精益生产之自动化PPT课件
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精益生产之自働化培训课件(共 40张PPT)
幸福·精益 高效企业管理系统！
TPS 3—自働化
我们关注企业的愿景，是帮助企业提升竞争力的发动机！
HLEAN SYSTEM
幸福·精益 高效企业管理系统！
永不停止的生产线是好还是坏？
—— 大野耐一 丰田汽车工业副社长 （1975年—1978年）
我们关注企业的愿景，是帮助企业提升竞争力的发动机！
3. “自働化”为什么在企业不成功
所谓自働化就是把重点放在阻止生产线的流动，当发生异常状况时， 生产线就会自动停止的生产结构体系。 因为是发生异常状况而停止，所以像下面的异常状况一多，就不能正 常作业。
① 经常发生机器设备故障和异常停止状况。 ② 没有能力在生产过程中保证产品质量，经常发生不明原因引起的产品质量不合 格问题。 ③ 没有培养出能够找出原因，进行改善活动的专业人员。 ④ 没有培育出能够及时把握异常状况，迅速采取相应对策的职场体质。 ⑤ 因为标准作业化不完善，没有形成一种偏离标准就作为异常而停止生产线的结 构体系。 ⑥ 生产线自动停止时，指示灯和警报装置等却没有反应。 ⑦ 更换作业程序的时间没有被缩短。
我们关注企业的愿景，是帮助企业提升竞争力的发动机！
HLEAN SYSTEM
幸福·精益 高效企业管理系统！
在现场解决问题的思考办法
产品输入 活用现场观察法
用 眼 睛 很 难 发 现 用 眼 睛 不 易 发 现 4M 作业人员（Man） 作业方法（Method） 材料、零件（Material） 机械、设备（Machine） 环境（Environment）
我们关注企业的愿景，是帮助企业提升竞争力的发动机！！
可以进行自働化的生产线
运转 运转
生产线停止运转
《精益生产》PPT课件
• 得到改善。
• 工作强度和工作时间不变，通 过消除不增值的浪费。
精选课件ppt
20
整体效率比个体效率重要
• 整体：全公司、全厂、全车间、全班组。 • 个体：个人、班组、车间。 • 整体效益的提高：组织方式、市场预测、
完善计划，顺畅的物流和信息流等。各级 领导的重视、有效沟通、有力实施。 • 个体效益提高：个体是相对的，通过洗脑、 用脑和改习惯等消除浪费。
1. 对质量的误解 2. 以防万一的逻辑 3. 控制缺陷 4. 过于形式化 5. 缺乏沟通 6. 信息流混乱
精选课件ppt
14
库存浪费
任何超过客户按时所要求的必要的产品的供应
1. 跟踪系统复杂 2. 额外仓储及搬运 3. 多余货物的管理 4. 信息流误导 5. 中间体的管理 6. 过期物料的检验 7. 退货或不合格 8. 效期的约束
销售----成品库----包装----半成品----配料----原辅料库----管理部门。
如果各企业能够关注库存，分析库存，用数据表达库存占用的资 金和资金所发生的利息以及由于库存所造成的损失，那么企业的负责 人一定会发出惊叹“浪费太大”。
李选民
精选课件ppt
18
浪费对员工的影响
• 导致身体疲劳 • 导致精神疲劳 • 增加沮丧泄气 • 增加工作压力 • 导致责备他人 • 浪费你的时间
精选课件ppt
了多长时间。
• 市场有效信息。 • 确定每个产品的安全库存。（最初值） • 偏差分析，向实际靠拢。
精选课件ppt
27
均衡生产的优点
• 市场响应更快 • 有效降低库存 • 缩短制造周期 • 供应链平稳
精选课件ppt
28
均衡生产
• 适用于价值链相对稳定的产品。 • 多品种，多批量。 • 确定经济批量。符合现有设施、设备、人员和GMP要求的最
• 工作强度和工作时间不变，通 过消除不增值的浪费。
精选课件ppt
20
整体效率比个体效率重要
• 整体：全公司、全厂、全车间、全班组。 • 个体：个人、班组、车间。 • 整体效益的提高：组织方式、市场预测、
完善计划，顺畅的物流和信息流等。各级 领导的重视、有效沟通、有力实施。 • 个体效益提高：个体是相对的，通过洗脑、 用脑和改习惯等消除浪费。
1. 对质量的误解 2. 以防万一的逻辑 3. 控制缺陷 4. 过于形式化 5. 缺乏沟通 6. 信息流混乱
精选课件ppt
14
库存浪费
任何超过客户按时所要求的必要的产品的供应
1. 跟踪系统复杂 2. 额外仓储及搬运 3. 多余货物的管理 4. 信息流误导 5. 中间体的管理 6. 过期物料的检验 7. 退货或不合格 8. 效期的约束
销售----成品库----包装----半成品----配料----原辅料库----管理部门。
如果各企业能够关注库存，分析库存，用数据表达库存占用的资 金和资金所发生的利息以及由于库存所造成的损失，那么企业的负责 人一定会发出惊叹“浪费太大”。
李选民
精选课件ppt
18
浪费对员工的影响
• 导致身体疲劳 • 导致精神疲劳 • 增加沮丧泄气 • 增加工作压力 • 导致责备他人 • 浪费你的时间
精选课件ppt
了多长时间。
• 市场有效信息。 • 确定每个产品的安全库存。（最初值） • 偏差分析，向实际靠拢。
精选课件ppt
27
均衡生产的优点
• 市场响应更快 • 有效降低库存 • 缩短制造周期 • 供应链平稳
精选课件ppt
28
均衡生产
• 适用于价值链相对稳定的产品。 • 多品种，多批量。 • 确定经济批量。符合现有设施、设备、人员和GMP要求的最
精益生产(经典完整)ppt课件
• 多品种小批量
• 订单拉动
• 准时化
• 连续流
6
制造业面临的环境
➢ 快速并准时交货 ➢ 需求品种增加，特殊定制 ➢ 不断改进质量及降低销售价格 ➢ 产品的生命周期越来越短 ➢ 无国界，中国成为世界工厂 ➢ 紧缩与通胀
问题：如何面对环境挑战？用存货？
精选ppt课件2021
7
Lean -“精益”释义
13
业务流程中的八大浪费
➢ 计划不周 ➢ 信息不全 ➢ 过程不当 ➢ 沟通不畅 ➢ 调整审批 ➢ 检验返工 ➢ 批量等待 ➢ 动作技能
精选ppt课件2021
14
从增值比看改善的空间
增值比率 =
增值时间（Value added time） 制造周期（Manufacturing cycle timXe）100%
起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在80年中期被欧
美企业纷纷采用。随着微利时代的来临，精益生产模式 成为企业竞争的有力武器
精选ppt课件2021
5
制造系统演化史
手工生产 大批量生产 精益生产
?
