桥梁承台墩柱施工常见地问题及处理要求措施

形成原因：模板加固不牢靠，上下两层混凝土的浇筑间隔时间太长。等底层混凝土已经初凝或将要初凝时才浇筑上层混凝土，这时模板在外力作用下向外侧活动，而底层混凝土由于有一定强度并不跟着活动，这样在模板和底层混凝土之间就形成一个空隙，上层混凝土水泥浆流到这个空隙里。
预防措施：混凝土要连续浇筑，在底层初凝前就浇筑上层混凝土，同时模板的强度、刚度和稳定性要符合施工要求，保证在施工过程中不发生变形。
2、严格控制浇注速度，保证混凝土浇注速度控制在≤0.3m/h。
3、混凝土浇筑时，在基坑内保证有2-3名模板工，对模板进行临时加固，防止跑模。
（三）承台外观质量
（1）、混凝土蜂窝、麻面、孔洞
产生原因：
、模板接缝不严，板缝处漏浆。
、模板表面未清理干净或模板未满涂隔离剂。
、混凝土振捣不密实、漏振造成蜂窝麻面、不严实。
预防措施：在浇筑之前先用清水润湿一下，第一车混凝土的后面打0.5方砂浆作为润料斗作用。
4、凿除桩头是先在桩顶设计标高处人工凿出一条环向深槽，深度至孔桩主筋。桩顶设计标高以下部分桩身混凝土禁止破坏。
5、破除桩头时应采用空压机结合人工凿除，上部采用空压机凿除，下部留有10～20cm由人工进行凿除。为操作方便可将凿出孔桩主筋扳弯，但严禁扳成死弯造成损伤及无法校正。注意在凿除安装有声测管的孔桩时，不可将声测管破坏。
6、墩柱表面气泡
现象：墩柱表面有形状呈圆形的小坑。
原因分析:
（1）、振捣过轻，没有及时有效地把气泡从混凝土中排出不能达到密实状态。或是把气泡都挤到墩柱表面不能及时及时顺着模板排出，故产生气泡。
（2）、混凝土坍落度过小，拌合不均匀，密实度不够，或是混凝土本身含气量就大。
预防措施：延长振捣时间，加大振捣棒的功率，控制坍落度。改善混凝土本身性能。在混凝土浇注每30cm捣固一次。混凝土入模捣固前将混凝土拌和物耙平，并使模板边周围的混凝土比中间稍高出10cm左右再振捣。振捣棒距模板10cm，振捣点与点之间的距离为15cm~20cm。快插慢拔，每处的振捣时间为10s~15s，最多不超过20s。振捣过后应用捣固锤或人工踩踏模板边的混凝土，将个别还滞留在模板边的气泡完全排尽。
6、凿除过程中保证不扰动设计桩顶以下的桩身砼，凿出的浮浆及碎渣应清除出基坑；严禁用挖掘机或铲车将桩头强行拉断，以免破坏主筋。
7、将伸入承台的桩身钢筋清理整修成设计形状，复测桩顶高程，对没有安装声测管的桩头利用磨光机打磨出四个平面待做桩基检测试验。对安装声测管的孔桩，此时可以将声测管切除至桩头以上10cm。但施工时注意不可有任何杂物进入声测管内。
（5）、模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣砼时模板移位，造成严重漏浆。
预防措施：砼配料时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确。采用电子自动计量。砼拌合均匀，颜色一致，其延续搅拌最短时间符合规定。砼自由倾落高度一般不得超过2m。如超过，要采取串筒、溜槽等措施下料。砼的振捣分层捣固。灌注层的厚度不得超过振动器作用部分长度的1.25倍。捣实砼拌合物时，插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的1.5倍；对细骨料砼拌合物，则不大于其作用半径的1倍。振捣器至模板的距离不大于振捣器有效作用半径的1/2。为保证上下层砼结合良好，振捣棒插入下层砼5cm。砼振捣时，必须掌握好每点的振捣时间。合适的振捣现象为：砼不再显著下沉，不再出现气泡。灌注砼时，经常观察模板、支架、堵缝等情况。发现有模板走动，立即停止灌注，并在砼初凝前修整完好。
