管道吹洗要求
吹扫总则
吹扫总则：（1）吹扫及清理必须在设备、管线安装完毕，强度试压完成以后进行。
（2）管线吹扫时，必须保证吹扫介质的流动动能大于正常时介质的流动动能。
（3）用空气、氮气、蒸汽吹扫时，保证管内吹扫介质流速>20m/s。
（4）吹扫清理时，不允许将管内的杂物吹入塔、换热器等设备。
只有将上游管线吹扫干净确认合格后，才能允许吹扫介质通过设备。
（5）吹扫时，压力表、仪表元件必须拆卸。
吹扫时，同时吹扫引压管线。
（6）管线上的限流孔板、孔板流量计、止逆阀、调节阀必须拆除，并用短管连接。
（7）吹扫管线时，如果上游管线未吹扫干净，则不能用下游阀门作吹扫控制阀，下游阀门只能保持全开或全关位置。
吹扫注意事项：（1）吹扫中，必须注意吹扫管线内介质的压力（或设备内的介质压力）不能超过设备或管线的设计操作压力。
（2）吹扫时，为保证吹扫介质和杂物有一定的排放口，拆开的法兰应与原管道错位，或保持一定距离（150mm），下游法兰口要设有挡板（挡板需固定），防止杂物进入。
（3）吹扫管线时，除有色金属外，应用木锤敲击管线。
（4）吹扫管线，为保证介质的流速，可采取使吹扫管线先升压，再泄压的方法。
（5）使用蒸汽吹扫时，一定要注意管线的暖管和排凝。
排凝完毕后，再开大蒸汽吹扫，以避免管线发生水锤现象。
吹扫完毕后，要排尽凝液。
，防止冻堵。
（6）吹扫时应注意人身安全,在排放处或排放区域设置明显标志警戒,防止无关人员进入而造成伤害。
吹扫工作人员要佩带好防护眼睛、耳罩、安全帽等劳保用品，确保人身安全。
一、准备工作：1、织机构成立，任务明确，责任到人；2、安全措施符合要求，安全标志醒目；3、空气压力、蒸汽压力达到正常要求；4、备好吹扫所需工器具及消耗材料；5、未吹扫干净的管道必须与设备隔离;6、吹扫介质：蒸汽，总管压力：3.5～4.0Kg/cm2；空气，总管压力：7.6～7.8Kg/cm2；7、吹扫原则：先主管，后支管，到拆口处或倒淋排放。
二、要求：1 、进入设备的蒸汽管线必须与设备隔离后方可进行吹扫；2 、吹扫排放口尽可能在室外；3 、蒸汽不通过仪表控制阀门；4 、吹扫过的管线要进行隔离,防止蒸汽再次进入,以保证蒸汽用量；5 、与供热源做好通讯联系,保证供热蒸汽压力一、吹扫目的：设备管道安装完毕后，试漏试压前，应分段吹扫，以便清除遗留在设备、管道内的铁屑、铁锈、焊渣及其他污物，以免这些杂质随流体而堵塞管路，损坏阀门和仪表，以保证特殊设备、仪表、调节阀、机泵、过滤器等设备的安全正常运转。
管道系统吹洗冲洗及吹扫规定、规范、方法与技术规程
管道系统吹洗冲洗及吹扫规定、规范、方法与技术规程（一）、概述：1、管道系统强度试验合格后，或严密性试验前，应分段进行吹扫与清洗，简称吹洗。
2、当管道内杂物较多时，也可在压力试验前进行吹洗。
3、对管道吹洗的目的是为了清除管道内的焊渣、泥土、砂等杂物。
4、吹洗前应编制吹洗方案。
（二）、吹洗介质的选用：1、管道吹洗所用的介质有水、蒸汽、空气、氮气等。
2、一般情况下，液体介质的管道用水冲洗。
3、蒸汽介质的管道用蒸汽吹扫。
4、气体介质的管道用空气或氮气吹扫。
5、例如：水管道用水冲洗；压缩空气管道用空气吹洗；乙炔、煤气管道也用空气吹扫；氧气管道用无油空气或氮气进行吹扫。
（三）、吹洗的要求：1、吹洗方法：吹洗方法是根据管道脏污程度来确定的。
吹洗介质应有足够的流量，吹洗介质的压力不得超过设计压力，流速不低于工作流速。
2、吹洗的顺序：管道吹洗的顺序一般应按主管、支管、疏排管依次进行。
脏液不得随便排放。
3、保护仪表吹洗前应将管道系统内的仪表加以保护，并将孔、喷嘴、滤网、节流阀及单流阀阀芯等拆除，妥善保管，待吹洗后复位。
3.4吹扫时应设置禁区。
（四）、水冲洗：1、水冲洗的排放管应从管道末端接出，并接入可靠的排水井或沟中，并保证排泄畅通和安全。
2、排放管的截面积不应小于被冲洗管截面积的60％。
3、冲洗用水可根据管道工作介质及材质选用饮用水、工业用水、澄清水或蒸汽冷凝液。
如用海水冲洗时，则需用清洁水再冲洗。
4、奥氏体不锈钢管道不得使用海水或氯离子含量超过的水进行冲洗。
5、水冲洗应以管内可能达到的最大流量或不小于1.5m／s的流速进行。
6、水冲洗应连续进行，当设计无规定时，则以出口处的水色和透明度与入口处水色和透明度目测一致为合格。
7、管道冲洗后应将水排尽，需要时可用压缩空气吹干或采取其他保护措施。
（五）、空气吹扫：1、空气吹扫一般用具有一定压力的压缩空气进行吹扫，其流速不应低于20m/s。
2、空气吹扫时，在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查，如5min内检查其上无铁锈、尘土、水分及其他杂物即为合格。
管道吹洗方案
管道吹洗方案简介管道吹洗是一种清洁管道的方法，通过高压水或气体将管道内部的污垢、沉积物和堵塞物清除掉，以保证管道的正常运行。
本文将介绍管道吹洗的原理、步骤及注意事项。
原理管道吹洗的原理是利用高压水或气体的作用力，将管道内的污垢、沉积物和堵塞物冲刷或清除掉。
高压水以冲力直接将污垢推出管道，而高压气体则通过气流的推动将污垢带出管道。
步骤1. 制定吹洗计划在进行管道吹洗之前，需要制定详细的吹洗计划。
计划中应包括吹洗的起始点和终点、吹洗的压力和流量要求、吹洗的时间和周期等信息。
根据具体情况，还可根据管道的实际情况进行特殊处理。
2. 准备吹洗设备和工具根据吹洗计划，准备好吹洗所需的设备和工具。
通常需要准备高压水枪、高压水泵、压力表、流量计等设备，以及水管、软管等工具。
确保设备和工具的安全可靠。
3. 清空管道在进行吹洗之前，需要先将管道内的水和杂物清空。
这可以通过打开管道的排水阀或排气阀来完成。
确保管道中没有残留物，以免影响吹洗的效果。
4. 进行吹洗操作将高压水枪或高压气体喷嘴插入管道的起始点，根据吹洗计划设定好的压力和流量，开始进行吹洗操作。
根据需要，可以逐段进行吹洗，也可以一次性将整个管道清洗干净。
5. 监测吹洗效果在吹洗过程中，应不断地监测吹洗效果。
可以使用压力表和流量计来监测吹洗的压力和流量。
如果发现吹洗效果不好或有异常情况，要及时采取措施，如增加压力或改变吹洗的方式。
6. 检查管道状态吹洗完成后，应对管道进行检查，确保吹洗的效果达到预期。
检查包括观察管道内部是否清洁，检查是否有漏水现象，以及检查管道是否存在损坏或渗漏等问题。
注意事项•确保吹洗设备和工具的安全可靠，遵守操作规程，严禁违规使用。
