钻孔灌注桩的通病分析原因(优.选)

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钻孔灌注桩施工的6种常见质量通病

钻孔灌注桩施工的6种常见质量通病

钻孔灌注桩施工的6种常见质量通病钻孔灌注桩的施工工艺,在我国60年代初得以推广。

这种桩具有施工噪音低、振动小、桩长、直径可按设计要求变换自如,桩尖能可靠进入持力层,单桩承载力大等优点。

但是,从钻孔开始至成桩结束,因受到多种因素影响,极易引发质量问题甚至质量事故,因此质量控制成为施工中的难点。

通病一钢筋笼上浮已经沉放到设计深度位置的钢筋骨架,在浇砼过程中,骨架位置比原设计位置高出,俗成“浮笼“。

➤原因分析1)钢筋笼骨架内径与导管间距小,粗骨料粒径太大,主筋搭接焊头未焊平,在导管提升与下沉回来过程中,法兰盘挂带钢筋笼。

2)钢筋在安装过程中,骨架扭曲,箍筋变形、脱焊脱落或者导管倾斜,使得钢筋与导管外壁紧密接触。

3)有时因机具故障,浇砼时停歇,导管与钢筋间砼已凝结,提升导管时将钢筋带出。

4)浇砼速度过快,砼面升至钢筋笼底,产生向上“浮力”,导致钢筋笼浮上来。

➤处理办法1)刚开始浇砼就出现“浮笼”,主要是导管与笼之间有挂带现象;应立即中止浇砼,反复上下摇动导管或单向旋转。

2)在浇砼过程中,随着导管拔出,笼上浮,但砼面不动,亦是因导管与笼间有挂带现象,应反复摇动导管,重复使之上下移动,以切断二者联系。

3)在浇砼过程中,随着砼面上升,笼上浮,即应控制砼浇量及速度。

通病二沉笼已经沉放到设计深度位置钢筋,在浇砼过程中,钢筋笼坠落,钢筋骨架比原设计位置低,俗称“沉笼”。

1)吊筋与主筋之间或分段钢筋之间焊接不牢固或吊环脱落。

2)上下振动导管时,导管挂带钢筋,对钢筋施加一很大外力,吊环松脱,而一旦导管与钢筋笼脱离时,笼沉入孔中。

➤处理办法1)如笼沉入砼深度不深(小于2米时),可暂不处理,继续浇砼,待基坑开挖后,在原桩位上人工或机械挖土,凿出桩头钢筋接高上来,桩头砼须凿毛,再浇灌高出原标号一个强度等级的砼。

2)在开挖基坑后凿除桩头浮浆时发现沉笼,但不知沉入深度,此时须重新补桩或请设计人员核定在基础结构上采取加固措施。

通病三导管拔空在浇砼过程中,导管脱离砼面,泥水进入导管中,造成桩身变小或断桩。

钻孔灌注桩施工常见质量通病及防止措施

钻孔灌注桩施工常见质量通病及防止措施

钻孔灌注桩施工常见质量通病及防止措施钻孔灌注桩具有施工噪音低、振动小、桩长、直径可按设计要求变换自如,桩尖能可靠进入持力层,单桩承载力大等优点。

但是,从钻孔开始至成桩结束,因受到多种因素影响,极易引发质量问题甚至质量事故,因此质量控制成为施工中的难点。

1、钢筋笼上浮已经沉放到设计深度位置的钢筋骨架,在浇砼过程中,骨架位置比原设计位置高出,俗成“浮笼“。

1.1 原因分析1)钢筋笼骨架内径与导管间距小,粗骨料粒径太大,主筋搭接焊头未焊平,在导管提升与下沉回来过程中,法兰盘挂带钢筋笼。

2)钢筋在安装过程中,骨架扭曲、箍筋变形、脱焊脱落或者导管倾斜,使得钢筋与导管外壁紧密接触。

3)有时因机具故障,浇砼时停歇,导管与钢筋间砼已凝结,提升导管时将钢筋带出。

4)浇砼速度过快,砼面升至钢筋笼底,产生向上“浮力”,导致钢筋笼浮上来。

1.2 处理办法1)刚开始浇砼就出现“浮笼”,主要是导管与笼之间有挂带现象;应立即中止浇砼,反复上下摇动导管或单向旋转。

2)在浇砼过程中,随着导管拔出,笼上浮,但砼面不动,亦是因导管与笼间有挂带现象,应反复摇动导管,重复使之上下移动,以切断二者联系。

3)在浇砼过程中,随着砼面上升,笼上浮,即应控制砼浇量及速度。

已经沉放到设计深度位置钢筋,在浇砼过程中,钢筋笼坠落,钢筋骨架比原设计位置低,俗称“沉笼”。

2.1 原因分析1)吊筋与主筋之间或分段钢筋之间焊接不牢固或吊环脱落。

2)上下振动导管时,导管挂带钢筋,对钢筋施加一很大外力,吊环松脱,而一旦导管与钢筋笼脱离时,笼沉入孔中。

2.2 处理办法1)如笼沉入砼深度不深(小于2米时),可暂不处理,继续浇砼,待基坑开挖后,在原桩位上人工或机械挖土,凿出桩头钢筋接高上来,桩头砼须凿毛,再浇灌高出原标号一个强度等级的砼。

2)在开挖基坑后凿除桩头浮浆时发现沉笼,但不知沉入深度,此时须重新补桩或请设计人员核定在基础结构上采取加固措施。

在浇砼过程中,导管脱离砼面,泥水进入导管中,造成桩身变小或断桩。

钻孔灌注桩(冲孔灌注桩)常见质量通病原因分析及预防措施

钻孔灌注桩(冲孔灌注桩)常见质量通病原因分析及预防措施

一、常见通病钻孔灌注桩在施工过程中受工艺、地层等自然条件和工序安排、管理流程等管理条件的制约,经常会发生以下常见通病:1、钻孔偏斜-钻孔垂直度不符合设计要求;2、缩径-钻孔深度范围内局部孔径小于正常钻井孔径或桩径;3、塌孔-钻孔深度范围孔壁不稳形成坍塌;4、沉渣偏厚-桩底沉渣超出设计要求;5、钢筋笼上浮-钢筋笼在混凝土灌注过程中笼顶标高不断升高;6、浇短桩头-桩头低于设计标高;7、断桩、夹泥层-桩身混凝土明显断开或夹有泥土。

2、缩径的原因分析、防治措施(1)缩径的原因分析①土层中的膨胀土遇水后膨胀导致钻孔缩径。

②钻头焊补不及时,越钻越小,致使下部缩径。

③混凝土拌和物质量不符合要求,致使混凝土拌和物的流动性差、坍落度小、骨料离析严重等,从而使下落浇混凝土不能充分地置换出桩孔中的护壁泥浆,或是在骨料离析处被护壁泥浆充填了本应由水泥砂浆充填的空间或者中空根本得不到充填,于是形成部分长度缩径。