精选ppt课件2021
Henry Ford
福特首创装配线
• 大规模 • 低品种 • 工人被当成机器
TPS 和 大野耐一
案例分享 模拟演练 讨论
精选ppt课件2021
3
1Lean Manufacturing System Briefing
精益生产系统简介
➢ 制造系统的要点
➢ 精益生产五项原则
➢ 精益企业之屋？
精选ppt课件2021
4
Lean Thinking and Lean Manufacturing System 精益思维和精益生产系统
精益生产培训课件(PPT 91页)
Value Added
Non Value Added
Distance
Time
360 Ft. 12 min.
工作场所布置
物料固定场所
工具,物料放在小臂范围内
工作场所布置
工作场所布置
物料依左右手拿的顺序去摆放
13 4 2
重量堕送
工作场所布置
工作场所布置
保持良好的姿势
工作台的设计：工作 台高度应在肘下一至 三寸
工具设备 设计
一.尽量使用工装或足踏工具,以解除手的“持住”动作。 二.可能时应将两种以上工具合并。 三.对手指的工作负荷应依其本能予以分配。 四.手柄之设计应可能使其与手之接触面积增大。 五.机器设备之操作杆、开关、手柄之位置应在工作者正常作业范围内,以尽量
级别 1 2 3 4 5
运动驱轴
指节 手腕
肘 肩 身躯
人体运动部位
手指 手指及手掌 手指,手掌及前臂 手指,手掌,前臂及上臂 手指,手掌,前臂,上臂及肩
在满足动作需要的情况下，人体的动作应尽量应用最低等级。
2.工作场所 布置
原则：
工具、物料应放置在固定的场所. 工具、物料及装置应放置在小臂的工作范围内. 工具、物料应依工作顺序放置排列以利使用. 零件物料之供给，应利用其重量堕送. 工作台及椅之式样使工作者保持良好的姿势
05
02
过量生产浪费
06
03
搬运浪费
07
04
动作浪费
08
等待浪费 库存浪费 过度加工浪费 管理浪费
良纠正 浪费
定义：由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物 力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
•额外的时间和人工进行检查， 返工等工作 •由此而引起的无法准时交货 •企业的运作是补救式的，而非 预防式的(救火方式的运作)
精益生产自働化培训课件 PPT 81页
Key to Excellence
Page 30 of 18 30
三、自働化的实现方式
自働化运用的几种方式：
1、可视化管理 2、定位停止系统（安灯板和呼叫灯 Line stop & Call） 3、防呆工装设计 4、误动作防止系统和安全装置 5、全数自检机制和全员质量意识的提升
Key to Excellence
准时化 、自働化和标准化之间的关系
准时化 自働化
作业标准化和持续改善
Key to Excellence
Page 11 of 18 11
一、精益生产中自働化的背景来源
丰田佐吉的自働织布机 1896年，在日本奈良县， 酷爱发明的丰田佐吉发明了一 台日本有史以来第一台不依靠 人力的自动织机——“丰田式汽 动织机”。在这项发明中特别值 得一提的是“纬线断线自动停机 装置”，装有这种装置的织机当 纬线发生断头儿时能马上自动 停车。 这个改变纺织工业历史的 装置一直到一个世纪以后的今 天，仍然被大型织机所延用。 而正是这种“一旦发生次品，机 器立即停止运转，以确保百分 之百的品质”的思考方式，形成 了今天丰田的生产思想的根基
二、自働化的定义
4、异常的管理
4.1、何谓异常 What is the unusual? 一切和正常工作不同的状况都叫做异常。 能否发现异常？ “利用目视管理方法使一切异常情况暴露在表面” 需要多少时间才能发现异常？ 要利用“三现”主义随时把握现状
异常管理其实包含了管理的全部内容。
Key to Excellence
Key to Excellence
Page 24 of 18 24
案例分享：达丰（上海）电脑公司 （广达）
停线管理
在生产过程中，满足一下三个条件之一需要停线： 1）低于直通率目标 2）维修站多余10台故障机 3）2小时内出现3台故障机
精益化生产PPT(完整版)
什么叫“做好”要统一，尽可能事先让大家明白 (做完不如做好,做好不如做妙 雕鼠的启示) 7S的各项要求的定义要统一(不模糊)
如红牌作战、定点摄影、每日5分钟活动要统一
为什么在国内实施5S会更困难？
• 文化与传统不同； • 中国教育与 的不同点 • 企业员工平均文化水平不同； • 习惯和素养不同； • 我们的缺点是什么？
T P M 设 备 维 护
现
场 可 视
化
企 业 管 理 的 目
标
5S IE 意识改变 全员参与
基础
JIT 生 产 体 系 架 构
精益生产的诞生及其特点
单件生产
大量生产
精益生产
精益生产
TQM
1、消除浪费 2、责任下放 JIT生产
IE
5S TPM
在生产制造系统中的主要思想体现
• 1.人本位主义 • 2.库存是“祸根” • 3.永不满足 • 4.企业内外环境的和谐统一
精益化生产
培训目录
• 一：说明精益生产方式以及可以达到的效果； • 二：管理者必须了解企业中到底有哪些浪费及解决手法 • 三：认识5S是精益生产的基础及其要点； • 四：认识精益生产方式的目标、手段； • 五：精益生产之于生产计划与控制； • 六：精益生产之看板管理 • 七：精益生产之柔性生产 • 八：精益生产之生产均衡化 • 九：精益生产之准时化采购 • 十：精益生产之高品质保证