•在进行吹洗操作时，应使用个人防护装备，如手套、护目镜等，确保人员安全。
•根据具体情况，合理选择吹洗的压力和流量，避免对管道和设备造成过大的影响。
•在吹洗过程中，应注意观察管道的情况，及时调整吹洗参数，确保吹洗的效果。
主蒸汽管道吹洗方案(二篇)
主蒸汽管道吹洗方案1、执行《电力建设施工及验收技术规范》锅炉机组篇的规定2、执行《电力建设施工及验收技术规范》管道篇的规定二、吹洗的目的管道___完毕后，管道内部存在有污垢、铁屑及一些杂物，使用时会随蒸汽一块进入汽轮机或其它用汽设备，影响其正常运行；为提高蒸汽品质，保证设备正常运行，管道正常供汽前，必须进行蒸汽吹洗。
三、管道吹洗具备的条件1、锅炉本体及附属设备___调试完毕，具备吹洗条件。
2、被吹洗管道及支吊架___完毕。
3、吹洗方案已制定，并审核合格。
4、吹洗人员及所用工具已配备齐全。
5、临时管道架设完毕，并加固牢固。
6、靶板已准备，不少于2快。
四、吹洗的要求和规定1、管道吹洗应在系统严密性试验合格后进行（主蒸汽管道和再热蒸汽管道经___%无损探伤合格后，可替代水压试验）。
2、管道吹洗前除设计要求外，应将系统内的流量孔板拆除，待吹洗合格后复装。
3、不参加吹洗的设备及管道，应与被吹洗系统妥善隔离。
4、吹洗前应考虑管道支吊架的牢固程度，必要时应予以加固。
5、蒸汽管道吹洗的临时排汽管道应符合下列规定：5.1、排汽管管口应朝上倾斜（30左右），排向空处。
5.2、排汽管应具备牢固的支架，以承受排汽的反作用力。
5.3、排汽管的内径宜等于或大于被吹洗管子的内径，长度应尽量短捷，以减少阻力。
5.4、排汽管对口焊接要求与正式焊口要求相同，并宜装设消音装置（670T以上的锅炉和管道蒸汽吹洗时，在排汽管口处装设消音器）。
6、锅炉过热器、再热器及蒸汽系统的吹洗时，一般应符合下列要求：6.1、吹洗时控制门应全开（直流锅炉纯直流吹洗时除外），用蓄热法吹洗时，控制门开启时间一般应小于___min。
6.2、被吹洗系统各处的吹管系数应大于1。
6.3、吹洗时应达到的压力数值参照下表：6.4、汽包锅炉吹洗时的压力下降值应控制在饱和温度下降值不大于42℃的范围内。
6.5、吹洗过程中，至少应有一次停炉冷却（时间12h以上），冷却过热器、再热器及其管道，以提高吹洗效果。
管道试压吹洗方案
管道试压吹洗方案
一、管道压力试验应在管道系统安装结束，经外观检查合格、管道固定牢固的基础上进行。
二、试验压力应按照设计要求进行，当设计未注明试验压力时，应按照现行质量验收规范要求进行。
给水管道系统试验压力为工作压力的1.5倍，但不得小于0.6Mpa。
金属及复合管给水管道系统在试验压力下观测10min，压力降不应大于0.02Mpa，然后降到工作压力进行检查，应不渗不漏；塑料给水管道系统应在试验压力下稳压1h，压力降不应超过0.05Mpa，然后在工作压力的1.15倍状态下稳压2h，压降不超过0.03Mpa，同时检查各连接处不得渗漏。
三、管道冲洗消毒
1、管道安装完毕，验收前应进行冲洗消毒，使水质达到规定洁净要求，做好管道冲洗消毒施工记录，并请相关单位验收。
2、冲洗：冲洗水采用洁净水，流速不小于1.5m/s，冲洗不锈钢管、镍及镍合金钢管道，水中氯离子含量不得超过25ppm。
3、连续冲洗，直至出水口处水色及透明度与入水口目测一致为合格。
冲洗应避开用水高峰，安排在管网用水量少、水压偏高的时段进行。
4、消毒：一般采用含氯水浸泡，含氯水应充满整个管道，氯离子浓度不低于20mg/L。
管道灌注含氯水后，关闭所有阀门，浸泡24h，再次冲洗，直至水质管理部门取样化验合格为止。
管道系统吹洗工艺标准
管道系统吹洗工艺标准QDICC/QB134-2002适用范围本工艺标准适用“压力管道安全管理与监察规定”所指工业管道工程的系统吹扫、冲洗（简称吹洗）。
1.2 现场组装的机器或设备所属管道，凡系统吹洗施工应按制造厂的技术文件要求执行，但质量标准应不低于本施工工艺标准的要求。
1.3 工业管道系统吹洗除应执行本施工工艺标准外，尚应符合国家现行有关的标准、规范的规定。
1.4 工业管道系统吹洗包括人工清扫，水冲洗，空气吹扫，蒸汽吹扫，油冲洗，化学清洗等内容，其中化学清洗另见《管道化学清洗工艺规程》(QDICC/QB133-2002)。
1.5 本工艺标准不包括石油化工装置中超高压管道和核工业管道的吹洗。
2、施工准备2.1 材料要求2.1.1用于管道吹洗施工的钢管、钢板、阀门各种型钢等临时材料，均应具有制造厂提供的质量证明书，并经外观检验合格。
2.1.2 用于管道吹洗施工的其它临时材料（如橡胶软管，消防水带，木板等），均应采用质地良好，外观无缺陷的材料。
2.1.3采用蒸汽（2.OMPa以上）吹洗方法使用的临时配管材料、管材应用无缝钢管；密封材料应用钢垫；紧固材料应使用合金螺栓。
2.2 主要机具2.2.1设备常用的有：用于水冲洗、油洗的离心泵．用于空气吹扫的空气压缩机，氩弧焊机、电焊机等。
2.2.2工具常用的有：用于除锈的角向磨光机及轮盘钢刷磨光机、手提电钻、扳手、无齿锯、氧乙炔切割炬及焊炬、笤帚、碎棉布、铁锹、木锤、钳子、拉铆枪、护目镜、防毒面具、耳塞、塑料桶、盆、手电筒及应急灯等。
2.3劳动组织2.3.1按装置配管工程量大小划分。
1）配管量在50Km以内，应有 12-16名管工， 2名电焊工和1名气焊工组成吹洗专业班组进行实施。
2）配管量在50Km-100Km之间，应有20-26名管工， 4名电焊工和2名气焊工组成两个吹洗作业班组，并配备适当辅助工。
2.3.2吹洗工作应按装置工艺系统划分，并以吹洗方法、类别分工组织，按工序计划有序实施。
管道系统的吹扫和清洗
一、管道系统的吹扫和清洗
（一）吹扫
1、管道在压力试验合格后应进行吹扫与清洗。
2、吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度进行。
公称直径大于或等于DN700mm的液体或气体管道，宜采用人工清洗；公称直径小于DN700mm的气体管道宜采用空气吹扫；公称直径小于DN700mm的液体管道宜采用水冲洗。
3、对有特殊要求的管道应按设计规定采用相应的吹洗方法。
4、不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。
5、吹洗顺序应按主管、支管、疏排管等依次进行。
吹洗出的污物不得进入已合格的管道。
