压力机主传动齿轮技术条件
伺服压力机齿轮轴挠度计算
一重技术伺服压力机主要用于汽车冲压板材的拉深、冲裁等工艺，是汽车覆盖件生产的关键设备。
伺服压力机主传动装置的作用是将电能转换为冲压所需的机械能。
齿轮轴是主传动装置的核心部件。
齿轮轴主要分为两种形式：一种是单齿轮的齿轮轴；另一种是双齿轮的齿轮轴。
本文主要介绍单齿轮的齿轮轴。
齿轮轴在受载的情况下会产生弯曲变形，过大的弯曲变形会影响轴上零件的正常工作。
伺服压力机齿轮轴变形过大会影响主小齿轮和主齿轮啮合的正确性及工作平稳性，产生的偏转角兹会使滚动轴承内外圈相互倾斜，如偏转角超过轴承的允许转角，就会降低滚动轴承寿命；轴承内外圈工作状态不正常还会使轴径和轴承边缘接触，加剧磨损，甚至导致胶合；变形还会产生振动和噪音，影响机器正常工作[1]。
伺服压力机的齿轮主要有三种：直齿轮、斜齿轮和人字齿。
斜齿轮比直齿轮重合度大，齿面接触情况好，传动平稳，承载能力高。
但是斜齿轮会产生轴向力，对齿轮轴两端的轴承会产生比较大的损伤。
人字齿既有斜齿轮的优点，又不会产生轴向力，所以本文以单个人字齿齿轮轴为研究对象。
鉴于以往分析伺服压力机齿轮轴的刚度都参考经验数据，没有进行理论分析。
本文首先通过理论计算求解齿轮轴的挠度，然后再进行数学分析计算。
1理论计算齿轮轴1变形由于伺服压力机齿轮轴截面变化较大，同一轴上有不同的轴径，截面惯性矩不是定值，本文在理论计算前将齿轮轴转换为当量齿轮轴。
计算中先将齿轮轴受到多个方向的啮合力投影到直角坐标系的两个方向，然后分别计算中间受力简支梁、端部受力简支梁的挠度，最后进行叠加。
伺服压力机齿轮传动轮系（见图1）有两根齿轮轴，由两台伺服电机同时驱动，齿轮对称布置，滑块不偏载，两个轴受力大小和转角一致。
故本文1.一重集团大连工程技术有限公司工程师，辽宁大连1166002.一重集团大连工程技术有限公司高级工程师，辽宁大连116600伺服压力机齿轮轴挠度计算魏田华1，刘涛2，秦晓雷2摘要：首先介绍伺服压力机齿轮轴变形和偏转角过大对设备的影响。
齿轮与齿轮轴装配有哪些技术要求
齿轮传动按齿轮的外形可分为圆柱齿轮传动、锥齿轮传动、非圆齿轮传动、齿条传动和蜗杆传动。
按轮齿的齿廓曲线可分为渐开线齿轮传动、摆线齿轮传动和圆弧齿轮传动等。
由两个以上的齿轮组成的传动称为轮系。
根据轮系中是否有轴线运动的齿轮可将齿轮传动分为普通齿轮传动和行星齿轮传动，轮系中有轴线运动的齿轮就称为行星齿轮。
一对齿轮能够正确的啮合的条件是二者必须模数相等、压力角相等。
齿轮传动行星齿轮传动具有动轴线的齿轮传动。
行星齿轮传动类型很多，不同类型的、性能相差很大，根据工作条件合理地选择类型、是非常重要的。
常用的是由太阳轮、行星轮、内齿轮和行星架组成的普通行星传动，少齿差、行星齿轮传动，摆线针轮传动和谐波传动等。
行星齿轮传动一般是由平行轴齿轮组合而成，具有尺寸小、重量轻的特点，输入轴和输出轴可在同一直线上。
其应用愈来愈广泛。
加工方法1.磨齿：IT6～IT4→IT3， Ra：0.8～0.2μm 原理：成形法和展成法。
⑴成形法磨齿 IT6～IT5， Ra：0.8～0.4 μm，用成形砂轮磨削，生产率较高，加工精度较低，应用较少。
⑵展成法磨齿锥面砂轮磨齿：砂轮截面齿形为假想齿条的齿形，工件向右滚动，利用砂轮右侧面磨削第1齿槽的右侧面，从根部磨至顶部；然后工件向左滚动，以砂轮左侧面磨削第l齿槽的左侧面，也从根部磨至顶部，当第l齿槽两侧面全部磨削完毕时，砂轮自动退离工件，工件作分度转动，然后再向右滚动，磨削第2齿槽，这样反复循环，直至磨完全部轮齿。
齿轮装配后固定不动的一般采用过盈配合进行装配，滑动齿轮的装配一般用间隙配合进行装配。
过盈配合的装配一般采用热装法，齿轮进行加热后进行装配。
加热方法一般有油加热和电加热两种。
冷装法一般采用压力机进行装配，也可采用铜棒锤击的方式。
滑动齿轮的装配一般先用齿轮进行试装，不合适的地方一般锉削进行修理后进行装配。
齿轮传动的特点是：齿轮传动平稳，传动比精确，工作可靠、效率高、寿命长，使用的功率、速度和尺寸范围大。
通用双点800t630t400t机械压机技术参数
通用双点800T、630T、400T机械压机技术参数一、主要技术参数二、主要结构及技术性能情况：1、结构方式：1.1驱动方式：上驱动。
1.2 主传动形式：偏心大齿轮传动。
高速级为人字齿轮、低速级为直齿偏心齿轮传动。
1.3 拉紧螺栓采用液压拔长器。
1.4 采用交流高滑差电动机为主传动电机驱动飞轮。
1.5 T型槽尺寸、槽距、气垫孔距按用户要求制造。
1.6 密封组件要求：可靠性高，寿命长。
2、主要部件及技术性能：2.1 机身为全钢焊接箱式结构,钢板先做抛丸处理，焊接后的主要部件焊缝进行探伤并消除内应力处理。
机身所有材料符合国家标准。
2.2 飞轮制动器时间：制动时间≤30~70秒，带制动松开检测。
2.3 离合器与制动器：分体式离合制动器安装于横梁顶部。
低惯量、干式、双联阀（进口）、异常检测。
摩擦块符合国家环保要求。
2.4 主电机为交流高滑差电动机。
2.5 滑块：滑块过载保护装置：气液式，超过额定吨位约10%产生过载反应，滑块自动停止，保护行程20mm。