前言：
• 认识学习 • 危机意识的树立
问题一： 何为JIT？JIT追求的目标是什么？
一、JIT概论
JIT生产→一种生产管理技术(起源于丰田)
人员,生产周期时间
用
生
一 场地,产品开发时间 产
半
出
的 ,少得多的库存
如红牌作战、定点摄影、每日5分钟活动要统一
为什么在国内实施5S会更困难？
• 文化与传统不同； • 中国教育与 的不同点 • 企业员工平均文化水平不同； • 习惯和素养不同； • 我们的缺点是什么？
T P M 设 备 维 护
现
场 可 视
化
企 业 管 理 的 目
标
5S IE 意识改变 全员参与
基础
JIT 生 产 体 系 架 构
精益生产的诞生及其特点
单件生产
大量生产
精益生产
精益生产
TQM
1、消除浪费 2、责任下放 JIT生产
IE
5S TPM
在生产制造系统中的主要思想体现
• 1.人本位主义 • 2.库存是“祸根” • 3.永不满足 • 4.企业内外环境的和谐统一
精益化生产
培训目录
• 一：说明精益生产方式以及可以达到的效果； • 二：管理者必须了解企业中到底有哪些浪费及解决手法 • 三：认识5S是精益生产的基础及其要点； • 四：认识精益生产方式的目标、手段； • 五：精益生产之于生产计划与控制； • 六：精益生产之看板管理 • 七：精益生产之柔性生产 • 八：精益生产之生产均衡化 • 九：精益生产之准时化采购 • 十：精益生产之高品质保证
前言：
• 认识学习 • 危机意识的树立
问题一： 何为JIT？JIT追求的目标是什么？
一、JIT概论
JIT生产→一种生产管理技术(起源于丰田)
人员,生产周期时间
用
生
一 场地,产品开发时间 产
半
出
的 ,少得多的库存
精益生产之自働化
我们关注企业的愿景，是帮助企业提升竞争力的发动机！
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HLEAN SYSTEM
幸福·精益 高效企业管理系统！
自働化的基本想法(设计的基本原则)
成本低廉 可动率高
可人离化
适速化
小型化
专用化
不可以漫无目的地追求高速度； 从现状、动作及机器改善做起，不是凭空创造 新的机器。
我们关注企业的愿景，是帮助企业提升竞争力的发动机！
自働夹住工作物 自働起动开关 自働进刀 自働停止 自働返回 自働取出 自働检查 自働搬运 自働装上
11
我们关注企业的愿景，是帮助企业提升竞争力的发动机！
HLEAN SYSTEM
幸福·精益 高效企业管理系统！
二、装配的自働化
步骤： 1. 装配手术化：装配动作用的东西，应如外科手术，都集中 放在一起，不必再寻找； 2. 手离工作物化：不用手握住工作物，而由治具夹住； 3. 供料整列法：零件及组件排列整齐放在供料盒内； 4. 工具专用化：针对产品的特性，设计专用的工具； 5. 工具定位化：工具摆放固定的位置，且方向正确； 6. 工具动力化：以动力提高效率； 7. 工具手离化：动力化的工具，不需手工握住； 8. 自働回复化：完成自働装配后，让工具能自働回复到装配前 的位置； 9. 自働弹出化：装配完成后的产品，能自働离开装配的位置。
操作的速度
停机的时机
遵守标准作业动机！
5
HLEAN SYSTEM
幸福·精益 高效企业管理系统！
自働化的目的
确保品质无不良品发生 应付市场多样化的需求 充分尊重发挥人的价值 追求无人化永保竞争力
我们关注企业的愿景，是帮助企业提升竞争力的发动机！
自働停止 （当有异常发生时）
精益生产PPTPPT课件
产中：优等品价格多少、合格 品价格多少，不合格品价 格？？？？
2020/3/3
18
2. 过量生产浪费
1. 超出下一操作的需求量
2. 提前生产下一操作的需求
3. 设备速度过快
3. 过分加工浪费
1. 超出/低于产品特定需求的精度
2. 多余的作业项目
4. 搬运浪费
也就是说“每个工位都从手工操作开始”. -- 找到、拿起、移动，用手放，然后 -- 从手推车移到货板 -- 从货仓到工厂 -- 从工厂到生产线 -- 从生产线到机械化车间 -- 从机械化车间到操作工位
•精益生产
2020/3/3
1
什么是精益生产? 为什么要精益生产? 和我们有什么关系？ 如何做到？ 如何保持？
2020/3/3
2
一、历史
两个故事
1. “搬运生铁块试验”
2. 丰田汽车（Toyota） /日本
2020/3/3
3
1.“搬运生铁块试验”
1898年，泰勒在伯利恒钢铁公司进行了著名的“搬运 生铁块试验”，搬运生铁块试验，是在这家公司的五 座高炉的产品搬运班组大约75名工人中进行的。这一 研究改进了操作方法，训练了工人。这一研究的结果 是非常杰出的，堆料场的
1班的必需生产量
循环时间（C.T） 作业者一个人进行标准作业时，毫不困难的、最快的、一个循环的实 际作业时间（包括步行时间），但不包括空手等待时间。
标准中间在库（标准手持） 按照标准作业规定的作业顺序进行操作时，为了能够反以相同的循序、 动作操作生产而在工序内持有的最少限度的待加工品。（入料口和成 品货店的在库不属于标准手持）
动作经济原则
2020/3/3
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7. 不平衡浪费
2020/3/3
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2. 过量生产浪费
1. 超出下一操作的需求量
