机械加工工艺手册附录-推荐下载
机械加工工艺流程手册
机械加工工艺流程手册第一章概述 (2)1.1 加工工艺流程基本概念 (2)1.2 加工工艺流程的重要性 (2)第二章设计与工艺分析 (3)2.1 零件图样分析 (3)2.2 材料选择与处理 (3)2.3 加工工艺方案制定 (4)第三章铸造工艺 (4)3.1 铸造工艺流程 (4)3.2 铸件质量检验 (5)3.3 铸造缺陷分析与处理 (5)第四章锻造工艺 (6)4.1 锻造工艺流程 (6)4.2 锻件质量检验 (6)4.3 锻造缺陷分析与处理 (6)第五章焊接工艺 (7)5.1 焊接工艺流程 (7)5.2 焊缝质量检验 (7)5.3 焊接缺陷分析与处理 (7)第六章切削加工工艺 (8)6.1 切削加工工艺流程 (8)6.2 切削参数选择 (8)6.3 切削加工缺陷分析与处理 (9)第七章数控加工工艺 (9)7.1 数控加工工艺流程 (9)7.1.1 零件分析 (9)7.1.2 工艺路线规划 (9)7.1.3 编制工艺文件 (10)7.1.4 工装夹具设计 (10)7.1.5 零件加工 (10)7.2 数控编程与操作 (10)7.2.1 数控编程 (10)7.2.2 数控操作 (10)7.2.3 数控加工参数调整 (10)7.3 数控加工缺陷分析与处理 (10)7.3.1 缺陷分类 (10)7.3.2 缺陷分析 (10)7.3.3 缺陷处理 (11)7.3.4 预防措施 (11)第八章表面处理工艺 (11)8.1 表面处理工艺流程 (11)8.2 表面处理方法选择 (11)8.3 表面处理质量检验 (12)第九章装配工艺 (12)9.1 装配工艺流程 (12)9.2 装配方法与技巧 (12)9.3 装配缺陷分析与处理 (13)第十章质量管理与控制 (13)10.1 质量管理体系 (13)10.2 质量检验方法 (14)10.3 质量改进与持续改进 (14)第一章概述1.1 加工工艺流程基本概念加工工艺流程，指的是在机械制造过程中，按照一定的顺序和步骤，采用特定的加工方法，对原材料或半成品进行加工处理，使之成为符合设计要求的零件或组件的过程。
机械加工工艺手册
手册还针对不同工艺类型提供了丰富的实例和案例分析，帮助读者更好地理解实际生产中的问题， 提高解决实际问题的能力。这些案例分析涉及各种机械零件的加工过程，包括轴类零件、盘类零 件、箱体类零件和钣金件等，对于读者掌握机械加工工艺的实践应用非常有益。
“工欲善其事，必先利其器。”这句摘录深刻地阐述了工具在机械加工中的 重要性。机械加工离不开各种工具，而这些工具的性能和质量直接影响到加工的 精度和效率。因此，在机械加工过程中，选择合适的工具、保持工具的锋利和精 度至关重要。只有工具得心应手，才能事半功倍，提高加工效率。
另一句令人印象深刻的摘录是：“细节决定成败。”在机械加工中，细节的 把握至关重要。每一个微小的误差都可能影响到最终产品的质量和性能。因此， 机械加工者需要具备高度的责任心和严谨的态度，注重每一个细节，确保加工过 程中的精确控制。只有这样，才能生产出高质量的产品，赢得市场的认可。
作者简介
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从整体结构上看，《机械加工工艺手册》的目录按照章节进行划分，每一章 都聚焦于机械加工过程中的一个特定领域或工艺。这种组织方式使得读者可以快 速找到他们需要的信息，提高了查询效率。
具体到每一章的内容，目录详细列出了该章所包含的各个小节。这些小节针 对具体的工艺流程、工具设备、材料特性、技术参数等进行了深入的阐述。这种 细致入微的分类方式使得读者可以对相关内容进行全面的了解。
机械加工工艺基础作业指导书
机械加工工艺基础作业指导书第1章机械加工概述 (3)1.1 机械加工的基本概念 (3)1.2 机械加工的分类与工艺过程 (3)第2章机械加工基础知识 (4)2.1 机械加工材料 (4)2.1.1 金属材料的分类及功能 (4)2.1.2 非金属材料的分类及功能 (4)2.2 机械加工工具与设备 (4)2.2.1 刀具 (5)2.2.2 量具 (5)2.2.3 设备 (5)2.3 机械加工精度与表面质量 (5)2.3.1 加工精度 (5)2.3.2 表面质量 (5)第3章车削加工工艺 (5)3.1 车削加工概述 (6)3.2 车削加工设备与工艺参数 (6)3.2.1 车削加工设备 (6)3.2.2 车削加工工艺参数 (6)3.3 车削加工操作要点 (6)3.3.1 工件安装 (6)3.3.2 刀具选择与安装 (6)3.3.3 加工过程控制 (7)3.3.4 安全操作 (7)第4章铣削加工工艺 (7)4.1 铣削加工概述 (7)4.2 铣削加工设备与工艺参数 (7)4.2.1 铣削加工设备 (7)4.2.2 铣削工艺参数 (7)4.3 铣削加工操作要点 (8)4.3.1 工件装夹 (8)4.3.2 铣刀选择与安装 (8)4.3.3 铣削路径规划 (8)4.3.4 铣削参数设置 (8)4.3.5 加工过程监控 (8)4.3.6 切削液使用 (8)4.3.7 安全操作 (8)第5章钻削加工工艺 (8)5.1 钻削加工概述 (8)5.2 钻削加工设备与工艺参数 (8)5.2.1 钻削加工设备 (8)5.3 钻削加工操作要点 (9)第6章镗削加工工艺 (9)6.1 镗削加工概述 (9)6.2 镗削加工设备与工艺参数 (10)6.2.1 镗削加工设备 (10)6.2.2 镗削工艺参数 (10)6.3 镗削加工操作要点 (10)第7章磨削加工工艺 (10)7.1 磨削加工概述 (11)7.2 磨削加工设备与工艺参数 (11)7.2.1 磨削加工设备 (11)7.2.2 磨削工艺参数 (11)7.3 磨削加工操作要点 (11)第8章齿轮加工工艺 (12)8.1 齿轮加工概述 (12)8.2 齿轮加工设备与工艺参数 (12)8.2.1 齿轮加工设备 (12)8.2.2 齿轮加工工艺参数 (12)8.3 齿轮加工操作要点 (12)8.3.1 齿轮加工前的准备 (12)8.3.2 齿轮加工操作要点 (13)第9章特种加工工艺 (13)9.1 特种加工概述 (13)9.2 常见特种加工方法与设备 (13)9.2.1 电火花加工 (13)9.2.2 激光加工 (13)9.2.3 电子束加工 (13)9.2.4 离子束加工 (14)9.2.5 超声波加工 (14)9.2.6 水射流加工 (14)9.3 特种加工操作要点 (14)9.3.1 电火花加工操作要点 (14)9.3.2 激光加工操作要点 (14)9.3.3 电子束加工操作要点 (14)9.3.4 离子束加工操作要点 (14)9.3.5 超声波加工操作要点 (14)9.3.6 水射流加工操作要点 (15)第10章机械加工工艺规程制定 (15)10.1 工艺规程的基本概念 (15)10.2 工艺规程的制定步骤与方法 (15)10.2.1 制定工艺路线 (15)10.2.2 确定工序内容 (15)10.2.3 选择工艺参数 (15)10.2.5 制定检验标准 (16)10.3 工艺规程的实施与优化 (16)10.3.1 工艺规程的实施 (16)10.3.2 工艺规程的优化 (16)第1章机械加工概述1.1 机械加工的基本概念机械加工是指利用机械力对工件进行切削、塑性变形或组合等加工过程，以达到工件形状、尺寸、表面质量及功能等方面要求的一门技术。
机械加工工艺手册
• 机械加工质量问题的解决途径主要包括工艺改进、设备更新、材料优化等。 • 工艺改进：通过调整切削参数、选用合适的刀具和材料等方式提高加工质量 • 设备更新：通过更换精度高、性能好的设备，提高加工质量 • 材料优化：通过选用合适的材料、控制材料杂质等方式提高材料性能
性能、化学性能等。
机械加工材料的选择应 根据加工对象、加工要 求和加工条件进行。
• 金属材料：包括钢、铸铁、铝、 铜等及其合金 • 非金属材料：包括塑料、橡胶、 木材、陶瓷等 • 复合材料：包括碳纤维、玻璃纤 维、陶瓷纤维等增强复合材料
• 力学性能：包括强度、硬度、韧 性等方面的要求 • 物理性能：包括密度、导热性、 导电性等方面的要求 • 化学性能：包括耐腐蚀性、抗氧 化性等方面的要求
• 机械加工质量问题的分析与解决需要实践经验和理论知识的支持。 • 实践经验：通过实际操作、案例分析等方式积累的经验 • 理论知识：通过学习、培训等方式掌握的理论知识
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机械加工安全与环保
机械加工过程中的安全注意事项
• 机械加工过程中的安全注意事项主要包括个人防护、设备安全、工作环境等方面的内容。 • 个人防护：包括佩戴安全帽、防护眼镜、耳塞等个人防护用品 • 设备安全：包括设备操作、设备检修、设备维护等方面的安全要求 • 工作环境：包括防火、防爆、防毒等方面的安全要求
机械加工质量的检测方法
• 机械加工质量的检测方法主要包括尺寸检测、形状检测、位置检测等。 • 尺寸检测：通过测量仪器、量具等设备检测工件的尺寸精度 • 形状检测：通过光学仪器、触针式仪器等设备检测工件的形状精度 • 位置检测：通过激光测距仪、光学显微镜等设备检测工件的位置精度
机械加工工艺手册
机械加工工艺手册机械加工工艺手册是一本应用书籍，是机械加工生产厂家必备的工具书之一，也是学生学习机械加工知识的重要资料。
它包括机械加工的各种工艺、加工设备和工具、加工方法及加工过程中的各种技巧和经验。
下面就内容进行详细介绍。
一、机械加工的基础知识机械加工的基础知识是机械加工工艺手册的重要部分。
它包括机械加工的概念、机械加工的发展历程、机械加工的基本原理、机床的分类和构造、加工工具的分类和使用方法等方面。
掌握这些基础知识对于从事机械加工工作的人员来说至关重要。
二、常见的机床和刀具机床和刀具是机械加工的核心设备，它们的质量和使用方法直接影响着机械加工的效率和质量。
机械加工工艺手册详细介绍了各种机床和刀具的类型、特点和应用范围，包括铣床、车床、钻床、切割机、磨削机、加工中心等。
