铸造铝合金锭的技术要求通用范本
铝合金技术要求范文
铝合金技术要求范文铝合金是一种强度高、重量轻、耐腐蚀、导热性能好的材料，广泛应用于航空航天、汽车、建筑、电子等领域。
为了获得优质的铝合金产品，有一些技术要求需要遵循。
以下是铝合金技术要求的详细介绍。
1.材料选择首先，正确选择适合的铝合金材料对于产品的质量至关重要。
常见的铝合金包括1000系列、2000系列、3000系列、5000系列、6000系列、7000系列和8000系列。
不同的铝合金材料具有不同的特性和应用范围，需要根据具体的产品需求来选择。
2.成分控制合理控制铝合金中的成分可以提高材料的性能。
对于铝合金的成分，主要包括铝、铜、锌、锰、镁等元素。
合金中的成分含量和配比将影响材料的硬度、强度、延展性等性能。
因此，在铝合金制备过程中，需要严格控制成分的比例及掺杂材料的纯度。
3.熔炼与铸造铝合金的制备通常采用熔炼和铸造的工艺。
熔炼过程需要控制熔炼温度、保持熔体的稳定性、搅拌均匀等。
铸造过程要求采用适当的铸造设备和工艺，确保铝合金的浇注温度、铸型质量以及冷却速度。
良好的铸造工艺能够保证铝合金的气孔率、缩孔率和机械性能。
4.热处理热处理是提高铝合金性能的重要工艺。
常见的热处理方法包括固溶处理和时效处理。
固溶处理是将样品加热到固溶温度，使溶质固溶于基体中，然后快速冷却，改善合金的硬度和强度。
时效处理是将固溶处理后的合金样品进行加热，保持一定时间，使析出相得到适当的晶粒尺寸和分布，提高合金的力学和物理性能。
5.表面处理铝合金的表面处理可以改善其外观和耐腐蚀性。
常用的表面处理方法有阳极氧化、电泳涂装、喷涂等。
阳极氧化是通过在铝合金表面生成一层氧化膜，提高其耐候性和耐腐蚀性能。
电泳涂装则是将铝合金制品浸泡在电解液中，在表面形成一层涂层，提高耐磨性和耐腐蚀性。
6.检测与质量控制在铝合金制备过程中，需要进行多项检测和质量控制。
常见的检测方法包括金相显微镜观察、拉伸试验、硬度测试、超声波检测等。
这些检测方法可以评估铝合金的组织结构、力学性能、缺陷情况等，提供合金质量的准确评估。
铝合金压铸技术要求(DOC)
页号：1/81、范围本标准规定了铝合金压铸件的技术要求、试验方法、检验规则、交货条件等。
本标准适用于汽车发电机铝合金端盖压铸件。
2、引用标准GB6414铸件尺寸公差GB6987.1-GB6987.16铝及铝合金化学分析方法GB288-87金属拉力试验法GB/T13822-92 压铸有色合金试样GB6060.5 表面粗造度比较样块抛(喷)丸、喷吵加工表面3、技术要求3.1 压铸铝合金的牌号压铸铝合金采用UNS－A03800（美国A380.0，日本ADC10）可选用材料UNS－A03830 （美国383.0，日本ADC12）化学成份见表1表1页号：2/8供应商可选择上述四种牌号的任何一种，如在生产过程中更换其它牌号，需重新进行样件鉴定。
3.1.1回炉料使用规定3.1.1.1回炉料分类一级回炉料：浇道、化学成份合格的废铸件，后加工次品等不含水分和油污。
二级回炉料：集渣包、坩埚底部剩料、退货废品、存放时间长（超过10天）的一级回炉料。
三级回炉料：飞边、溅屑、细小的碎料、带有油污的渣料、因化学成份报废的铸件、从铝渣中捡出的铝粒。
3.1.1.2回炉料使用比例使用单一某级回炉料：一级回炉料最大使用量50%，二级回炉料最大使用量40%。
一级、二级回炉料混合使用：回炉料总量不超过40%，其中二级回炉料最大使用量20%。
三级回炉料：不能直接使用，必须经过重熔、精炼且化学成份分析合格后才能使用，其最大使用量10%，仅与铝锭混合使用。
页号：3/83.1.1.3加料循序小颗粒回炉料大块回炉料铝锭，如此循环。
3.2 力学性能采用单铸拉力试样检验,其力学性能应满足抗拉强度≥240Mpa,伸长率≥1%，HB85（5/250/30）。
试样尺寸及形状应符合GB/T 13822-92《压铸有色合金试样》的规定。
3.3 压铸件尺寸压铸件的几何形状和尺寸应符合铸件图的规定。
3.4 待加工表面用符号“”标明，尖头指向被加工面。
例：0.5 表示该表面留有加工余量0.5mm3.5 表面质量3.5.1 铸件清理后的表面质量铸件的浇口、飞边、溢流口、隔皮等应清理干净，但允许留有清理痕迹。
铸造合金锭岗位作业操作规程范文（二篇）
铸造合金锭岗位作业操作规程范文一、作业前准备1. 确认作业区域内是否有安全隐患，如存在杂物、油污等，应及时清理，并确保道路通畅。
2. 检查锅炉、加热设备、熔炉等设备的工作状态，确保设备正常运行，并对其进行必要的维护和保养。
3. 检查岗位所需工具、设备的完好情况，确认是否需要更换或修理。
二、操作流程1. 佩戴个人防护装备，包括耐高温手套、耐高温隔热服、防护面罩、护目镜、安全鞋等，确保个人安全。
2. 准备所需材料，包括合金锭、熔剂等，并按要求将各种材料进行分类和分装。
3. 将合金锭放入锅炉或熔炉中，根据工艺要求进行预热。
4. 在预热过程中，根据需要添加适量的熔剂，保证熔炉内合金的熔化效果。
5. 监测熔炉的温度，并根据需要进行调节，以确保合金的熔化稳定。
6. 当合金完全熔化后，将其从熔炉倒入铸模中，并注意避免产生喷溅和飞溅。