2. 提前生产下一操作的需求
3. 设备速度过快
3. 过分加工浪费
1. 超出/低于产品特定需求的精度
2. 多余的作业项目
4. 搬运浪费
也就是说“每个工位都从手工操作开始”. -- 找到、拿起、移动，用手放，然后 -- 从手推车移到货板 -- 从货仓到工厂 -- 从工厂到生产线 -- 从生产线到机械化车间 -- 从机械化车间到操作工位
•精益生产
2020/3/3
1
什么是精益生产? 为什么要精益生产? 和我们有什么关系？ 如何做到？ 如何保持？
2020/3/3
2
一、历史
两个故事
1. “搬运生铁块试验”
2. 丰田汽车（Toyota） /日本
2020/3/3
3
1.“搬运生铁块试验”
1898年，泰勒在伯利恒钢铁公司进行了著名的“搬运 生铁块试验”，搬运生铁块试验，是在这家公司的五 座高炉的产品搬运班组大约75名工人中进行的。这一 研究改进了操作方法，训练了工人。这一研究的结果 是非常杰出的，堆料场的
1班的必需生产量
循环时间（C.T） 作业者一个人进行标准作业时，毫不困难的、最快的、一个循环的实 际作业时间（包括步行时间），但不包括空手等待时间。
标准中间在库（标准手持） 按照标准作业规定的作业顺序进行操作时，为了能够反以相同的循序、 动作操作生产而在工序内持有的最少限度的待加工品。（入料口和成 品货店的在库不属于标准手持）
动作经济原则
2020/3/3
21
7. 不平衡浪费
《精益生产》PPT课件
设备现场管理应用
在精益生产方式中，设备故障被视为无效劳动和浪费， 提出设备故障要向零进军，这就要求设备运行过程尽量 不发生故障，少发生故障。
实行全员维修和保养； 实行针对性预防检修； 实行改善性维修；
精益生产系统的五项原则
质量是 制造出来的
标准化
精益的 制造系统
持续改进
员工参与
短的制造周期
拉动式方法的特点：
坚持一切以后道工序需求出发，宁肯中断生产，也不搞超前超
1 量生产。拉动式生产的核心就是准时化，就是要求在需要的事
后，生产需要的产品和需要的数量，所以又把它称为准时化生 产（Just In Time）。
生产指令不仅仅是生产作业计划，而且还用看板进行为调节。
2 看板成为实施拉动式生产的重要手段。
看板来源于大野耐一从美国超级市场的启示。
拉动式方法 在生产制造过程中的具体运用
1 以市场需求拉动企业生产。
在企业内部，以后道工序拉动前道工序生产，以总装配拉动总
2 成装配，以总成装配拉动零件加工，以零件拉毛坯生产，用以
大幅度压缩在制品储备，消除无效劳动。
U型平面布置的“一个流”生产线； 多工序管理和多机床操作 成批轮番作业的生产线 快速换模技术，实现小批量多批次生产
jit以小批量生产为准则换模工作必须尽快完成消除浪费的方设计流程连接操作平衡工作站能力减小批量规减少安装换模时间2tqm全面质量管理尊重员工qcc小组合理化建议3稳定计划均衡计划不超过生产能力建立冻结区间指计划固定不弯一个时间区段4看板控制由后向前传送指令5与供应商紧密合作缩短提前期增加供货频率交货要及时保证质量可靠性6减少额外存货寻找其他区采用传送带运输机7改进产品设计产品标准化零件标准化及零件数减少改进过程设计产品质量期望jit七个前提条件61传统生产管理中的生产指令生产计划实际生产数量生产顺序表库存工序a工序b工序c库存完成生产指令计划生产数量与实际生产数量不同生产指令生产指令62jit生产计划实际生产数量生产顺序表看板工序a工序b工序c看板完成生产指令计划生产数量与实际生产数量相同63确定看板数量每个容器内数量64防止过量生产生产没有看板不能生产也不能运送目视管理看板必须附在实物上按照取下看板的顺序进行生产改善工具不能把不良品送往下一工序看板机能生产及运送的工作指令65生产系统
精益生产培训系列课件(PPT 78页)
精益生产培训系列课程
T/T & OPF
丰田生产模式TPS学习
节拍和单件流
2
T/T & OPF
目录
1、生产线简介 2、节拍简介 3、单件流简介 4、如何建立单件流生产线
生产线的布置原那么 设备的要求 物流的原那么 对人员的要求 推行单件流的八个条件 推行单件流的11个步骤 5、实施单件流的难点
丰田生产模式TPS学习
排产量 = 每天可用工作时间 / 生产节拍 = 〔9*2*60-10*2〕*60 / 22 = 2891〔PCS〕
29
T/T & OPF
丰田生产模式TPS学习
节拍的意义：
定员和设备配置的依据： 在设计流水线的时候，需要考虑流水线的长度，配套的设
备和人员数量。 例：某条流水线的生产节拍设定为36s，产品的加工工时为 1250s，后工序生产节拍为18s，请问需要配置多少条这样的 流水线才能满足后工序生产？每条生产线需要配置多少人？
流水线数量 = 生产节拍 / 客户节拍= 36 / 18 = 2〔条〕 定员 = 加工工时 / 生产节拍 = 1250 / 36 = 34.7 ≈ 35〔人〕
30
T/T & OPF
丰田生产模式TPS学习
节拍的意义：
现场改善的依据： 生产线平衡是现代生产管理的关键，主要依据就是生产线
节拍。通过测量流水线各工序节拍，比照生产线节拍确定瓶 颈工序，并运用精益生产的工具和方法进行改善，到达提高 生产线平衡率、和生产线效率的目的。
15
T/T & OPF
丰田生产模式TPS学习
节拍简介：
在生产管理中，节拍是精益生产的关键理念。节拍，简 称生产节拍，也有的称为线速，它是控制生产速度的指标。 明确生产节拍，就可以指挥整个工厂的各道工序，保证各个 工序按统一的速度生产加工出零件、半成品、成品，从而到 达生产的平衡与同步化〔JIT〕。