2、冬季施工时，养护要点如下：
1）混凝土浇筑时保证入模温度控制在5-30℃之间，浇筑完毕后，在混凝土初凝前及时进行抹面压光；
2）混凝土初凝后，及时用草帘或土工布进行包裹覆盖，保证混凝土表面不出现裂纹。必要时生煤炉进行保温。
3）混凝土包裹保温时间不得少于14天；
4）当环境温度低于5℃时禁止洒水。
桥梁墩柱盖梁施工中常见的问题及处理措施
混凝土振捣时严禁振动钢筋，防止钢筋变形位移。
处理方法（事后处理）：
将外露钢筋上的混凝土和铁锈清理干净，然后用水冲洗湿润，用1:2或1:2.5水泥砂浆抹压平整；如露筋较深，应将薄弱混凝土全部凿掉，冲刷干净润湿，再用提高一级标号的细石混凝土捣实，并加强养护
（四）承台混凝土养护
1、非冬季施工时，养护要点如下：
、混凝土搅拌不均，和易性不好；混凝土入模时自由倾落高度过大，产生离析。
、混凝土搅拌时间短，加水量不准，混凝土和易性差，混凝土浇筑后有的地方砂浆少石子多，形成蜂窝。
、混凝土浇灌没有分层浇灌，下料不当，造成混凝土离析，出现蜂窝麻面等。
预防措施（事前控制）：
混凝土浇捣前应检查模板缝隙严密性，模板应清洗干净并用清水湿润，不留积水，并使模板缝隙膨胀严密。
4、墩柱外观麻面
现象：砼表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋和石子外露。
原因分析：
（1）、模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时砼表面被粘损。
（2）、钢模板脱模剂涂刷不均匀，拆模时砼表面粘结模板。
（3）、模板接缝拼装不严密，灌注砼时缝隙漏浆。
（4）、砼振捣不密实，砼中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面。
构件截面尺寸较小，钢筋过密，遇大石子卡在钢筋上水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋。
混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，将钢筋振散发生移位，造成露筋等。
预防措施（事前控制）：
钢筋混凝土施工时垫足垫块，固定好。同时保证保护层厚度。
钢筋较密集时，要选配适当石子，以免石子过大卡在钢筋处，如遇普通混凝土难以浇灌时，可采用细石混凝土。
8、墩柱外观出现钢筋痕迹
现象：墩柱表面有钢筋的痕迹。
原因分析：保护层不够，钢筋离墩柱模板太近，没有足够的水泥浆将钢筋包裹住。
预防措施：控制墩柱钢筋的平面坐标和墩柱钢筋的垂直度，确保保护层厚度。
9、墩柱底部“烂根”
现象：墩柱底部出现石子（石子外露）。
原因分析：在混凝土浇筑过程中水泥浆被窜筒和料斗粘住从而水泥浆减少，出现烂根现象。
②、掺合料（粉煤灰）质量太差，细度偏大，属于Ⅲ级。就是说细颗粒太少影响混凝土的和易性。
③、减水剂的减水效果不好，减水率不够，导致搅拌中水加多，造成配合比不良。混凝土本身原材之间的比例不协调，直接影响混凝土的和易性。或者使用的是高效缓凝减水剂.凝固时间是5-6小时，这样大大加大泌水的时间，使混凝土在凝固期间由于过度深入振捣继而加大了凝固时间，从而过振泌水。
（1）、桥墩墩身施工中常见的质量通病主要有：错台、翻砂、流浆、麻面、蜂窝、气泡多、色差、露筋、“烂根”、缺棱掉角、收缩裂缝等。
