钢绞线张拉技术交底

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⑵ 张拉前检查锚具及夹片，如有裂纹或破损，应及时更换； ⑶ 检查油泵及千斤顶油路应无泄露，确认正常后方可作业； ⑷ 作业中，操作要平稳、均匀，张拉时两端不得站人。在测量伸长量时，应先停止 张拉，操作人员站在侧面进行操作。 ⑸ 千斤顶不准超载，不准超出规定的行程；转移油泵时必须将油压表拆卸下来另行 携带转移。 ⑹ 张拉时，油压升降应缓慢、均匀，两端伸长应基本保持一致，严禁一端张拉。 ⑺ 张拉区域禁止非工作人员进入，周围要设置明显警示牌。 ⑻ 钢绞线顶锚后发现断、滑丝及伸长值超标问题，需要卸荷重张时，要有专人巡视， 在张拉作业区域内，防止其它人员靠近。
6 滑丝与断丝处理
在整个张拉过程中，严密注意钢绞线及锚具滑丝情况。当全梁断丝、滑丝总数超过钢 丝总数的 0.5%，且一束内断丝超过一丝时均须进行处理。处理方法：
①当一束出现少量滑丝时，如果夹片没问题，可用单根张拉油顶进行补拉，如夹片有 问题，应更换夹片，重新张拉。当一束内出现多根钢绞线滑丝时，须退锚放松钢绞线束并 重新装夹片整束补拉。退锚时用退锚器进行退锚。
抽拔管的弯曲，下垂。
⑵ 钢绞线的制作和穿束
下料与编束：钢绞线下料场地平坦，采用砂轮切割机切割，编束用 20 号铁丝绑扎，
间距 1.5m，编束时应先将钢绞线用梳溜板理顺，并尽量使各根钢绞线松紧一致。钢绞线下
料长度=孔道的实际长度+工作锚厚度×2+限位板的有效高度×2+延长套×2+油顶高度×
2+工具锚厚度×2+200mm 之和下料，其允许偏差和检验方法除相关专业检验标准有特殊规
抽拔管成孔
砼养护
钢绞线、锚具、夹 具检验合格
张拉设备标定
清孔 钢绞线束制作
钢绞线穿束 钢绞线预张拉
锚穴四周凿毛
砼同条件养护强度
管道摩阻试验
钢绞线初张拉 钢绞线终张拉 端头钢绞线切割
初张拉后起吊存放
砼同条件养护强度、 弹模、龄期
压浆、封端、防水
2 施工操作要点
⑴ 预应力成孔
预应力成孔采用抽拔管的方法。在中间接头，接头两端先用铁皮套住（铁皮长度
施工技术要求：钢绞线存放地点干燥、清洁，钢绞线距地面高度不小于 20cm，并加覆 盖防止雨水和油污浸蚀。开盘用卷扬机牵引，用钢尺丈量下料。下料可采用砂轮机切割，
严禁钢绞线受拉部位受到火花灼伤，钢绞线端部用扎丝绑紧，避免散股。每束钢束，尽量 采用同一盘上的钢绞线，以求力学性能一样，防止因弹性模量互不相等而产生应力不均的 现象。每下完料后，随即用梳板将钢绞线理顺直，并用绑丝每间隔 1.5m 绑扎一道，使编 扎成束顺直不扭转。编束后的钢绞线按编号分类存放，钢绞线束搬运时，支点距离不得大 于 3m，端部悬出长度不得大于 1.5m。
σk1—指预、初张控制应力
4 张拉操作工艺