T/T & OPF
丰田生产模式TPS学习
节拍和单件流
2
T/T & OPF
目录
1、生产线简介 2、节拍简介 3、单件流简介 4、如何建立单件流生产线
生产线的布置原那么 设备的要求 物流的原那么 对人员的要求 推行单件流的八个条件 推行单件流的11个步骤 5、实施单件流的难点
丰田生产模式TPS学习
排产量 = 每天可用工作时间 / 生产节拍 = 〔9*2*60-10*2〕*60 / 22 = 2891〔PCS〕
29
T/T & OPF
丰田生产模式TPS学习
节拍的意义：
定员和设备配置的依据： 在设计流水线的时候，需要考虑流水线的长度，配套的设
备和人员数量。 例：某条流水线的生产节拍设定为36s，产品的加工工时为 1250s，后工序生产节拍为18s，请问需要配置多少条这样的 流水线才能满足后工序生产？每条生产线需要配置多少人？
流水线数量 = 生产节拍 / 客户节拍= 36 / 18 = 2〔条〕 定员 = 加工工时 / 生产节拍 = 1250 / 36 = 34.7 ≈ 35〔人〕
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T/T & OPF
丰田生产模式TPS学习
节拍的意义：
现场改善的依据： 生产线平衡是现代生产管理的关键，主要依据就是生产线
节拍。通过测量流水线各工序节拍，比照生产线节拍确定瓶 颈工序，并运用精益生产的工具和方法进行改善，到达提高 生产线平衡率、和生产线效率的目的。
15
T/T & OPF
丰田生产模式TPS学习
节拍简介：
在生产管理中，节拍是精益生产的关键理念。节拍，简 称生产节拍，也有的称为线速，它是控制生产速度的指标。 明确生产节拍，就可以指挥整个工厂的各道工序，保证各个 工序按统一的速度生产加工出零件、半成品、成品，从而到 达生产的平衡与同步化〔JIT〕。
精益生产PPT课件
精益生产： 通过消除企业所有环节上的不增值活动，
来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的 目的。
13
二、精益5项原则
14
1 价值观（Value）
❖ 精益思想认为企业产品（服务）的价 值只能由最终用户来确定，价值也只有满 足特定用户需求才有存在的意义。
❖ 精益思想重新定义了价值观与现代企 业原则，它同传统的制造思想，即主观高 效率地大量制造既定产品向用户推销，是 完全对立的。
17
“拉动”4的本拉质含动义（是P让u用ll）户按需要拉动生
产，而不是把用户不太想要的产品强行推给用
户。拉动生产通过正确的价值观念和压缩提前
期，保证用户在要求的时间得到需要的产品。
实现了拉动生产的企业具备当用户需要时，就
能立即设计、计划和制造出用户真正需要的产
品的能力；最后实现抛开预测，直接按用户的
16
3 流动（Flow）
精益思想要求创造价值的各个活动（步 骤）流动起来，强调的是“动”。
传统观念是“分工和大量才能高效率”， 但是精益思想却认为成批、大批量生产经常 意味着等待和停滞。精益将所有的停滞作为 企业的浪费。
精益思想号召“所有的人都必须和部门化 的、批量生产的思想做斗争，因为如果产品 按照从原材料到成品的过程连续生产的话， 我们的工作几乎总能完成得更为精确有效”。
21
2、关注及优化流程
❖ 企业流程： 订单处理、物料计划、采购下单、供应
商备料运输、来料检验、仓库存储、领料搬 运加工、检验和返工、成品库存、发运、货 款回收等各环节；
❖ 优化流程： 各流程间消除浪费，避免重复工作或沟
通不畅定的均衡的周期生产产品来解决与传统 制造相关的排队及停线问题，以匹配最终产品销售 的计划速度。
来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的 目的。
13
二、精益5项原则
14
1 价值观（Value）
❖ 精益思想认为企业产品（服务）的价 值只能由最终用户来确定，价值也只有满 足特定用户需求才有存在的意义。
❖ 精益思想重新定义了价值观与现代企 业原则，它同传统的制造思想，即主观高 效率地大量制造既定产品向用户推销，是 完全对立的。
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“拉动”4的本拉质含动义（是P让u用ll）户按需要拉动生
产，而不是把用户不太想要的产品强行推给用
户。拉动生产通过正确的价值观念和压缩提前
期，保证用户在要求的时间得到需要的产品。
实现了拉动生产的企业具备当用户需要时，就
能立即设计、计划和制造出用户真正需要的产
品的能力；最后实现抛开预测，直接按用户的
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3 流动（Flow）
精益思想要求创造价值的各个活动（步 骤）流动起来，强调的是“动”。
传统观念是“分工和大量才能高效率”， 但是精益思想却认为成批、大批量生产经常 意味着等待和停滞。精益将所有的停滞作为 企业的浪费。
精益思想号召“所有的人都必须和部门化 的、批量生产的思想做斗争，因为如果产品 按照从原材料到成品的过程连续生产的话， 我们的工作几乎总能完成得更为精确有效”。
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2、关注及优化流程
❖ 企业流程： 订单处理、物料计划、采购下单、供应
商备料运输、来料检验、仓库存储、领料搬 运加工、检验和返工、成品库存、发运、货 款回收等各环节；