6、管道吹洗前不应安装孔板、法兰连接的调节阀、安全阀等重要阀门。
（二）、冲洗
1防水管道，冷却水管道的冲洗利用水泵的动力进行冲洗。
在不允许的设备及管道前用临时管道短接，或接临时水泵冲洗。
（三）、要求
1、空气吹扫的排气管应引至地面，并有明显标志。
管口应朝下保证安全排放。
排气管应有牢固的支架，排气管直径不宜小于被吹管的管径，吹扫压力不得超过管道的设计压力。
流速不宜小于20m/s。
2、空气吹扫时，在排气口用白布或有白油漆的靶板检查，如5分钟内检查其上无铁锈、无尘土等脏污为合格。
3、空气吹扫时如压力和流速达不到要求时，则采用憋压对管道进行吹扫，憋气压力为0.3-0.4MPa，憋压吹扫的橡胶板厚度按计算结果选用。
4、试压时应注意安全，放气时不得面对放气孔，操作人员不准站在堵头、靶板的正前方，非操作人员不得在盲板、法兰、焊口等处停留。
任何人员不得在堵头、靶板等处停留。
压力高的管道，吹扫时应划出危险区域，禁止无关人员进入。
吹扫、清洗、脱脂、钝化和预膜_
辅助项目为了清除管道和设备内的锈蚀物或其他污物，或对管道和设备内表面进行保护，在管道安装好以后，要对系统的管道和设备进行吹扫、清洗、脱脂、钝化和预膜等处理。
吹扫与清洗管道系统安装后，在压力试验合格后，应进行吹扫与清洗。
1．吹扫与清洗要求管道吹扫与清洗方法应根据管道的使用要求、工作介质、系统回路、现场条件及管道内表面的脏污程度确定，并应符合下列规定：（1）DN≥600mm的液体或气体管道，宜采用人工清理。
（2）DN<600mm的液体管道，宜采用水冲洗。
吹扫与清洗(3) DN<600mm的气体管道，宜采用压缩空气吹扫。
(4)蒸汽管道应采用蒸汽吹扫，非热力管道不得采用蒸汽吹扫。
(5)对有特殊要求的管道，应按设计文件规定采用相应的吹扫与清洗方法。
(6)需要时可采取高压水冲洗、空气爆破吹扫或其他吹扫与清洗方法。
(7)对不允许吹扫与清洗的设备及管道，应进行隔离。
(8)管道吹扫与清洗前，应将系统内的仪表、孔板、节流阀、调节阀、电磁阀、安全阀、止回阀等管道组件暂时拆除，以模拟件或临时短管替代，待管道吹洗合格后再重新复位。
对以焊接形式连接的上述阀门、仪表等部件，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施后再进行吹扫与清洗。
吹扫与清洗(9)吹扫与清洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹出的脏物不得进入已吹扫与清洗合格的管道。
(10)吹扫排放的脏物不得污染环境，严禁随意排放。
(11)管道吹扫与清洗时应设置禁区和警戒线，并应挂警示牌。
(12)管道吹扫与清洗合格后，不得再进行影响管内清洁的作业。
空气吹扫(1)空气吹扫宜利用生产装置的大型空压机或大型储气罐进行间断性吹扫。
吹扫压力不得大于系统容器和管道的设计压力，吹扫流速不宜小于20m/s。
(2)吹扫忌油管道时，应使用无油压缩空气或其他不含油的气体进行吹扫。
(3)空气吹扫时，应在排气口设置贴有白布或涂白漆的木质或金属靶板进行检验，吹扫5min 后靶板上无铁锈、泥土、水分及其他杂物即为合格。
水冲洗,空气吹扫,蒸汽吹扫
水冲洗,空气吹扫,蒸汽吹扫吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。
公称直径大于或等于600MM的液体或气体管道，宜采用人工清理，公称直径小于600MM的液体管道宜采用水冲洗；公称直径小于600MM的气体管道宜采用空气吹扫；蒸汽管道应以蒸汽吹扫；非热力管道不得用蒸汽吹扫。
设备安装完毕并进行水压试验后，所有管线和设备必须进行清扫，目的是除去外面带入的杂物如铁屑、焊渣等，这些杂物可能会堵塞管线、调节阀及孔板，也可能损坏泵、透平及压缩机的运转部件。
最常用的介质为：水；空气；蒸汽；以及机械清洗（仅用于特殊清洗）和化学清洗（仅用于特殊清洗）；在清扫操作前，必须采取下述防护措施；1) 确定清扫路线，做好清扫准备，如断开管线、安装盲板，接临时管线等；2) 拆开泵、透平、压缩机出入口管线，封闭机体上的管口，以防清扫介质进入机体内部；3) 拆除孔板；将控制阀和安全阀拆除或断开或改走副线；在仪表连接处加盲板以保护仪表；4) 与设备、容器及换热器相连管线的清扫，不能将管线中杂物扫入设备，清扫时拆开与设备连接的法兰，法兰要盖上；充分清扫之后，重新接好管线用水通过设备、换热器向后继续进行清扫；5) 打开容器顶部的放空以避免产生真空。
3.1 水洗水是—种较好的冲洗介质，但它仅能除去管线、设备中的松散杂质，而不能除去牢固附着在设备表面上的铁锈和其它杂质。
水冲洗需要大量的新鲜水以及废水收集系统，先在容器中充满水然后把水放掉，管线的冲洗向下或水平方向进行，塔器从下部向上装水，塔顶出口管线及回流管线的冲洗靠容器的溢流实现。
如果不能从容器中进行冲洗，则需装设临时管线来冲洗其它管线，包括各储罐的进出口管线。
冲洗操作可以与机泵试运结合起来进行。
奥氏体不锈钢设备要求限制水中氯化物的含量，如果氯化物的含量超标，由于其积累，浓缩，便可导致应力腐蚀并使管线破裂。
因此冲洗水中的氯化物含量应不超过50ppm（wt），有特殊要求的设备要按照要求进行水洗。
管道吹洗技术要求
管道吹洗技术要求1H413034 管道吹洗技术要求—、工业管道吹洗的规定及实施要点（一）工业管道吹洗的规定2.管道吹扫与清洗方法管道吹扫与清洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质、系统回路、现场条件及管道内表面的脏污程度确定。
3.吹洗的顺序及清洗排放的要求（2）吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行。
（二）实施要点1.水冲洗实施要点（1）水冲洗应使用洁净水。
冲洗不锈钢管、镍及镍合金钢管道，水中氯离子含量不得超过25ppm。
（2）水冲洗流速不得低于1.5m/s，冲洗压力不得超过管道的设计压力。
（3）水冲洗排管的截面积不应小于被冲洗管截面积的60%，排水时不得形成负压。
（4）水冲洗应连续进行冲洗，当设计无规定时，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。
2.空气吹扫实施要点宜利用生产装置的大型空压机或大型储气罐，进行间断性吹扫。
吹扫压力不得大于系统容器和管道的设计压力，吹扫流速不宜小于20m/s。