此外，还介绍了各种刀具的分类和使用方法，如车刀、铣刀、钻头、刨头、锯片、磨石等，使读者对机床和刀具有更全面的了解。
机械加工的工艺流程是指将原材料加工成半成品或成品时所需的工序和加工顺序。
机械加工工艺手册详细介绍了各种加工流程的特点和应用范围，如铣削、车削、钻孔、切割、磨削、冷加工和热加工等，使读者了解机械加工的完整流程和工艺技巧，更好地掌握机械加工技术。
四、机械加工的操作技巧和注意事项机械加工过程中，操作技巧和注意事项极为重要。
一般来说，操作技巧的熟练程度越高，工作效率和加工质量越高。
机械加工工艺手册重点介绍了各种机床和刀具的操作技巧和注意事项，如正确测量、切削参数调整、工件装夹、进给速度控制、危险环境识别和处理等，使读者更好地应对机械加工中的各种问题和挑战。
五、机械加工的质量控制和故障处理机械加工的质量控制和故障处理是机械加工工艺手册的重点内容。
它包括了各种质量控制和故障处理的方法和技巧，如检验工具和设备的精度、检验工艺流程中的每个环节、识别加工质量问题，以及纠正加工过程中的各种故障等。
这些章节的内容可以帮助读者更好地掌握机械加工质量控制和故障处理的方法和技巧，提高工作效率和生产质量。
机械加工工艺手册.第1卷
机械加工工艺手册.第１卷机械加工工艺是指将工件切削、磨削、抛光等方式加工成为具有一定形状、尺寸和表面粗糙度的零件的技术。
机械加工是制造业中非常重要的一项工艺，广泛应用于各个领域，包括汽车制造、航空航天、电子设备等。
本手册的第１卷将详细介绍机械加工的各个方面，包括切削工艺、磨削工艺、数控加工等内容，以期帮助读者全面了解机械加工工艺，提高自身的实践能力。
1. 切削工艺1.1 切削工艺概述1.2 切削机床及其分类1.3 刀具及其选择1.4 切削参数优化1.5 切削过程中的问题及解决方法实例2. 磨削工艺2.1 磨削工艺概述2.2 磨削机床及其分类2.3 磨削磨料选用2.4 磨削工艺参数2.5 磨削常见问题及其解决方法案例3. 数控加工3.1 数控加工概述3.2 数控机床的分类及其特点3.3 数控加工工艺规划3.4 数控程序编写及调试3.5 数控加工中的常见问题与解决方法案例本手册第１卷详细介绍了机械加工的各个方面，包括切削、磨削和数控加工工艺。
切削工艺的准确选择、刀具的选用以及切削参数的优化都是确保加工质量的重要因素。
磨削工艺则注重磨削机床的选择、磨料的选用以及磨削工艺参数的控制。
数控加工则是当今机械加工领域的前沿技术，数控加工工艺的规划和数控程序的编写调试都需要高度的技术水平。
通过本手册的学习，读者不仅可以了解到机械加工的基本工艺知识，还可以学习到如何解决在加工过程中遇到的一些常见问题。
希望本手册能够帮助读者深入理解机械加工工艺，并能够在实践中灵活运用，提高自身的机械加工技能。
期待读者能够通过本手册获得实际帮助，为自身的职业发展打下坚实的基础。
注：本文原创，版权归属于OpenAI。
未经许可，严禁转载。
mri磁屏蔽工艺在医学影像领域中，磁共振成像（Magnetic Resonance Imaging，MRI）技术被广泛应用于人体内部器官和组织的无创检测和诊断。
然而，MRI过程中的磁场对环境和设备可能产生干扰。
机械加工工艺技术及管理手册
机械加工工艺技术及管理手册机械加工工艺技术及管理手册第一章：机械加工工艺技术概述1.1 机械加工工艺技术的定义和作用1.2 机械加工的基本流程和主要工序1.3 常用机械加工设备和工具的介绍1.4 机械加工中常见的材料和加工方法第二章：机械加工工艺技术的基本要素2.1 刀具材料的选择和使用2.2 切削力分析与刀具选用2.3 切削速度与进给量的确定2.4 切削液的作用和使用方法2.5 加工精度的控制和提高第三章：常用机械加工工艺技术3.1 钻孔加工工艺技术3.2 铣削加工工艺技术3.3 滚切加工工艺技术3.4 研磨加工工艺技术3.5 镗削加工工艺技术第四章：机械加工工艺技术的质量控制4.1 检验与测量方法4.2 机械加工中常见的缺陷和质量问题4.3 零件加工工艺的检验和控制4.4 机械加工中的质量管理和优化第五章：机械加工工艺技术的环境保护5.1 环境保护意识的重要性5.2 机械加工对环境的影响和防治措施5.3 废水、废气和废渣的处理技术5.4 节能减排的机械加工工艺技术第六章：机械加工工艺技术的管理方法6.1 制定机械加工工艺技术管理制度6.2 制定机械加工工艺技术的操作规程6.3 制定机械加工工艺技术的培训计划6.4 管理机械加工工艺技术的安全措施第七章：机械加工工艺技术的发展趋势7.1 数控机械加工的发展与应用7.2 精密加工技术的发展与应用7.3 集成化加工工艺的发展与应用7.4 绿色制造与可持续发展的机械加工工艺技术结语：机械加工工艺技术及管理手册旨在为机械行业的从业人员提供一套完整的指导工具。
通过学习和应用本手册，可以使机械加工工艺技术的操作规范化、标准化，提高工作效率和质量，减少资源浪费和环境污染。