❖ 优化流程： 各流程间消除浪费，避免重复工作或沟
通不畅定的均衡的周期生产产品来解决与传统 制造相关的排队及停线问题，以匹配最终产品销售 的计划速度。
精益生产 ppt课件 (2)
加工浪？费？？
加工浪费——质量过剩
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ppt课件
消除浪费的四步骤
第一步： 了解什么是浪费
第四步： 实施持续改进措施， 重复实施上述步骤
合肥基地
第二步： 识别工序中哪里存在浪费
第三步： 使用合适的工具来消除
已识别的特定浪费
什么是5S？
五、精益生产的十大工具
合肥基地
整理：将要与不要的东西分开。重点在识别什么是要的，什么是不要的？
d.产能不平衡——由于各工序制 程能力差异，导致过多在制品。
27
ppt课件
（8）、管理浪费
合肥基地
基于工厂的管理和运作方式使公司不能获至最大利润而造成的浪费。 比如：增加管理人员导致组织结构不合理，过分精细制度无法执行等等。 管理浪费的产生：
a.管理能力﹕素质; 执行力(速度/准度/精度)——管理失职 b.技朮层次﹕认知高度﹔把握度——技术成本高 c.标准化﹕可行度﹔推广度——有好处，但是不做也至于频繁发生造成管理困难
——减少库存，增加有效产出
4、拉动 信息通过反馈拉动上游生产
F1 α1t1=n1m1V1
物流 信息流
F2 α2t2=n2m2V2
物流 信息流
Fi αiti=nimiVi
物流 信息流
F αt=nmV
物物流流 信息流
客户
通过图中的负反馈过程表示，每一个单元对于每一种产品都有一个目标库存量，当剩余库存 量小于目标库存量时开始生产；当剩余库存量等于目标库存量时停止生产，这样既可以保证 整条生产流程的速度一致，也可以防止过量生产产生负债和扰乱生产秩序。
还有一种浪费——第9大浪费
由于未使员工参与未能倾听员工意见而造成未能善用员工的时间、构想、技能， 从而使员工失去改进和学习的机会。
精益生产之自动化ppt课件
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Company name
7.3 异常管理
指示灯牌亮
如果完成必要数量或作业，设备 自动停止
如果发现不正常情况， 设备自动停止
自働化=如果发现偏差，设备自动停止
6
Company name
7.1自働化概述
自働化作用：
在实际应用中它主要包括两方面作用：提高效率和异常管理， 即通过人机分离来提高效率，通过异常管理实现人机分离和保证品 质。
7
Company name
为：①安装工件；②夹紧夹具；③起动；④监视；⑤停止；⑥准
备起动；⑦复位；⑧打开夹具；⑨取下。如图所示：车床在加工
外圆面到规定长度时不能自行停止，因此加工过程中需要人的监
视，一般手工进行停止。这样，一个人只能管理一台机器。为实
现一人多机操作，可按如下步骤进行改进：
B部加工 A部加工
C部加工
A部加工时间 B部加工时间 C部加工时间
第三步：机器取下工件
进一步改进，将取件工作机械化，人的工作只剩下：①安装工件； ③起动，进一步节省人力及工时，达到C等级：
A部加工时间 B部加工时间 C部加工时间
D等级 机器
⑨①③ 取安起 下装动
C等级 机器
A部加工时间 B部加工时间 C部加工时间
12
Company name
7.2 人机分离
第四步：机器安装工件、起动
若机器可以自动安装工件并起动，操作者只是投入工件到物 料箱，可以在加工过程中同时投放多个工件，只要保持物料不中 断即可，这样操作者的自由度将会更大，达到B等级的自働化。
第五步：机器投料、搬运
在B等级基础上改进，使机器自动地投料、搬运，这样操作 者完全独立出来，只是更换刀具和质量检查等工作，达到A等级， 实现人与机器的完全分离，节省了人力和工时，效率大大提升。
精益生产第七章 自 动 化
图7-10 异常管理步骤
三、异常管理内容㊀
1.确定异常 2.检测异常 3.迅速处理 4.防止再发生
1.确定异常
(1)操作标准执行检查。 (2)通过培训让员工遵守。 (3)确定保全管理项目。 (4)确认各工程的质量管理项目。 (5)防止质量确认遗漏。
(1)操作标准执行检查。
1)人员方面。 2)物品方面。 3)设备方面。
2.减少对技能的依赖，尊重工人的智能
它取代了依靠人的记忆、经验的重复工作/行为， 将操作人员的时间和精力解放出来，以从事更 具有创造性和附加价值的活动。
3.消除作业危险，提供安全保障
防错法能够防止操作员因为失误或其他原因而 引起损伤和安全事故，从而有效地保证了生产 的安全有序进行。
三、错误类型
(5)防止质量确认遗漏。
为了保证所有的质量管理项目能够全部被执行 而无遗漏，在所有项目被执行完毕之后要进行 一项检查，防止出现质量问题。
2.检测异常
(1)能够检测异常。 (2)因异常自停或人工停止。 (3)及时通知异常。
(1)能够检测异常。
1) 检测人员异常。 2)检测设备异常。 3)检测物品异常。
(1)能够检测异常。
表7-2 各种检测异常方式
图7-11 异常管理体系
图7-12 监测力矩的纠错装置
表7-3 完结工程类型
图7-13 汽车的完结工程示例
图7-14 力矩控制脉冲监视传感器
(2)因异常自停或人工停止。
1)自働化装置。 2)人工停止。
图7-15 汽车装配线发生异常人工停线原理图 ａ)超过定位停止线人工停止 b)定位停止线现场
表7-5 人为的错误类型
四、防错原则与思路
1.防错模式 2.防错法思路 3.防错原则