过载保护恢复时间（滑块上死点停止后）≤180秒，当状态开关在“试验”位置时，可实现手动卸荷。
滑块采用八面导轨，超长导向，确保精度保持性，滑块的运行精度符合国家现行标准的要求。
滑块导轨镶有耐磨板。
2.6 装模高度调节装置：电动式调整速度50mm/min左右。
滑块装模高度显示的显示精度为0.1mm。
滑块位置测量显示方式：采用旋转编码器检测调整至上下极限位置自动停止滑块位置测量方式：电子式。
滑块上下死点指示：指示灯，装在操作盘上。
2.7 平衡缸：空气式压力设定采用自动或手动调整，与离合器、滑块调节电机联锁。
2.8 气垫装置：2.8.1 气动式（带缓冲），单顶冠。
2.8.2 气垫力：按主要规格参数表。
2.8.3 顶杆孔孔径及分布位置：按买方要求。
2.8.4 气垫顶冠侧面镶有耐磨导轨板。
2.8.5 气垫储气罐:悬挂式,气压波动≤15%，气垫的压缩空气能快排。
2.19 工作台2.9.1 工作台板垫板T型槽、顶料孔形状大小位置及数量按用户要求提供。
齿轮的技术要求
齿轮的技术要求有哪些
齿轮本身的制造精度，对整个机器的工作性能、承载能力及使用寿命都有很大的影响。
根据其使用条件，齿轮传动应满足以下几个方面的要求。
（一）传递运动准确性
要求齿轮较准确地传递运动，传动比恒定。
即要求齿轮在一转中的转角误差不超过一定范围。
（二）传递运动平稳性
要求齿轮传递运动平稳，以减小冲击、振动和噪声。
即要求限制齿轮转动时瞬时速比的变化。
（三）载荷分布均匀性
要求齿轮工作时，齿面接触要均匀，以使齿轮在传递动力时不致因载荷分布不匀而使接触应力过大，引起齿面过早磨损。
接触精度除了包括齿面接触均匀性以外，还包括接触面积和接触位置。
（四）传动侧隙的合理性
要求齿轮工作时，非工作齿面间留有一定的间隙，以贮存润滑油，补偿因温度、弹性变形所引起的尺寸变化和加工、装配时的一些误差。
齿轮的制造精度和齿侧间隙主要根据齿轮的用途和工作条件而定。
对于分度传动用的齿轮，主要要求齿轮的运动精度较高；对于高速动力传动用齿轮，为了减少冲击和噪声，对工作平稳性精度有较高要求；对于重载低速传动用的齿轮，则要求齿面有较高的接触精度，以保证齿轮不致过早磨损；对于换向传动和读数机构用的齿轮，则应严格控制齿侧间隙，必要时，须消除间隙。
与齿轮相关的行业标准
[QC汽车标准] QC/T 262-1999 汽车渗碳齿轮金相检验 1.汽车渗碳齿轮金相检验QC/T 262-1999 中华人民共和国汽车行业标准本标准规定了汽车钢制渗碳齿轮金相组织,渗碳层有效层深层深度的含义及检测方法. 本标准适用于渗碳淬硬层有效深度大于0.3MM的汽车齿轮. 本标准用于齿轮在完成所有热处理工序后的质量检查.日期：2009-04-13 人气：952[JB机械标准] JB/T 7041-2006 液压齿轮泵2.液压齿轮泵JB/T 7041-2006 中华人民共和国机械行业标准本标准规定了液压齿轮泵的基本参数、技术要求、试验方法、检验规则及标志和包装要求。
本标准适用于以液压油液或性能相当的其他液体为工作介质的齿轮泵。
日期：2009-04-25 人气：877[JB机械标准] 齿轮加工切削加工通用工艺守则JB-T 9168[1].9 3.JB-T 9168[1].9切削加工通用工艺守则齿轮加工日期：2007-03-09 人气：800[JB机械标准] 2001 JB/T 8853－圆柱齿轮减速器 4.圆柱齿轮减速器JB/T 8853－2001 Reduction cylindrical gear units 本标准规定了圆柱齿轮减速器（以下简称减速器）的基本参数、型式、尺寸、技术要求、承载能力与选用方法等。
本标准规定的减速器适用于冶金、矿山、运输、水泥、建筑、化工、纺织、轻工及能源等..日期：2008-12-10 人气：472[JB机械标准] 1999 －产品质量分等（内部使用）JB/T 53344船用齿轮箱铜基湿式粉末冶金摩擦片 5.船用齿轮箱铜基湿式粉末冶金摩擦片产品质量分等（内部使用）JB/T 53344－1999 本标准规定了船用齿轮箱铜基湿式粉末冶金摩擦片（以下简称摩擦片）产品质量等级水平。
本标准适用于压制—烧结—机械加工方法和用喷撒法生产的摩擦片产品在质量考核、企业升级和创..日期：2007-03-20 人气：362[JB机械标准] 1999 －加载试验方法JB/T 9050.3 圆柱齿轮减速器6.圆柱齿轮减速器加载试验方法JB/T 9050.3－1999 中华人民共和国机械行业标准Load test method of reduction cylindrical gearunits 本标准规定了圆柱齿轮减速器加载试验和数据处理的方法，同时也规定了对试验件、测试装置的要求。
齿轮传动的 设计参数
齿轮传动的设计参数、许用应力与精度选择(一)齿轮传动设计参数的选择压力角α的选择由机械原理可知，增大压力角α,轮齿的齿厚及节点处的齿廓曲率半径亦皆随之增加，有利于提高齿轮传动的弯曲强度及接触强度。
我国对一般用途的齿轮传动规定的标准压力角为α= 20°。
为增强航空用齿轮传动的弯曲强度及接触强度，我国航空齿轮传动标准还规定了α=25°的标准压力角。
但增大压力角并不一定都对传动有利。