张拉按照设计的张拉顺序，两端两侧同时对称张拉，即四台张拉千斤顶同时工作。 ⑴ 首先检查锚垫板（预埋在梁体上的）与孔道轴线是否垂直，若有偏差应加楔形垫 圈校正，并将垫圈点焊在垫板上。在张拉过程中，工作锚具位置不得偏离锚垫板止口范围， 张拉前先将工作锚、夹片上好，打齐，之后安装过渡套、限位板，再将钢绞线从千斤顶中 心穿过，然后安装工具锚、工具夹片，工具夹片外涂黄油以利退锚。将钢绞线按顺序分别 穿入工具锚的锚孔内，不得交错。人工推动千斤顶使千斤顶、限位板、工作锚连接在一起， 并确保管道、锚具、千斤顶三者同心。之后将工具锚上的工具夹片用专用工具打紧。限位 板和工具锚采用同一锚具生产厂的配套产品，千斤顶使用专门吊架提升。 ⑵ 初调：梁体两端同时张拉，千斤顶充油到达初应力时(20%的σk)，测量千斤顶油 缸伸长值，作为测钢绞线伸长量的起点。 ⑶ 张拉：在初始应力的基础上，对称张拉，在张拉过程中，两端随时要取得联系， 保持油压上升速度相等，同时达到控制张拉吨位，持荷 5min。在持荷的过程中，随时观察 油压表油压读数，若油压稍有下降，应及时补油到设计吨位的油压值。当确认张拉力（以 油压为准）、伸长量、滑丝情况等符合要求且达到持荷时间后，千斤顶回油锚固退出工具 锚，移至下一孔道。 张拉预应力钢绞线时，采用应力、应变和时间三控。以控制张拉应力（油压表读数） 为主，以预应力筋伸长值进行校核，不同步率≤10%，两端总实际伸长值与按进场检验钢 绞线实际弹模计算的伸长值误差值不得超过±6%，同时保证在张拉控制应力 σk 作用下持 荷 5 分钟后回油锚固。
②如果出现断丝，必须整束退锚，换线重拉。
7 预应力的质量要求
⑴ 张拉前的三控：强度达到设计要求+3.5MPa（预张拉强度为 33.5MPa，初张拉强度 为 43.5MPa，终张拉强度为 53.5MPa），终张拉弹模达到 35.5GPa，终张拉龄期不小于 10d。
⑵ 预制梁带模张预张拉时，内模松开，不能对梁体压缩造成阻碍。 ⑶ 初张拉后梁体方可吊出台位。 ⑷ 预施应力采用两端同步张拉，并左右对称进行，最大不平衡束不超过一束。 ⑸ 预制梁试生产期间，应至少对两孔梁进行各种预应力瞬时损失测试，确定预应力 的实际损失，必要时应由设计方对张拉控制应力进行调整。正常生产后，每 100 孔进行一 次损失试验。 ⑹ 预应力值以油表读数为主，校核预应力筋伸长值，实际伸长量不超过计算伸长量 的±6%（两端之和）。实测伸长值以 20％张拉力作为测量的初始点，持荷时间不小于 5min。 ⑺ 箱梁终张后应实测梁体上拱度，实测弹性上拱值不宜大于 1.05 倍的设计计算值； 终张拉 30d 后实测上拱度不大于 L/3000(L 为箱梁跨度)即 10.5mm。
张拉顺序如下：
0→0.2σk（测油缸伸长值，测工具锚夹片外露）→σk（持荷 5min、测油缸伸长值， 测工具锚夹片外）→补油至σk→回油锚固（测总回缩量、测工作锚夹片外露）→画线作 钢绞线滑丝观察标记。
注：σk—指张拉设计调整控制应力
经过预初张拉的预应力束张拉顺序如下： 0→σk1（测油缸伸长值，测工具锚夹片外露）→σk（持荷 5min，测油缸伸长值，测 工具锚夹片外露）→回油锚固（测总回缩量，测工作锚夹片外露）→画线作钢绞线滑丝观 察标记。 注：σk—指张拉设计调整控制应力
在运输过程中，要防止出现死弯，其最小弯曲半径不得小于 1m。 向孔内穿束的方法 可采用人力推送的方法，在穿束困难时，穿束前对孔道用通孔器全程通过一遍，以保证钢 束能顺利通过，并核对孔道与钢束的编号。穿束时拖拉方向和钢束穿入方向要与锚具垫板 垂直。