随着科技的发展和社会的进步，机械加工工艺技术也将不断更新和完善，我们应该持续学习和研究，以适应时代的发展需求。
机械制造工艺手册目录模板
机械制造工艺手册目录模板1. 引言1.1 背景介绍1.2 目的和范围1.3 读者对象2. 工艺概述2.1 工艺定义2.2 工艺流程2.3 工艺参数3. 材料选择与加工3.1 材料特性分析3.2 材料选择原则3.3 加工方法与设备4. 零件加工与装配4.1 零件加工工艺流程4.2 加工工具与设备4.3 装配工艺与步骤5. 表面处理与涂装5.1 表面处理方法5.2 表面涂装工艺5.3 防腐与防护措施6. 质量控制与检验6.1 质量控制流程6.2 检验工艺与设备6.3 缺陷分析与处理7. 故障排除与维护7.1 故障排除原则7.2 维护周期与预防措施7.3 常见故障与解决方法8. 工艺改进与优化8.1 工艺改进方法8.2 资源利用与能源节约 8.3 产能提升与效率改善9. 安全与环保9.1 安全意识培训9.2 环境保护要求9.3 废物处理与回收利用10. 结语以上是《机械制造工艺手册目录模板》的基本架构，根据实际情况可适当增减章节或小节内容。
在每个章节中，具体展开该部分的相关内容，包括原理、方法、设备、要点等，使得手册内容具备完整性和可读性。
在撰写正文的过程中，应注意使用清晰简明的语句，避免冗长和重复，以保证读者能够准确理解工艺手册的内容。
总结时，可以对各章节的内容进行概括，并重申手册的目的和重要性。
最后，可适当提供相关的联系方式或资源，方便读者进一步咨询或获取更多相关信息。
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祝你写作顺利！。
孟少农机械加工工艺手册
孟少农机械加工工艺手册农机械加工工艺是指对农机械零部件进行加工、组装和调试的一系列工作。
为了提高农机械的质量和性能，孟少农机械公司对其加工工艺进行了深入研究和总结，并编写了本手册。
本手册旨在为农机械加工工作者提供一份详细的指导，以确保加工工艺的准确性和可靠性。
一、加工准备：1. 准备工作环境：保持加工车间干燥、清洁，避免灰尘和杂物对加工质量的影响。
2. 准备加工设备和工具：确保加工设备的完好无损，需要使用的工具应具备合适尺寸、锋利度和耐磨性。
3. 熟悉加工工艺流程：了解所需加工工序的顺序和要求，确保顺利进行。
二、零部件加工：1. 零件分析：对待加工的零部件进行分析，了解其结构特点和加工要求，为后续加工工作做好准备。
2. 制定加工工艺路线图：根据零部件的形状、尺寸和加工工艺要求，确定加工工艺路线图，包括粗加工、精加工、组装等步骤。
3. 材料准备：选择合适的材料，保证其质量和性能，确保加工出的零件达到设计要求。
4. 粗加工：根据零部件的形状和尺寸要求，进行粗加工，包括钻孔、铣削、车削等操作。
5. 热处理：根据零部件的要求，对其进行热处理，包括淬火、回火等过程，增加零件的硬度和强度。
6. 精加工：对已粗加工的零部件进行精加工，包括磨削、研磨等操作，以提高零件的尺寸精度和表面质量。
7. 表面处理：对精加工后的零部件进行表面处理，包括镀层、喷涂等操作，提高零件的耐腐蚀性和美观度。
8. 组装调试：按照设计要求，将加工好的零部件进行组装，并进行调试和检验，确保其正常运转和使用。
三、质量控制：1. 加工工艺监控：对每个加工工序进行监控，确保加工过程的准确性和稳定性。
2. 质量检验：对加工好的零部件进行质量检验，包括尺寸精度、表面质量、装配质量等方面，以保证加工质量符合标准要求。
3. 不良品处理：对发现的不良品进行分类和处理，包括重做、返工、报废等措施，以确保出厂产品的质量。
孟少农机械加工工艺手册是基于多年的经验和实践总结而成，它为农机械加工工作者提供了一套详细的操作指南。
机械加工工艺目录模板
机械加工工艺目录模板1. 概述
1.1 研究背景
1.2 目的和意义
2. 机械加工工艺分类
2.1 切削加工
2.1.1 车削
2.1.2 钻削
2.1.3 铣削
2.1.4 切割与切割加工
2.2 成形加工
2.2.1 锻压
2.2.2 压力加工
2.2.3 焊接
2.3 磨削加工
2.3.1 平面磨削
2.3.2 外圆磨削
2.3.3 内圆磨削
2.4 特种加工
2.4.1 放电加工
2.4.2 喷射加工
2.4.3 激光加工
3. 机械加工工艺选择因素 3.1 工件材料
3.2 工件形状和尺寸
3.3 加工要求
3.4 加工效率和成本
4. 机械加工工艺流程
4.1 设计加工方案
4.2 准备机床与工具
4.3 确定切削参数
4.4 加工操作
4.5 质量检验与修磨
5. 机械加工工艺改进途径
5.1 创新工艺技术应用
5.2 制定合理的工艺方案
5.3 加强研究与开发
5.4 提高生产管理水平
6. 结语
注：以上仅为机械加工工艺目录模板的示例，具体内容和章节标题可根据实际需求进行调整和修改。
同时，在撰写文章时应充分考虑读者的背景和知识水平，使用专业术语需配以解释或适当的例子，以确保文章的易读性和可理解性。