3.蒸汽吹扫实施要点（1）蒸汽管道吹扫前，管道系统的绝热工程应已完成。
（2）蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫，流速不小于30m/s，吹扫前先行暖管、及时疏水，检查管道热位移。
（3）蒸汽吹扫应按加热→冷却→再加热的顺序循环进行，并采取每次吹扫一根，轮流吹扫的方法。
4.油清洗实施要点机械设备的润滑、密封、控制系统的油管道，应在设备及管道酸洗合格后，系统试运转前进行油冲洗。
不锈钢管油系统管道，宜采用蒸汽吹净后进行油清洗。
油清洗应采用循环的方式进行。
油清洗合格后的管道，采取封闭或充氮保护措施。
5.化学清洗实施要点管道酸洗钝化应按脱脂去油、酸洗、水洗、钝化、水洗、无油压缩空气吹干的顺序进行。
当采用循环方式进行酸洗时，管道系统应预先进行空气试漏或液压试漏检验合格。
对不能及时投入运行的化学清洗合格的管道，应采取封闭或充氮保护措施。
【2019真题】下列有关不锈钢工艺管道水冲洗实施要点，正确的是（）。
A.水中氯离子含量不超过25ppmB.水冲洗流速不得低于1.5m/sC.排放管在排水时不得形成负压D.排放管径小于被冲洗管的60%E.冲洗压力应大于管道设计压力『正确答案』ABC『答案解析』本题考查的是管道吹洗的规定及实施要点。
管道专业吹扫和清洗作业要求
工程名称：四川瑞能硅材料有限公司３０００吨/年多晶硅项目技术文件：管道吹扫和清洗作业要求编制：四川瑞能硅材料有限公司工程项目部管道组审核：批准：时间：管道吹扫和清洗作业要求鉴于一线主装置及管廊管道试压、吹扫和清洗作业已进入准备实施阶段，为更加有效、安全地进行吹扫和清洗作业，减少出现类似二线吹扫及清洗方面的问题，现根据管道专业吹扫和清洗任务作出以下要求。
请各管道施工单位在严格执行成达工程公司设计文件《多晶硅装置管道试压工程规定及安全备忘录》的前提下，根据本作业要求准备试压、吹扫和清洗方案，认真搞好管道吹扫及清洗工作。
一、水冲洗(1)冲洗原则及要求a.水冲洗应以管内可能达到的最大流量或不小于1.5m/s 的流速进行，冲洗流向应尽量由高处往低处冲水。
b.水冲洗的水质应符合冲洗管道和设备材质要求.c.冲洗需按顺序采用分段连续冲洗的方式进行，其排放口的截面积不应小于被冲洗管截面积的60%，并要保证排放管道的畅通和安全，只有上游冲洗口冲洗合格，才能复位进行后续系统的冲洗。
d.只有当泵的入口管线冲洗合格之后，才能按规程启动泵冲洗出口管线。
e.管道与塔器相连的，冲洗时，必须在塔器入口侧加盲板，只有待管线冲洗合格后，方可连接。
f.水冲洗气体管线时，要确保管架、吊架等能承受盛满水时的载荷安全。
g.管道上凡是遇有孔板、流量仪表、阀门、疏水器、过滤器等装置，必须拆下或加装临时短路设施，只有待前一段管线冲净后再将它们装上，然后方可进行下一段管线的冲洗工作。
h.直径600mm以上的大口径管道和有入口的容器等先要人工清扫干净。
j.工艺管线冲洗完毕后，应将水尽可能从系统中排除干净，排水时应有一个较大的顶部通气口，在容器中液位降低时，以避免设备内形成真空损坏设备。
k.冲洗后应将水排尽，必要时可用压缩空气吹干。
不得将水引入衬有耐火材料等憎水的设备和管道容器中。
(2)水冲洗应具备的条件a.系统管道设备冲洗前，必须编写好冲洗方案，包括：编写依据、冲洗范围、应具备的条件，冲洗前的准备工作、冲洗方法和要求、冲洗程序、检查验收等7 个部分。
管道系统试验和吹洗要求
管道系统试验和吹洗要求一、管道系统试验根据管道系统不同的使用要求,主要有压力试验、泄漏性试验、真空度试验。
（一)压力试验1.压力试验的规定压力试验是以液体或气体为介质,对管道逐步加压，达到规定的压力，以检验管道强度和严密性的试验，应符合下列规定:(1)管道安装完毕,热处理和无损检测合格后,进行压力试验。
(2)压力试验应以液体为试验介质,当管道的设计压力小于或等于 0.6MPa时,可采用气体为试验介质,但应采取有效的安全措施。
(3)脆性材料严禁使用气体进行试验,压力试验温度严禁接近金属材料的脆性转变温度。
(4)进行压力试验时,划定禁区,无关人员不得进入。
(5)试验过程发现泄漏时,不得带压处理。
消除缺陷后应重新进行试验。
(6)试验结束后及时拆除盲板、膨胀节临时约束装置。
(7)压力试验完毕,不得在管道上进行修补或增添物件。
当在管道上进行修补或增添物件时,应重新进行压力试验。
经设计或建设单位同意,对采取了预防措施并能保证结构完好的小修和增添物件,可不重新进行压力试验。
(8)压力试验合格后,应填写管道系统压力试验记录。
2．压力试验前应具备的条件(1)试验范围内的管道安装工程除防腐、绝热外,已按设计图纸全部完成,安装质量符合有关规定。
(2) 焊缝及其他待检部位尚未防腐和绝热。
(3)管道上的膨胀节已设置临时约束装置。
(4)试验用压力表已校验,并在有效期内,其精度不得低于 1.6级,表的满刻度值应为被测最大压力的1.5~2倍,压力表不得少于2块。
(5)符合压力试验要求的液体或气体已备齐。
(6)管道已按试验的要求进行加固。
(7)待试管道与无关系统已用盲板或其他措施隔离。
(8)待试管道上的安全阀、爆破片及仪表元件等已拆下或已隔离。
(9)试验方案已批准,并已进行技术安全交底。
(10)在压力试验前,相关资料已经建设单位和有关部门复查,例如,管通元件的质量证明文件、管道组成件的检验或试验记录、管通加工和安装记录、焊接检查记录,检验报告和热处理记录、管道轴测图,设计变更及材料代用文件。
管道系统实验和吹洗要求(二级机电 )归纳
管道系统试验和吹洗要求一、管道系统试验（一）压力试验1、压力试验规定（以液体或气体为介质，检验管道强度和严密性）①管道安装完毕，热处理和无损检测合格后，进行压力试验②压力试验应以液体为介质，当管道的设计压力≤0.6MPa时，用气体为试验介质③脆性材料严禁使用气体进行试验，压力试验温度严禁接近金属材料的脆性转变温度④压力试验时划定禁区⑤发现泄露时不得带压处理，消除缺陷后应重新进行试验⑥试验结束后及时拆除盲板、膨胀节临时约束装置⑦压力试验完毕不得在管道上进行修补或增添物件。
经设计或建设单位同意，对采取了预防措施并能保证结构完好的小修和增添物件，可不重新进行压力试验。
2、压力试验前具备的条件①压力试验在前，防腐绝热在后②管道上的膨胀节已设置临时约束装置③试验用压力表已校验，并在有效期内，其精度不得低于1.6级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5~2倍，压力表不得少于2块。