对重合度接近2的高速齿轮传动，推荐采用齿顶高系数为1～1.2 ，压力角为16°～18°的齿轮，这样做可增加轮齿的柔性，降低噪声和动载荷。
小齿轮齿数 z1 的选择若保持齿轮传动的中心距 a 不变，增加齿数，除能增大重合度、改善传动的平稳性外，还可减小模数，降低齿高，因而减少金属切削量，节省制造费用。
另外，降低齿高还能减小滑动速度，减少磨损及减小胶合的可能性。
但模数小了，齿厚随之减薄，则要降低轮齿的弯曲强度。
不过在一定的齿数范围内，尤其是当承载能力主要取决于齿面接触强度时，以齿数多一些为好。
闭式齿轮传动一般转速较高，为了提高传动的平稳性，减小冲击振动，以齿数多一些为好。
小齿轮的齿数可取为 z1=2合齿轮传动：3）金属切削机床的齿轮传动，若传递的功率不大时，φd可小到0.2；4）非金属齿轮可取φd≈0.5～1.2。
圆柱齿轮的计算齿宽b=φdd1，并加以圆整。
为了防止两齿轮因装配后轴向稍有错位而导致啮合齿宽减小，常把小齿轮的齿宽在计算齿宽b的基础上人为地加宽约5～lOmm。
(二)齿轮传动的许用应力本书荐用的齿轮的疲劳极限是用m=3～5mm、α=20°、b=1 0～50mm、v=10m/s、Ra约为0.8 的直齿圆柱齿轮副试件，按失效概率为1%，经持久疲劳试验确定的。
对一般的齿轮传动，因绝对尺寸、齿面粗糙度、圆周速度及润滑等对实际所用齿轮的疲劳极限的影响不大，通常都不予考虑，故只要考虑应力循环次数对疲劳极限的影响即可。
制造齿轮需要注意的问题
制造齿轮需要注意的问题制造齿轮时需要注意以下几个问题：1.材料选择：选择适合制造齿轮的材料非常重要。
通常常见的齿轮材料有钢材、铸铁和塑料等。
不同材料的性能会直接影响到齿轮的使用寿命和质量。
在选择材料时需要考虑齿轮传动的工作环境、负载和速度等因素。
2.齿轮参数设计：在制造齿轮之前，必须进行详细的齿轮参数设计，包括模数、齿数、压力角、齿顶高度和齿根高度等。
这些参数的设计应考虑到齿轮的传动效率和运行的稳定性。
同时，齿轮的尺寸要与配合的齿轮相匹配，以确保传动的准确性和可靠性。
3.制造工艺：齿轮的制造过程中需要注意一些关键的工艺问题。
首先是齿轮的加工方式，常见的有铣削、切削、滚削和铸造等。
不同的加工方式对齿轮的精度和效率有不同的影响。
其次是齿轮的热处理工艺，热处理可以改善齿轮的硬度和强度，提高其耐磨性和寿命。
最后是齿轮的精加工，包括齿轮的修磨、抛光和蜡模等，这些工艺可以提高齿轮的表面质量和精度。
4.检测和质量控制：在制造齿轮的过程中，需要对齿轮的尺寸、形状和质量进行检测和控制。
常用的检测方法包括齿轮测量仪、光学仪器和影像测量等。
通过对齿轮的检测和控制，可以确保齿轮的质量达到设计要求，并提高齿轮的传动效率和可靠性。
5.表面处理：齿轮在使用过程中需要承受较大的负载和摩擦，因此需要进行表面处理以提高其抗磨损和耐腐蚀性能。
常见的表面处理方法有渗碳、氮化、高周波淬火和镀膜等。
选择适合的表面处理方法可以延长齿轮的使用寿命和提高其传动效率。
总之，在制造齿轮时，需要选择合适的材料，进行详细的齿轮参数设计，注意制造工艺和质量控制，并进行适当的表面处理。
只有综合考虑以上问题，才能制造出质量优良、性能稳定的齿轮。
机械压力机结构介绍
机械压力机结构介绍
1.机身:机身是机械压力机的主要支撑部分，通常由钢板焊接而成。
机身的强度和稳定性对于机械压力机的工作效率和精度具有重要影响。
机身上通常还设有支撑滑块和传动系统的导轨和导柱。
2.滑块:滑块是机械压力机的动力部分，负责施加压力和进行工件加工。
滑块通常采用整体铸造或焊接结构，具有足够的强度和刚度。
滑块的下部通常装有模具，用于进行冲压、压铸、剪切和弯曲等加工。
3.传动系统:传动系统是机械压力机的动力传递部分，包括主传动、辅助传动和控制系统。
主传动通常由电机、离合器、减速机和齿轮传动组成，用于提供足够的动力。
辅助传动通常由液压系统或气动系统提供，用于调节滑块的速度和力度。
控制系统负责对机械压力机的运行进行监控和控制。
4.操作系统:操作系统是机械压力机的控制部分，包括按钮、控制盒和显示屏等设备。
操作系统可以实现对滑块的启停、速度调节等操作，并且可以显示机械压力机的运行状态和故障信息。
值得注意的是，机械压力机结构的设计和选择应根据实际加工要求进行。
不同的加工任务可能需要不同的滑块结构、传动系统和操作系统。
此外，在使用机械压力机时，也需要注意安全操作规程，以确保人身安全和设备的正常运行。
总之，机械压力机的结构包括机身、滑块、传动系统和操作系统等部分。
它是一种广泛应用于金属加工、塑料加工、橡胶制品加工和木材加工等行业中的机械设备，通过施加力量进行工件加工。
机械压力机的结构应根据实际加工要求进行设计和选择，并且在使用中需要注意安全操作。
齿轮硬度要求
、典型零部件选材及工艺分析金属材料、高分子材料、陶瓷材料及复合材料是目前的主要工程材料。
高分子材料的强度、刚度较低、易老化，一般不能用于制作承受载荷较大的机械零件。
但其减振性好，耐磨性较好，适于制作受力小、减振、耐磨、密封零件，如轻载齿轮、轮胎等。
陶瓷材料硬而脆，一般也不能用于制作重要的受力零部件。
但其具有高熔点、高硬度、耐蚀性好、红硬性高等特点，可用于制作高温下工作的零部件、耐磨耐蚀零部件及切削刀具等。