机械加工工艺作业指导书样表
工步号
工步内容
工艺装备
主轴转速
r/min
切削进度
m/min
进给量
mm/r切削深度mm进给数工部工时机动
辅助
设计
(日期)
审核
(日期)
标准化
(日期)
会签
(日期)
标记
处数
更改文件号
签字
日期
标记
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更改文件号
签字
日期
文件编号
机械加工工艺作业指导书
修订日期
1
编制
制品名
2
审核
机种名/版本
3
批准
制定日期
4
工程名
操作顺序及方法
注意事项及处理方法
车间
工序号
工序名
材料牌
毛坯种类
毛坯外形尺寸
每毛坯可制作件数
每台件数
设备名称
设备型号
设备编号
同时加
工件数
夹具编号
夹具名称
切削液
工位器具编号
工位器具名称
工序工时
准 终
单 件
加工注意事项
机械加工工艺师手册
机械加工工艺师手册
《机械加工工艺师手册》是一本针对机械加工工艺师的专业手册，主要介绍了机械加工的基本原理、常用工艺、工艺参数的选择和调整等内容。
该手册内容通俗易懂，结合实际工作经验，旨在帮助机械加工工艺师提高加工效率和质量。
主要内容包括以下几个方面：
1. 机械加工基础知识：介绍了机械加工的基本概念、分类和常见的机械加工设备。
2. 加工工艺流程：详细介绍了常见的机械加工工艺流程，包括车削、铣削、钻削、磨削等。
3. 工艺参数的选择和调整：讲解了机械加工中的各项工艺参数，如切削速度、进给量、主轴转速等的选择和调整方法，以及对加工效果的影响。
4. 特殊加工工艺：介绍了一些特殊的加工工艺，如切割、冷加工等。
5. 加工质量控制：讲解了如何进行机械加工的质量控制，包括加工表面质量、尺寸精度、形状精度等方面。
6. 安全操作和常见问题处理：提供了机械加工工艺师在操作过程中需要注意的安全事项，以及常见问题的处理方法和解决方案。
该手册适用于从事机械加工工艺设计和操作的工程师和技术人员阅读，对于提高机械加工工艺师的专业能力和技术水平具有重要的指导意义。
机械加工工艺规范手册
机械加工工艺规范手册第一章概述 (2)1.1 加工工艺基本概念 (2)1.2 加工工艺规范的目的与意义 (3)第二章材料选择与处理 (3)2.1 材料分类及功能 (3)2.2 材料预处理 (4)2.3 材料热处理 (4)第三章零件加工工艺 (5)3.1 零件加工基本工艺流程 (5)3.2 零件加工方法 (5)3.3 零件加工精度与表面质量 (6)第四章切削加工 (6)4.1 切削加工基本原理 (6)4.2 切削加工参数选择 (7)4.3 切削工具与夹具 (7)第五章车削加工 (8)5.1 车削加工基本工艺 (8)5.2 车削加工参数选择 (8)5.3 车削加工刀具与夹具 (8)第六章铣削加工 (9)6.1 铣削加工基本工艺 (9)6.2 铣削加工参数选择 (9)6.3 铣削加工刀具与夹具 (9)第七章钻削加工 (10)7.1 钻削加工基本工艺 (10)7.1.1 钻削加工原理 (10)7.1.2 钻削加工方法 (10)7.1.3 钻削加工应用 (10)7.2 钻削加工参数选择 (11)7.2.1 钻头选择 (11)7.2.2 切削速度和进给量 (11)7.2.3 冷却润滑 (11)7.3 钻削加工刀具与夹具 (11)7.3.1 钻头 (11)7.3.2 夹具 (11)第八章镗削加工 (12)8.1 镗削加工基本工艺 (12)8.1.1 镗削加工概述 (12)8.1.2 镗削加工工艺流程 (12)8.1.3 镗削加工注意事项 (12)8.2 镗削加工参数选择 (12)8.2.1 切削速度 (12)8.2.2 进给量 (13)8.2.3 切削深度 (13)8.3 镗削加工刀具与夹具 (13)8.3.1 镗削加工刀具 (13)8.3.2 镗削加工夹具 (13)第九章磨削加工 (13)9.1 磨削加工基本工艺 (14)9.2 磨削加工参数选择 (14)9.3 磨削加工刀具与夹具 (14)第十章齿轮加工 (15)10.1 齿轮加工基本工艺 (15)10.2 齿轮加工参数选择 (15)10.3 齿轮加工刀具与夹具 (16)第十一章装配工艺 (16)11.1 装配工艺基本流程 (16)11.2 装配工艺方法 (17)11.3 装配质量检验 (17)第十二章质量管理与控制 (18)12.1 质量管理体系 (18)12.1.1 质量方针与目标 (18)12.1.2 质量策划 (18)12.1.3 质量控制 (18)12.1.4 质量保证 (18)12.1.5 质量改进 (18)12.2 质量检验与控制 (18)12.2.1 质量检验 (18)12.2.2 质量控制 (19)12.3 不合格品处理与纠正措施 (19)12.3.1 不合格品处理 (19)12.3.2 纠正措施 (19)第一章概述1.1 加工工艺基本概念加工工艺，指的是在生产过程中，通过对原材料进行一系列的物理或化学处理，使其成为符合设计要求的成品或半成品的方法和过程。
机械加工工艺简明速查手册