④施工措施不当。

经现场检测发现,缩颈、空洞主要出现在桩身上部。

这是因为冲孔灌注桩混凝土灌注施工到了桩身上部,混凝土自重力降低,自重密实困难,容易形成缩颈和空洞。

所以当混凝土浇筑到桩身上部时,应采取降低管外压力,提高混凝土的自重密实作用的有效措施,以免产生缩颈和空洞。

⑤施工人员素质差。

施工人员素质差(大多数为未经培训的工人),操作不规范,也是造成缩颈不可忽略的原因之一。

(2)防治措施①采用优质泥浆,降低失水量。

成孔时,加大泵量,加快成孔速度,在成孔一段时间内,孔壁形成泥皮,则孔壁不会渗水,亦不会引起膨胀。

或在导正器外侧焊接一定数量的合金刀片,在钻进或起钻时起到扫孔作用。

如出现缩径,采用上下反复扫孔的办法,以扩大孔径。

成孔后及时浇注砼,以防停放时间过长而缩径。

②经常检查钻头尺寸,发现磨损及时焊补。

③严格控制混凝土配合比准确称量材料,保证混凝土拌和物质量。

④采取有效措施,确保混凝土水下浇注质量。

灌注混凝土时,保证导管埋入混凝土中的长度不小于1 m;混凝土供应及时,确保混凝土的连续灌注;在孔口斜台处,按规定检测混凝土的坍落度(在正常情况下每15分钟测定一次)并做试块进行容重、抗压强度、抗渗标号、弹性模量等测定,发现异常立即查明原因并进行调整;当混凝土灌注到桩身上部(离孔口5 m左右)时,采用降低孔内浆面,减小管外压力,提高管内混凝土下落冲力利于混凝土的自重密实,甚至可以在管内混凝土无法下落时,拔出导管,掏尽孔内剩余泥浆,凿毛、冲洗已浇混凝土面,再用人工振捣浇注混凝土,确保混凝土浇注质量,避免产生缩颈和空洞。

钻孔灌注桩质量通病的成因及其预防模版

钻孔灌注桩质量通病的成因及其预防模版

钻孔灌注桩质量通病的成因及其预防模版钻孔灌注桩在工程中应用广泛,但在实际施工中,存在一些质量通病。

这些质量通病主要是由于以下几个方面的原因造成的:施工单位人员素质不高、施工现场管理混乱、施工设备和工具不符合要求、施工过程控制不当等。

为了提高钻孔灌注桩的施工质量,必须加强对各个环节的管理,并采取相应的预防措施。

一、施工单位人员素质不高施工单位人员素质是钻孔灌注桩施工质量的基础。

如果施工单位人员素质不高,就很容易出现质量通病。

这主要是由于施工单位人员没有经过专业培训,对钻孔灌注桩施工的技术要求不了解,缺乏施工经验。

因此,预防质量通病的关键是加强对施工人员的培训和考核。

只有通过合理的培训和考核,提高施工人员的专业技术水平和施工经验,才能确保钻孔灌注桩的施工质量。

预防措施:1. 加强施工单位人员的培训,确保施工人员掌握钻孔灌注桩施工的专业知识和技能。

2. 建立健全施工人员的考核制度,对施工人员进行定期考核,发现问题及时纠正,提高施工人员的素质。

3. 加强与施工单位的沟通与合作,及时解决施工中遇到的问题,确保施工单位人员的工作顺利进行。

二、施工现场管理混乱施工现场管理混乱是造成钻孔灌注桩质量通病的重要原因之一。

施工现场管理混乱主要表现为施工材料乱堆乱放,施工设备和工具随意摆放,施工人员随意进出施工现场等。

这样的施工现场管理,无疑会给施工带来许多不便,影响施工质量。

预防措施:1. 建立健全施工现场管理制度,明确施工人员的职责和权限,并将制度落实到位。

2. 对施工现场进行规范管理,确保施工材料有序堆放,施工设备和工具放置整齐。

3. 加强对施工现场的巡视与监督,发现问题及时处理,确保施工现场整洁有序。

三、施工设备和工具不符合要求施工设备和工具的不符合要求是造成钻孔灌注桩质量通病的重要原因之一。

施工设备和工具不符合要求主要表现为设备老化、工具磨损、设备维护不到位等。

这样的施工设备和工具无法正常使用,无疑会影响施工质量。

钻孔灌注桩6种施工常见质量通病及防治措施

钻孔灌注桩6种施工常见质量通病及防治措施

钻孔灌注桩6种施工常见质量通病及防治措施一、钻孔灌注桩常见质量通病及防治措施1. 施工工艺不规范1.1 主孔位置偏离设计位置1.1.1 原因分析:施工前未进行标志和定位,或施工人员操作不准确。

1.1.2 防治措施:施工前对孔位进行标志和定位,严格按照设计要求进行操作,并进行测量验收。

1.2 钻孔直径偏离设计值1.2.1 原因分析:施工设备选用不当,操作不准确。

1.2.2 防治措施:选用合适的设备进行施工,严格按照设计要求进行操作,并进行测量验收。

1.3 灌注浆液配比不合理1.3.1 原因分析:施工人员不熟悉配比要求,操作不规范。

1.3.2 防治措施:进行灌注浆液配比前,要求施工人员熟悉配比要求并进行培训,严格按照要求进行操作,并进行抽样检测。

1.4 施工进度过快或过慢1.4.1 原因分析:施工进度过快可能导致操作不准确,过慢可能导致浆液分层或堆积。

1.4.2 防治措施:合理制定施工进度,根据实际情况进行灵活调整,确保操作准确且浆液均匀。

2. 基础土层破坏2.1 钻孔侧壁塌方2.1.1 原因分析:孔壁泥土固结能力不足,施工排土不及时。

2.1.2 防治措施:在进行钻孔前,根据孔壁土质选择合适的支护方式,施工过程中注意及时排土,保持孔壁稳定。

2.2 钻孔回灌浆液泥浆浑浊2.2.1 原因分析:基础土层破坏导致回灌浆液中含有较多的泥浆。

2.2.2 防治措施:加强基础土层勘察,选择稳定的土层进行施工,避免土层破坏。

3. 灌注浆液质量问题3.1 灌注浆液含气量过高3.1.1 原因分析:施工过程中未进行足够的排气处理,或灌注浆液配比不合理。

3.1.2 防治措施:在灌注浆液前进行充分排气处理,根据设计要求进行合理的配比。

3.2 灌注浆液浆液性能不达标3.2.1 原因分析:浆液中添加剂质量不过关,配比比例不准确。

3.2.2 防治措施:严格按照要求选用高质量的添加剂,确保配比比例准确。

4. 锚固效果不理想4.1 灌注浆液回缩量大4.1.1 原因分析:施工过程中的浆液配比不合理,或浆液中添加剂质量不过关。

钻孔灌注桩的通病分析原因

钻孔灌注桩的通病分析原因

钻孔灌注桩的通病分析原因钻孔灌注桩作为一种在桥梁、建筑等工程中广泛应用的桩基形式,其施工质量对于整个工程的安全性和稳定性有着至关重要的影响。

然而,在实际施工过程中,钻孔灌注桩容易出现一些通病,本文将对这些通病的原因进行分析。

一、孔壁坍陷钻孔灌注桩的孔壁坍陷是常见的通病之一。

造成孔壁坍陷的原因主要有以下几点:1、地质条件不良:如地质松软、土质不均匀、地下水位高等。

2、护壁措施不当:如护壁泥浆比重不足、护壁管深度不够等。

3、施工操作不当:如钻孔速度过快、提升钻头时晃动过大等。

二、桩身偏斜桩身偏斜也是钻孔灌注桩的常见通病之一。

造成桩身偏斜的原因主要有以下几点:1、地质条件不良:如遇到斜坡、溶洞等地质条件。

2、钻机安装不当:如钻机底座未水平、钻头导向不正确等。

3、施工操作不当:如钻进过程中遇到较大孤石或探头石等。

三、桩底沉渣过多桩底沉渣过多对于钻孔灌注桩的施工质量影响较大,造成桩底沉渣过多的原因主要有以下几点:1、泥浆比重不足:泥浆比重不足会导致泥浆无法有效悬浮钻渣,从而造成桩底沉渣过多。