复合材料克服了高分子材料和陶瓷材料的不足，具有高比强度、高减振性、高抗疲劳能力、高耐磨性等优异性能，是一种很有发展前途的工程材料。
与以上三类工程材料相比，金属材料具有优良的使用性能和工艺性能，储藏量大，生产成本比较低、广泛用于制作各种重要的机械零件和工程构件，是机械工业中最主要、应用最广泛的一类工程结构材料。
下面介绍几种钢制零部件的选材及热处理工艺分析。
㈠齿轮类零件的选材齿轮是机械工业中应用广泛的重要零件之一，主要用于传递动力、调节速度或方向。
1、齿轮的工作条件、主要失效形式及对性能的要求。
⑴齿轮的工作条件：①啮合齿表面承受较大的既有滚动又有滑动的强烈磨擦和接触疲劳压应力。
②传递动力时，轮齿类似于悬臂梁，轮齿根部承受较大的弯曲疲劳应力。
③换挡、启动、制动或啮合不均匀时，承受冲击载荷。
⑵ 齿轮的主要失效形式：①断齿：除因过载（主要是冲击载荷过大）产生断齿外，大多数情况下的断齿，是由于传递动力时，在齿根部产生的弯曲疲劳应力造成的。
②齿面磨损：由于齿面接触区的磨擦，使齿厚变小、齿隙加大。
③接触疲劳；在交变接触应力作用下，齿面产生微裂纹，遂渐剥落，形成麻点。
⑶对齿轮材料的性能要求：①高的弯曲疲劳强度；②高的耐磨性和接触疲劳强度；③轮齿心部要有足够的强度和韧性。
2、典型齿轮的选材⑴机床齿轮机床齿轮的选材是依其工作条件（园周速度、载荷性质与大小、精度要求等）而定的。
表机床齿13-3列出了轮的选材及热处理。
机床传动齿轮工作时受力不大，工作较平稳，没有强烈冲击，对强度和韧性的要求都不太高，一般用中碳钢（例如45钢）经正火或调质后，再经高频感应加热表面淬火强化，提高耐磨性，表面硬度可达52〜58HRC对于性能要求较高的齿轮，可选用中碳合金钢（例如40Cr等）。
机械压力机的安全技术要求（三篇）
机械压力机的安全技术要求1．1刚姓离合器与制动器一1．1．1刚性离合器传动的压力机应能做到滑块从上死点运行至下死点以前的25毫米滑块行程范围内；当需要紧急制动时，滑销、转键(包括半圆键、单、双转键、矩形转键等，以下简称“转键”)离合器应能立即脱开，对滑块进行制动。
1．1．2滑销、转键离合器不准用于行程次数大于200次／分的压力机上。
1．1．3滑销、转键离合器承受冲击的零件应在材质及热处理方面采取措施，保证一定的冲击韧性。
并应进行探伤检查。
滑销、转键在每使用半年(二班制)以后，应进行探伤检查，合格后才能继续使用。
1．1．4滑销离合器操纵机构的要求1．1．4．1滑销离合器的操纵机构月牙叉，应在与滑销完全脱离接触以后，主动部分才能带动从动部分旋转运动。
1．1．4．2滑销、月牙叉在滑槽内的移动应灵活、可靠。
1．1.4.3月牙叉在单次行程启动操作以后，应能立即复位。
1．1.4．4月牙叉在非操作情况应不会被外力所推动而压下。
[注：相当于月牙叉作用的装置亦应符合1．1．4．1~1．1．4．4的要求。
1．1．5转键离合器操纵机构的要求1．1．5．1转键离合器的操纵机构凸轮挡块，应与主键的键尾接触良好。
1．1．5．2凸轮挡块与其转轴的连接必须可靠，它们在轴向方向上允许一定的位移，并起一定的缓冲作用。
1．1.5．3单、双转键在键槽内转动应灵活可靠．双转键的主、副键的联销应灵活、靠。
1．1．6刚性离合器的操纵机构的座架，在床身上必须安装正确、牢固，受振后不得产生松动。
1．1．7与刚性离合器相联锁的各种带式制动器的制动角应符合有关规定的要求。
1．2摩擦离合器与制动器本节主要对气动摩擦离合器作规定。
其它如湿式离合器、电磁离合器等参照本节要求及其特殊的要求执行。
1．2．l气动摩擦离合器与制动器(以下简称“摩擦离合器”与“摩擦制动器”)的联锁控制动作都应灵敏、可靠、互不发生干涉。
1．2．2摩擦制动器的制动角应符合有关规定的要求。
对齿轮传动的使用要求
齿轮传递运动的不准确和不平稳都由传动比变化引起 在齿轮回转过程中两者同时存在，如图10-3所示
图10-3 齿轮一转中传动比的变化 φ-齿轮转角；i-实际传动比；io-理论传动比(常数)
02
03
四、影响侧隙的主要误差
谢谢大家认真听讲！
第十章 圆柱齿轮公差与检测
齿轮传递运动的准确性 齿轮传递运动的准确性：是指要求齿轮在一转范围内传动比变化尽量小，以保证主、从动齿轮的运动协调。即齿轮一转中，它的转角误差的最大值（绝对值）不超过一定的限度（如图10-1） 。
第十章 圆柱齿轮公差与检测
图10-1 齿轮啮合的转角误差 2、…、8—齿轮序号；实线齿廓表示齿轮的实际位置；粗线齿廓表示从动齿轮的实际理想位置 图10-2 从动齿轮的转角误差 z-齿序；△φ-齿轮实际位置对理想位置的偏差；△φ∑ -转角误差的最大值
第十章 圆柱齿轮公差与检测
2 齿轮上影响四项使用要求的主要误差
影响齿轮传递运动准确性的主要误差 影响齿轮传动平稳性的主要误差 影响齿轮载荷分布均匀性的主要误差 影响侧隙的主要误差
一、影响齿轮传递运动准确性的主要误差
误差产生：影响齿轮传递运动准确性的误差是齿轮齿距分布不均匀而产生的以齿轮一转为周期的误差 误差主要来源：主要来源于几何偏心和运动偏心
影响齿轮载荷分布均匀性的主要误差
螺旋线偏差导致单边接触斑点 螺旋线偏差导致对角接触斑点
图10-8 刀架导轨径向倾斜的影响