书中介绍了各种环保的加工方法，如采用干式切削、低温切削等先进的环保技 术。这些方法可以减少切削液的使用和废液排放，降低对环境的污染。书中还 介绍了如何通过选择环保的材料和设备，降低能源消耗和碳排放。
书中还强调了通过实施环境管理体系和能源管理体系，提高企业的环保意识和 能源利用效率的重要性。这包括采用国际上广泛认可的环境管理体系和能源管 理体系标准，如ISO和ISO等。
再者，这本书的编写风格简洁明了，易于阅读。无论是文字表述还是图表设计， 都十分清晰易懂。在紧张的工作之余，我能够轻松愉快地阅读这本书，并从中 获得实用的知识和技能。这种简洁明了的表述方式，使得这本书在阅读时感觉 轻松而高效。
《机械加工工艺简明速查手册》这本书给我带来了很大的帮助。无论是从理论 学习还是实际操作的角度，它都给予了我很多指导和启示。对于提升我的专业 技能和认识机械加工工艺的全貌，起到了重要的作用。我强烈推荐这本书给所 有从事机械制造和加工行业的朋友们，无论是初学者还是有一定经验的专业人 士，都能从中获得收获。
在手册的有一个速查索引，列出了所有章节中的关键知识点和常用术语。这种 索引方式使得读者能够快速找到所需信息，大大提高了查阅效率。
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总结起来，《机械加工工艺简明速查手册》的目录结构清晰明了，标题简明扼 要，图表丰富直观，速查索引和索引图使得查阅更加方便快捷。这种设计充分 体现了实用性和易用性原则，为读者提供了一种有效的机械加工工艺查阅工具。
这本书的内容非常全面，几乎涵盖了机械加工的所有主要领域，包括车削、铣 削、磨削、钳工、电加工等。每个工艺步骤都讲解得深入浅出，不仅提供了各 种理论的指导，还结合了大量的实际案例和图表，使复杂的工艺过程变得直观 易懂。对于我这样的一线工人来说，这无疑是一份宝贵的学习资料。
机械加工工艺操作指导书
机械加工工艺操作指导书第1章机械加工工艺基础 (3)1.1 加工工艺概念 (3)1.2 工艺规程的制定 (3)第2章金属切削机床与刀具 (4)2.1 金属切削机床概述 (4)2.2 常用金属切削刀具 (4)2.2.1 车刀 (4)2.2.2 铣刀 (4)2.2.3 钻头 (4)2.2.4 铰刀 (4)2.2.5 磨头 (4)2.3 刀具的选用与安装 (5)2.3.1 刀具选用 (5)2.3.2 刀具安装 (5)第3章铣削加工工艺 (5)3.1 铣削加工概述 (5)3.2 铣床及其附件 (5)3.2.1 铣床 (5)3.2.2 附件 (6)3.3 铣削加工工艺参数选择 (6)3.3.1 铣削速度 (6)3.3.2 进给量 (6)3.3.3 切削深度 (6)3.3.4 切削液 (6)3.3.5 铣削方式 (6)第4章车削加工工艺 (7)4.1 车削加工概述 (7)4.2 车床及其附件 (7)4.2.1 车床 (7)4.2.2 车床附件 (7)4.3 车削加工工艺参数选择 (7)4.3.1 切削速度 (7)4.3.2 进给量 (7)4.3.3 切削深度 (8)4.3.4 刀具角度 (8)4.3.5 切削液 (8)第5章钻削、镗削和铰削加工工艺 (8)5.1 钻削加工 (8)5.1.1 工艺概述 (8)5.1.2 钻头选择 (8)5.1.3 钻削参数 (8)5.2 镗削加工 (9)5.2.1 工艺概述 (9)5.2.2 镗刀选择 (9)5.2.3 镗削参数 (9)5.2.4 镗削操作 (9)5.3 铰削加工 (9)5.3.1 工艺概述 (9)5.3.2 铰刀选择 (9)5.3.3 铰削参数 (9)5.3.4 铰削操作 (10)第6章磨削加工工艺 (10)6.1 磨削加工概述 (10)6.2 砂轮的选择与修整 (10)6.2.1 砂轮的选择 (10)6.2.2 砂轮的修整 (10)6.3 磨削加工工艺参数选择 (11)第7章特种加工工艺 (11)7.1 电火花加工 (11)7.1.1 概述 (11)7.1.2 工艺参数 (11)7.1.3 操作步骤 (11)7.2 激光加工 (12)7.2.1 概述 (12)7.2.2 工艺参数 (12)7.2.3 操作步骤 (12)7.3 超声波加工 (12)7.3.1 概述 (12)7.3.2 工艺参数 (12)7.3.3 操作步骤 (13)第8章零件加工误差分析及质量控制 (13)8.1 零件加工误差概述 (13)8.2 加工误差分析 (13)8.2.1 误差类型 (13)8.2.2 误差产生原因 (13)8.2.3 误差分析方法 (13)8.3 零件加工质量控制 (14)8.3.1 质量控制措施 (14)8.3.2 质量控制方法 (14)8.3.3 质量改进 (14)第9章机械加工表面质量 (14)9.1 表面质量概述 (14)9.2 表面粗糙度及其控制 (14)9.2.1 表面粗糙度定义 (14)9.2.3 表面粗糙度的控制方法 (15)9.3 加工硬化及其控制 (15)9.3.1 加工硬化定义 (15)9.3.2 加工硬化的影响 (15)9.3.3 加工硬化的控制方法 (15)第10章机械加工工艺规程设计 (16)10.1 工艺规程设计概述 (16)10.2 工艺路线的制定 (16)10.3 工序设计及工艺文件编写 (16)10.4 工艺规程的验证与优化 (16)第1章机械加工工艺基础1.1 加工工艺概念机械加工工艺是指在机械制造过程中，根据零件的图纸和技术要求，采用各种机械加工方法将毛坯加工成合格零件的一系列活动。
