优化计划排产提升生产效率
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针对以上两项异常现象的原因分析，我们制订了如下改 进措施：
序号 1 2 问题点 采购缺件，计划调 整通知不及时 急需车身，计划下 发不及时 车身未按顺序转车 计划排产不合理 对策方案 生产管理科接到采购缺陷信息，应在第一时间内将不上 的车的信息通知涂装车间，并及时下发调整计划 要求生产管理科接到特殊订单后，评审完后在第一时间 内下生产计划至车身车间，保证特殊颜色的车在涂装车 间的喷涂时间在12H小时以上 车身车间必须按生产管理科的生产计划顺序转涂装车间 接到生产管理科下发的生产计划后，由车间调度组织三 个工段长对计划上线顺序进行评审，并确定上线顺序， 特别是中午吃饭时间前泳线下线车的上线时间必须明确 拟定特殊颜色的喷涂操作要求，特别强调低遮盖力的浅 色车，需对中涂打磨漏低的部位进行修补漆后再喷涂， 喷涂完后需由班长检查确认，对虚喷涂必须补喷 责任人 王瑛 王瑛 完成时间 持续 持续
用彩条布将面漆喷漆室外部份全部封闭隔离，防止已 擦净的车身二次污染，且喷面漆前用粘性除尘布将机 盖再擦拭一遍 对特殊车型进行一次全面的培训，要求底涂班、面漆 转运班的全体员工必须识别所有车型，新增的特殊车 型以技术通知单的方式下发给两个班组 与车身车间协商一致，对于特殊车型的标识必须从白 皮件上标识，至总装上线工位取下，保证涂装过程中 随时随地可识别为特殊车型，特殊颜色除按正常的颜 色标识处标识外，还需另加一块试片标识特殊颜色
优化计划排产
提升生产效率
五、要因分析
1、针对“超库存当量”异常，采用系统分 析法如下图：
采购缺件，计划调整通知不及时 排产不规范 特殊车型在前泳 上线不及时 急需车身，计划下发不及时
车身未按顺序转车
超库 存 当量 喷涂操作难度大 特殊颜色与浅颜色 面漆质量问题 喷涂环境洁净度差 员工喷涂技能不足 面漆喷漆室外为敞开式，易 导致二次污染 底涂与前泳时间差 吃饭时间下线车安排不合理 计划排产不合理
优化计划排产 提升生产效率
泳后车 辆储存 20台左 右
改善后车间现场效果
泳后库 存降低 为0
优化计划排产
改善前：车 间外停车40 台左右
提升生产效率
改善后：车 间外停放车 辆降低到05台
改善后存储现场效果
优化计划排产
提升生产效率
九、标准化、管理固化和水平展开
★ 将不同状态的车身统计编档,依照此文档对每日生产计划导出对应的
11月
12月
1月
2月
优化计划排产
提升生产效率
二、瞄准目标
1、底涂上线车身错上从平均2台/月，减少到0台/月；
2 2 1.5 1 0.5 0 现有值 0 目标值
优化计划排产
提升生产效率
2、面漆车身颜色喷错从平均2台/月，减少到0台/月
2 2 1.5 1 0.5 0 现有值 目标值 0
优化计划排产
优化计划排产
提升生产效率
目录
1、选题理由
2、瞄准目标
3、整体日程计划 4、现状调查 5、要因解析 6、对策方案
7、实施步骤
8、改善效果 9、标准化、管理固化及水平展开 10、今后推进方向、感想
优化计划排产 提升生产效率
一、选题理由 1、2008年因生产计划排产原因，每月因计划底涂上错、 面漆喷错，需改色回炉，每回炉1台车身约需564.52元， 货厢约需188.17元，则回炉一台套车约需752.7元，以下 是从08年11月到09年2月回炉车统计数据：
优化计划排产
提升生产效率
十、今后推进方向及感想
1、推进方向 根据现有节拍7.5分钟/台,系统分析和确定每个工位应有的最低在制 品数量,使车间内线上在制品降到更低.