图10-9 刀架导轨切向倾斜的影响
影响齿轮载荷分布均匀性的主要误差
通用双点800T、630T、400T机械压机技术参数
通用双点800T、630T、400T机械压机技术参数一、主要技术参数二、主要结构及技术性能情况：1、结构方式：1.1驱动方式：上驱动。
1.2 主传动形式：偏心大齿轮传动。
高速级为人字齿轮、低速级为直齿偏心齿轮传动。
1.3 拉紧螺栓采用液压拔长器。
1.4 采用交流高滑差电动机为主传动电机驱动飞轮。
1.5 T型槽尺寸、槽距、气垫孔距按用户要求制造。
1.6 密封元件要求：可靠性高，寿命长。
2、主要部件及技术性能：2.1 机身为全钢焊接箱式结构,钢板先做抛丸处理，焊接后的主要部件焊缝进行探伤并消除内应力处理。
机身所有材料符合国家标准。
2.2 飞轮制动器时间：制动时间≤30~70秒，带制动松开检测。
2.3 离合器与制动器：分体式离合制动器安装于横梁顶部。
低惯量、干式、双联阀（进口）、异常检测。
摩擦块符合国家环保要求。
2.4 主电机为交流高滑差电动机。
2.5 滑块：滑块过载保护装置：气液式，超过额定吨位约10%产生过载反应，滑块自动停止，保护行程20mm。
过载保护恢复时间（滑块上死点停止后）≤180秒，当状态开关在“试验”位置时，可实现手动卸荷。
滑块采用八面导轨，超长导向，确保精度保持性，滑块的运行精度符合国家现行标准的要求。
滑块导轨镶有耐磨板。
2.6 装模高度调节装置：电动式调整速度50mm/min左右。
滑块装模高度显示的显示精度为0.1mm。
滑块位置测量显示方式：采用旋转编码器检测调整至上下极限位置自动停止滑块位置测量方式：电子式。
滑块上下死点指示：指示灯，装在操作盘上。
2.7 平衡缸：空气式压力设定采用自动或手动调整，与离合器、滑块调节电机联锁。
2.8 气垫装置：2.8.1 气动式（带缓冲），单顶冠。
2.8.2 气垫力：按主要规格参数表。
2.8.3 顶杆孔孔径及分布位置：按买方要求。
2.8.4 气垫顶冠侧面镶有耐磨导轨板。
2.8.5 气垫储气罐:悬挂式,气压波动≤15%，气垫的压缩空气能快排。
2.19 工作台2.9.1 工作台板垫板T型槽、顶料孔形状大小位置及数量按用户要求提供。
伺服压力机齿轮侧隙的选择及控制
伺服压力机齿轮侧隙的选择及控制一、前言伺服压力机齿轮侧隙的选择及控制是影响机器性能、保证产品质量的重要因素。
本文旨在探讨伺服压力机齿轮侧隙的选择及控制的问题，以期提高机器的性能和产品的质量。
二、伺服压力机齿轮侧隙的概念和分类1.齿轮侧隙的定义及影响因素2.齿轮侧隙的分类和原因3.加工精度对齿轮侧隙的影响三、伺服压力机齿轮侧隙的选择1.伺服压力机齿轮侧隙的选择原则2.伺服压力机齿轮侧隙的计算方法3.伺服压力机齿轮侧隙的测量方法四、伺服压力机齿轮侧隙的控制1.伺服压力机齿轮侧隙的控制方法2.伺服压力机齿轮侧隙的调整方法3.伺服压力机齿轮侧隙的检查和维护方法五、结论与展望1.伺服压力机齿轮侧隙的选择及控制对机器性能和产品质量的影响2.未来伺服压力机齿轮侧隙的研究方向和发展趋势六、参考文献一、前言随着工业品质的提升，机械制造技术得到了大幅度的提高和优化，但是齿轮传动系统仍然是机械传动系统的核心，其性能直接决定了整套传动系统的运动性、精度、可靠性和寿命。
在伺服压力机的传动系统中，齿轮侧隙是影响机器性能和产品质量的重要因素。
因此，研究伺服压力机齿轮侧隙的选择及控制是十分必要的。
本文将讨论伺服压力机齿轮侧隙的概念与分类、齿轮侧隙的选择和伺服压力机齿轮侧隙的控制，以期提高机器的性能和产品的质量。
二、伺服压力机齿轮侧隙的概念和分类1.齿轮侧隙的定义及影响因素齿轮侧隙是指齿轮齿槽内、齿根和齿峰之间的间隙，其主要影响机器传动的精度和可靠性。
齿轮侧隙因齿轮轴向移动而相应地改变，通常是上下摆动，由于伺服压力机的大量重复操作以及长期运转而导致的磨损，齿轮侧隙还会发生变化。
齿轮侧隙的主要影响因素包括齿形、齿轮加工精度、齿轮运转状态、温度和润滑等。
因此，想要在伺服压力机中保证齿轮的精度和可靠性，需要对齿轮侧隙的选择和控制及时监测和调整。
2.齿轮侧隙的分类和原因根据齿轮侧隙的不同分类方式，可以将其分为接触侧隙和游隙。
其中，游隙是指两个齿轮齿槽上的任意齿籽间产生的间隙，用于消除齿轮齿形和加工质量不一致所导致的轻微误差，防止齿轮的阻挡或卡死。
压力机的传动装置
压力机的传动装置
压力机的传动装置主要包括电动机、离合器、传动轴、齿轮、
凸轮轴、连杆、滑块等部件。
1. 电动机：压力机的传动装置通常由电动机驱动，提供动力。
2. 离合器：离合器用于控制电动机与传动装置的连接与断开，
通过操作离合器可以控制压力机的启动和停止。
3. 传动轴：传动轴将电动机的转动力传递给压力机的传动装置。
4. 齿轮：齿轮是压力机传动装置中常用的传动元件，通过不同
大小的齿轮组合可以实现不同的传动比例。
5. 凸轮轴：凸轮轴是压力机的关键部件，通过凸轮轴的转动，
可以控制滑块的上下运动。
6. 连杆：连杆将凸轮轴的旋转运动转化为滑块的直线运动，使
得压力机能够进行压制、冲裁等工作。
7. 滑块：滑块是压力机的工作部件，通过滑块的上下运动，对
工件施加压力或进行冲裁等加工操作。