机械制造工艺学 附录
1.7
1.7 2.2 2.2 2.5 2.8 2.8 3.0 3.3
0.8
1.0 1.3 1.4 1.5 1.5 1.8 2.0 2.0
1.0
1.3 1.3 1.5 1.8 1.8 2.0 2.3 2.3 IT13
IT14
～
IT12
附
录
mm 直径公差 半精磨 0.1 半精车 粗磨
附表2 半精车后磨外圆加工余量及公差 直径余量 零件基本尺寸 ≤10 粗磨 0.2
＞10～18
＞18～30 ＞30～50 ＞50～80 ＞80～120 ＞120～180 ＞180～250 ＞250～315
0.2
0.2 0.25 0.3 0.3 0.5 0.5 0.5
0.1
0.1 0.15 0.2 0.2 0.3 0.3 0.3 IT11 IT9
附
录
mm 直径公差 半精镗 0.5 0.8 1.0 IT13 IT12 钻孔 粗镗
40
宽度＞200 ～
400
工件 厚度
＞ 100 ～ 250
＞ 250 ≤ ～ 100 400
＞ 100 ～ 250
＞ ＞ ＞ ＞ ＞ 250 ≤ 100 250 ≤ 100 250 ～ 100 ～ ～ 100 ～ ～ 400 250 400 250 400
荒 铣
粗 铣
＞50～80
＞80～120 ＞120～180
0.3
0.3 0.3
0.1
0.2 0.2
IT10
IT8
附
录
mm 粗车端面后 的尺寸公差
附表6 半精车轴端面的加工余量及公差 端面半精车余量 工件长度
≤30
端面最大直径
＞30～120 ＞ 120 ～260 ＞260～500
机械加工工艺手册附录
附录《机械加工工艺手册(软件版)》软件目录1 金属切削原理1.1 刀具材料1.1.1各种刀具材料的物理机械性能1.1.2碳素工具钢与合金工具钢1.1.3高速钢1.1.4硬质合金1.1.5其他刀具材料1.2 切削液1.2.1 切削液作用、分类、配方和选用1.2.2 切削液加注方法2 材料及热处理2.1热处理2.1.1概述2.1.2热处理对钢铁材料切削加工性能的影响2.2金属表面处理2.2.1化学镀2.2.2化学处理2.2.3阳极氧化处理2.2.4喷镀2.2.5油漆涂装3 毛坯及余量3.1 毛坯种类和毛坯余量3.1.1轧制件3.1.2铸铁3.1.3锻件3.1.4冲压件3.1.5焊接件3.2 工序间加工余量3.2.1外圆柱表面加工余量及偏差3.2.2内孔加工余量及偏差3.2.3轴端面加工余量及偏差3.2.4平面加工余量及偏差3.2.5有色金属及其合金的加工余量3.2.6切除渗碳层的加工余量973.2.7齿轮和花键精加工余量4 机械加工质量4.1 机械加工精度4.2 机械加工表面质量4.2.1已加工表面粗糙度4.2.2加工硬化5 机械加工工艺规程制定5.1 工艺规程的编制5.2 零件结构的切削加工工艺性5.2.1工件便于装夹和减少装夹次数5.2.2减少刀具的调整与走刀次数5.2.3采用标准刀具，减少刀具种类5.2.4减少刀具切削空行程5.2.5避免内凹表面及内表面的加工5.2.6加工时便于进刀、退刀和测量5.2.7减少加工表面数和缩小加工表面面积5.2.8增加刀具的刚度与耐用度5.2.9保证零件加工时必要的刚度5.2.10 合理地采用组合件和组合表6 车削6.1 车削用量与车削参数计算6.1.1车床切削用量、车削力与车削功率6.1.2自动车床的车削用量6.2 卧式车床与立式车床加工7 铣削7.1 铣床7.1.1铣床主轴联系尺寸与工作台T形槽尺寸7.1.2铣床附件7.1.3铣床附加装置7.2 铣刀及其辅具7.2.1铣刀类型、几何参数与规格7.2.2硬质合金可转位铣刀与刀片7.2.3其他铣刀7.2.4铣刀直径和角度的选择7.2.5铣刀的安装与铣刀辅具7.3铣削用量及铣削钢的参数计算7.3.1铣削进给量的选择7.3.2确定铣削用量及功率常用表格987.3.3铣削切削时间的计算7.4铣削加工工艺7.4.1分度头的分度计算与分度头应用7.4.2平面的精铣7.4.3型面精铣8 钻削8.1 钻床8.1.1钻床类型、技术参数与联系尺寸8.1.2立式钻床型号、技术参数与联系尺寸8.1.3摇臂钻床型号、技术参数与联系尺寸8.1.4排式钻床型号与技术参数8.1.5铣端面、打中心孔机床型号与技术参数8.1.6数控钻床与十字工作台钻床型号与技术参数8.2 刀具及其辅具8.2.1钻头8.2.2深孔钻8.2.3扩孔钻、锪钻（平底、锥面）8.2.4铰刀8.2.5孔加工复合刀具8.2.6辅具8.3钻、扩、铰孔切削用量及钻削参数计算8.4钻、扩、铰加工工艺8.4.1加工方法选择8.4.2钻、扩、铰加工工艺举例8.5孔的挤光和滚压9 