根据车间现有的7.5分钟/台的节拍,对车身车间、总装车间的节拍差 异进行分析后，再次对现前泳电泳 车身和面漆线下车身的储备当量进 行分析，确定较为科学的线下当量。
2 3 4 5 6
改善小团队 改善小团队 改善小团队 改善小团队 改善小团队
雷育玲 徐伟 张明帅 杨永辉 徐言涛
2008.11.15 2008.11.29 2008.12.25 2009.01.10 2009.02.15
制定并评价措 施
措施实施 措施实施效果 验证
7
改善小团队
邢哲
2009.03.05
提升生产效率
3、面漆线下车身储备当量严格控制在40台以内，且面 漆线下库存车与次日总装上线计划符合率为100%。
优化计划排产
提升生产效率
三、整体日程计划
序号 1 项目 组织成立改善 小团队 组织小团队会 议 现状调查 原因分析 实施内容 组织成立小团队，确定小团队人员 及动员 组织召开小团队会议，确定需改善 的工作内容 对车间排产现状进行调查、收集 针对现状找出原因和主要原因 根据主要原因制定改善措施 组织实施措施 总结措施实施情况，对措施实施改 善的效果进行评价，是否达到设定 目标，并对有效措施进行固化 责任单位 改善小团队 责任人 韩国民 完成时间 2008.11.10
缺件调计划与特殊车型计划的调整后 的及时下发协调
车身车间按上线计划转车协调 规范现场摆放，划分摆放区域
徐伟
徐伟 徐伟 各工段长
影响总装上线率明显降低
转涂计划符合率达到99%以上 现场进行区域划分后，各区域明显整洁
优化计划排产
提升生产效率
八、改善效果
1、底涂上线车身与转总装计划符合率达到了100%，有效的使面漆线下 车身从80台降低到了40台。使车间在制品资金占用从510480元,减少到了 255240元；
状态,使其规范化.且将导入计划纳入车间生产管理办法； ★ ★ ★ 对于是否喷涂货厢宝的货厢,提前做好标识的问题，并下发了技术通
知单，且纳入到了该工位的JIS；
建立特殊颜色车型喷涂操作规范； 将喷面漆前擦拭机盖的工艺纳入正常的工艺管理；
★
★
建立车间级上线计划顺序的评审机制；
规定了电泳线、中涂线、面漆线三线上的最大与最小线上储备当 量；
无标识,货厢地 板全部涂胶
喷涂货厢保标识 处
优化计划排产
特殊车身标识的改进
提升生产效率
改善前
改善后
无特殊车型标 识，或挂垫片
优化计划排产 提升生产效率
面漆车身回炉散件标识看板改进
改善前
改善后
回炉小 件状态 看板
优化计划排产
随车小件看板标识改进
提升生产效率
改善前
改善后
随车散件看 板处
车型识别培训
生产计划上线顺序评审 面漆喷漆室区隔离方案制订与实施 特殊颜色喷涂注意事项
廖志勇
徐伟 黎建文 谭海涛
底涂班与面漆转运班全体员工能熟练识别各种车型
每日可确认中午吃饭上线的车型 机盖上可目视颗粒明显减少 对于特殊颜色的喷涂的成功率有所改善，因特殊颜 色产量较少，还需进一步验证效果
第七步
第八步 第九步
3 4
蒋锋 徐伟
持续 2009年02月 01日 持续
5
员工对特殊颜色的 喷涂技能不足
谭海涛
优化计划排产
续表
序号 6 问题点 面漆喷漆室外为 敞开式，易导致 二次污染 对车身状态的识 别培训不足 未规范特殊车型 与颜色的标识 对策方案
提升生产效率
责任人 黎建文 谭海涛
完成时间 2009年01月 10日
优化计划排产
提升生产效率
涂装车间 徐伟 2009.4.13