以上是压力机传动装置的主要组成部分，不同类型和规格的压
力机可能会有一些差异，但基本原理是相似的。
具体的传动装置结
构和工作原理还需要根据具体的压力机类型和设计来确定。
压力机大型焊接齿轮结构设计与制造
压力机大型焊接齿轮结构设计与制造第一章：绪论1.1 压力机大型焊接齿轮结构设计的背景和意义1.2 国内外研究现状简述1.3 论文研究的目的和意义1.4 论文的研究内容及结构安排第二章：压力机大型焊接齿轮的结构设计2.1 焊接齿轮的基本结构2.2 压力机大型焊接齿轮的主要设计参数2.3 齿轮分度，齿轮参数确定2.4 压力机主轴盘、齿轮轴等的结构设计第三章：压力机大型焊接齿轮的强度分析3.1 齿轮受力分析3.2 齿轮强度计算及校核3.3 齿轮变形分析及校核3.4 齿轮的可靠性分析第四章：压力机大型焊接齿轮的制造工艺研究4.1 齿轮焊接工艺的选择4.2 焊接工艺参数的确定4.3 齿轮热处理技术研究4.4 齿轮的加工工艺探讨第五章：结论与展望5.1 论文研究的主要成果和贡献5.2 论文研究的不足和改进方向5.3 压力机大型焊接齿轮结构设计研究的发展趋势参考文献1.1 压力机大型焊接齿轮结构设计的背景和意义压力机是金属加工中常用的设备之一，它广泛用于汽车、航空航天等工业领域。
而作为压力机的中心部件之一，齿轮的选择与设计至关重要。
早期大型压力机齿轮普遍采用铸铁材料制造，但这种材料存在着强度不可靠、工艺难度大等问题，容易导致断裂等安全事故发生。
为了提高压力机的安全性和可靠性，现在更多的大型压力机采用焊接齿轮结构。
因此，针对压力机中的焊接齿轮结构的设计与制造，进行相关研究和探索，将有助于提高焊接齿轮的安全稳定性，提高整个压力机设备的使用寿命。
在此基础上，不仅有助于促进压力机制造领域技术的进步，而且可以为行业的发展提供重要的保障。
1.2 国内外研究现状简述目前，国内外在焊接齿轮结构的研究方面，已有大量的理论研究和实践经验。
其中，国内焊接齿轮的研究起步较晚，主要集中在铁路机车、高速列车等交通设备和造船、核设备等重大工程装备领域。
而在国外，德国、日本、美国、法国等都有比较成熟的焊接齿轮制造技术。
就压力机设备焊接齿轮结构的研究现状来看，国内外学者都进行了大量的相关研究工作。
齿轮传动的设计参数许用应力、精度选择
调质钢、珠光体、贝氏体球铁、可锻铸铁 渗碳淬火钢、表面淬火钢 氮化钢、铁素体球铁、结构钢、灰铸铁 氮碳共渗调质钢
调质钢 氮化及 碳氮共 渗的疲 劳极限 应力
铸铁 材料 的疲 劳极 限应 力
灰铸 铁的 疲劳 极限 应力
正火处理的结构钢和 铸钢的疲劳极限应力
调质处理钢的疲劳极限应力
渗碳淬火钢和表面淬火 钢的疲劳极限应力
n为齿轮的转数，单位为r/min； j为齿轮每转一圈，同一齿面啮合的次数； Lh为齿轮的工作寿命，单位为小时。
弯曲疲劳寿命系数KFN 接触疲劳寿命系数KHN
K N S
lim
极限应力lim 弯曲疲劳强度极限FE= Flim
接触疲劳强度极限 lim
弯 曲 疲 劳 寿 命 系 数 KN
v(m/s) 100
标准直齿圆柱齿轮传动计算总结
开 始
选择齿轮的材料和热处 理，选择传动精度
计算确定载荷系数K= KAKvKαKβ 修正计算模数
m mt 3 K / K t
选择齿数，选齿宽系数d 初选载荷系数(如Kt=1.2)
按接触强度确定直径d1 计算得mH=d1/z1 按弯曲强度确定模数mF 确定模数mt=max{mH ,mF}
2
主动轮：按左右手定则 从动轮:
Ft F'
2T1 d1 Ft cos 2T1 d1 cos 2T1 tan n d1 cos 2T1 tan d1 2T1 d1 cos n cos
Fr F ' tan n Fa Ft tan Fn F' cos n
根据齿轮圆周速度和计算载荷的精度推荐情况见图
400 400
Pca(N/mm)
压力机主传动齿轮技术条件
压力机主传动齿轮技术条件（讨论稿）本标准适用于直径大于400mm的压力机主传动大齿轮（偏心齿轮除外）。
凡上述范围内的零件必须符合本标准的规定。
1技术要求1.1零件应按经规定程序批准的零件图及技术文件制造。
1.2 材料主传动大齿轮的材料可采用ZG310-570和ZG40Cr，也可采用45和40Cr锻件。
承受高强度载荷的主传动大齿轮材料可采用ZG42CrMo硬度ZG310-570和45：正火硬度为160~191HB。
调质硬度为220~250HB。
齿面淬火硬度为40~48HRc。
ZG40Cr和40Cr：正火硬度为179~229HB。
调质硬度为241~286HB。
齿面淬火硬度为43~53HRc。
ZG42CrMo：正火硬度为179~229HB调质硬度为207~269HB。
齿面淬火硬度为45~55HRc。
正火处理仅针对铸钢件铸造后热处理。
模数m≥16的齿轮必须先粗滚齿形，然后进行整体调质，最后再精滚齿轮。
一般在图纸的技术要求中标出齿部硬度和齿轮整体硬度，硬度值应写在符号的前面。
被检齿轮的硬度应均匀，正火和调质处理的同一件硬度差不大于30HB，齿面淬火的同一件硬度差不大于3 HRc。