7. 检查铸模和铸造件的质量，包括外观、尺寸和重量等，确保符合要求。
8. 在铸造件冷却后，将其从铸模中取出，并进行粗加工，如修整表面、去除毛刺等。
9. 根据需要，对粗加工的铸造件进行进一步处理，如热处理、机加工等，以达到规定的产品标准。
10. 清理和整理工作现场，将废料和杂物放入指定的储存区域，并将工具、设备归置到指定的位置。
三、安全注意事项1. 严格按照操作规程进行作业，不得擅自改变操作流程和工艺参数。
2. 注意个人防护装备的穿戴，确保毫无疏漏。
3. 在炉内操作时，要注意高温炉内气体的扩散和冷却措施的准备，以避免烫伤。
4. 如发现炉内烟雾浓厚或异常气味，应立即停机，并报告相关人员进行处理。
5. 注意熔炉温度的监测和调节，避免过高温度或过低温度对作业造成影响。
6. 倒入铸模时应注意稳定和适量，避免溅溶物对人员和设备产生危害。
7. 在铸造件冷却过程中，避免人员在其周围活动，以免发生意外伤害。
8. 要定期对设备进行检查和维护，确保设备正常运行，不得忽视安全检查。
9. 严禁乱丢废料和杂物，保持工作现场的整洁和安全。
原辅材料规范-铸造铝合金锭_D_20101231
QJ/TC原辅材料规范—铸造铝合金锭江门市天丞车轮有限公司发布前言1.本标准规定了汽车铸造铝合金车轮所用铸造铝合金锭的技术要求、检验、包装和贮存。
如客户有特殊要求可按客户要求执行。
2.标准作为天丞车轮有限公司的车轮铸造铝合金锭技术标准在2009年12月20日初次发布。
后续更改情况如下：A. 3.1.2节，重新规定重熔复化锭的牌号是A356；（B版更改）B. 3.1.1节表1，更改硅和钛的化学成份含量，硅由原来的7%-7.5%改为6.8%-7.5%；钛由原来0.1%-0.2%改为0.08%-0.2%。
（C版更改）3.本标准由天丞车轮有限公司工程技术部提出并归口, 本标准由天丞车轮有限公司工程技术部负责解释。
4.本标准编制单位为天丞车轮有限公司工程技术部。
批准/日期：吴红军 2010.12.31审核/日期：何悦贵 2010.12.31编制/日期：吴嘉良 2010.12.31原辅材料规范—铸造铝合金锭1.范围本标准规定了汽车铸造铝合金车轮所用铸造铝合金锭的技术要求、检验、包装和贮存。
如客户有特殊要求可按客户要求执行。
本标准适用于本公司外购铸造铝合金锭和重熔复化锭的进料检验。
2.规范性引用文件下列文件中的条款，通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T2828.1-2003 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划GB/T8733-2007 铸造铝合金锭JB/T 7946.3-1999 铸造铝合金金相铸造铝合金针孔3.技术要求3.1化学成份3.1.1外购铸造铝合金锭根据GB/T 8733-2007标准规定的356.2（原合金牌号：ZAlSi7MgDA，原合金代号：ZLD101A，美国牌号为A356.2）化学成份要求作适当调整，制订本公司采购铸造铝合金锭化学成分要求，见表1.表1 铸造铝合金锭的化学成份（%）3.1.2重熔复化锭的牌号是A356,化学成份应满足表２要求。
铸造合金锭岗位作业操作规程模版
铸造合金锭岗位作业操作规程模版第一章总则第一条为规范铸造合金锭岗位的作业操作，确保安全生产，保障工人身体健康和企业生产运行，根据相关法律法规和企业实际情况，制定本操作规程。
第二条适用范围：本操作规程适用于铸造合金锭岗位的操作人员。
第三条目的：本操作规程的目的是明确铸造合金锭岗位操作人员的职责、作业程序和安全操作要求，提高操作人员的安全意识和操作技能，确保安全生产。
第四条责任：铸造合金锭岗位的操作人员应严格按照本操作规程执行作业操作，并负责自己的操作行为。
第五条安全教育培训：为保证操作人员的安全生产意识和操作技能，企业应定期组织对操作人员进行安全教育培训，确保操作人员具备合格的操作能力。
第二章岗位职责第六条岗位职责：铸造合金锭岗位的操作人员具体职责如下：1. 遵守公司的安全生产规定，熟悉铸造合金锭岗位的操作规程；2. 负责对铸造设备进行日常巡检，确保设备安全可靠；3. 负责熔炼和浇注合金材料，确保合金质量符合要求；4. 负责合金锭的清理和整理，保持作业环境整洁；5. 及时上报设备故障和工作异常，确保生产顺利进行。
第三章作业流程第七条作业准备：1. 准备所需的合金原料和铸模；2. 检查熔炼设备的运行状况，确保设备正常；3. 检查浇注设备的运行状况，确保设备正常；4. 确保作业场所整洁干净，工作道具齐备。
第八条熔炼操作：1. 将合金原料按照规定比例放入炉内；2. 启动熔炼设备，将原料熔化成液态；3. 根据合金要求调整熔炼温度和保温时间；4. 定期抽取液态合金样品进行化验，确保合金质量符合要求；5. 熔炼完成后，关闭炉子，清理炉内杂质。
第九条浇注操作：1. 将铸模放入浇注设备中；2. 将熔炼好的合金倒入铸模中；3. 确保浇注过程中没有倾斜和挤压现象；4. 等待合金凝固，取出铸模中的合金锭；5. 对合金锭进行清理和整理，确保质量良好。