2、泥浆循环不畅:泥浆循环不畅会导致钻渣无法及时排出,从而造成桩底沉渣过多。

3、施工操作不当:如提升钻头过快、钢筋笼未放置平稳等,都可能导致桩底沉渣过多。

四、断桩断桩是钻孔灌注桩最为严重的通病之一,造成断桩的原因主要有以下几点:1、地质条件不良:如遇到较大溶洞或地下障碍物等。

2、护壁措施不当:如护壁泥浆比重不足、护壁管深度不够等,导致护壁效果不佳,容易发生断桩。

3、施工操作不当:如提升钻头过快、钢筋笼未放置平稳等,都可能导致断桩。

钻孔灌注桩的通病主要包括孔壁坍陷、桩身偏斜、桩底沉渣过多和断桩等。

这些通病的产生原因多种多样,包括地质条件不良、护壁措施不当、施工操作不当等因素。

为了确保钻孔灌注桩的施工质量,需要在施工过程中严格控制各个环节,采取相应的预防措施和应对策略,从而有效地减少和避免这些通病的出现。

钻孔灌注桩质量通病钻孔灌注桩作为一种在桥梁、建筑等工程中广泛应用的桩基形式,具有施工方便、承载力大、施工周期短等优点,但也存在一些质量通病,影响工程的质量和安全。

