用状态下，客户经常能够看到的表面为A级面。

举例：机柜的前面。

B级面：在最终使用状态下，客户偶尔能够看到的表面为B级面。

比如：图像传感器表面，采集分机表面，机柜的侧面等。

C级面：在最终使用状态下，客户移动或打开产品才能看到的表面称为C级面。

比如：机柜的内部，机柜的底面等等。

注释：如果零件、部件、产品在后续装配、安装过程中被掩盖，则以被掩盖后的表面来定义；如果零件、部件、产品在后续装配、安装过程中有可能被掩盖也有可能不被掩盖，则按照不掩盖的表面来定义。

例如：1U机箱装挂耳处定义为B级面。

5 检验条件5.1 光源要求在自然光或光照度为500LX的近似自然光下检验，比如40W日光灯。

钣金质量检验标准

钣金质量检验标准
1、主视面：板面平整、过渡圆滑、接缝严密，无裂纹、飞边、毛刺、锈蚀、错位、变形、锤痕、磕碰、划伤、凸凹不平及非工艺性孔洞等缺陷。

如有轻微外观缺陷需打磨平整并作抛光处理。

非主视面：板面较平整、过渡较圆滑，无严重磕碰划伤，允许有轻微凸凹不平及错位，不允许有裂纹及非工艺性孔洞等缺陷。

2、顶盖、立柱、前后风挡、下围等关键部位搭接处必须采用满焊，要求焊接牢固、焊缝平直，无虚焊、漏焊、焊瘤、夹渣、飞溅、烧穿等缺陷，焊后打磨平整并作抛光处理；车身地板、前围、后围、侧围及顶盖等部位连接处采用断续焊，焊缝长度15-20mm，焊缝分布均匀，间距60-80mm，搭接周圈要求切实，搭接处间隙≤2mm；加强梁及加固板等重要位置采用断续焊，焊缝长度20-30mm，焊缝分布均匀，间距30-40mm 焊接螺母：焊接牢固可靠，焊后攻丝处理。

3、车门：铰链安装牢固、转动灵活，车门启闭可靠，无干涉、卡滞及异响现象，车门闭合后周边间隙均匀,车门密封间隙15±2mm。

4、前风窗：弧度与封样玻璃吻合良好，周边间隙均匀一致（5～6mm），风窗对角线偏差≤3mm。

5、轮罩：以轮轴中心线为基准，前后偏差不超过5mm，上下偏差不超过5mm,内外偏差不超过5mm。

6、灯框、门框、门洞周圈、前围周圈等能够影响外观质量的部位要打磨圆滑，不能影响刮腻子及后道工序的施工。

其他：风道宽度误差≤5mm，车身左右偏移≤7mm，左右高度偏差≤7mm。

7、车身无漏焊、漏件，材料厚度及其他装配尺寸严格按图纸要求执行
饱食终日，无所用心，难矣哉。

——《论语•阳货》。

钣金件检验标准

C1.3.2、C面与相关法向面垂直度符合图纸要求，图纸没有标公差的，公差为0.35mm;
C1.3.3、C面表面平面度符合图纸要求，图纸没有标注公差的，1平方米误差起伏度不起过2.0mm;
其它标准参考：A1.3.1、 A1.3.2、A1.3.3、A1.3.7 、A1.3.8、A1.3.9、;
装配环节
（C1.4）
北京国亿通精密机械制造有限有公司
BeiJing Gou YiTong precision machinery manufacturtingCo.,LTD
文件编号
GYT-JY-WGBZ01
编制
版本号
00
审核
生效日期
2012.07.24
批准
文件标题
钣金件外观质量检验规范
第1页共2页
范围
标准规定了钣金件、焊接件外观质量验收准则。
A1.1.1、所使用的材质与图纸一致，板材规格厚度与实际厚度误差小于±0.05mm，
板面平整，无严重的划痕；及明显缺陷；
A1.1.2、抽样检验冲压成型的工件，尺寸与实际展开一致，（抽样比例不小于此30%）
A1.1.3、接刀痕不能划手，不能大于板厚的15%，数控冲出的孔，异性孔，圆角必须修正；
A1.1.4、各冲压完成的工件，应该按图纸要求进行毛刺钳修处理;平滑；根据图纸要求倒出圆角或C角，不许有明显的塌边，塌角现象
A1.4.8、所有待包装的物料，在包装前由装配主管进行检验（包含过程检验）；并合理判断工件的合格判定属性，所有工件必须贴有相应的物料编号及产品名称，液槽及油箱包装时必须附相应的检验报告进行包装，对于合格判定属性不明确的可以通知项目管理员或售后人员进行判定；
B面（等级：中）
（B1）
冲压环节（B1.1）：