④管道已按试验的要求进行加固⑤待试管道与无关系统已用盲板或其他措施隔离⑥待试管道上的安全阀、爆破片、仪表元件等已拆下或已隔离⑦试验方案已批准，已进行技术安全交底3、压力试验替代的规定①对GC3级管道，经设计和建设单位同意，可在试车时用管道输送的流体进行压力试验。
输送的流体是气体或蒸汽时，压力试验前按照气体试验的规定进行预试验。
②当管道的设计压力大于0.6MPa时，设计和建设单位认为液压试验不切实际时，可按规定的气压试验代替液压试验。
4、液压试验实施要点①液压试验应使用洁净水，对不锈钢、镍及镍合金管道，水中氯离子含量不得超过25ppm②试验前，注入液体时应排尽空气③当环境温度低于5℃时应采取防冻措施④承受内压的地上钢管道及有色金属管道试验压力应为设计压力的1.5倍；埋地钢管道的试验压力应为设计压力的1.5倍，并不得低于0.4MPa⑤试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，稳压30min，检查压力表有无压降，管道所有部位有无渗漏。
管道吹扫、清洗通用工艺守则
管道吹扫、清洗通用工艺守则1管道在压力试验合格后，应按要求对管道进行吹洗工作，吹洗前应编制吹洗方案。
2吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定，公称直径大于或等于600mm的液体或气体管道，宜用人工清理。
公称直径小于600mm的气体管道，宜采用空气吹扫。
蒸汽管道应以蒸汽吹扫，非热力管道不得用蒸汽吹扫。
3不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。
4管道清洗前，不应安装孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等，对于焊接的上述阀门和仪表，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。
5吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的脏物，不得进入已合格的管道。
6吹洗前应检查管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。
7清洗排放的脏液不得污染环境，严禁随地排放。
8吹扫时应设置禁区。
9蒸汽吹扫时，管道上及其附近不得放置易燃物。
10冲洗管道应使用洁净水，冲洗奥氏体不锈钢管道时，水中氯离子含量不得超过25×10-6（25PPm），冲洗时，宜采用最大流量。
流速不得低于5m/s。
水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。
排放水应引入可靠的排水井或沟中，排放管的截面积不得小于被冲洗管截面积的60%，排水时，不得形成负压。
冲洗合格后暂不运行时，应将水排净，并应及时吹干。
11空气吹扫应利用生产装置的大型压缩机，也可利用装置中的大型容器蓄气，进行间断性的吹扫。
吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速不宜小于20 m/s。
吹扫忌油管道时，气体中不得含油。
空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置贴白布或涂白漆的木制靶板检验， 5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物为合格。
12蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫，流速不应低于30m/s 。
蒸汽吹扫前，应先行暖管，及时排水，并应检查管道热位移。
蒸汽吹扫应按加热—冷却—再加热的顺序，循环进行，吹扫时宜采取每次吹扫一根，轮流吹扫的方法。
管道吹扫冲洗要求
管道吹扫冲洗要求印度操作规程要求管道吹洗管道安装完毕应该进行吹扫和清洗，简称吹洗，吹洗方法见《工业金属管道工程施工及验收规范（GB50235）》。
针对聚酯装置的特殊性，补充如下：安装前最好将碳钢管刷洗干净，安装时，注意保持管道内部清洁。
系统封闭后，不再进行管道开口及焊接作业。
安装前阀门按照GB235-97 的要求进行强度及泄漏检测，在安装时阀门保持关闭状态（球阀处于全开状态），焊接阀门焊接时处于开启状态，移走手轮。
焊渣等固体杂质可能造成①阀门、机械密封的密封面磨损、腐蚀导致内漏；②搅拌器及齿轮泵卡死造成机械故障；③造成滤网堵塞；因此焊渣等固体杂质必需吹扫干净。
一般将系统内较大容积的压力容器设备作为临时储气罐，用压缩空气将临时储气罐充到一定压力（不得超过该设备的设计压力），然后按照先主管后支管得吹扫次序将全部管道吹扫干净。
管道安装完毕在现场进行检测期间用水蒸汽或压缩空气冲洗，在冲洗管道时，注意下列事项：1 ）拆开所有设备进出口管道，安装盲板，盲板用螺母压紧靠在设备口侧，管道法兰侧留开作为吹扫放气口；焊接管口必须有效隔离，在距离最近的可拆连接处隔离；2）移走在线仪表：调节阀、流量计、孔板、变送器、压力开关、隔膜压力表、传送器及压力表等；不能移开的仪表，关闭或断开仪表根部阀如：压力变送器及压力表；3）移走所有安全阀、蒸汽疏水阀；4）吹扫时先冲洗设备进口管道；吹扫过程中用木棒多次敲击管道；打靶检验合格为止；5）管道用压缩空气吹扫时，排气口必须设隔离网，避免排出的固态颗粒伤人；6）不要将管道内的杂物冲进设备内部。
不能避免或操作不当时，冲洗完毕设备必须打开清洗；7）用水填充、排放任何罐前，必须确保放空管与大气相通，防止罐内超压或产生真空；8 ）热媒系统必须保持干燥，不能用水冲洗热媒系统；热媒液体循环、填充排放系统可用压缩空气吹扫，HTM蒸汽伴热系统不需冲洗。
注意：冲洗后，大量杂物可能积聚在阀门、喷嘴、筛网等处没有被冲走，必须拆开手工清洗；安装在设备及管道上的盲板必须拆除；设备必须排水干燥，干燥结束前不能安装仪表。
管道系统吹洗注意事项
管道系统吹洗注意事项管道系统吹洗是一项非常重要的工作，它可以清除管道内部的污垢和杂质，保证管道的畅通，确保管道系统的正常运行。
然而，管道系统吹洗也是一项比较复杂和危险的工作，需要严格遵守操作规程，采取合理的措施和预防措施，以确保吹洗工作安全、高效地进行。