钻孔灌注桩质量通病的成因及其预防

钻孔灌注桩质量通病的成因及其预防

钻孔灌注桩质量通病的成因及其预防钻孔灌注桩是土建工程中常用的一种桩基处理方法,用于增加地基的承载能力或改善地基的稳定性。

然而,在施工过程中,钻孔灌注桩常常会出现一些质量问题,这些问题会直接影响到工程的安全和质量。

本文将针对钻孔灌注桩质量通病的成因和预防进行详细探讨。

一、成因分析1. 桩身偏斜:钻孔灌注桩在施工过程中,桩身容易出现偏斜的问题。

主要成因包括:- 钻孔机械故障:钻孔机械设备本身的故障会导致钻孔偏斜。

比如钻头磨损造成的偏心,设备不稳定导致的晃动等。

- 地层条件不均匀:地质条件的不均匀性,如软土层和硬土层的转变、含水层的存在等,都会导致钻孔偏斜。

- 操作不当:操作人员技术水平不高,钻孔过程中操作不规范,也会导致钻孔偏斜。

2. 桩身开裂:钻孔灌注桩在施工过程中,桩身容易出现开裂的问题。

主要成因包括:- 钻孔过程中的挤压力:在钻孔过程中,因为地层的挤压力,会使桩身产生应力,超过了其抗压强度,就会发生开裂。

- 水泥浆料不合理:水泥浆料的比例不合理、混合不均匀等,都会导致桩身开裂。

- 施工过程中的振动:施工过程中使用的机械设备、工具等振动作用下,也会导致桩身开裂。

3. 桩身承载力不足:钻孔灌注桩在施工过程中,桩身的承载力可能不足。

主要成因包括:- 确定桩的长度不准确:在设计阶段,对桩的承载力的预测不准确,以及桩的长度设计不科学合理,会导致桩身承载力不足。

- 水泥浆料浇注不均匀:水泥浆料的浇注不均匀,会导致桩身内部存在空洞和弱点,使得桩的承载力不足。

- 孔底土层太软:钻孔灌注桩需要打入一定深度的土层作为桩基,如果孔底土层太软,无法提供足够的承载力,也会导致桩身承载力不足。

二、预防措施1. 加强工程施工管理- 提高施工人员技术水平:选择技术水平高的施工人员,并提供相应的培训和教育,确保施工人员能够规范操作,减少人为因素引起的问题。

- 严格按照施工规范操作:钻孔灌注桩施工有相应的规范和标准,必须严格按照规范要求进行操作,保证施工质量。

钻孔灌注桩质量通病

钻孔灌注桩质量通病

钻孔灌注桩质量通病钻孔灌注桩作为一种基础工程中的常见桩型,具有承载能力高、适应性强等优点,在建筑、桥梁、港口等工程领域得到了广泛应用。

然而,由于施工工艺复杂、施工过程中的不确定性因素较多,钻孔灌注桩在施工过程中容易出现一些质量通病,影响桩的承载能力和耐久性。

本文将对钻孔灌注桩常见的质量通病进行分析,并提出相应的防治措施。

一、孔壁坍塌孔壁坍塌是钻孔灌注桩施工中较为常见的质量问题之一。

其主要表现为在钻进过程中,孔壁突然坍塌,导致钻孔内泥浆水位急剧下降,钻进困难甚至无法继续钻进。

造成孔壁坍塌的原因主要有以下几点:1、地质条件不良如地层中存在流沙、淤泥、松散砂层等,这些地层的稳定性较差,容易在钻孔过程中发生坍塌。

2、泥浆性能不符合要求泥浆的比重、黏度、含砂率等指标不合理,无法有效地形成护壁,导致孔壁失稳。

3、钻进速度过快钻进速度过快会使钻头对孔壁的扰动过大,破坏孔壁的稳定性。

4、护筒埋设不当护筒的长度不足、埋设不牢固或周围填土不密实,都可能导致护筒底部孔壁坍塌。

为了预防孔壁坍塌的发生,应采取以下措施:1、在施工前,认真研究地质勘察报告,对不良地质地段采取相应的预处理措施。

2、配置符合要求的泥浆,根据地层情况及时调整泥浆的性能指标。

3、控制钻进速度,尤其是在穿过松散地层时,应适当放慢钻进速度。

4、确保护筒的埋设质量,护筒长度应满足要求,埋设要牢固,周围填土要密实。

二、桩孔偏斜桩孔偏斜是指钻孔灌注桩的桩孔中心线偏离了设计中心线,超过了规范允许的偏差范围。

桩孔偏斜会影响桩的承载能力和桩身的完整性。

造成桩孔偏斜的原因主要有:1、钻机安装不稳定钻机在钻进过程中发生晃动或移位,导致钻杆倾斜。

2、地质条件不均匀地层中存在软硬不均的情况,钻头在钻进过程中容易偏向较软的地层。

3、钻杆弯曲或接头不直钻杆本身存在弯曲或接头不直,会导致钻孔偏斜。

预防桩孔偏斜的措施主要有:1、安装钻机时,要确保其底座水平、牢固,钻杆要垂直。

2、在钻进过程中,要经常检查钻机的稳定性和钻杆的垂直度。

钻孔灌注桩质量通病成因及其预防

钻孔灌注桩质量通病成因及其预防

钻孔灌注桩质量通病成因及其预防引言钻孔灌注桩广泛应用于土木工程领域,但在实际施工中,常常会出现质量不符合要求的情况。

本文将介绍钻孔灌注桩质量通病的常见成因及其预防措施,旨在提高钻孔灌注桩的施工质量。

一、成因分析1. 缺乏充分的地质勘察钻孔灌注桩的质量问题往往与地质条件不符有关。

如果地质信息不准确或者勘察不充分,可能导致钻孔灌注桩在关键部位无法达到预期的承载能力。

2. 施工工艺不规范钻孔灌注桩的施工需要严格按照工艺要求进行,包括孔洞的钻造、钢筋的布置以及灌注混凝土的浇筑等。

如果施工工艺不规范,可能会导致钻孔灌注桩的强度不够或者出现空洞等问题。

3. 材料质量不合格钻孔灌注桩所使用的混凝土和钢筋等材料必须符合相应的国家标准。

如果材料质量不合格或者掺假,可能会导致钻孔灌注桩在使用过程中发生开裂、变形等问题。

4. 环境因素影响钻孔灌注桩在施工过程中受到周围环境的影响。

如果施工现场存在地下水位高、土层松软等因素,可能会对钻孔灌注桩的质量产生不利影响。

二、预防措施1. 加强地质勘察在进行钻孔灌注桩施工前,应进行充分的地质勘察,了解地层情况、地下水位及孔洞中的土壤类型等信息。

采用合理的勘察方法和设备,确保勘察结果准确可靠。

2. 严格遵守施工工艺规范在钻孔灌注桩施工过程中,应严格按照工艺规范进行操作。

包括孔洞的钻造、钢筋的布置以及灌注混凝土的浇筑等环节,每一步都要认真负责地执行,确保施工工艺符合要求。

3. 选择优质材料钻孔灌注桩所使用的混凝土和钢筋等材料必须符合相关国家标准,并具有相关质量合格证明。

施工过程中,要进行材料的严格检查,杜绝使用不合格材料。

4. 注意环境因素的影响在施工现场存在地下水位高、土层松软等不利因素时,应采取相应的措施加以解决。

例如可以通过降低地下水位或者加固土层等方式来改善环境条件,确保钻孔灌注桩的施工质量。

结论钻孔灌注桩的质量通病一般是由地质条件不符、施工工艺不规范、材料质量不合格以及环境因素影响等原因造成的。

钻孔灌注桩质量通病及预防要求措施

钻孔灌注桩质量通病及预防要求措施

钻孔灌注桩质量通病及预防要求措施钻孔灌注桩质量通病及预防措施一.坍孔1.现象钻孔桩在成孔过程中或成孔后,孔壁坍落,造成孔底积泥,孔深不足。

2.原因分析⑴挖埋式护筒底部和四周粘土夯填不密实,护筒底部埋设在砂类等透水层中或杂填土等易坍地层中。

⑵钻孔桩在成孔过程中或成孔后,孔内水位高度不够,低于地下水位,不足以平衡水头压力。

⑶当钻至砂类等强透水层时,泥浆补给不足引起孔内水位急剧下降。

⑷出现较强承压水时,易导致孔底翻砂和孔壁坍塌。

⑸钻孔附近有较大的振动或成孔后附近地面载重量过大。

⑹泥浆比重偏小。

⑺成孔速度过快,尤其是钻至砂类等强透水层时,在孔壁上来不及形成泥膜保护层。

⑻在吊放钢筋笼时,钢筋笼不垂直,下放时碰撞了孔壁或破坏了孔壁泥膜。

⑼工序安排不合理,成孔后不能及时灌注混凝土,造成成孔与灌注间孔的静置时间过长。

3.预防措施⑴埋设护筒时,严格按交底要求操作,对护筒直径外60cm范围内的杂填土进行换填,换填深度至原状土层下10~20cm。

换填采用粘土,每20cm一层,采用气夯进行分层夯实,夯填的密实度要求同台背填土的要求一致。

夯填时,应在护筒四周对称均衡地进行,防止护筒变形或位移,夯填应密实不渗水。

⑵孔内水位必须稳定地高出孔外地下水位1.0m以上,并不得低于护筒底部,同时,可随时调节补充孔内水位。

泥浆泵等钻孔配套设备能量应有一定的安全系数,并应有备用设备,以应急需。

⑶施工通道的布置应离孔位有2.0m以上的距离,尤其是地表下有淤泥质粘土之类的软弱土层时更应注意,安排钻进设备及灌注设备时也应充分考虑这一点。

⑷应根据不同土层采用不同的泥浆比重,易坍地层采用比重较大的泥浆。

⑸应根据不同的土层采用不同的钻进速度,如在砂性土或含少量卵石土层中钻进时,可用一或二档钻速,并控制进尺。

在地下水位较高的粉砂中钻进时,宜采用低档慢速钻进,同时加大泥浆比重和提高孔内水位。

⑹钢筋笼的吊放,应保证垂直。

在钢筋笼下放时应保持钢筋笼位于孔位中心,避免碰坍孔壁。

钻孔灌注桩质量通病的成因及其预防

钻孔灌注桩质量通病的成因及其预防

钻孔灌注桩质量通病的成因及其预防钻孔灌注桩是一种常用的地基处理方法,广泛应用于建筑工程、桥梁工程等领域。

然而,在实际施工过程中,钻孔灌注桩的质量问题时有发生,会影响整个工程的安全性和使用寿命。

本文就钻孔灌注桩质量通病的成因及其预防进行探讨。

首先,钻孔灌注桩质量通病的成因主要有以下几方面:1. 施工操作不规范:不规范的施工操作是导致钻孔灌注桩质量问题的主要原因之一。

比如,在钻孔过程中未能按照设计要求进行钻孔,导致孔径偏差较大;在灌注过程中控制不好注浆混凝土的质量,出现偏浆现象;以及施工人员对混凝土的配合比和浇筑技术要求掌握不够等。

2. 基础地质条件不明确:基础地质条件不明确也是导致钻孔灌注桩质量问题的原因之一。

建筑工程的地基地质条件复杂多变,如果在施工前对地质条件进行不充分的勘察和评估,可能会在施工过程中遇到地质灾害,导致钻孔灌注桩的质量问题。

3. 施工材料问题:施工材料的质量问题也是导致钻孔灌注桩质量问题的原因之一。

例如,若注浆材料的粘度不符合设计要求,将会影响注浆效果,导致灌注桩质量下降;或者混凝土的坍落度不符合要求,会使得混凝土浇筑不均匀,导致桩身质量不达标。

其次,针对钻孔灌注桩质量通病的成因,我们可以采取以下措施进行预防:1. 加强施工管理:加强对钻孔灌注桩施工过程的管理,严格按照设计要求进行操作。

要求施工人员具备良好的专业素质,在施工前进行充分的培训和技能考核。

并严格按照施工工艺要求进行施工,避免因施工操作不规范而引发质量问题。

2. 做好地质勘察工作:在施工前进行充分的地质勘察工作,掌握地基地质条件。

对于地质条件复杂或变异较大的区域,需要进行更细致的勘察和评估,制定相应的施工方案。

在施工过程中,根据实际情况及时进行调整和处理,确保钻孔孔径和深度的准确性。

3. 严格控制材料质量:对于施工材料,要选择具有良好质量的材料供应商,建立健全的材料检验制度,严格把控材料的质量。

对于注浆材料和混凝土,要进行充分的试验和检测,确保其符合设计要求。

钻孔灌注桩质量通病的成因分析及应对措施

钻孔灌注桩质量通病的成因分析及应对措施

钻孔灌注桩质量通病的成因分析及应对措施钻孔灌注桩作为一种基础形式,被广泛应用于桥梁、大型公共建筑中,这是因为这种基础形式承载力较高,施工时变水下作业为水上施工,工期较短,造价较低,设备简单。

但人眼往往不能直接观察到作业面,致使施工质量不易控制,一旦发生事故又难以有效处理,因此在施工过程中采取有效措施,避免质量事故的发生就尤为重要。

1.钻孔灌注桩常见的质量通病钻孔灌注桩发生质量通病分为两个阶段,一是在钻进过程中,二是在灌注混凝土时。

钻孔灌注桩易发生的质量通病主要有坍孔、钻孔偏斜、钻孔缩径、护筒冒水、孔底沉渣超厚、上部桩身强度不足、桩身空洞、桩身加泥、断桩等。

2.钻孔灌注桩质量通病的成因分析在钻孔过程中,如果钻孔内水位突然上升,孔口冒出大量气泡,就预示已经坍孔。

发生坍孔的主要原因是孔壁土质不好,护壁泥浆性能较差,不能对孔壁形成有效保护。

如钻孔中遇有较大孤石或探头石,钻孔位于软硬底层交界处、岩面倾斜处或粒径悬殊的卵石层上,致使钻头受力不均,往往会发生钻孔偏斜;钻机底座未安装水平或发生不均匀沉降,钻杆弯曲或接头偏斜会使钻孔偏斜;如扩孔较大,钻头侧阻力不均也会发生钻孔偏斜。