第十条作业完成：1. 将合金锭存放到指定的仓库中；2. 清理作业场所，保持整洁；3. 记录作业情况和合金质量。
铝合金压铸件一般技术要求
铝合金压铸件一般技术要求1.压铸件应按照图纸和顾客提出的要求检查所有尺寸和表面质量。
2.对于图纸（或顾客）没有明确提出来注尺寸、形状公差和表面质量要求，以下述标准和指标为检验依据。
①未注几何尺寸公差：按GB6414铸件尺寸公差②未注形状、位置公差：按GB/T15114铝合金压铸件 附录A③未注明表面质量要求：⑴铸件表面不允许有裂纹、裂缝、欠铸、缩松和任何穿透性缺陷⑵铸件的浇口 、飞边、溢流口、隔皮、顶杆痕迹等应清理干净⑶压铸件按使用要求不同分为3级：1级：涂覆工艺要求高的表面、镀铬、抛光、研磨的表面、相对运动的配合面、危险应力区的表面等；2级：涂覆要求一般的或要求密封的表面、镀锌阳极氧化油漆不打腻以及装配接触面；3级：保护性涂覆表面及紧固接触面，油漆打腻表面及其他表面。
⑷表面粗糙度1级：Ra3.2 2级：Ra6.3 3级：Ra12.6⑸表面缺陷极限压铸件表面质量级别 1级 2级 3级缺陷面积不超过总面积的百分数（%） 5 25 40说明：①在不影响使用和装配的情况下，网状毛刺和痕迹：高度不超过0.2mm；②受压铸模镶块或受分型面影响而形成的表面高低不平的偏差，不超过相关的公差尺寸；③推杆痕迹表面凸出或凹入铸件表面的深度，一般为±0.2mm；⑹表面质量要求（见附表）⑺挫痕：目视挫痕应均匀、一致，不允许有明显的凹凸。
经锉加工的表面和未经锉加工的表面允许有角度，但角度应在10°以内；⑻变形：压铸件成型后，如有变形应进行调整，经调整后的压铸件表面不允许有明显的打击痕迹。
调整部分的平面度：0.2mm；⑼对于顾客的特殊要求，要形成相应的工艺文件，规定其相关的工艺过程和检验方法。
附表： 缺陷名称 缺陷范围表面质量级别 备注1级2级 3级 流痕深度（mm ）≤ 0.05 0.07 0.15面积不超过总面积的百分数515 30冷隔深度（mm ）≤ 不允许1/5壁厚 1/4壁厚 1.在同一部分对应出不允许同时存在2.长度是指缺陷流向的展开长度长度不大于铸件的最大轮廓尺寸的（mm ） 1/101/5所在面上的不允许超过的数量 2处 2处 离铸件边缘距离（mm ）≥ 4 4 两冷隔间距（mm ）≥10 10 拉伤深度（mm ）≤ 0.05 0.1 0.25 除一级表面外，浇道部位允许增加一倍面积不超过总面积的百分数35 10 凹陷 凹入深度（mm ） 0.10.3 0.5 粘附物痕迹整个铸件缺陷不允许超过 不允许1处 2处 占带缺陷的表面面积的百分比5 10气泡平均直径≤3mm1.每100cm 2缺陷个数不超过不允许 1 2 允许两种气泡同时存在，但大气泡不超过3个，总数不超过10个。
铸造铝合金锭的技术要求
铸造铝合金锭的技术要求铝合金锭是铝材的重要生产形式，通过铸造工艺可以生产出各种类型和规格的铝合金锭供后续加工使用。
铸造铝合金锭的品质取决于铸造工艺、原材料、设备等多个方面的因素。
本文将探讨铸造铝合金锭的技术要求，以期提高铝合金锭生产质量和效率。
原材料要求选择优质的原材料是制造高品质铝合金锭的第一要素。
铝合金锭标准要求应符合GB/T 3190-2017《铝及铝合金铸锭》和GB/T 15115-2019《铝和铝合金电解铝的技术要求》规定的要求。
具体要求如下：1.铝材应选用高纯度铝或优质铝锭作为原材料。
2.铝合金中的其他元素及其含量应符合铝合金材料的设计要求。
3.铝材中应不存在烧结块、夹杂物、气孔等缺陷。
设备要求铸造铝合金锭需要特定的设备，只有选择适合的设备才能保证铝合金锭的质量。
设备要求如下：1.铸造机器应能够满足预定技术参数的操作。
2.采用高温、高压、软口包装铝铸造锭应检查增加制软口与静水压等技术措施。
3.挤压铝合金锭时，设备的运行稳定、铝推出均匀、速度适中。
4.出铝口应位于铸造温度调整和铝合金锭冷却之间，以减少成型缺陷。
工艺要求铸造铝合金锭的工艺包括模具铸造和挤压铸造。
不同的工艺具有不同的特点，因此需要采取不同的技术要求。
一下是针对铸造工艺和挤压工艺的技术要求：模具铸造1.模具要求为无缺陷清洁的铸造模具，并且有足够的强度和刚度，以确保模具铸造铝合金锭的形状和表面质量。
2.铝液铸造温度适宜，应控制在合理的范围内，以避免过热或过冷造成铸造缺陷。
3.铝液应保持一定的进口速度和进口深度，以达到所需的铸造形状和表面质量。
挤压铸造1.提高铝液的温度和流动性，使它能够顺利地进入挤压机，并能够顺畅地从针口挤出。
2.应注意控制挤出机的挤压速度、转子齿轮轮廓的形状和光洁度，从而达到所需的挤压截面形状和表面质量。
3.合理控制挤压速度、铝液温度和挤压热处理参数，从而保证挤出后的铝合金锭的组织均匀性。
质量控制要求铸造铝合金锭的质量控制要求包括外观质量、化学成分、硬度和收缩等方面。
铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程范文（二篇）
铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程范文一、工艺流程1. 准备工作1.1 铝合金圆铸锭熔炉的检查和准备- 检查熔炉设备的运行状态和温度控制系统，确保正常工作。