精· 简队成员介绍：
组长：徐伟（涂装车间主任助理） 组员：雷育玲（涂装车间技术主任）
组员：韩国民（涂装车间主任）
组员：蒋松（涂装车间TPS推进员） 组员：张明帅（涂装车间面漆工段长）
组员：邢哲（涂装车间底涂上件班）
组员：杨永辉（涂装车间面漆转运班） 组员：徐言涛（涂装车间中涂工段长）
用TPS理念优化排产计划，真正实现“一个流”生产方式 2、感想 只有不断改善，才能做得更好！ 通过此次改善，认识到TPS改善的意义与好处。在今后的工作 中，将TPS理念融入到各个业务中来，理顺业务结构，更好的 服务生产。
结 束 语
各位同事：
2009年是萨普工厂走上二次创业的一年，也是TPS站在新起点 上的一年，第一季度成果发表会的胜利召开为今年的成果发布奠 定了良好的基础，在工厂各级领导高度重视下，我们有信心为大 家策划更多不同层面的发表平台，让大家有更多展现自我的机会，
7
廖志勇
2008年11月 15日 2008年12月 05日
8
徐伟 刘志
9
只设一人作标认， 一人标识易出错，需规范标识及再确认标识，要求在 底涂上件工位用水性笔在机舱前围D区标识，在底涂 后续工序无人对 下件工位对计划，以确保上件的标识准确无误 标认识进行再无 确认
邢哲
2009年03月 01日
优化计划排产
优化计划排产 提升生产效率 四、现状调查
1、前泳上线不及时，对于急需车身不能按时上线 2、底涂上线班由于中午和晚上两个吃饭时间，需要从电泳出炉车 身分别倒下8台车身，且有时倒下车身是计划急需，来回倒腾上线， 员工情绪抱怨大。 3、特殊颜色无标识，车身到了打磨喷漆工位，由于信息流通不及 时，不能按工艺要求进行操作，从而造成影响生产，回炉小件增多， 和面漆车身喷错。
4、特殊车身无标识。面漆下线后，由于部分特殊车身从外观上近 似于一般普通车身，造成总装上线车身转错。
5、修饰车身状态混乱。车身修饰后，由于没有统一问题汇总看板， 线下修饰车身是怎样状态，不得而知。是否有回炉小件未得到处理 不能及时反应，管理忙乱。 6、随车散件转运交接手续不清晰，且对库存小件数量不清。
6 5 4 3 2 1 0 11月 12月 1月 2月 3 2 2 3 3 2 5 4
车身
货厢
优化计划排产
提升生产效率
2、面漆线下车身储备过多，日平均库存在80台左台， 且与总装次日上线符合率只有60%，按单台资金占用为 6381元,每月资金占约为510480元；
90 83 85 78 80 75 70 76 87
2、面漆车身以前每月喷错三台，现根本得到了杜绝，每月仅此项就可为工厂节 约漆辅料燃动约 2258 元； 3、由于将车身颜色从以前面漆喷漆室提前到了底涂上线，且又对喷护厢宝的货 厢提前进行了标识，使得每台货厢即可节约材辅料约 2元/ 台,平均每月即 可为工厂节约1440元； 4、对于特殊车身的标识，节约了转运人员寻找时间，在一定程度上提高了劳动 生产的效率。
提升生产效率
七、实施步骤
根据制定的各项改进措施，我们按照“从易到难、由 急到缓、自上而下”的方式实施：
步骤 第一步 第二步 实施内容 车身与货厢状态与颜色标识 建立颜色标识的二次确认 责任人 邢哲 邢哲 实施效果评估 标识简单快捷，便于线上各工位识别 杜绝标识错误，实施后无标识错误出现
第三步
第四步 第五步 第六步
5、车间的生产管理上，由以前的粗放型管理逐步转变成了节约型管理思维.