下面就管道系统吹洗的注意事项做一个详细介绍。
首先，进行吹洗工作前，需要对管道系统进行细致的检查，了解管道系统的布局和结构，以及管道内的污垢和杂质情况，同时需要了解管道系统所用材料和管道系统的使用情况。
这样可以帮助我们更好的制定吹洗方案，确保吹洗工作的顺利进行。
其次，在吹洗工作中，需要选择合适的吹洗介质，通常我们会选择清水、空气或者特定的吹洗液。
吹洗介质的选择需要根据管道系统的材质、污垢种类和数量以及吹洗的目的来确定，同时还需要考虑吹洗介质对管道系统的影响，避免对管道系统造成损坏。
在进行吹洗工作的过程中，需要严格遵守操作规程，确保操作人员的安全。
操作人员需要穿戴好相应的防护用具，注意操作环境的通风情况，避免吸入有害气体或者接触有害物质。
同时，需要注意操作工具的使用，确保吹洗设备的正常运转，避免因设备故障导致的意外事故。
同时，在吹洗工作过程中，需要做好应急预案，及时处理吹洗中可能出现的意外情况，避免事故的发生，保障操作人员的安全。
另外，吹洗工作结束后，需要对管道系统的清洗工作进行评估和记录，包括清洗效果的评估，可能出现的问题和解决方法的记录等等。
这些记录对于今后的管道系统维护和管理工作非常重要，可以帮助我们更好地了解管道系统的情况，及时发现问题并加以解决。
需要特别注意的是，在吹洗过程中，需要定期检查吹洗设备和管道系统的运行情况，确保设备和管道系统的正常运转；同时，需要避免管道系统内部积存的水和介质，以防止管道生锈和腐蚀。
最后，吹洗过程中需要注意环境保护，避免因吹洗造成管道系统外部环境的污染。
吹洗工作结束后，需要及时清理并妥善处理吹洗过程中产生的污水和废液，以保护周围环境的安全和卫生。
管道吹扫和清洗的一般规定有哪些
管道吹扫和清洗的一般规定有哪些
管道吹扫和清洗的一般规定如下。
1）吹洗方法应根据管道的使用要求、管内输送介质的
种类、管道内表面的脏污程度确定，吹洗顺序一般按主管、支管、疏排管依次进行。
2）管道系统中不允许吹洗的管件，如节流阀、仪表、
过滤器、止回阀等，应暂时拆下妥善保管，临时用短管接通，待吹洗合格后再重新装上；不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。
3）吹洗所用介质应根据设计要求或按管道用途及施工
条件选择。
4）吹扫压力一般不得超过管道系统工作压力，且不得
低于工作压力的25%，大型管道不应低于0.6MPa。
5）吹洗时，要求吹洗介质高速通过管内，用水冲洗时，应保证水的流速不小于1.5m/s,冲洗至管内排出清洁水为止：当用压缩空气吹扫时，应保证系统内介质流速不小于20m/s，将白纸或白布置于排出口检查，如5min内其上无铁锈、尘
土及其他脏物痕迹为合格。
6）吹洗时，除有色金属管、非金属管外，均应用锤敲
击管壁（不锈钢管宜用木槌），特别对焊缝、死角和管底部位应重点敲打，但不得损伤管子。
7）吹洗合格后，应认真填写吹洗记录，并注意除做些规定的检查及恢复工作外，不得再进行影响管内清洁的其他作业。
管道吹扫规范标准[详]
![管道吹扫规范标准[详]](https://img.taocdn.com/s3/m/456af089f78a6529657d5316.png)
字号：大中小1. 目的为消除隐患，避免不必要的损失，为工程项目的管道系统吹扫（清洗）提供指导，以检查管道系统的清洁度的施工质量，使系统运转能顺利进行。
2. 适用范围本公司所承建的工业管道安装工程管道系统的吹扫（清洗）工序。
本文取代原三级文件QG/CNF 03.05（4.9）JS GY YG 005、QG/CNF 03.05（4.9）JS GY YG 006。
3. 引用标准及编制依据3.1 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-973.2 《石油化工有毒、可燃介质管道施工及验收规范》SH3501-20023.3 《压力管道安全管理与监察规定》劳动部发（1996）140号4. 工作内容及操作流程吹扫（清洗）前系统检查吹扫（清洗）介质选定管道系统吹扫（清洗）管道系统复原5. 操作程序及技术要求5.1 吹扫（清洗）前系统检查吹扫（清洗）前，经监检部门、建设部门及施工单位对系统的实体及资料进行全面检查，确认合格后方可进行。
5.1.1 完成管道的强度试验和严密性试验。
5.1.2 向参加吹扫工作的人员进行技术交底。
5.1.3 压力试验时，需要装设隔断盲板的地方，压力的导入口以及拆除的仪表、阀门等附件需装设临时短管的地方要考虑吹扫工作的需要，不宜马上复原，以免造成重复拆卸与安装。
5.1.4 吹扫时需要拆除的阀门、法兰、仪表等，事先拆除，并用临时短管接通。
对拆除下来的阀门、法兰等附件要密封好，妥善保管，以免丢失。
5.1.5凡用气体（如氮气、压空）和清水冲洗的管道，在吹扫前先用敲打法，使附着于管壁的杂物脱落下来，以达到彻底吹除的目的。
5.1.6金属管转子流量计、玻璃管转子流量计、电磁流量计、容积式流量计、调节阀、弹簧管压力表、视镜、流量孔板、过滤器、隔膜阀、聚四氟乙烯阀等拆除，用临时短管和孔板代替。
安全阀应拆除或插入盲板予以隔离。
5.1.7 仪表导压管、PH计主阀关闭，下方侧打开；铁壳温度计、液面开关不拆；液面调节计、液面计主阀关闭。
管道吹扫技术要求
管道吹扫技术要求一、吹扫目的设备管道安装完毕后,试漏试压前,应分段吹扫,以便清除遗留在设备、管道内的铁屑、铁锈、焊渣及其他污物,以免这些杂质随流体而堵塞管路,损坏阀门和仪表,以保证特殊设备、仪表、调节阀、机泵、过滤器等设备的安全正常运转;二、吹扫准备工作1.临时盲板准备齐全,压缩空气,风源及连接管线预接口处理好;2.管线上调节阀拆掉,孔板流量计拆掉,换相应短接,各动,静设备入口法兰用铁皮挡好;3.管路吹扫方案完备可行,吹扫表格制定完毕;4.管路已做好水压或气压试漏,并且水已基本排除,管线基本恢复安装;5.压缩机具备连续或间断运行条件;6.吹扫需要安全防护用具及吹扫需要物品准备齐全;7.各相关部门协助完成管线吹扫工作,管线的吹扫做到不遗漏一条线,一个伐门,一道焊口,在吹扫中发现问题,应有专人负责记录,并在停风或泄压后处理;8.蒸汽烘炉完毕,具备升压能力,能向装置输送蒸汽,保持输送压力稳定;9.各疏水器拆掉,各蒸汽阀门全部关闭;10.各蒸汽垫片必须全部换成石墨缠绕垫,但预拆口可吹扫结束回装时按正式管路连接;三、吹扫原则1．