- 清理熔炉内部和周围的杂物和污垢，确保熔炉卫生- 检查熔炉底部的保护层，并根据需要进行修补和更换。
1.2 铝合金圆铸锭模具的准备- 清洁和涂抹模具内壁的涂料，以减少铸件与模具之间的摩擦。
- 对模具进行检查，确保无裂纹或其他损坏，并及时更换损坏的模具。
1.3 铝合金圆铸锭炉料的准备- 根据工艺要求，选择合适的铝合金材料，并将其切割成块状。
- 对于已经使用过的铝合金材料，需进行熔炉处理和清洁。
1.4 准备其他辅助设备和工具- 检查和准备铸造工具，如玻璃纤维棒、铸钢棒、铝圆片等。
- 检查和准备润滑剂、脱模剂等辅助物料。
2. 熔炉操作2.1 启动熔炉设备- 打开熔炉电源，并调整温控系统到合适的温度。
- 检查熔炉内的炉渣，确保无杂质和污垢。
2.2 加入铝合金炉料- 将预先准备好的铝合金炉料块按照一定的比例倒入熔炉。
- 加入炉料的过程中需注意安全，防止溅射和炉渣溢出。
2.3 炉料熔化和鼓泡- 根据熔炼要求，在炉料熔化的过程中进行鼓泡处理，促进杂质的浮起和排出。
- 配合液铝温度的变化，调整鼓泡时间和气体流量。
2.4 清除炉渣和杂质- 清除炉内的炉渣和杂质，确保熔液的纯净度。
- 使用合适的工具进行炉渣的清理和冷却，注意避免烫伤和溅射。
3. 铸造操作3.1 准备铸造模具- 将准备好的铸造模具放置在铸造台上，并固定好。
- 使用润滑剂和脱模剂处理模具内壁，以便顺利脱模。
3.2 倒铸液铝- 将已经熔化的铝合金液体从炉中倒入铸造模具中。
- 注意控制倒铸液铝的速度和流动性，避免温度过高或造成飞溅。
3.3 铸造过程中的操作- 使用玻璃纤维棒等工具对铸造模具进行振动，以防止气泡的产生。
- 根据需要，适时加入铝圆片等附加材料，以改善铸造品质。
4. 冷却和脱模4.1 冷却时间- 根据铝合金圆铸锭的尺寸和要求，确定合适的冷却时间。
铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程范文
铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程范文铝合金圆铸锭是一种铝合金原材料，用于制造铝合金产品。
熔铸是将铝合金材料融化，并注入模具中形成锭的过程。
正确的操作规程可以确保熔铸过程的安全和高质量的铸锭。
以下是一个关于铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程范文，详细说明了每个步骤的操作要求和注意事项。
一、目的和适用范围本规程适用于铸造车间熔铸操作工人，规定了铝合金圆铸锭熔铸的操作流程和要求，以确保安全、稳定和高效的生产。
二、工艺流程1. 准备工作：a. 检查熔炉设备，确保设备完好并具备正常工作状态。
b. 准备所需的原材料，确保质量合格，数量充足。
c. 准备所需的工具和设备，如测温仪、钢钎、导流管等。
d. 清洁工作场地，确保安全和卫生。
2. 开炉：a. 开炉前检查炉体，确保没有异物和杂质。
b. 按照熔铸计划调节燃气和空气供应，启动燃烧器。
c. 检查炉体温度计和熔化炉冷却系统，确保正常工作。
d. 开始预热炉子，逐渐升温。
3. 加料：a. 检查原材料的质量和数量，确保合格。
b. 使用起重设备将原材料小车移到炉子旁。
c. 根据熔铸计划，按照要求投入相应的原材料。
d. 加入铝合金剂，并适当搅拌，确保均匀加热。
4. 熔化：a. 根据铝合金材料的熔点调节炉膛温度，确保材料能够完全熔化。
b. 检查熔炉温度计的读数，确保炉膛温度达到要求。
c. 在熔化过程中，适时搅拌熔炉中的铝合金材料，确保均匀熔化。
5. 准备模具：a. 检查模具的清洁度和完整性，确保铸锭的质量。
b. 在模具上涂抹铸造润滑剂，以便于铸锭的顺利取出。
6. 浇注：a. 当铝合金完全熔化并达到要求的温度时，停止加热。
b. 打开浇注口，并将熔化的铝合金倒入模具中。
c. 控制铝合金的浇注速度和流量，确保铸锭充满模具。
d. 浇注完毕后关闭浇注口，防止熔铸过程中的溢出。
7. 冷却：a. 模具中的铝合金开始冷却，保持相对静止状态。
b. 根据铝合金类型和模具尺寸，冷却时间一般为4-6小时。
c. 检查冷却过程中的温度和湿度，确保环境条件适宜。
铸造工序产品标准
铸造工序产品标准铝及铝合金铸锭工序标准本标准规定了铝及铝合金铸锭的化学成分、尺寸偏差、表面质量、锯切、铣边和晶粒度的要求，适用于熔铸工序转热轧工序时铸锭的检查和验收。
1. 表1 单位：ppm（单个数值含量为最高限）2. 尺寸及允许偏差铸锭尺寸及允许长度偏差应符合表2。
表2单位：mm3. 表面质量3.1GY/DY铸锭表面质量应符合表3表33.2GY/DY铸锭：重点控制表面鱼鳞的大小和冷隔的深度4. 内部质量铸锭做组织分析时（低倍、高倍例行检验），不得有影响使用的严重冶金缺陷存在。
铸锭内部缺陷类别见附录5. 氢含量要求对工艺文件无特殊说明的产品一般要求氢含量≤0.12ml/100gAl检测位置：过滤盆出口检测频次：正常生产时，每10天必须测一次氢，热轧反馈气泡出现时随时监测。