力学性能要求较高的齿轮应在图纸的技术要求中标出，齿轮调质后需要达到的抗拉强度σb（N/mm2），应根据齿轮材质和齿坯的厚度来选择抗拉强度，通常45钢的σb=637~703 N/mm2，40Cr的σb=735~833 N/mm2，42CrMo的σb=745~880 N/mm2。
齿部探伤调质的齿轮一般不进行，要求较高的齿轮应在图纸的技术要求中标出。
感应淬火的齿轮淬火后应100%进行裂纹检验，齿面不允许有裂纹。
当目测无法确定时，可采用着色检验。
金相显微组织1.6.1铸钢件金相显微组织1.6.1.1正火ZG310-570、ZG40Cr和ZG42CrMo显微组织及特征为：珠光体+铁素体1.6.1.2调质ZG310-570、ZG40Cr和ZG42CrMo显微组织及特征为：回火索氏体+铁素体1.6.2锻件金相显微组织1.6.2.1正火45、40Cr和42CrMo显微组织及特征按《GB/T13320-2007 钢质模锻件金相组织评级图及评定方法》第一组评级图检验，组织级别2~5级。
机床 传动齿轮
车床的传动齿轮摘要:对于车床传动齿轮的性能要求，并确定毛坯材料及毛坯制造方法，画出毛坯零件的制造工艺图（安排热处理工序）。
关键词：传动齿轮，热处理，设计引言：齿轮机构用于传递空间任意俩轴之间的运动和动力，它是现代机械中应用最广泛的一种传动机构。
运动设计主要包括啮合原理及啮合特点、基本参数和几何尺寸计算等内容；承载能力设计主要包括设计计算准则、齿轮失效、力分析和强度计算等内容。
了解齿轮传动的特点、应用及类型；(2) 理解齿廓啮合基本定律,掌握渐开线齿廓的形成及其性质，并能在后续相关内容中运用；熟练掌握渐开线圆柱齿轮的基本参数、标准齿轮的几何尺寸计算，能够正确计算；掌握范成法切齿原理、标准齿轮和变位齿轮切制特点以及变位齿轮的尺寸变化。
(3) 深入理解直齿轮传动运动设计应满足的六个条件及重合度、不根切最少齿数、无侧隙啮合方程等内容，并正确运用重合度等公式进行计算；掌握圆柱齿轮传动的几何尺寸计算及中心距变动系数、齿顶高变动系数等概念；了解标准齿轮传动、高度变位齿轮传动及角度变位齿轮传动的特点。
(4) 理解斜圆柱齿轮齿廓曲面的形成、基本参数与螺旋角的关系、当量齿轮及当量齿数的概念；理解平行轴斜齿轮传动运动设计的条件，并正确运用其几何尺寸公式进行计算；了解交错轴斜齿轮传动的特点。
(5) 了解齿轮精度选择的方法，五种失效形式的特点、生成机理及予防或减轻损伤的措施；掌握齿轮材料选择要求、常用钢铁材料选用及其热处理特点。
(6) 熟练掌握齿轮传动的受力分析，特别是平行轴斜齿轮轴向力的大小和方向的确定，直齿锥齿轮传动轴向力与径向力的关系；理解几个载荷修正系数的意义及其影响因素，减小其影响的方法；(7) 熟练掌握直齿圆柱传动的齿面接触疲劳强度计算和齿根弯曲疲劳强度的计算基本理论依据，推导公式的思路，公式中各个参数和系数的意义，掌握其确定方法；参考示范例题，掌握齿轮传动设计的步骤，正确地进行直齿轮传动的强度设计计算；了解平行轴斜齿轮传动和直齿锥齿轮传动的当量齿轮的意义，掌握平行轴斜齿轮传动和直齿锥齿轮传动强度计算特点。
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压力机主传动齿轮技术条件（讨论稿）
本标准适用于直径大于400mm的压力机主传动大齿轮（偏心齿轮除外）。
凡上述范围内的零件必须符合本标准的规定。
1技术要求
1.1零件应按经规定程序批准的零件图及技术文件制造。
1.2 材料
主传动大齿轮的材料可采用ZG310-570和ZG40Cr，也可采用45和40Cr锻件。
承受高强度载荷的主传动大齿轮材料可采用ZG42CrMo
硬度
ZG310-570和45：
正火硬度为160~191HB。
调质硬度为220~250HB。
齿面淬火硬度为40~48HRc。
ZG40Cr和40Cr：
正火硬度为179~229HB。
调质硬度为241~286HB。
齿面淬火硬度为43~53HRc。
ZG42CrMo：
正火硬度为179~229HB
调质硬度为207~269HB。
齿面淬火硬度为45~55HRc。
正火处理仅针对铸钢件铸造后热处理。
模数m≥16的齿轮必须先粗滚齿形，然后进行整体调质，最后再精滚齿轮。
一般在图纸的技术要求中标出齿部硬度和齿轮整体硬度，硬度值应写在符号的前面。
被检齿轮的硬度应均匀，正火和调质处理的同一件硬度差不大于30HB，齿面淬火的同一件硬度差不大于3 HRc。
力学性能
要求较高的齿轮应在图纸的技术要求中标出，齿轮调质后需要达到的抗拉强度σb（N/mm2），应根据齿轮材质和齿坯的厚度来选择抗拉强度，通常45钢的σb=637~703 N/mm2，40Cr的σb=735~833 N/mm2，42CrMo的σb=745~880 N/mm2。
齿部探伤
调质的齿轮一般不进行，要求较高的齿轮应在图纸的技术要求中标出。
感应淬火的齿轮淬火后应100%进行裂纹检验，齿面不允许有裂纹。
当目测无法确定时，可采用着色检验。
金相显微组织
1.6.1铸钢件金相显微组织
1.6.1.1正火
ZG310-570、ZG40Cr和ZG42CrMo显微组织及特征为：珠光体+铁素体
1.6.1.2调质
ZG310-570、ZG40Cr和ZG42CrMo显微组织及特征为：回火索氏体+铁素体
1.6.2锻件金相显微组织
1.6.