如钻锥磨损严重,钻具没有及时补焊,钻出的孔径会比设计孔径有稍许缩小,钻进地层为软塑土,遇水发生膨胀使孔径缩小,这种缩径较为严重。

护筒埋深不够,周围填土不密实会造成护筒忍脚处漏水,钻孔中遇有透水性强或地下水流动的底层,护筒内水位控制不当也会造成护筒漏水或孔壁漏浆,护筒内水头过高会从护筒忍脚处产生空孔现象,水头过低又会减弱井孔内的水压造成外渗护壁作用甚至反渗现象。

孔底沉渣超厚主要是采取的清渣清淤措施不当清底不彻底造成的。

掏渣法只能去除孔底出粒钻渣,喷射法一般不敢使射水压力过大以免造成坍孔,压力不足又不能有效翻动孔底沉渣,达不到清底效果;加深孔底不能有效降低孔内泥浆的相对密度,也不能有效补偿沉渣超厚造成的承载力损失。

以上为钻孔过程中混凝土灌注前易发生的质量通病,在混凝土灌注成桩过程中也会发生一些质量通病。

钻孔灌注桩(冲孔灌注桩)常见质量通病原因分析及预防措施

钻孔灌注桩(冲孔灌注桩)常见质量通病原因分析及预防措施

钻孔灌注桩(冲孔灌注桩)常见质量通病原因分析及预防措施一、常见通病钻孔灌注桩在施工过程中受工艺、地层等自然条件和工序安排、管理流程等管理条件的制约,经常会发生以下常见通病:1、钻孔偏斜-钻孔垂直度不符合设计要求;2、缩径-钻孔深度范围内局部孔径小于正常钻井孔径或桩径;3、塌孔-钻孔深度范围孔壁不稳形成坍塌;4、沉渣偏厚-桩底沉渣超出设计要求;5、钢筋笼上浮-钢筋笼在混凝土灌注过程中笼顶标高不断升高;6、浇短桩头-桩头低于设计标高;7、断桩、夹泥层-桩身混凝土明显断开或夹有泥土。

二、原因分析及防治措施1、钻孔偏斜的原因分析、防治措施(1)钻孔偏斜的原因分析由于钻机作业时安装不稳或钻杆弯曲,地面软弱或软硬不均匀,或由于土层软硬交界层面较陡或土层中夹有大的孤石或其他硬物等情形,常会导致钻孔偏斜。

(2)防治措施①施工前应先将场地夯实平整,轨道枕木宜均匀着地,安装钻机时要求转盘中心与钻架上起吊滑轮在同一轴线,钻杆位置偏差不大于20 cm。

②桩机部件要妥善保养、组装,开钻前要校正桩架的垂直度和水平度。

③钻孔过程中遇到的孤石如位置较浅,可将其挖出,如位置较深,可用岩芯钻机钻通石块爆破后再行施工。

④在砂层和粉土层中钻孔时,钻进速度不宜过快。

⑤钻孔轻微倾斜可往复扫孔纠正。

若桩孔倾斜较严重,应向孔中填入石子和粘土至偏孔处0.5m以上,在消除了导致斜孔的因素后重新钻进,宜慢速提升、下降,反复扫孔矫正,直至桩孔符合要求。

2、缩径的原因分析、防治措施(1)缩径的原因分析①土层中的膨胀土遇水后膨胀导致钻孔缩径。

②钻头焊补不及时,越钻越小,致使下部缩径。

③混凝土拌和物质量不符合要求,致使混凝土拌和物的流动性差、坍落度小、骨料离析严重等,从而使下落浇混凝土不能充分地置换出桩孔中的护壁泥浆,或是在骨料离析处被护壁泥浆充填了本应由水泥砂浆充填的空间或者中空根本得不到充填,于是形成部分长度缩径。