6. 锯切6.1工艺文件要求锯切头尾的，根据计划要求切成主料6.2铸锭头尾有严重缺陷的，一般以锯掉缺陷为准。
6.3斜切度：≤5mm6.4 铸锭锯切完后应清扫表面残存的锯屑，并保持铸锭表面清洁，不得因锯切造成铸锭表面二次污染7. 铸锭组织7.1铸锭组织符合表4表48. 检测方法8.1铸锭内部质量检查为例行抽样检验，不做日常验收项目。
8.2其它项目作日常检验。
外观检测以目测为主，可借助卷尺测量缺陷大小。
铸锭弯曲程度拉线后用钢尺测量弯曲值。
8.3 高压切片组织每月取样一次，每次取样4片，取样位置在头600mm处；有重大工艺调整时每次取样4片，取样位置在头600mm处；后工序反馈质量问题时随时检测。
9. 验收9.1 铸锭在熔铸车间的验收属一次外观和化学成分的合格判定，若铸锭在后工序使用中发现问题且经技术中心分析属铸锭内部质量问题，做二次不合格判定。
9.2按验收标准对铸锭进行验收,对不符合要求的做出及时的处理意见。
9.3铸造车间对铸锭验收完毕后，在其头部钢印号下面贴检验合格标签9.4铸锭上必须有高压、低压标识、批号标识，特殊专用的要有相应代号标识。
铝合金压铸技术要求(DOC)
页号：1/81、范围本标准规定了铝合金压铸件的技术要求、试验方法、检验规则、交货条件等。
本标准适用于汽车发电机铝合金端盖压铸件。
2、引用标准GB6414铸件尺寸公差GB6987.1-GB6987.16铝及铝合金化学分析方法GB288-87金属拉力试验法GB/T13822-92 压铸有色合金试样GB6060.5 表面粗造度比较样块抛(喷)丸、喷吵加工表面3、技术要求3.1 压铸铝合金的牌号压铸铝合金采用UNS－A03800（美国A380.0，日本ADC10）可选用材料UNS－A03830 （美国383.0，日本ADC12）化学成份见表1表1页号：2/8供应商可选择上述四种牌号的任何一种，如在生产过程中更换其它牌号，需重新进行样件鉴定。
3.1.1回炉料使用规定3.1.1.1回炉料分类一级回炉料：浇道、化学成份合格的废铸件，后加工次品等不含水分和油污。
二级回炉料：集渣包、坩埚底部剩料、退货废品、存放时间长（超过10天）的一级回炉料。
三级回炉料：飞边、溅屑、细小的碎料、带有油污的渣料、因化学成份报废的铸件、从铝渣中捡出的铝粒。
3.1.1.2回炉料使用比例使用单一某级回炉料：一级回炉料最大使用量50%，二级回炉料最大使用量40%。
一级、二级回炉料混合使用：回炉料总量不超过40%，其中二级回炉料最大使用量20%。
三级回炉料：不能直接使用，必须经过重熔、精炼且化学成份分析合格后才能使用，其最大使用量10%，仅与铝锭混合使用。
页号：3/83.1.1.3加料循序小颗粒回炉料大块回炉料铝锭，如此循环。
3.2 力学性能采用单铸拉力试样检验,其力学性能应满足抗拉强度≥240Mpa,伸长率≥1%，HB85（5/250/30）。
试样尺寸及形状应符合GB/T 13822-92《压铸有色合金试样》的规定。
3.3 压铸件尺寸压铸件的几何形状和尺寸应符合铸件图的规定。
3.4 待加工表面用符号“”标明，尖头指向被加工面。
例：0.5 表示该表面留有加工余量0.5mm3.5 表面质量3.5.1 铸件清理后的表面质量铸件的浇口、飞边、溢流口、隔皮等应清理干净，但允许留有清理痕迹。
铝合金压铸件综合技术条件(总11页)
铝合金压铸件综合技术条件(总11页)-CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1-CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除1 主题内容与适用范围本标准根据GB 1173及GB 9438的相关内容，规定了铝合金铸件的分类和铸件的外观质量、内在质量以及铸件修补等内容的技术要求与检验规则等。
本标准适用于铝硅系合金铸件的砂型铸造、特种铸造（不含压力铸造）。
2 一般规定2．1 合金牌号2．1．1 铸造铝合金牌号由铝及主要合金元素的化学成分符号组成。
主要合金元素后面跟有表示其名义百分含量的数字（名义百分含量为该元素的平均百分含量的修约化整值）。
如果合金化元素的名义百分含量不小于1，该数字用整数表示；如果合金化元素的名义百分含量小于1，一般不标数字，必要时可用一位小数表示。
在合金牌号前面冠以字母“Z”（“铸”字汉语拼音第一个字母）表示属于铸造合金。
2．1．2 若合金化元素多于两个，除对表示合金的本质特性是必不可少的外，不必把所有的合金化元素都列在牌号中。
2．1．3 杂质含量较一般合金低、性能高的优质合金，在其牌号后面附加字母“A”。
2．1．4 在牌号中主要合金化元素按名义百分含量的递减次序排列，当名义百分含量相等时，按其化学符号字母顺序排列。
2．2 合金代号本标准中合金代号由字母“Z”、“L”（它们分别是“铸”、“铝”的汉语拼音第一个字母）及其后面的三个阿拉伯数字组成。
“ZL”后面第一个数字表示合金系列，其中“1”表示铝硅系列合金，第二、三两个数字表示顺序号。
优质合金，在其代号后面附加字母“A”。
引用顾客提供的材料标准时，其代号按原用代号不变。