优化计划排产 提升生产效率
在本次改进后，生产现场得到了较大的改进，具体表现 在如下几方面：
底涂上线面漆喷涂车身颜色标识改进 改善前 改善后
喷涂颜色 标识处
优化计划排产
货厢里面是否喷涂护厢保标识改进 改善前
提升生产效率
改善后
优化计划排产
提升生产效率
2、针对“底涂上错车、面漆错喷颜色”异常，采用系统 分析法如下图：
车身状态不熟悉 对车身状态的识别培训不足
底涂上错车、 面漆喷错颜色
特殊车型标识别不清
未规范特殊车型与颜色的标识
人为误上百度文库或误标识
只设一人作标识，后续工序无人对 标认识进行再确认
优化计划排产
提升生产效率
六、对策方案
希望大家积极运用小团队活动手法开展课题，踊跃发表！
本册编制单位：
制造部TPS推进科
综合管理部厂部办公室
序号 1 2 问题点 采购缺件，计划调 整通知不及时 急需车身，计划下 发不及时 车身未按顺序转车 计划排产不合理 对策方案 生产管理科接到采购缺陷信息，应在第一时间内将不上 的车的信息通知涂装车间，并及时下发调整计划 要求生产管理科接到特殊订单后，评审完后在第一时间 内下生产计划至车身车间，保证特殊颜色的车在涂装车 间的喷涂时间在12H小时以上 车身车间必须按生产管理科的生产计划顺序转涂装车间 接到生产管理科下发的生产计划后，由车间调度组织三 个工段长对计划上线顺序进行评审，并确定上线顺序， 特别是中午吃饭时间前泳线下线车的上线时间必须明确 拟定特殊颜色的喷涂操作要求，特别强调低遮盖力的浅 色车，需对中涂打磨漏低的部位进行修补漆后再喷涂， 喷涂完后需由班长检查确认，对虚喷涂必须补喷 责任人 王瑛 王瑛 完成时间 持续 持续
用彩条布将面漆喷漆室外部份全部封闭隔离，防止已 擦净的车身二次污染，且喷面漆前用粘性除尘布将机 盖再擦拭一遍 对特殊车型进行一次全面的培训，要求底涂班、面漆 转运班的全体员工必须识别所有车型，新增的特殊车 型以技术通知单的方式下发给两个班组 与车身车间协商一致，对于特殊车型的标识必须从白 皮件上标识，至总装上线工位取下，保证涂装过程中 随时随地可识别为特殊车型，特殊颜色除按正常的颜 色标识处标识外，还需另加一块试片标识特殊颜色
优化计划排产
提升生产效率
五、要因分析
1、针对“超库存当量”异常，采用系统分 析法如下图：
采购缺件，计划调整通知不及时 排产不规范 特殊车型在前泳 上线不及时 急需车身，计划下发不及时
车身未按顺序转车
超库 存 当量 喷涂操作难度大 特殊颜色与浅颜色 面漆质量问题 喷涂环境洁净度差 员工喷涂技能不足 面漆喷漆室外为敞开式，易 导致二次污染 底涂与前泳时间差 吃饭时间下线车安排不合理 计划排产不合理
优化计划排产 提升生产效率
泳后车 辆储存 20台左 右
改善后车间现场效果
泳后库 存降低 为0
优化计划排产
改善前：车 间外停车40 台左右
提升生产效率
改善后：车 间外停放车 辆降低到05台
改善后存储现场效果
优化计划排产
提升生产效率
九、标准化、管理固化和水平展开
★ 将不同状态的车身统计编档,依照此文档对每日生产计划导出对应的
11月
12月
1月
2月
优化计划排产
提升生产效率
二、瞄准目标
1、底涂上线车身错上从平均2台/月，减少到0台/月；
2 2 1.5 1 0.5 0 现有值 0 目标值
优化计划排产
提升生产效率
2、面漆车身颜色喷错从平均2台/月，减少到0台/月
2 2 1.5 1 0.5 0 现有值 目标值 0
优化计划排产
优化计划排产
提升生产效率
目录
1、选题理由
2、瞄准目标
3、整体日程计划 4、现状调查 5、要因解析 6、对策方案
7、实施步骤
8、改善效果 9、标准化、管理固化及水平展开 10、今后推进方向、感想
优化计划排产 提升生产效率
一、选题理由 1、2008年因生产计划排产原因，每月因计划底涂上错、 面漆喷错，需改色回炉，每回炉1台车身约需564.52元， 货厢约需188.17元，则回炉一台套车约需752.7元，以下 是从08年11月到09年2月回炉车统计数据：
优化计划排产
提升生产效率
十、今后推进方向及感想
1、推进方向 根据现有节拍7.5分钟/台,系统分析和确定每个工位应有的最低在制 品数量,使车间内线上在制品降到更低.