精益生产(完美版)ppt课件
标准作业
生产安定化
标准作业
非标准作业
线上操作者负责 线外“水蜘蛛”负责
对“水蜘蛛”来说 是标准作业
全体标准作业
精选课件
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（2）产距时间 ——生产的指挥棒
考虑信息流动—— 生产指示明确
流畅
便于信息传递
☆ 后补式/前后式生产指示 ☆ 生产实绩显现化 ☆ 便于批量区分
④.少人化生产—— 人多人少都能生产
☆ 警示灯及线体控制
☆ U形布置方式
☆ 逆时针摆放 ☆ 设备间无阻隔 ☆人与设备分工：
少人 化
人—装料、卸料
设备—加工
☆启动按钮安装方式适当
精选课件
32
⑤. 质量
精选课件
8
（3）消除浪费——管理的重要目的之一
Management
创造性的管理活动 提高产品和服务的附加价值
+1 增加价值
0
-1
消除浪费
最大限度地减少不增值劳动 封闭性的管理活动
精选课件
9
精益思维(Lean Thinking)的5个基本原则
No.1 从顾客的角度而不是从某个公司、部门或机构 的角度确定价值；
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Step3 将长屋型改为大通铺式
大 通 铺 式 布 置
Hale Waihona Puke 精选课件38Step4 整体上呈一笔画布置
一 笔 画 布 置
精选课件
39
STEP2 安定化生产
人员安定化管理
安定化 生产
设备安定化管理 质量安定化管理 切换安定化管理
现场安定化管理
精选课件
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１、人员安定化管理
（1）标准作业与非标准作业
精选课件
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生产安定化
标准作业
非标准作业
线上操作者负责 线外“水蜘蛛”负责
对“水蜘蛛”来说 是标准作业
全体标准作业
精选课件
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（2）产距时间 ——生产的指挥棒
考虑信息流动—— 生产指示明确
流畅
便于信息传递
☆ 后补式/前后式生产指示 ☆ 生产实绩显现化 ☆ 便于批量区分
④.少人化生产—— 人多人少都能生产
☆ 警示灯及线体控制
☆ U形布置方式
☆ 逆时针摆放 ☆ 设备间无阻隔 ☆人与设备分工：
少人 化
人—装料、卸料
设备—加工
☆启动按钮安装方式适当
精选课件
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⑤. 质量
精选课件
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（3）消除浪费——管理的重要目的之一
Management
创造性的管理活动 提高产品和服务的附加价值
+1 增加价值
0
-1
消除浪费
最大限度地减少不增值劳动 封闭性的管理活动
精选课件
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精益思维(Lean Thinking)的5个基本原则
No.1 从顾客的角度而不是从某个公司、部门或机构 的角度确定价值；
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Step3 将长屋型改为大通铺式
大 通 铺 式 布 置
Hale Waihona Puke 精选课件38Step4 整体上呈一笔画布置
一 笔 画 布 置
精选课件
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STEP2 安定化生产
人员安定化管理
安定化 生产
设备安定化管理 质量安定化管理 切换安定化管理
现场安定化管理
精选课件
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１、人员安定化管理
（1）标准作业与非标准作业
精选课件
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为：①安装工件；②夹紧夹具；③起动；④监视；⑤停止；⑥准
备起动；⑦复位；⑧打开夹具；⑨取下。如图所示：车床在加工
外圆面到规定长度时不能自行停止，因此加工过程中需要人的监
视，一般手工进行停止。这样，一个人只能管理一台机器。为实
现一人多机操作，可按如下步骤进行改进：
B部加工 A部加工
C部加工
A部加工时间 B部加工时间 C部加工时间
等级； ④ 机器完成一个循环并机器取下工件后停止，属于C等级； ⑤ 机器完成一个循环、机器取下工件、安装工件、启动后
停止，属于B等级； ⑥ 机器完成一个循环、机器取下工件、安装工件、启动机
器并可以投料、搬运，属于A等级，实现全自动操作。
8
Company name
7.2 人机分离
①人将机器停在恰当的位置 不能分离
指示灯牌亮
如果完成必要数量或作业，设备 自动停止
如果发现不正常情况， 设备自动停止
自働化=如果发现偏差，设备自动停止
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Company name
7.1自働化概述
自働化作用：
在实际应用中它主要包括两方面作用：提高效率和异常管理， 即通过人机分离来提高效率，通过异常管理实现人机分离和保证品 质。