2．3 合金铸造方法、变质处理代号S——砂型铸造J——金属型铸造R——熔模铸造K——壳型铸造B——变质处理2．4 合金状态代号F——铸态T1——人工时效T2——退火T4——固溶处理＋自然时效T5——固溶处理＋不完全人工时效T6——固溶处理＋完全人工时效T7——固溶处理＋稳定化处理T8——固溶处理＋软化处理2．5 数字修约规则合金牌号中合金化元素的名义百分含量、合金化学成分、合金性能等数字修约按GB 1.1中附录C规定。
铸造合金锭岗位作业操作规程模版
铸造合金锭岗位作业操作规程模版一、工作准备1.1 工作人员在进行铸造合金锭操作前，应进行身体检查，确保身体健康状况良好。
1.2 工作人员应按照岗位操作指导书进行必要的安全培训，并取得合格证件后方可上岗操作。
1.3 工作班次交接时，应进行必要的工作内容、安全注意事项的交流与交接，确保工作连续性和工作质量。
1.4 铸造合金锭操作前，应检查设备及工具的完好状况，并及时提交维修申请或更换设备和工具。
1.5 工作人员操作前需佩戴个人防护装备，如防护眼镜、耳塞、手套、工作服等。
二、操作流程2.1 预热2.1.1 将锅炉温度调至适宜的铅熔点（约327摄氏度），确保锅炉内温度达到要求。
2.1.2 打开锅炉的进、出料阀门，开始对铅进行预热处理。
2.1.3 检查预热过程中的温度变化和变化速度，确保温度上升平稳有序。
2.1.4 当预热后的铅温度达到要求时，关闭进、出料阀门，进入下一步操作。
2.2 准备模具2.2.1 根据铸造合金锭的尺寸和形状，选择合适的模具，并保证其完好无损。
2.2.2 清洁模具表面并涂抹放模剂，确保模具表面光洁且能够顺利脱模。
2.2.3 将模具放置在指定的位置，并固定好，确保在铸造过程中模具不会移动或倾斜。
2.3 铸造合金锭2.3.1 将预热好的铅倒入铸造设备中，确保铅的温度保持在合适的范围内。
2.3.2 打开铅的进料阀门，缓慢倾倒铅进入模具中，注意铸造过程中的温度控制以及倾倒的速度。
2.3.3 检查铅倒入模具后的填充情况，确保铅充满模具并且密封良好。
2.3.4 当铅凝固成锭后，关闭铅的进料阀门，对铅锭进行冷却和固化过程。
2.3.5 当铅锭完全凝固后，打开出料阀门，将铅锭取出，并进行必要的处理和标识。
三、安全注意事项3.1 在操作过程中，禁止将手部或其他身体部位放入铸造设备或模具中。
3.2 在铅熔化和倾倒铅的过程中，应佩戴防护眼镜和手套，以避免热液体溅出造成伤害。
3.3 操作人员应严格遵守操作规程和操作指导书的要求，禁止擅自更改操作流程或使用不合适的工具。
铸造合金锭岗位作业操作规程范文
铸造合金锭岗位作业操作规程范文第一章绪论第一条为规范铸造合金锭岗位作业，保障生产安全，提高劳动效率，特制定本操作规程。
第二条本操作规程适用于铸造合金锭岗位的作业人员，包括操作人员、监督人员等。
第三条铸造合金锭岗位的作业人员应具备相应的操作技能和防护措施的知识，必须严格遵守本操作规程的各项规定。
第四条各级领导应加强对铸造合金锭岗位的管理，组织对作业人员进行培训和考核。
第五条铸造合金锭岗位作业应严格执行安全生产法律法规，切实保障作业人员的安全与健康。
第二章作业环境与设备要求第六条铸造合金锭岗位应具备良好的工作环境，通风良好，无积水，无冰冷的地面。
第七条铸造合金锭岗位的设备应保证正常运行，生产设备的温度、压力等参数应在安全范围内。
第八条铸造合金锭岗位应配备相应的个人防护用品，包括防护眼镜、防护手套等，确保作业人员的人身安全。
第九条铸造合金锭岗位需经过严格的安全检修和维护，保证设备的正常运行和操作的安全。
第十条铸造合金锭岗位应设置紧急停机装置和报警装置，随时保证人员的生命安全。
第三章作业人员要求第十一条铸造合金锭岗位的作业人员应具备健康的体魄和良好的职业素质。
第十二条铸造合金锭岗位的作业人员应具备相应的操作技能和防护措施的知识，通过考试合格后方可上岗。
第十三条铸造合金锭岗位的作业人员应严格遵守作业规程，不得擅自改变操作方法和参数。
第十四条铸造合金锭岗位的作业人员应保持警觉，及时发现和报告设备异常情况，确保作业安全。
第十五条铸造合金锭岗位的作业人员应遵守班组长的安排和指挥，服从工作安排，保证作业连续性和高效率。
第四章作业流程第十六条铸造合金锭岗位作业流程如下：1.准备工作：开机前检查设备是否正常运行，检查防护用品是否齐全。
2.操作设备：按照工艺要求操作设备，如投入合金材料、调节温度等。
3.观察情况：密切观察设备运行情况，及时发现异常情况并报告上级。
4.停机清理：停机后及时清理设备，清除残留材料和污渍。
第十七条铸造合金锭岗位作业流程应严格按照操作规程执行，不得擅自改变作业流程和参数。
工贸企业铝锭铸造安全操作规程范本
工贸企业铝锭铸造安全操作规程范本第一章总则第一条为确保工贸企业铝锭铸造过程中的安全，保护员工的生命财产安全，制定本安全操作规程。
第二条本规程适用于工贸企业进行铝锭铸造的全过程，包括操作人员和监工。
第三条本规程的执行者是操作人员和监工，同时要遵守公司制定的其他安全制度和要求。
第四条操作人员和监工必须依照本规程进行安全操作。
禁止违反规程进行操作，一经发现违反规程的行为将受到相应的处罚。