钣金件检验标准

C面:整个表面内允许7点,每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上
3.箱体内表面检验:
各面允许8点气泡或污点,每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上。
4.烤漆厚度30μm-60μm。
5.表面处理后,各螺柱及螺孔表面不允许有漆层覆盖,影响装配。
包装1.每箱数量固定。
2.包装袋内不得有残留毛屑及杂物。
厚度/克重（质量）按xx g/m2计算- √供应商提供报告
参考文件：，附着力1、镀层后任何方向能弯曲180度且弯曲的外径没有任何金属脱落；√参考文件：
耐腐蚀1、盐雾试验后，在距离工件正常距离肉眼可观察到的表面有腐蚀（仅供参考）
仅供参考）√供应商提供报告
参考文件：
根据镀层的厚度选择弯曲内侧的曲率半径，如下表：结构钢冷轧钢
25 30 33/1 33/2 40/1 40/211/2 2 21/2 21/2 3 3
最终处理—镀层要进行以下一种最终处理工艺：类型描述I电镀，不需要后续处理II需要彩色铬酸盐转化镀层后续处理III需要无色铬酸盐转化镀层后续处理IV需要磷酸盐转化镀层后续处理
抗腐蚀要求类型耗时（h）II 96III 12
4.1.1塑性变形：漆膜表面永久的压痕，但没有内聚破坏。
参考GB/T 9286-1998色漆盒清漆漆膜的化格试验，0级为合格，切割边缘完全光滑，无一格脱落。
参考HG 2-1611-85漆膜耐油性测定法
参考GB/T 1771-2007色漆和清漆耐中性盐雾性能的测定
参考GB/T 1865-1997色漆和清漆人工气候老化和人工辐射暴露（滤过的氙弧辐射）
7.外观判定标准,如下表:
判定标准
外观1.表面不得有任何碰伤、开裂、刮伤等严重表面缺陷。如加工过程中有此缺陷,喷涂前须补腻子处理。表面各边、角、焊接部位毛刺均须去除。

钣金件检验标准

1.1卷尺、万能角度尺、游标卡尺（量程 0～200mm 、精度0.02mm ）2.适用范围：2.1本检验规范适用于钣金通用检验标准(外量,尺寸,包装,破坏性试验等)。

3.作业方法： 3.1剪床开料 3.1.1外观保证3.1.1.1剪床开料必须用经IQC 检验合格之板材，大料平直度、外表面状态必须符合IQC 检验标准。

3.1.1.2未经确认不得采用已生锈之SECC 和SPCC 板料，以及表面严重划伤之SUS 板料。

3.1.1.3对胶沙不锈钢应注意开料之纹向要求，不可在不确定情况下作出纹向任意开料，并严格保护表面，以避免刮伤。

3.1.1.4剪床开料之批锋应小于料厚之3%及戴无尘手套检查，来回摸边缘不刮手套,不起毛屑。

3.1.1.5激光开料需要去毛屑,戴无尘手套检查，来回摸边缘不刮手套,不起毛屑。

3.1.1.6数冲开料需要去毛屑,戴无尘手套检查，来回摸边缘不刮手套,不起毛屑。

3.1.1.7机加工的工件需要去毛屑,戴无尘手套检查，来回摸边缘不刮手套,不起毛屑。

3.1.1.8外发加工回来工件或部品需要去毛屑,IQC 戴无尘手套检查，来回摸边缘不刮手套,不起毛屑。

3.1.2尺寸控制3.1.2.1为保证钣金成形尺寸，减少过程累积误差对工件尺寸的影响，剪床开料尺寸允差按下表检验：3.1.2.2对一开几过多的开料件，如单一方向开料数量超过六件（一般应为偶数），应先将料对开，然尺寸范围 0-200 200-500 500-1000 >1000 允许偏差±0.15±0.3±0.5±0.8有毛刺,刮手NG有毛刺,刮手NG有倒角及不刮手---OK3.6.1.5布于主要外观表面及拼角位的焊缝应满焊，并能方便地打磨处理，不能作打磨处理的次要外观表面及拼角位的焊缝及焊点一定要平顺均匀，大小适中。

3.6.1.6对外表面为胶沙不锈钢的钣金箱体之焊接，应尽量避免于产品外观之正反面烧焊，而将焊点布于内折边及拼角位，对不作喷涂处理之不锈钢其上所焊接之螺丝或丝母，也应为不锈钢、避免生锈及腐蚀影响外观及使用。