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Company name
⑥
⑥
准
准
备
备
④需要监视⑤停止的操作取消
第二步：机器完成1个循环后停车
⑦⑧ ⑨ 复打 取 位开 下
夹
具
取消操作人员以下操作：②夹紧夹具； ⑥准备起动；⑦复位；⑧ 打开夹具，这种自働化为D等级。
A部加工时间 B部加工时间 C部加工时间
机器
⑨①③ 取安起 下装动
11
Company name
7.2 人机分离
彻底完善 异常管理
②能够检测异常 因异常自停、人为停止 并及时通知异常的发生
③迅速处置
④防止再发生 问5次为什么
14
Company name
7.3 异常管理
一、异常管理的概念
定义：异常管理就是指为了能够检测、控制、解决生产过程中的 错误、突发和失控状况，而制定的一系列措施和管理手段。
二、异常管理体系
异常管理主要有4大步骤：确定异常、能够检测异常、迅速处
置和防止再发生。
①确定异常
明确标准、基准
不接受不良品 不生产不良品 不专业不良品
①② ③ 安夹 起 装紧 动
⑤⑥ 停准 止备
⑤⑥ 停准 止备
④需要监视 10
⑤⑦ ⑧ ⑨ 停复 打 取 止位 开 下
夹
具
Company name
7.2 人机分离
第一步：将机器停在恰当位置
安装自动停止装置，取消操作人员手工停止和监视工作。
A部加工时间 B部加工时间 C部加工时间
①② ③ 安夹 起 装紧 动
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Company nameபைடு நூலகம்
7.2 人机分离
二、人机分离的推行方法
为了实现人机工作的分离，重点考虑以下方面： 监视作业和保持作业自働化 特殊作业自働化
在实现人机工作分离时要综合权衡投资和效果的关系，为了 节省投资，一般按以下原则确定：
优先采用人机分离程度D等级 只对有问题的部分实施自働化
7 自働化
LOGO
本章要点
7.1 自働化概述 7.2 人机分离 7.3 异常管理 7.4 防错法
2
Company name
7.1自働化概述
从手工作业加工转 向机器自动加工。
自动化
赋 予 机 器 人 的 智 能
自働化
机械设备的自働化：让机械具 有人的智慧，能够监测异常并 自动停止。 作业者自働化：作业者自身认 为自己做的作业“不行”或 “出现了次品”的情况下，停 止错误重复的操作。
1966年，在实施自働化 的样板厂——上乡工厂 建成了“自働化”生产 线
Company name
7.1自働化概述
自働化与自动化的比较：
自働化
自动化
机器自身可以发现异 出现异常需要有人停
常并及时停机
机，否则将连续运行
不产生不良品，可以 防止设备、模具、夹 具等出现故障损坏
不能及时发现不良品 产生，易造成设备、 模具、夹具出现故障 损坏
第三步：机器取下工件
进一步改进，将取件工作机械化，人的工作只剩下：①安装工件； ③起动，进一步节省人力及工时，达到C等级：
A部加工时间 B部加工时间 C部加工时间
D等级 机器
⑨①③ 取安起 下装动
C等级 机器
A部加工时间 B部加工时间 C部加工时间
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Company name
7.2 人机分离
第四步：机器安装工件、起动
分 ②机器自动停在恰当的位置 第1步
离
程 度
③机器完成一个循环后停止 第2步……D等级 常用
增
加 ④机器取下工件
第3步……C等级
⑤机器安装工件、起动
第4步……B等级
⑥机器投料、搬运
第5步……A等级 自働化程度最高
9
Company name
7.2 人机分离
例：某主轴在车床上需要加工A、B、C三个外圆面，操作过程
7.2 人机分离
当设备在自动运行时，人可以离开，去操作另一设备或其他 工作，即所谓人机分离。
一、人机分离程度
人机分离程度划分为A、B、C、D4个等级，其中A等级分离程 度最高，B至D依次降低：
① 机器自身不能停止，需要人将机器停在恰当的位置，不 实行分离；
② 机器可以自动停在恰当的位置，分离程度最低； ③ 机器完成一个循环后停止，属于D等级，为丰田公司常用
3
Company name
7.1自働化概述
丰田公司自働化的发展：
1926年，丰田佐吉研 制出类似人智能的自 动织布机
1962年，开发充满作 业方式和防止错误操 作系统
1971年，在各总装线 上实施了固定位置停 止方式
自働化
4
1955年，开发了利用目 视管理手段发现工序异 常的安灯制度、停车按 钮及自动停车装置
容易发现异常原因， 难以及时发现异常原
防止再次发生
因，容易再次发生
省人
省力
5
Company name
自働化原理与作用
适应需求 实现准时生产
降低成本
质量保证
尊重人性
减少作业人员
改善活动
只供给 必需品
只供给 合格品
作业人员在一个循环时 间内能够操作多台设备
可以分离手工作业和机 械作业的可能性
调查不正常情 况的根本原因
若机器可以自动安装工件并起动，操作者只是投入工件到物 料箱，可以在加工过程中同时投放多个工件，只要保持物料不中 断即可，这样操作者的自由度将会更大，达到B等级的自働化。
第五步：机器投料、搬运
在B等级基础上改进，使机器自动地投料、搬运，这样操作 者完全独立出来，只是更换刀具和质量检查等工作，达到A等级， 实现人与机器的完全分离，节省了人力和工时，效率大大提升。