第五条操作人员和监工应严格按照规程执行任务，积极预防和制止事故的发生，发现问题及时上报。
第六条操作人员和监工要经过严格的培训，并取得相应的操作证书方可操作。
第二章铝锭铸造安全操作规范第七条操作人员必须穿戴符合国家标准的劳动保护用品，如安全帽、防护鞋、手套等。
第八条操作人员在操作铝锭铸造前必须了解铝锭的特性和铸造过程中可能存在的危险。
第九条确保铸造设备运行良好，关键部件不得有损坏和漏气现象。
第十条进行铝锭铸造前，必须将工作环境保持整洁，设备文明生产。
第十一条操作人员在装填铝锭时必须保持专注，严禁走神或其他无关行为。
第十二条进行铝锭铸造操作前，必须对设备进行检查，确保机械系统正常运行。
第十三条操作人员在铝锭铸造过程中必须保持机器设备的稳定，如出现异常情况要及时停机。
第十四条操作人员在铝锭铸造处理期间必须小心翼翼，防止灼伤自己和他人。
第十五条操作人员在处理铝锭时必须遵守操作流程，不得擅自更改、调整设备参数。
第十六条操作人员在铝锭铸造过程中应禁止使用吸烟、饮食等与操作无关的行为。
第十七条操作人员在操作过程中出现异常情况，必须立即停止操作并报告后续处理方案。
第十八条铝锭铸造结束后，操作人员必须做好设备停机和清理工作，确保安全。
第十九条监工要对操作人员的操作进行监督和指导，确保他们按照规程进行操作。
第三章事故应急处理第二十条操作人员在遇到突发事故时，必须立即切断电源，并通知监工和相关人员。
第二十一条突发事故导致火灾，操作人员应保持冷静，按照火灾应急处理程序进行处理。
工贸企业铝锭铸造安全操作规程范文（二篇）
工贸企业铝锭铸造安全操作规程范文第一章总则第一条为了保障工贸企业铝锭铸造工作的安全，规范操作行为，防范安全事故的发生，根据相关法律法规，结合企业实际，制定本安全操作规程。
第二条本规程适用于工贸企业铝锭铸造工作中的操作人员；在铝锭铸造工作及相关作业场所中的其他人员也可参考本规程进行操作。
第二章作业前的准备第三条所有从事铝锭铸造工作的操作人员应接受相关安全操作培训，熟悉本规程内容，并持有合格的操作证书。
第四条所有从事铝锭铸造工作的操作人员应穿戴符合要求的个人防护装备，包括防护眼镜、防护手套、防护服装、防护鞋等。
第五条检查所有用于铝锭铸造的设备及工具的完好程度，确保其正常运行和无缺损。
第六条检查工作场所的通风设施，确保正常工作时空气流通畅。
第三章铝锭铸造操作第七条所有铝锭铸造工作必须在专用作业场所进行，禁止在无相应设施的地方进行铸造作业。
第八条铸造前，需对用于铳造的模具进行检查，确保其完好且无缺损。
第九条使用铝锭前，需对其进行化验，检查其化学成分是否合格，并确定其熔点。
第十条按照铝锭的熔点调整炉温，确保炉内温度适宜。
第十一条铝锭铸造过程中，禁止将湿物质投放到炉内，以免发生爆炸。
第十二条铸造过程中，操作人员应保持警觉，严禁离开工作岗位，以免发生意外。
第十三条在铝锭熔化的过程中，操作人员应加强对炉内气体的监测，一旦发现异常情况，应立即采取相应措施。
第四章安全措施第十四条铝锭铸造作业现场应设置明显的安全警示标志，清晰标示出禁止靠近和禁止操作的区域。
第十五条临时存放铝锭的区域应单独设立，并配备防火设施。
第十六条铸造过程中，操作人员应随时保持通讯畅通，及时与其他人员进行联络。
第十七条铸造作业现场应设有应急照明设备，以备突发情况下电力中断。
第十八条铝锭铸造现场应设有专人进行安全监督和指导，确保操作人员遵守安全操作规程。
第五章事故应急处理第十九条一旦发生铝锭铸造事故，操作人员应立即切断电源，并向相关人员报告。
第二十条在处理事故时，操作人员应佩戴呼吸器等个人防护装备，防止吸入有害气体。
铸造铝合金产品技术标准2023年
铸造铝合金1简介1.1材料功能铸造铝合金具有低密度、比强度较高、抗蚀性好和受零件结构设计限制小等优点，用以生产pack或模组所需要的结构件，例如压铸下箱体、压铸支架、模组端板。
1.2范围本标准规定了铸造铝合金的通用性技术要求、测试要求、使用要求及包装运输要求。
适用于丛林精密铸造铝合金零件的验证及验收。
1.3材料编号命名规则CMM.A380.X.Y┃ ┃┃┃┃┃┃┗ Y 代表表面处理方式，1-钝化，2-阳极氧化，如果无表面处理，不用注释┃┃┗ ━X代表热处理方式具体代号见表1.1┃┗━━━A380代表材料牌号┗━━━━━C代表丛林精密,M代表Material，M代表金属Metal举例：CMM. A380.F：代表丛林精密铸造铝合金，材料牌号是A380，材料状态是铸态。
铸造铝合金的热处理状态代号、类别及特性如下表1.1所示：表1.1合金热处理状态代号、类别及特性热处理状态代号 热处理状态类别 特 性——F 铸态T1 人工时效 对湿砂型、金属型、特别是压铸件由于冷却速度较快，有部分固溶效果。
扔时效可提高强度、硬度、改善切削加工性能。
T2 退火 消除铸件在铸造加工过程中产生的应力，提高尺寸稳定性及合金的塑性。
T4 固溶处理加自然时效 通过加热保温及快速冷却实现固溶强化以提高合金的力学性能，特别是提高合金的塑性及常温工作下合金的抗腐蚀性能。
T5 固溶处理加不完全人工时效 固溶处理后进行不完全人工时效，时效是在较低的温度或较短时间下进行。