根据车间现有的7.5分钟/台的节拍,对车身车间、总装车间的节拍差 异进行分析后，再次对现前泳电泳 车身和面漆线下车身的储备当量进 行分析，确定较为科学的线下当量。
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改善小团队 改善小团队 改善小团队 改善小团队 改善小团队
雷育玲 徐伟 张明帅 杨永辉 徐言涛
2008.11.15 2008.11.29 2008.12.25 2009.01.10 2009.02.15
制定并评价措 施
措施实施 措施实施效果 验证
7
改善小团队
邢哲
2009.03.05
提升生产效率
3、面漆线下车身储备当量严格控制在40台以内，且面 漆线下库存车与次日总装上线计划符合率为100%。
优化计划排产
提升生产效率
三、整体日程计划
序号 1 项目 组织成立改善 小团队 组织小团队会 议 现状调查 原因分析 实施内容 组织成立小团队，确定小团队人员 及动员 组织召开小团队会议，确定需改善 的工作内容 对车间排产现状进行调查、收集 针对现状找出原因和主要原因 根据主要原因制定改善措施 组织实施措施 总结措施实施情况，对措施实施改 善的效果进行评价，是否达到设定 目标，并对有效措施进行固化 责任单位 改善小团队 责任人 韩国民 完成时间 2008.11.10
缺件调计划与特殊车型计划的调整后 的及时下发协调
车身车间按上线计划转车协调 规范现场摆放，划分摆放区域
徐伟
徐伟 徐伟 各工段长
影响总装上线率明显降低
转涂计划符合率达到99%以上 现场进行区域划分后，各区域明显整洁
优化计划排产
提升生产效率
八、改善效果
1、底涂上线车身与转总装计划符合率达到了100%，有效的使面漆线下 车身从80台降低到了40台。使车间在制品资金占用从510480元,减少到了 255240元；
状态,使其规范化.且将导入计划纳入车间生产管理办法； ★ ★ ★ 对于是否喷涂货厢宝的货厢,提前做好标识的问题，并下发了技术通
知单，且纳入到了该工位的JIS；
建立特殊颜色车型喷涂操作规范； 将喷面漆前擦拭机盖的工艺纳入正常的工艺管理；
★
★
建立车间级上线计划顺序的评审机制；
规定了电泳线、中涂线、面漆线三线上的最大与最小线上储备当 量；
无标识,货厢地 板全部涂胶
喷涂货厢保标识 处
优化计划排产
特殊车身标识的改进
提升生产效率
改善前
改善后
无特殊车型标 识，或挂垫片
优化计划排产 提升生产效率
面漆车身回炉散件标识看板改进
改善前
改善后
回炉小 件状态 看板
优化计划排产
随车小件看板标识改进
提升生产效率
改善前
改善后
随车散件看 板处
车型识别培训
生产计划上线顺序评审 面漆喷漆室区隔离方案制订与实施 特殊颜色喷涂注意事项
廖志勇
徐伟 黎建文 谭海涛
底涂班与面漆转运班全体员工能熟练识别各种车型
每日可确认中午吃饭上线的车型 机盖上可目视颗粒明显减少 对于特殊颜色的喷涂的成功率有所改善，因特殊颜 色产量较少，还需进一步验证效果
第七步
第八步 第九步
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蒋锋 徐伟
持续 2009年02月 01日 持续
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员工对特殊颜色的 喷涂技能不足
谭海涛
优化计划排产
续表
序号 6 问题点 面漆喷漆室外为 敞开式，易导致 二次污染 对车身状态的识 别培训不足 未规范特殊车型 与颜色的标识 对策方案
提升生产效率
责任人 黎建文 谭海涛
完成时间 2009年01月 10日
优化计划排产
提升生产效率
涂装车间 徐伟 2009.4.13
精· 简队成员介绍：
组长：徐伟（涂装车间主任助理） 组员：雷育玲（涂装车间技术主任）
组员：韩国民（涂装车间主任）
组员：蒋松（涂装车间TPS推进员） 组员：张明帅（涂装车间面漆工段长）
组员：邢哲（涂装车间底涂上件班）
组员：杨永辉（涂装车间面漆转运班） 组员：徐言涛（涂装车间中涂工段长）