2.1正火
45、40Cr和42CrMo显微组织及特征按《GB/T13320-2007 钢质模锻件金相组织评级图及评定方法》
第一组评级图检验，组织级别2~5级。
1.6.
2.2调质.
45、40Cr和42CrMo显微组织及特征按《GB/T13320-2007 钢质模锻件金相组织评级图及评定方法》
第三组评级图检验，组织级别2~5级。
1.6.
2.3淬火
40Cr和42CrMo显微组织及特征按《JBT 9204-2008 钢件感应淬火金相检验》检验，组织级别3~7级合格。
1.7形位公差和制造精度
1.7.1齿轮精度
1.7.1.1压力机主传动齿轮精度不低于GB10095《渐开线圆柱齿轮精度》规定的8级。
1.7.1.2齿轮侧隙按中心距偏差、公法线平均长度极限偏差E w（或齿厚极限偏差）来选取。
1.7.2齿轮内圆锥与曲轴外圆锥锥度为1:20，圆锥为过盈配合，配合面接触率≥80%。
1.7.3内孔小端按GB/T 1800.4规定的公差带代号一般选H8；齿轮外径按GB/T 1800.4规定的公差带代号一般选h9。
1.7.4齿轮内锥大端端面对内锥孔轴心线的圆跳动不低于GB1184规定的6级精度；齿轮外径对内锥孔轴心线的圆跳动不低于GB1184规定的7级精度。
1.7.5键槽的对称度一般为GB1184规定的7~8级精度；键槽槽宽按GB/T 1800.4规定的公差带代号Js9。
1.8表面粗糙度
1.8.1齿轮外径为Ra3.2。
1.8.2齿轮齿面滚齿为Ra3.2，磨齿Ra1.6或Ra0.8；一般标注在分度圆尺寸线上。
1.8.3齿轮内锥小端圆柱面为Ra3.2，内锥表面为Ra1.6~Ra3.2。
1.8.4齿轮内锥大端端面为Ra3.2；另一端面为Ra6.3。
1.8.4键槽两侧面为Ra3.2，键槽槽底为Ra6.3。
1.9外观质量
1.9.1齿轮加工后齿部无裂纹、气孔、缩孔等缺陷。
1.9.2铸钢齿轮一般不允许有缩孔、疏松、裂纹、夹渣等铸造缺陷。
若出现上述铸造缺陷，非配合部位允
许将缺陷清除后，按JB/T5000.7铸钢件补焊标准进行补焊。
但补焊必须在粗加工后，正火或调质前进行。
1.10图纸应注明的尺寸数据和需用表格列出的数据
1.10.1需在图纸上标注的一般尺寸数据
1.10.1.1齿顶圆直径及其公差。
1.10.1.2分度圆直径。
1.10.1.3孔径及其公差、内锥锥度。
1.10.1.4齿宽、轮毂宽。
1.10.1.5齿顶圆端面倒角n×45°。
（n＝0.5×m n）
配合精度和表面粗糙度按1.7、1.8相关条款标注。
1.11需要用表格列出的数据（详见表2）
1.11.1法向模数m n。
1.11.2齿数z。
1.11.3齿形角α。
1.11.4齿顶高系数h*a 。
1.11.5螺旋角β。
1.11.6螺旋方向。
1.11.7径向变位系数χ。
1.11.8精度等级。
1.11.9齿轮副中心距及其极限偏差a±f a。
1.11.10配对齿轮图号及其齿数。
1.11.11公法线长度及其极限偏差w k。
1.11.12跨齿数k。
1.11.13配对齿轮图号、齿数。
1.11.14公差组（检验项目代号、公差值或极限偏差值）。
表2
2.基节偏差f pb是否需要标注？
1.12技术要求栏应标明的内容
1.1
2.1铸钢件不允许有缩孔、疏松裂纹、夹渣等铸造缺陷；
1.1
2.2锻件不允许裂纹、缩孔、折叠、夹层等缺陷
1.1
2.3热处理调质×××~×××HB或正火×××~×××HB；
1.1
2.4内锥面采用芯棒检验，用涂色法检查其配合面沿轴向接触率≥80%
1.1
2.4齿顶沿齿宽方向倒角f×45°
详见图1
图1
注：若材料为锻件时，则应在材料栏标注，如42CrMo（锻）；技术要求栏第2条也应做相应改动。
2 检验规则
2.1锻件齿轮不允许存在锻造或淬火裂纹。
2.2 除了检查齿轮的尺寸配合、精度、形位公差和硬度外，一般对齿轮材料的化学成分和力学性能不作检验。
当发生质量事故时，可采取在齿轮本体取样块，进行抗拉强度和金相检查，来判断齿轮质量的优劣。
2.3齿轮硬度应在齿面或轮缘上半径方向二分之一厚度处用无损检测硬度计测定。
无法检测时，也允许在齿顶面或端面上检测。
被检齿轮的硬度应均匀，单件硬度差不大于30HB。
2.4 硬度检测结果应符合技术条件。
若检测结果中有个别点超出规定，则应在该点附近加测两点。
加测合格则该件为合格品；若加测不合格，应加倍检验。
若加倍检验仍有不合格，则应全部重新检查或按不合格件处理。
2.5 内锥面采用芯棒检验，用涂红丹方法检查其配合面沿轴向接触率≥80%。
2.6公法线长度及其偏差采用公法线千分尺或游标卡尺测量，测量位置在齿宽中部，按照图纸规定的跨测齿数沿圆周均匀分布的四个位置进行检测。
2.7 基节偏差f pb采用基节检测仪测量，测量位置在在齿宽中部，沿圆周均匀分布的四个位置进行检测。
2.8 键槽的制造精度可按单项精度检验。
3 标志、防锈、运输、贮存
3.1每件齿轮必须按规定标准在轮缘端面标注厂家标号及零件编号。
3.2每件齿轮检验合格后，必须作防锈处理。
3.3齿轮在运输过程中，必须作适当防护，保证不发生锈蚀和磕碰伤。
3.4齿轮应放在通风、干燥的地方，可以堆放，但堆放高度不允许大于1.2米。
在正常保管情况下，应保证齿轮自入库之日起，6个月内不致锈蚀。