④施工措施不当。

经现场检测发现,缩颈、空洞主要出现在桩身上部。

完整钻孔灌注桩质量通病

完整钻孔灌注桩质量通病

完整钻孔灌注桩质量通病钻孔灌注桩是一种常见的地基处理方法,广泛应用于各种工程项目中。

然而,由于施工过程中的各种因素,完整钻孔灌注桩的质量问题也随之出现。

本文将介绍完整钻孔灌注桩施工过程中常见的质量通病,并对其产生的原因进行分析和探讨。

首先,一个常见的质量通病是钻孔灌注桩的直径大小超差。

在施工中,由于钻孔机械设备的精度和施工人员的技术水平等方面存在差异,钻孔灌注桩的实际直径往往与设计要求存在一定的偏差。

直径超过设计要求可能会导致桩身承载力的减少,不足设计要求则可能影响桩的稳定性。

这一问题通常是由于施工人员操作不当或设备精度不够造成的。

其次,桩身中存在的空洞是另一个常见的质量通病。

在钻孔灌注桩的灌注过程中,由于浆液的不均匀流动或混凝土搅拌不足引起的空洞,会对桩身的承载力产生不良影响。

空洞的存在可能会造成桩身的质量问题,并可能在长期使用中导致结构的失稳和变形。

解决这一问题的关键是加强施工过程的控制和浆液配制的准确性。

此外,钻孔灌注桩的桩身质量不均匀也是一个常见的质量通病。

在施工过程中,由于搅拌不均匀或浆液流动不均匀,导致桩身中材料的分布不均匀,使得桩身的承载力和稳定性不符合设计要求。

这一问题可以通过加强桩身内部混凝土的搅拌和浇注控制来解决。

此外,钻孔灌注桩的侧阻力不足也是一个常见的质量通病。

侧阻力是指桩位于土体中的摩擦力,是钻孔灌注桩承受侧向荷载的重要因素。

如果钻孔灌注桩的侧阻力不足,会导致桩的稳定性下降,无法满足设计要求。

提高侧阻力的方法包括增加桩的直径、改进桩的灌注技术等。

最后,钻孔灌注桩的质量问题还包括桩间间距不足、桩长超过要求等。

桩间间距不足可能会导致相邻桩之间的相互干扰,影响桩的承载力和稳定性。

桩长超过要求可能会导致桩身的质量不均匀,从而影响桩的使用寿命。

这些问题的发生往往是由于施工人员操作不当或设计要求不明确引起的。

为了避免以上钻孔灌注桩施工过程中常见的质量通病,需要加强施工管理和质量控制。

钻孔灌注桩的通病分析原因

钻孔灌注桩的通病分析原因

混凝土灌注桩质量通病与预防方法现场钻孔灌注桩吊放钢筋笼入孔时的质量通病及防治(一)钢筋笼碰坍桩孔1.现象:吊放钢筋笼入孔时。

已钻好的孔壁发生坍塌。

2.危害:施工无法正常进行,严重时埋住钢筋笼。

3.原因分析:(1)钻孔孔壁倾斜、出现缩孔等孔壁极不规则时,由于钢筋笼入孔撞击而坍孔。

(2)吊放钢筋笼时。

孔内水位未保持住坍孔。

(3)吊放钢筋笼不仔细,冲击孔壁产生坍孔。

4.预防措施:(1)钻孔时,严格掌握孔径、孔垂直度或设计斜桩的斜度,尽量使孔壁较规则。

如出现缩孔,必须加以治理和扩孔(2)在灌注水下混凝土前,要始终维持孔内有足够水头高。

(3)吊放钢筋笼时,应对准孔中心,并竖直插入。

5.治理方法:同“一、(一)”的治理方法。

(二)钢筋笼放置的与设计要求不符1.现象:钢筋笼吊运中变形。

钢筋笼保护层不够。

钢筋笼底面标高与设计不符。

2.危害:使桩基不能正确承载。

造成桩基抗弯、抗剪强度降低。

桩的耐久性大大削弱等。

3.原因分析:(1)桩钢筋笼加工后,钢筋笼在堆放、运输、吊人时没有严格按规程办事,支垫数量不够或位置不当,造成变形。

(2)钢筋笼上没有绑设足够垫块,吊人孔时也不够垂直,产生保护层过大及过小。

(3)清孔后由于准备时间过长。

孔内泥浆所含泥砂,钻渣逐渐又沉落孔底,灌注混凝土前没按规定清理干净,造成实际孔深与设计不符,形成钢筋笼底面标高有误。

4.预防措施:(1)钢筋笼根据运输吊装能力分段制作运输。

吊入钻孔内再焊接相连接成一根。

(2)钢筋笼在运输及吊装时,除预制焊接时每隔2.0m设置加强箍筋外,还应在钢筋笼内每隔3.0~4.0m装一个可拆卸的十字形临时加强架,待钢筋笼吊入钻孔后拆除。

(3)钢筋笼周围主筋上,每隔一定间距没混凝上垫块或塑料小轮状垫块,使混凝上垫块厚和小轮半径符合设计保护层厚。

(4)最好用导向钢管固定钢筋笼位置,钢筋笼顺导向钢管吊入孔中。

这样,不仅可以保证钢筋的保护层厚符合设计要求,还可保证钢筋笼在灌注混凝土时,不会发生偏离。

钻孔灌注桩施工质量通病及预防对策

钻孔灌注桩施工质量通病及预防对策

钻孔灌注桩施工质量通病及预防对策简介钻孔灌注桩是一种常用的地基处理方法,但在施工过程中常常会出现一些质量问题。

本文将介绍钻孔灌注桩施工过程中常见的质量通病,并提出相应的预防对策。

质量通病以下是钻孔灌注桩施工过程中常见的质量通病:1. 土壤坍塌在进行钻孔时,土壤可能发生坍塌,导致桩孔失稳。

这会影响桩的承载能力和稳定性。

2. 钻孔下沉施工过程中,钻孔可能发生下沉,导致桩的竖向位移超标。

这可能会损害桩体的承载能力。

3. 灌注混凝土不均匀在灌注混凝土时,可能会出现混凝土流动不均匀的情况,导致桩的强度分布不均匀。

这会影响桩的整体承载能力。

4. 锚固力不足钻孔灌注桩应具备一定的锚固力,使桩能够牢固地连接于地基深处。

然而,在施工过程中,可能会出现锚固力不足的情况,导致桩的稳定性受到威胁。

预防对策为了避免上述质量通病的出现,可以采取以下预防对策:1. 施工前充分勘察在进行钻孔灌注桩施工前,进行充分的地质勘察和土质检测,了解地层情况。

这有助于准确评估施工风险并采取相应措施。

2. 使用支护措施在钻孔过程中,采取适当的支护措施,如钻孔衬套、液压支撑等,以防止土壤坍塌和钻孔下沉的发生。

3. 确保混凝土质量在灌注混凝土前,进行混凝土的试验和检测,确保其质量符合要求。

并在灌注过程中采取适当的措施,如振捣、均匀灌注等,以保证混凝土流动均匀。

4. 确保锚固力在施工桩时,严格控制桩的沉入深度,确保桩底部达到足够的承载层。

并采取适当的锚固措施,如预埋钢筋、注浆等,以增强桩的锚固力。

总结钻孔灌注桩施工质量通病的预防对策包括进行充分勘察、使用支护措施、确保混凝土质量和锚固力。

通过采取这些措施,可以有效避免质量问题的发生,提高钻孔灌注桩的施工质量和工程稳定性。

钻孔灌注桩质量通病的成因及其预防

钻孔灌注桩质量通病的成因及其预防

钻孔灌注桩质量通病的成因及其预防钻孔灌注桩是一种常见的地基加固方法,质量问题对整个工程的稳定性和安全性有着重要影响。

以下将介绍钻孔灌注桩常见的质量通病成因及其预防措施。

1. 桩身强度不合格成因:桩身强度不合格的主要原因包括混凝土配合比设计不合理、施工过程中水灰比过大、拌和时间过长等。

预防措施:设计合理的混凝土配合比,包括合适的水灰比和适量的水泥掺量。

严格按照配合比施工,控制拌和时间,确保混凝土质量。

在施工过程中,对拌合物进行适时监测,以及控制适当的施工环境温度和湿度。

2. 桩长不足成因:桩长不足的主要原因有两个方面,一是土层承载力未达到要求,二是在施工过程中未掌握好钻进深度。

预防措施:在进行设计时,必须对钻孔灌注桩所承受的荷载和地层的特点进行充分了解,对于沉积层厚度、质地、荷载要求等要进行合理的评估。

控制好施工过程中的钻进深度,严格按照设计要求进行。

3. 桩灌注不密实成因:桩灌注不密实的原因主要有两个,一是在施工过程中注浆浆体不均匀,二是注浆量不足。

预防措施:在施工过程中,要保证注浆浆体的均匀性,采用适当的压力和流量,控制注浆的速度和时间。

在进行注浆过程中,要仔细观察孔眼周围的液位变化,合理控制注浆量。

4. 桩身变形成因:桩身变形的原因主要是桩体未达到设计要求的强度和刚度。

预防措施:在进行设计时,必须充分了解桩体所承受的荷载和地层特点,合理进行设计。

在施工过程中,控制好钻孔灌注桩工艺,严格按照设计要求施工,确保桩体强度和刚度。

5. 桩顶与地表不平齐成因:桩顶与地表不平齐的原因主要是施工过程中没有正确控制钻进深度。

预防措施:在施工前,要进行充分的勘察和测试,确保对地层情况准确了解。

在施工过程中,要严格控制钻孔灌注桩的钻进深度,确保桩顶与地表平齐。

同时,在桩顶与地表不平齐的地方,进行合理的填充和修复。

总结:钻孔灌注桩质量通病的成因主要有混凝土强度不合格、桩长不足、桩灌注不密实、桩身变形和桩顶与地表不平齐等。

钻孔灌注桩质量通病

钻孔灌注桩质量通病

钻孔灌注桩(冲孔灌注桩)常见质量通病原因分析及预防措施一、常见通病钻孔灌注桩在施工过程中受工艺、地层等自然条件和工序安排、管理流程等管理条件的制约,经常会发生以下常见通病:1、钻孔偏斜-钻孔垂直度不符合设计要求;2、缩径-钻孔深度范围内局部孔径小于正常钻井孔径或桩径;3、塌孔-钻孔深度范围孔壁不稳形成坍塌;4、沉渣偏厚-桩底沉渣超出设计要求;5、钢筋笼上浮-钢筋笼在混凝土灌注过程中笼顶标高不断升高;6、浇短桩头-桩头低于设计标高;7、断桩、夹泥层-桩身混凝土明显断开或夹有泥土。