目的是进一步提高合金的强度和硬度。
T6 固溶处理加完全人工时效 可获得最高的抗拉强度但塑性有所下降。
时效在较高温度或较长时间下进行。
T7 固溶处理加稳定化处理 提高铸件组织及尺寸稳定性和合金的抗腐蚀性能。
主要用于较高温度下工作的零件，稳定化处理温度可接近于铸件工作温度。
T8 固溶处理加软化处理 固溶处理后采用高于稳定化处理的温度，获得高塑性和尺寸稳定性好的铸件。
T9 冷热循环处理 充分消除铸件内应力及稳定尺寸。
1系铝合金扁锭熔铸技术文件资料
1系铝合金扁锭熔铸技术文件一、加废料优先消化同牌号废料（料头料尾）和一系合金废料。
每炉加废料不得超过炉内总量的30%加料时，先加入碎料和铝箔废料，大料加在小料上方不得阻挡喷火嘴。
不允许添加铸井铝渣。
1、废料应清洁、干燥、无污染（无混料）。
2、控制合金元素超标。
3、废料添加不得砸炉底和损伤热电偶。
4、不得在废料中掺入废钢带等杂物。
二、入铝原铝要求含Si量不得高于0.07%Fe量不得高于0.10%。
根据生产任务量、加废料量和炉膛容量情况，控制入原铝量。
严格控制原铝中Si、Fe的含量。
三、熔化、搅拌根据废料量适时进行炉气温度的设定，使熔体温度控制在740-750C间。
原则上入铝过程中不允许搅拌，入完铝可以搅拌10min,加速熔化，测量温度，温度合适即可扒渣，温度过高或过低需要调整温度后再次搅拌10min扒渣。
严格控制炉气温度和熔体温度，加强熔体搅拌。
四、扒渣扒渣时，工具要干净，并预热；操作要平稳，不起波浪。
使用扒渣车或人工将熔体表面浮渣扒净。
渣扒至炉门口应停留一下，再扒出来。
扒渣操作要平稳，不起波浪。
五、取样分析取样前取样工具应涂刷涂料并烘烤干燥。
测温熔体温度应不得低于730Co取样应在熔体1/2深处，距炉壁不低于1米，首先取一个样用来预热样模，不需要分析，后取四个样，每个间隔1米。
试样要求无夹渣、气孔、疏松和偏析等缺陷，试样完全冷却后进行分析，样品标识应完整清晰。
取样后关闭炉门，控制好熔炼温度。
试样元素偏差不得超0.02%,否则应重新搅拌后取样。
1、取样前应开启电磁搅拌，并打开炉门确认熔体搅动。
2、取样前应测熔体温度，确保熔体温度不低于730c。
3、取样前取样工具涂刷涂料并烘烤干燥。
4、取样应在规定的位置取样。
5、取样放在扒渣后。
六、合金加入1、根据化学成分中车间内控标准、取样分析结果和各合金含量实收率进行计算各合金添加量。
加入合金前测温，合金化温度应在740-750C。
2、添加合金前应再次核对合金的种类及重量。
工贸企业铝锭铸造安全操作规程通用版
操作规程编号：YTO-FS-PD699工贸企业铝锭铸造安全操作规程通用版In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers.标准/ 权威/ 规范/ 实用Authoritative And Practical Standards工贸企业铝锭铸造安全操作规程通用版使用提示：本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。
文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。
1.检查工具器、设备、作业环境是否完好有效，发现问题应及时处理。
2.设备点检时，操作台必须有专人控制，并与点检人员配合好。
3.使用新补或潮湿的残铝箱、溜槽、中间包，应事先进行预热干燥方可使用。
4.必须确认铸模、分配器、天平浮标、工器具等充分预热后方可进行作业。
5.吊运残铝箱的残铝时，事先检查吊具是否合格，正确绑好吊耳，防止滑脱，专人指挥起吊，起撬残铝动作正确，用力适当，站位安全。
吊出吊耳后在残铝箱中重新放置好吊耳。
6.出铝作业时，要带手扪子和面罩，以防铝液飞溅烫伤。
7.天平浇注作业要戴防护眼镜和面罩，以防铝液飞溅烫伤。
8.生产途中常巡视，溜槽铝水量控制在溜槽的2/3以下，注意调节天平，控制铝水流量，防止铸模跑铝爆炸。
9.铸机的速度转换必须在运转中进行，铸机速度必须适宜，确保铸模内铝水完全凝固、铝锭温度适当。
10.禁止跨越正在运行的铸机、冷运机、垛运机，生产过程中禁止行走、跨越溜槽和浇包。
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铸造铝合金锭的技术要求通用范本
精制规程系列编号：AN-QP-HT215 铸造铝合金锭的技术要求通用范本
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(1)合金锭表面应整洁、无油污、元腐蚀斑、无熔渣及非金属夹杂物。
(2)合金锭断口组织应致密，无严重偏析、缩孔、熔渣及非金属夹杂物。
(3)对于高纯度合金链及有特殊质量要求的合金锭，可以根据需要测定气体含量和进行低倍组织检查。
(4)合金锭每块重量相差应在10%以内。
(5)合金锭每块均应用钢印标示批号(或炉号)及合金锭代号。
(6)合金锭应按炉号包装。
可在此位置输入公司或组织名字
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