蒸汽管线、冷凝液管线、伴热管线由蒸汽吹扫,因为非热力管道不得用蒸汽吹扫;水系统管道用水冲洗;其余均用压缩空气吹扫;2．蒸汽吹扫注意先将管线预热,必须坚持先排凝后引汽;引汽要缓慢,先汽小再汽大的原则;3．防止水击现象发生,一旦水击,必须减汽或停汽排凝,首次给汽时必须在排空处监护,以免蒸汽烫人;蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫、流速不应低于30m/s;吹扫时通知现场各相关人员,每排出口有相关人员负责,注意安全与所开入口阀处随时保持联系;4．吹扫管线由高到低,由粗到细,逐次有序进行,空气吹扫利用公用工程压缩机进行间断性的吹扫,吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力,流速不宜小于20m/s;4．各转动设备出入口隔离,静设备根据情况或因结构决定是否参加吹扫;5．吹扫过程中管线上的伐门要经常打开,关闭,这样才能将死角内的杂物吹出;发现伐门受阻不要强行开关,以免损坏伐门;6. 每吹扫一条管线应在PID图做标记,并在吹扫表格记录并验收,防止漏线,空气吹扫过程中,当目测排气无烟尘时应在排气口设置贴白布或白漆的木质靶板检验,5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物应为合格;7．每吹扫完成一条管线,需要专门人员验收,根据吹扫效果决定吹扫压力和吹扫时间并进行正确回装,最终达到水运要求;8．除了调节阀、针型阀、止逆阀、疏水阀、截止阀吹扫前拆,其余都不拆;具体还要看阀门内部结构,现在阀门种类太多了不可能一一列举;9．根据实践经验,吹扫应遵循的基本原则是先源头后尾部,先主管后旁支,先管道后容器,先预吹后检测,边吹扫边敲击,容器敞口通大气,仪表保护莫忘记,轻重缓急,交叉进行;10．从效果讲,流速越快越彻底,最终吹扫流速要求达到设计流速,回路和敞口越多,则效果越差,吹扫操作中应采取：先灌后冲,先暖后吹,先小后大,先慢后快,自上而下,平冲低放的原则;11．将系统内的仪表、阀门、孔板、止回阀、截止阀、流量计、过滤器等拆除,用临时短管代替,待吹洗合格后再重新恢复;12．吹洗时管道的赃物不能进设备,设备吹出的赃物也不能进入管道,吹洗时可以用木锤敲打管子;13．吹扫压力一般不超过工作压力,且不得低于工作压力的75%,根据实际情况而定;14．吹扫方法：1）一般工作介质为气体管道采用压缩空气吹扫,流速不宜小于20m/s;2空气吹扫时,要反复进行三次以上,可进行先憋压再吹除的方法;3吹扫时间：管长低于20m的吹扫5分钟,大于20m时可吹扫10-15分钟;4检查合格的方法是在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查,5分钟内检查无铁锈、灰尘、水分和其他污物即为合格;5在排气对着的管口用铁皮挡着,使用氮气要防止窒息;6吹扫压力：;7吹扫器具：铁皮,刨光木板、木锤子,白布,所需的盲板,临时短管现场定;。
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钢制管道在强度试验合格后和气压严密性试验前，按GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》的要求，应进行冲洗和吹扫。
多年来主要采用水冲洗、空气吹扫、蒸汽吹扫等技术进行冲洗和吹扫。
对于小直径管道这是比较有效的，对于直径较大的管道常常由于吹扫介质的流速满足不了规定的要求而达不到理想吹扫效果。
由于管路附件和仪表越来越先进．生产工艺技术要求不断提高．一些施工技术已不能满足施工要求。
在大口径钢制管道的吹扫与冲洗施工中．爆破吹扫法正在取代以往采用的其它施工方法。
爆破吹扫是将被吹扫的管道一端用强度比管道低得多的爆破片封闭，另一端通入压缩空气。
系统内空气压力逐渐升高，当超过爆破片所能承受的极限压力时，爆破片突然破裂，系统中的压缩空气瞬时迅速膨胀从爆破口以极高的速度喷出。
同时管道内的焊渣和其它杂物在爆破引起的震动作用和高速气流的冲击下也随之排出，反复数次，即可达到吹扫要求。
爆破吹扫的准备工作及施工要求：(1)管道的压力试验已合格，工程质量已达到施工规范及设计文件的规定；(2)吹扫方案已经建设单位、监理单位批准．并为参与吹扫人员掌握；(3)不允许参与吹扫的孔板．流量计、[wiki]阀门[/wiki]等已经隔离，该吹扫管道与其它相邻管道．[wiki]设备[/wiki]业已隔离；(4)爆破系统的选择非常重要．直接关系到系统吹扫的洁净程度和吹扫工效的高低。
一般应依据管道施工图并结合实际工艺流程来划分．充分考虑由于爆破引起的作用力影响．尽可能减少临时加固点，并便于系统内联接进气管、安装压力表．更换爆破片．而且在系统上游应具有足够的气容．以保证系统上游的吹扫质量；(5)系统确定后．应根据管道实际安装场地选择爆破口，其原则是必须有足够的爆破空间．爆破口处一般应有10m以上的空地宜在管道的最低部位，尽可能选择管道的端头且易于防护的地点，一般选择水平或向下方向，爆破口处应有坚固的支架；(6)爆破片可使用普通石棉板，厚度一般为1~3mm，可在石棉板上划“十”字或“井”字号，爆破压力一般在0.3~0.4MPa即可，压力太小爆破次数增加且爆破片不易破裂，压力过大不安全，易发生伤人事故。
吹扫的工艺特点及流程：采用爆破吹扫技术进行钢制大口径管道吹扫施工，具有以下特点：(1) 吹扫介质流速高(不小于15m／s)携带力强，能吹出管内泥土、焊渣和管道低洼处的残存积水及其它杂物；(2)吹扫效率高。
同一规格、长度的管线，一般情况下爆破吹扫4~6次即可达到清洁要求；(3)由于爆破吹扫气流速度高，不仅铁锈、杂物等被吹出。
管线死角处的杂物也会由于爆破时的震动，被急速膨胀的气流带处，吹扫质量明显提高；(4)对于大口径管道，很难找到与之相配的较大气源，质量不易得到保障，爆破吹扫尤其是适用于大口径管道；(5)与其它冲洗、吹扫方法相比，爆破吹扫需用的设备和手段用料少(主要设备为一台空压机，气源为大气)，省工省时成本低，技术要求也不高，易于推广应用；(6)管道直径在DN100~600mm范围内的中、大口径钢制工业管道均可采用。
管径小于DN200mm的钢管线采用该吹扫技术时也可采用电动碟阀来代替爆破片，通过快速开关阀门，即可达到与爆破吹扫同样的效果。