二、原因分析及防治措施1、钻孔偏斜的原因分析、防治措施(1)钻孔偏斜的原因分析由于钻机作业时安装不稳或钻杆弯曲,地面软弱或软硬不均匀,或由于土层软硬交界层面较陡或土层中夹有大的孤石或其他硬物等情形,常会导致钻孔偏斜。

(2)防治措施①施工前应先将场地夯实平整,轨道枕木宜均匀着地,安装钻机时要求转盘中心与钻架上起吊滑轮在同一轴线,钻杆位置偏差不大于20 cm。

②桩机部件要妥善保养、组装,开钻前要校正桩架的垂直度和水平度。

③钻孔过程中遇到的孤石如位置较浅,可将其挖出,如位置较深,可用岩芯钻机钻通石块爆破后再行施工。

④在砂层和粉土层中钻孔时,钻进速度不宜过快。

⑤钻孔轻微倾斜可往复扫孔纠正。

若桩孔倾斜较严重,应向孔中填入石子和粘土至偏孔处0.5m以上,在消除了导致斜孔的因素后重新钻进,宜慢速提升、下降,反复扫孔矫正,直至桩孔符合要求。

2、缩径的原因分析、防治措施(1)缩径的原因分析①土层中的膨胀土遇水后膨胀导致钻孔缩径。

②钻头焊补不及时,越钻越小,致使下部缩径。

③混凝土拌和物质量不符合要求,致使混凝土拌和物的流动性差、坍落度小、骨料离析严重等从而使下落浇混凝土不能充分地置换出桩孔中的护壁泥浆,或是在骨料离析处被护壁泥浆充填了本应由水泥砂浆充填的空间或者中空根本得不到充填,于是形成部分长度缩径。

④施工措施不当。

经现场检测发现,缩颈、空洞主要出现在桩身上部。

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现场钻孔灌注桩吊放钢筋笼入孔时的质量通病及防治(一)钢筋笼碰坍桩孔1.现象:吊放钢筋笼入孔时。

已钻好的孔壁发生坍塌。

2.危害:施工无法正常进行,严重时埋住钢筋笼。

3.原因分析:(1)钻孔孔壁倾斜、出现缩孔等孔壁极不规则时,由于钢筋笼入孔撞击而坍孔。

(2)吊放钢筋笼时。

孔内水位未保持住坍孔。

(3)吊放钢筋笼不仔细,冲击孔壁产生坍孔。

4.预防措施:(1)钻孔时,严格掌握孔径、孔垂直度或设计斜桩的斜度,尽量使孔壁较规则。

如出现缩孔,必须加以治理和扩孔(2)在灌注水下混凝土前,要始终维持孔内有足够水头高。

(3)吊放钢筋笼时,应对准孔中心,并竖直插入。

5.治理方法:同“一、(一)”的治理方法。

(二)钢筋笼放置的与设计要求不符1.现象:钢筋笼吊运中变形。

钢筋笼保护层不够。

钢筋笼底面标高与设计不符。

2.危害:使桩基不能正确承载。

造成桩基抗弯、抗剪强度降低。

桩的耐久性大大削弱等。

3.原因分析:(1)桩钢筋笼加工后,钢筋笼在堆放、运输、吊人时没有严格按规程办事,支垫数量不够或位置不当,造成变形。

(2)钢筋笼上没有绑设足够垫块,吊人孔时也不够垂直,产生保护层过大及过小。

(3)清孔后由于准备时间过长。

孔内泥浆所含泥砂,钻渣逐渐又沉落孔底,灌注混凝土前没按规定清理干净,造成实际孔深与设计不符,形成钢筋笼底面标高有误。

4.预防措施:(1)钢筋笼根据运输吊装能力分段制作运输。

吊入钻孔内再焊接相连接成一根。

(2)钢筋笼在运输及吊装时,除预制焊接时每隔2.0m设置加强箍筋外,还应在钢筋笼内每隔3.0~4.0m装一个可拆卸的十字形临时加强架,待钢筋笼吊入钻孔后拆除。

(3)钢筋笼周围主筋上,每隔一定间距没混凝上垫块或塑料小轮状垫块,使混凝上垫块厚和小轮半径符合设计保护层厚。

(4)最好用导向钢管固定钢筋笼位置,钢筋笼顺导向钢管吊入孔中。

这样,不仅可以保证钢筋的保护层厚符合设计要求,还可保证钢筋笼在灌注混凝土时,不会发生偏离。

(5)做好清孔,严格控制孔底沉淀层厚度,清孔后,及早进行混凝土灌注。

现场钻孔桩在灌注水下混凝土时的质量通病及防治(一)导管进水1.现象:灌注桩首次灌注混凝土时,孔内泥浆及水从导管下口灌入导管;灌注中,导管接头处进水;灌注中,提升导管过量,孔内水和泥浆从导管下口涌人导管等现象。

2.危害:导管进水,轻者造成桩身混凝土离析,轻度央泥;重者产生桩身混凝土有夹层甚至发生断桩事故。

3.原因分析:(1)首次灌注混凝土时,由丁灌满导管和导管下口至桩孔底部问隙所需的混凝土总量计箅不当,使首灌的混凝土不能埋住导管下口,而是全部冲出导管以外,造成导管底口进水事故。