1、墩柱错台严重
现象：模板拼缝处混凝土表面凹凸不一致，曲线不圆顺。
原因分析：模板加工质量较差，两块模板接缝不在同一直线上。
预防措施：
在设计模板时，选择不易变形、表面光洁的板材，从而使模板具有足够的强度和刚度，以防止混凝土浇注时，模板产生明显的挠曲和变形。模板加工好后，首先检查模板材料的规格、几何尺寸是否与设计图纸相吻合；其次检查模板结构尺寸是否达到设计要求；最后检查模板平整度、错台、模板连接处是否达到设计及规范要求。
在模板安装前，先进行试拼，在试拼处设置定位梢，对模板接缝、平整度等进行检查，同时进行编号，确保模板的精度和吻合度并保证错台不大于2mm。随后对每个模板进行除锈、抛光打磨。涂刷模板漆和脱模剂。
模板安装时，上下模板的连接定位销必须对齐以保证接缝平整。模板板块之间连接缝必须用2mm厚、30mm宽的双面胶带做密封带，即先将双面胶带贴到先安装的一块模板侧螺栓连接处，在下一块模板即将靠拢前再撕去双面胶带上的防粘纸，让两块模板对位后粘贴在一起，拧紧连接螺栓。连接螺栓受力后，双面胶带经挤压起到密封作用，保证模板不漏浆。模板安装完毕后，应进行校正，保证模板拼接质量。在浇筑混凝土之前，模板内的垃圾、木片、刨花、锯屑、泥和脱落的铁皮等杂物，必须清除干净。
④、水灰比料，控制原材料的含泥量，控制砂石料的级配，减少粉煤灰的用量，增加水泥用量，调整减水剂最佳用量，控制凝结时间，时刻注意砂石料的含水率，控制混凝土的坍落度。严格控制振捣时间，振捣方法。
3、墩柱表面流浆
现象：主要表现为桥墩表面像流过水泥浆一样，由上而下呈流动状。
7、墩柱外观色差
现象：同一墩柱表面不同位置的颜色不一样。
原因分析：
（1）模板刷脱模剂不在同一时间段内，或模板除锈不均匀，或不是使用同一种脱模剂。
（2）混凝土颜色本身不一样（水泥不是同一批次，或砂子颜色不一致，含泥量不一致）
预防措施：浇注混凝土前，将模板清理干净，不留有铁锈和污渍，在模板表面涂擦一层薄薄的脱模剂。前后浇注的混凝土干稀度尽量保持一致，坍落度不均匀的误差控制在不大于±2cm范围内。确保混凝土原材一致。
1）混凝土浇筑时保证入模温度控制在5-30℃之间，浇筑完毕后在混凝土初凝前及时进行抹面压光；
2）混凝土初凝后，及时对顶面外露混凝土表面覆盖塑料布并进行洒水，进行保水潮湿养护，养护用水应采用干净的自来水或采用拌和混凝土用水；
3）混凝土养护时间不得少于14天；
4）当环境温度低于5℃时禁止洒水。
5）承台混凝土在保证表面及棱角不受损伤时，拆除模板，基坑回填，侧面进行湿润土自然养护。保持混凝土表面潮湿，覆盖草帘或塑料布并及时洒水养生。
混凝土浇筑高度一般不超过2米，超过2米时要采取措施，如用串筒等进行下料。
混凝土入模后，必须掌握振捣时间，一般每点振捣时间约20-30秒，使混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆且呈水平状态，混凝土将模板边角部分填满充实。
处理方法（事后处理）：
麻面主要影响使用功能和美观，应加以修补，将麻面部分湿润后用水泥砂浆抹平。
原因分析：
（1）、砼配合比不合理，石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少石子多。
（2）、砼搅拌时间短，没有拌合均匀，砼和易性差，振捣不密实。
（3）、未按操作规程灌注砼，下料不当，使石子集中，振不出水泥浆，造成砼离析。
（4）、砼一次下料过多，没有分段、分层灌注，振捣不实或下料与振捣配合不好，未振捣又下料。