钢绞线穿入后要及时将露出的部分用帆布袋密封，防止养护用水和雨水打湿生锈。 ⑶ 预应力张拉 预施应力时两端两侧四个顶同时进行对称张拉，并以张拉力为控制，以伸长值为校核。 ⑷ 钢绞线切割及工序交接 张拉完毕 24h 后复查，确认无滑断丝现象即可进行钢绞线头的切割，切割处距锚具表 面 30～50mm。钢绞线切割采用砂轮锯切割。钢绞线切割后进行工序交接，方可进行下一道 工序（压浆）施工。
定外，必须符合下表的规定。
预应力筋下料长度的允许偏差和检验方法
钢
允许偏差（mm ）
检验方法
绞
与计算长度差
线
束中各根钢绞线长度差
±10 ±10
尺量
穿束方法：采用人工穿束，当人工穿束困难时，采用卷扬机穿束，卷扬机的速度控制 在 10m/min 之内，电动机功率为 1.5～2.0kW。钢束的前端装有穿束套环和牵引头。穿束套 环用无缝钢管制成，φ70mm。牵引头做成锥形，前端安有拉环，使用时将一端钢绞线端部 穿入套环中，牵引头从套环内钢绞线中间伸出，使钢绞线与套筒套紧，采用卷扬机拉牵引 头上拉环穿索即可。
测工具锚夹片外露）→回油锚固。 注：σk—指张拉设计调整控制应力 σk1—指预张控制应力 ⑵ 初张拉 当梁体混凝土强度达到设计值的 80%（43.5MPa），脱出内模后，按照设计要求对梁体
进行初张拉。初张拉在预制台座上进行，初张拉结束后，方可将梁体移出台座。 张拉顺序如下： 0→0.2σk（测油缸伸长值，测工具锚夹片外露）→σk1（持荷 5min、测油缸伸长值，
300mm），再用密封胶带封裹。
抽拔管的安装定位：抽拔管的安装，事先按设计图中预应力筋的曲线坐标，在梁底、
腹板筋上定出具体位置。抽拔管的固定定位采用定位网钢筋。定位网钢筋按设计图纸要求
采用圆钢，定位网钢筋必须焊接绑扎牢固。在抽拔管安装前，在每根抽拔管孔内穿一根钢
绞线（钢绞线前端采取焊牢打磨光滑的保护措施，防止钢绞线对抽拔管内壁的损害）限制
中铁十局集团第二工程有限公司南宁制梁场 技术交底
中铁十局南宁制梁场箱梁预制预 主送单位
应力钢绞线张拉班组
日期
中铁十局集团第二工程有限公司 工程名称
南宁制梁场箱梁 日
工程部位 箱梁预制的钢绞线穿孔及张拉
抄送
中铁十局南宁制梁场工程部
预应力施工工艺流程
预应力施工工艺流程图
3 张拉步骤
张拉前的“三控”：预张拉（梁体混凝土强度达到 33.5MPa），初张拉（梁体混凝土 强度达到 43.5MPa），终张拉（梁体混凝土强度达到 53.5MPa、弹性模量达到 35.5 GPa、 混凝土龄期不小于 10d）是否达到设计要求。
预施应力按预张拉、初张拉和终张拉三个阶段进行。预应力束张拉前，应清除管道内 的杂物及积水。预制梁带模预张拉时，混凝土强度应达到 33.5MPa，内模板应松开，不应 对梁体压缩造成阻碍。张拉数量及张拉力值按设计控制。
⑻ 每孔预制梁断丝及滑丝数量不超过预应力钢丝总数的 0.5％，并不能处于梁的同 一侧，且一束内断丝不得超过一丝。
⑼ 锚具夹片的回缩量不大于 6mm，夹片外露量>3mm，两夹片错牙量 1～2mm。
8 安全要求
⑴ 钢绞线的盘重大、盘卷小、弹力大，为了防止在下料过程中钢绞线紊乱并弹出伤 人，事先制作一个简易的铁笼。下料时，将钢绞线盘卷装在铁笼内，从盘卷中央逐步抽出， 较为安全。
实际张拉伸长值与计算张拉值控制在±6%，不同步率≤10%，每端锚具夹片回缩量控 制在 6mm 以内，否则应分析原因后再进行张拉，然后须测量锚具夹片外露量 2～3mm 和夹 片错牙量 1～2mm。