(2)灌注混凝土中,山于未连续灌注,在导管内产生气囊。

当又一次聚集大量混凝士拌合物猛灌,导管内气囊产生高压,将两节导管间加入的封水橡皮垫挤出,致使导管接口漏空而进水。

(3)导管拼装后,未进行水密性试验。

由于接头不严密,水从接口处漏入导管。

(4)测深时,误削造成导管提升过量,致使导管底口脱离孔内的混凝上液面,使泥水进入。

4.预防措施:(1)确保首批灌注的混凝土总方量,能满足填充导管下口与桩孔底面间隙和使导管下口首灌时被埋没深度≥1m的需要。

首灌前,导管下口距孔底一般不超过0.4m。

(2)在提升导管前,用标准测深锤(锤重不小于4kg,锤呈锥状。

吊锤索用质轻,拉力强,浸水不伸缩的尼龙绳)测好混凝上表面的深度,控制导管提升高度,始终将导管底口埋于已灌入混凝上液面下不少于2m。

(3)下导管前。

导管应进行试拼,并进行导管的水密性、承压性和接头抗拉强度的试验。

试拼的导管,还要检查其轴线是否住一条直线上。

试拼合格后,各节导管应从下而上依次编号,并标示累计长度。

入孔拼装时,各节导管的编号及编号所在的圆周方位,应与试拼时相同,不得错、乱,或编号不在一个方位。

(4)首灌混凝土后,要保持混凝土连续地灌注。

尽量缩短间隔时间。

当导管内混凝上不饱满时,应徐徐地灌注,防止导管内形成高压气囊。

5.治理方法:首灌底口进水和灌注中导管提升过量的进水,一旦发生,停止灌注。

利用导管作吸泥管,以空气吸泥法,将已灌注的混凝土拌合物全部吸出。

针对发生原因,予以纠正后,重新灌注混凝土。

(二)导管堵管1.现象:导管已提升很高,导管底口埋入混凝土接近1m。

但是灌注在导管中的混凝土仍不能涌翻上来。

2.危害:造成灌注中断,易在中断后灌注时形成高压气囊。

严重时,易发展为断桩。

3.原因分析:(1)由于各种原因使混凝土离析,粗骨料集中而造成导管堵塞。

(2)由于灌注时间持续过长,最初灌注的混凝土已初凝,增大了管内混凝二卜下落的阻力,使混凝土堵在管内。

4.预防措施:(1)灌注混凝土的坍落度宜在18~22cm之间。

并保证具有良好和易性。

在运输和灌注过程中不发生显著离析和泌水。

(2)保证混凝土的连续灌注,中断灌注不应超过30min。

5.治理方法:灌注开始不久发生堵管时,可用长杆冲、捣或用振动器振动导管。

若无效果,拔出导管,用空气吸泥机或抓斗将已灌入孔底的混凝土清出。

换新导管,准备足够储量混凝土,重新灌注。

(三)提升导管时,导管卡挂钢筋笼1.现象:导管提升时,导管接头法兰盘或螺栓挂住钢筋笼,无法提升导管。

2.危害:使灌注混凝土中断,易诱发导管堵塞。

易演变成断桩、埋导管事故。

3.原因分析:(1)导管拼装后,其轴线不顺直,弯折处偏移过大,提升导管时,挂住钢筋笼。

(2)钢筋笼搭接时,下节的主筋摆在外侧,上节的主筋在里侧,提升导管时被卡挂住。

钢筋笼的加固筋焊在主筋内侧,也易挂在导管上。

(3)钢筋笼变形成折线或者弯曲线,使导管与其发生卡、挂。

4.预防措施:(1)导管拼装后轴线顺直,吊装时,导管应位于井孔中央,并在灌注前进行升降是否顺利的试验。

法兰盘式接口的导管,在连接处罩以圆锥形白铁罩。

白铁罩底部与法兰盘大小一致,白铁罩顶与套管头上卡住。

(2)钢筋笼分段入孔前,应在其下端主筋端部加焊一道加强箍,入孔后各段相连时,应搭接方向适宜,接头处满焊。

5.治理方法:(1)发生卡挂钢筋笼时。

可转动导管,待其脱开钢筋笼后,将导管移至孔中央继续提升。

(2)如转动后仍不能脱开时,只好放弃导管,造成埋管。

(四)钢筋笼在灌注混凝土时上浮1.现象:钢筋笼入孔后,虽已加以固定。

但在孔内灌注混凝土时,钢筋笼向上浮移。

2.危害:钢筋笼一旦发生上浮,基本无法使其归位,从而改变桩身配筋数量,损害桩身抗弯强度。

3.原因分析:混凝土由漏斗顺导管向下灌注时,混凝土的位能产生一种顶托力。

该种顶托力随灌注时混凝土位能的大小,灌注速度的快慢,首批混凝土的流动度。

首批混凝土的表面标高大小而变化。

当顶托力大于钢筋笼的重量时。

钢筋笼会被浮推上升。

4.预防措施:(1)摩擦桩应将钢筋骨架的几根主筋延伸至孔底,钢筋骨架上端在孔口处与护筒相接固定。

(2)灌注中,当混凝土表面接近钢筋笼底时,应放慢混凝土灌注速度,并应使导管保持较大埋深,使导管底口与钢筋笼底端问保持较大距离.以便减小对钢筋笼的冲击。

(3)混凝土液面进入钢筋笼一定深度后,应适当提升导管,使钢筋笼在导管下口有一定埋深。

但注意导管埋入混凝土表面应不小于2m。

(五)灌注混凝士时桩孔坍孔1.现象:灌注水下混凝土过程中,发现护简内泥浆水位忽然上升溢出护筒,随即骤降并冒出气泡,为坍孔征兆。

如用测深锤探测混凝土面与原深度相差很多时,可确定为坍孔。

2.危害:造成桩身扩径,桩身混凝土夹泥,严重时,会引发断桩事故。

3.原因分析:(1)灌注混凝士过程中,孔内外水头未能保持一定高差。

在潮汐地区,没有采取措施来稳定孔内水位。

(2)护简刃脚周围漏水;孔外堆放重物或有机器振动,使孔壁在灌注混凝土时坍孔。

(3)导管卡挂钢筋笼及堵管时。

均易同时发生坍孔。

4.治理方法:(1)灌注混凝土过程中,要采取各种措施来稳定孔内水位。

还要防止护筒及孔壁漏水,其措施同一、(五)的预防措施。

(2)用吸泥机吸出坍人孔内的泥土,同时保持或加大水头高,如不再坍孔,可继续灌注。

(3)如用上法处治,坍孔仍不停时,或坍孔部位较深,宜将导管、钢筋笼拔出,回填粘土,重新钻孔。

(六)埋导管事故1.现象:导管从已灌入孔内的混凝土中提升费劲,甚至拔不出,造成埋管事故。

2.危害:埋导管使灌注水下混凝土施工中断,易发展为断桩事故。

3.原因分析:(1)灌注过程中,由于导管埋入混凝土过深,一般往往大于6m。

(2)由于各种原因,导管超过0.5h未提升,部分混凝土初凝,抱住导管。

4.预防措施:(1)导管采用接头形式宜为卡口式,可缩短卸导管引起的导管停留时间,各批混凝土均掺人缓凝剂,并采取措施,加快灌注速度。

(2)随混凝土的灌人,勤提升导管,使导管埋深不大于6m。

5.治理方法:(1)埋导管时,用链式滑车、千斤顶、卷扬机进行试拔。

(2)若拔不出时,可加力拔断导管,然后按断桩处理。

(七)桩头浇注高度短缺1.现象:已浇注的桩身混凝土,没有达到设计桩顶标高再加上0.5~1.0m的高度。

2.危害:在有地下水时,造成水下施工。

无地下水时,需进行接桩,产生人力、财力和时问的浪费,加大工程成本。

3.原因分析:(1)混凝土灌注后期,灌注产生的超压力减小,此时导管埋深较小。

由于测深时,仪器不精确,或将过稠浆渣、坍落土层误判为混凝土表面,使导管提冒漏水。

(2)测锤及吊锤索不标准,手感不明显,未沉至混凝土表面,误判已到要求标高。

造成过早拔出导管,中止灌注。

(3)不懂得首灌混凝土中,有一层混凝土从开始灌注到灌注完成,一直与水或泥浆接触,不仪受浸蚀,还难免有泥浆、钻渣等杂物混入,质量较差。

必须在灌注后凿去。

因此,对灌注桩的桩顶标高计算时,未在桩顶设计标高值上,增加0.5~1.0m的预留高度。

从而在凿除后,桩顶低于没计标高。

4.治理方法:(1)尽量采用准确的水下混凝土表面测深仪。

提高判断的精确度。

当使用标准测深锤检测时,可在灌注接近结束时,用取样盒等容器直接取样,鉴定良好混凝土面的位置。

(2)对于水下灌注的桩身混凝土,为防止剔桩头造成桩头短浇事故,必须在设计桩顶标高之上,增加0.5~1.0m的高度,低限值用丁泥浆比重小的、灌注过程正常的桩;高限值用于发生过堵管,坍孔等灌注不顺利的桩。

(3)无地下水时,可开挖后做接桩处理。

(4)有地下水时,接长护筒。

沉至已灌注的混凝土面以下,然后抽水、清渣、按接桩处理。

(八)夹泥、断桩1.现象:先后两次灌注的混凝土层之间,夹有泥浆或钻渣层,如存在于部分截面,为夹泥;如属于整个截面有夹泥层或混凝土有一层完全离析,基本无水泥浆粘结时,为断桩。

2.危害:夹泥、断桩使桩身混凝士不连续,无法承受弯矩和地震引起的水平剪切力,使桩报废。

3.原因分析:(1)灌注水下混凝土时,混凝土的坍落度过小。

集料级配不良,粗骨料颗粒太人,灌注前或灌注中混凝土发生离析;或导管进水等使桩身混凝土产生中断。

(2)灌注中。

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