吹扫工艺流程：确定吹扫系统→安装临时盲板（隔离不能吹扫的装置与系统）→安装压力表（局部管线、管架临时加固）→开启系统中的全部阀门→安装爆破片→充气→爆破→质量检查、打靶（不合格则从安装爆破片步骤重复）→验收1、水冲洗、蒸汽吹扫目的新建装置的设备、管线内可能存在施工过程中遗留的焊渣、泥沙及其他杂物，检修装置在施工过程中可能产生铁锈，为避免装置在运转中发生杂物堵塞阀门、管线和设备，对泵体、叶轮产生磨损，因此装置开工前必须进行冲洗和吹扫。
同时可以进行流程贯通，检查工艺管道是否畅通，工艺管线安装是否正确，使操作人员熟悉工艺流程。
1、1准备工作1．吹扫、冲洗前应与生产调度、公用工程车间等部门联系和协调，确保按时、按量供水、供电、供气，并保证上下水系统畅通；2．制定管线、设备的吹扫、冲洗记录表格和验收表格；3．每根管线、设备的冲洗吹扫应落实到人，并有专人负责质量检查和验收；4．吹扫、冲洗前应把所有孔板、调节阀、阻火器、疏水器、单向阀、过滤器滤芯等易产生节流的元件拆下或取出；5．对于焊接的阀门和仪表，应采用旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施；6．吹扫前应检验管道支吊架的牢固程度，必要时应预以加固；7．吹扫前应在排放点设置禁区；8．吹扫人员做好安全保护措施；9．蒸汽吹扫时，管线上及其附近不得放置易燃物；1、2吹扫方法1. 管线的吹扫贯通原则是要顺流程走向，先主干后支线，由高向低吹扫。
2. 为避免脏物吹入设备内，与其相连的管线尽可能由设备内向外，由高向低吹扫，吹扫进入设备处需将入口处法兰拆开排污，设备侧法兰要用铁皮遮盖，吹扫干净后才可接通。
3. 所有控制阀、流量计孔板、采样阀等易堵塞部位均须拆下，上下游阀门需关闭。
4. 机泵不参加吹扫，可走付线通过。
机泵出入口法兰脱开排污，也要用铁皮做好遮盖工作。
5. 联系仪表人员拆下压力表，将所有仪表引出线关闭。
待吹扫干净后联系仪表人员吹扫仪表引出线。
6. 吹扫需逐段进行，己扫好的管线和区域可隔离开，换热器法兰等拆开法兰面，在吹扫时应加铁皮盖住，与吹扫管线隔离。
7. 吹扫流程需预先检查，可以拆单向阀加预制短节使流程畅通。
8. 各处的顶放空，底部排污口及导淋放空均须在吹扫时打开排污。
9. 各系统管线冲洗完毕后，应进行一次认真检查，保证全部临时断开的部位均重新接好。
并注意所拆单向阀、孔板等具有方向性的元件的方向。
1、3吹扫介质的选择工艺管线、设备吹扫所用介质应根据其工艺及设备的状况不同而选择不同的吹扫介质。
本方案作如下规定：1．装置反应部分、再生部分的工艺管线及设备，首次吹扫介质原则上选用工业风吹扫。
2．原料油、分馏系统采用蒸汽吹扫。
3．放空气洗涤塔部分采用水冲洗。
4．公用工程管线的吹扫介质确定如下：(1) 氮气、工业风、仪表风、蒸汽、循环水、新鲜水及消防水等系统一律选用各自本身介质进行吹扫。
(2) 燃料气系统选用1.0MPa蒸汽。
(3) 火炬线在装置界区内可选用蒸汽吹扫，界外则用氮气吹扫。
(4) 密闭排放污油系统(轻污油地下管线)采用水冲洗方法。
1、4吹扫的质量要求1．3.5MPa蒸汽管道、蒸汽透平入口管道的吹扫效果应用铝靶检查。
检查用铝靶表面应光洁，宽度为排汽口的内径的5～8％，长度等于排汽口管道内径。
连续两次更换铝靶检查。
如靶面上肉眼可见的冲击斑痕不多于十点、每点不大于1 mm，即可认为合格。
2．一般蒸汽管道或其它用蒸汽吹扫的管道，可用刨光的木板置于排汽口处检查，板上应无铁锈、脏物。
3．用水冲洗的管道，无特殊要求时，一般以目测出口水色和透明度与入口处基本一致为合格。
4．反应部分、再生部分管线的吹扫质量检验，也可用刨光木板置于排放口的方法进行检查。
1、5注意事项1. 先排凝后引汽，后路要畅通。
引汽过程要由小到大，以对管线进行暖管，要严防水击和管线拉坏。
2. 蒸汽经过冷换设备时，另一侧一定要先打开放空，防止憋压。
水冷要关上下水阀，并打开放空。
3. 吹扫排放口要派专人看管，加强安全检查。
4. 吹扫试压结束后，要将设备放空阀、排凝阀打开，以防塔、容器内形成负压。
5. 冲洗前不得安装流量孔板，凡是已经安装的孔板在水冲洗前必须拆除。
6. 控制阀应拆下。
7. 仪表线路应断开或拆除。
8. 冲洗火嘴燃料气管线之前应卸下火嘴。
9. 清除泵吸入管线及附件之前，任何流体不得引入泵体。
对压缩机同样在冲洗前拆除其吸入和排出管线。
10. 透平供汽及排汽管线清洗时应断开。
11. 应冲洗所有排液口及排气孔。
12. 主集合管从管头向管末端冲洗或吹扫，各支集合管从主管向末端冲洗或吹扫，各分支管则从支集合管向末端冲洗或吹扫。
13. 在冲洗时如需要，可以采取解法兰、配临时管线进行冲洗。
14. 对蒸汽系统在投用疏水器之前，应彻底冲洗排污支管及蒸汽疏水器旁路管。
15. 在冲洗任一台有旁路的设备管线前，应先向管的开口端方向冲洗旁路。
16. 在第一次开工前，冲洗不锈钢合金设备，只能用低氯含量（<25μg/g）的除盐水。
试验用的水必须完全排干，冲洗完毕后立即用净化风干燥设备，以尽量减少产生应力腐蚀裂纹的危险。
17. 冲洗管线的水不能自由排出时，应用空气吹尽。
18. 全部管线应彻底清洗，除净杂质及锈皮。
通常液体输送管路用水冲洗并将水全部排出。
如切实可行，建议用洁净水冲洗容器。
必须小心不要把垃圾或杂物冲入设备中。
19. 水冲洗时如水压、流量不够，有如有可能的情况下可以开泵补水。
20. 如果吹扫时，有管线、设备保温未完全做好，各作业人员要按劳动保护要求着装，防止烫伤事故发生。
2、T701相关管线吹扫方案注意：1、在吹扫过程中需要拆除的流量孔板，和需要短节替换的单向阀已经在吹扫图纸上标明指出。
共需要3种不用型号的短节，需要提前准备。
2、在冲洗任一台有旁路的设备管线前，应先向管的开口端方向冲洗旁路。
注：1，“四合一” 加热炉及进反应器管线不进行吹扫。
在吹扫系统前反应器内清理干净，反应器出入口管线及加热炉管线在吹扫前全部清理干净，“四合一”加热炉可通过真空吸尘法，将炉管内的铁锈、焊渣等杂质全部清理干净。
E701原则上不参加吹扫，要求相连接的管线隔离。
2，在吹扫过程中需要拆除的流量孔板，和需要短节替换的单向阀已经在吹扫图纸上标明指出。
↓停工吹扫和开工前吹扫不一样的一般先用水退料，通过水中有机相含量分析确定进行程度。
然后蒸汽吹扫，第一次吹扫采用密闭吹扫，禁止排空。
此后再用氮气扫水。
吹扫检修区就可以吧，需要全部吹扫吗？。