用TPS理念优化排产计划，真正实现“一个流”生产方式 2、感想 只有不断改善，才能做得更好！ 通过此次改善，认识到TPS改善的意义与好处。在今后的工作 中，将TPS理念融入到各个业务中来，理顺业务结构，更好的 服务生产。
结 束 语
各位同事：
2009年是萨普工厂走上二次创业的一年，也是TPS站在新起点 上的一年，第一季度成果发表会的胜利召开为今年的成果发布奠 定了良好的基础，在工厂各级领导高度重视下，我们有信心为大 家策划更多不同层面的发表平台，让大家有更多展现自我的机会，
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廖志勇
2008年11月 15日 2008年12月 05日
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徐伟 刘志
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只设一人作标认， 一人标识易出错，需规范标识及再确认标识，要求在 底涂上件工位用水性笔在机舱前围D区标识，在底涂 后续工序无人对 下件工位对计划，以确保上件的标识准确无误 标认识进行再无 确认
邢哲
2009年03月 01日
优化计划排产
优化计划排产 提升生产效率 四、现状调查
1、前泳上线不及时，对于急需车身不能按时上线 2、底涂上线班由于中午和晚上两个吃饭时间，需要从电泳出炉车 身分别倒下8台车身，且有时倒下车身是计划急需，来回倒腾上线， 员工情绪抱怨大。 3、特殊颜色无标识，车身到了打磨喷漆工位，由于信息流通不及 时，不能按工艺要求进行操作，从而造成影响生产，回炉小件增多， 和面漆车身喷错。
4、特殊车身无标识。面漆下线后，由于部分特殊车身从外观上近 似于一般普通车身，造成总装上线车身转错。
5、修饰车身状态混乱。车身修饰后，由于没有统一问题汇总看板， 线下修饰车身是怎样状态，不得而知。是否有回炉小件未得到处理 不能及时反应，管理忙乱。 6、随车散件转运交接手续不清晰，且对库存小件数量不清。
6 5 4 3 2 1 0 11月 12月 1月 2月 3 2 2 3 3 2 5 4
车身
货厢
优化计划排产
提升生产效率
2、面漆线下车身储备过多，日平均库存在80台左台， 且与总装次日上线符合率只有60%，按单台资金占用为 6381元,每月资金占约为510480元；
90 83 85 78 80 75 70 76 87
2、面漆车身以前每月喷错三台，现根本得到了杜绝，每月仅此项就可为工厂节 约漆辅料燃动约 2258 元； 3、由于将车身颜色从以前面漆喷漆室提前到了底涂上线，且又对喷护厢宝的货 厢提前进行了标识，使得每台货厢即可节约材辅料约 2元/ 台,平均每月即 可为工厂节约1440元； 4、对于特殊车身的标识，节约了转运人员寻找时间，在一定程度上提高了劳动 生产的效率。
提升生产效率
七、实施步骤
根据制定的各项改进措施，我们按照“从易到难、由 急到缓、自上而下”的方式实施：
步骤 第一步 第二步 实施内容 车身与货厢状态与颜色标识 建立颜色标识的二次确认 责任人 邢哲 邢哲 实施效果评估 标识简单快捷，便于线上各工位识别 杜绝标识错误，实施后无标识错误出现
第三步
第四步 第五步 第六步
5、车间的生产管理上，由以前的粗放型管理逐步转变成了节约型管理思维.
优化计划排产 提升生产效率
在本次改进后，生产现场得到了较大的改进，具体表现 在如下几方面：
底涂上线面漆喷涂车身颜色标识改进 改善前 改善后
喷涂颜色 标识处
优化计划排产
货厢里面是否喷涂护厢保标识改进 改善前
提升生产效率
改善后
优化计划排产
提升生产效率
2、针对“底涂上错车、面漆错喷颜色”异常，采用系统 分析法如下图：
车身状态不熟悉 对车身状态的识别培训不足
底涂上错车、 面漆喷错颜色
特殊车型标识别不清
未规范特殊车型与颜色的标识
人为误上百度文库或误标识
只设一人作标识，后续工序无人对 标认识进行再确认
优化计划排产
提升生产效率
六、对策方案
希望大家积极运用小团队活动手法开展课题，踊跃发表！
本册编制单位：
制造部TPS推进科
综合管理部厂部办公室