镗削9.1镗床9.1.1镗床类型与技术参数9.1.2镗床附件9.2镗刀及其辅具9.2.1镗刀分类、装夹和调节方式9.2.2单刃镗刀9.2.3双刃镗刀9.2.4刀杆与镗杆9.2.5系列刀具9.3镗床的切削用量9.3.1卧式镗床的镗削用量与加工精度9.3.2金刚镗床的精密镗削用量999.3.3坐标镗床的切削用量9.4镗削加工工艺9.4.1金刚镗床加工9.4.2坐标镗床加工10 拉削10.1 拉刀10.1.1常用拉刀设计10.1.2拉刀技术条件10.1.3圆拉刀设计10.1.4常用拉刀结构特点10.1.5挤压推刀10.2 拉削工艺10.2.1拉削切削液及其浇注方法10.2.2拉刀的刃磨工艺和方法11 磨削11.1 磨料与磨具11.1.1各种磨料的主要物理性能11.1.2磨具大致分类11.1.3普通磨料及其选择11.1.4超硬磨料磨具11.1.5涂覆磨具11.2 磨床与磨床夹具11.3 普通磨削11.3.1外圆磨削11.3.2内圆磨削11.3.3平面磨削11.3.4无心磨削11.3.5砂轮平衡与修整11.3.6磨削液11.4 高效与精密磨削11.4.1高速磨削11.4.2高速重负荷磨削11.4.3低粗糙度磨削11.5 超硬磨料磨具磨削11.5.1金刚石砂轮磨削11.5.2立方氮化硼(CBN)砂轮磨削11.5.3超硬磨料砂轮修整11.6 砂带磨削10011.6.1砂带磨削11.6.2砂带磨削工艺参数选择11.6.3砂带磨削实例11.7 珩磨11.7.1珩磨油石的选择11.7.2珩磨工艺参数与珩磨液11.7.3特种珩磨工艺11.8 游离磨粒加工11.8.1研磨11.8.2抛光12 精密加工及超精密加工12.1 精密加工和超精密加工的范畴12.2 金刚石刀具的超精密切削12.3 超精密磨料加工12.3.1精密磨削和超精密磨削12.3.2精密和超精密砂带磨削12.3.3精密和超精密研磨12.3.4精密和超精密抛光13 特种加工13.1 概述13.2 电火花穿孔、成形加工13.2.1电火花穿孔、成形加工机床13.2.2电火花加工的工具电极和工作液系统13.3 电火花切割加工13.3.1电火花线切割机床13.3.2常用电火花线切割电源13.3.3若干因素对线切割工艺效果的影响13.4 电化学加工13.4.1电化学加工原理及设备组成13.4.2电解加工13.4.3电化学抛光13.4.4刷镀13.5 超声加工13.6 高能束加工13.6.1激光加工13.6.2电子束加工13.6.3离子束加工13.7 复合加工10113.7.1电解-电火花复合加工13.7.2电解磨削与电解研磨13.7.3超声电解复合加工13.8 其他特种加工13.8.1水喷射切割13.8.2磨料喷射加工13.8.3挤压珩磨加工14 螺纹加工14.1 车螺纹14.1.1专用螺纹车床14.1.2螺纹车刀14.1.3工艺参数的选择与计算14.1.4旋风铣削螺纹14.2 丝锥攻螺纹14.2.1普通螺纹丝锥攻螺纹14.2.2螺母丝锥攻螺母螺纹14.2.3锥形丝锥攻锥螺纹14.2.4挤压丝锥挤压螺纹14.3 板牙套螺纹14.3.1板牙及辅具14.3.2圆板牙机动套螺纹的切削速度14.4 螺纹切头切螺纹14.4.1圆梳刀外螺纹切头切螺纹14.4.2径向平梳刀外螺纹切头切螺纹14.4.3切向平梳刀外螺纹切头切螺纹14.4.4径向平梳刀内螺纹切头切螺纹14.5 铣螺纹14.5.1螺纹铣刀14.5.2铣螺纹工艺参数的选择与计算14.6 滚压螺纹14.6.1滚压螺纹对坯件的要求14.6.2滚压工具耐用度14.6.3螺纹滚压头滚压螺纹14.6.4滚丝轮滚压螺纹14.6.5搓丝板滚压螺纹14.7 磨螺纹14.7.1砂轮14.7.2工艺参数的选择与计算10214.7.3切削液的选择15 齿轮加工15.1 概述15.2 成形法铣圆柱齿轮15.3 滚齿15.3.1滚刀15.3.2滚齿工艺15.3.3硬齿面滚齿15.4 插齿15.4.1插齿原理15.4.2插齿机15.4.3插齿刀15.4.4插齿工艺15.5 剃齿15.5.1剃齿原理和方法15.5.2剃齿机15.5.3剃齿刀15.5.4剃齿夹具15.5.5剃齿工艺15.5.6小啮合角剃齿15.6 磨齿15.6.1磨齿夹具15.6.2砂轮的选择和修形15.6.3磨齿工艺15.7 珩齿15.7.1珩齿机15.7.2珩齿轮15.7.3珩齿工艺15.8 蜗轮和蜗杆加工15.8.1蜗杆加工15.8.2蜗轮加工15.8.3新型蜗杆副加工15.9 直齿锥齿轮加工15.9.1 成型齿轮铣刀铣齿法15.9.2 刨齿15.9.3 双刀盘滚切法铣齿15.10 弧齿锥齿轮加工15.10.1常用弧齿锥齿轮切齿机、检验机、研齿机、磨齿机10315.10.2弧齿锥齿轮铣刀15.10.3机床调整计算15.10.4弧齿锥齿轮EPG检验及推荐值15.10.5研齿15.10.6 锥齿轮切齿机床常用数表15.11 长幅外摆线锥齿轮加工15.11.1 切齿机床、滚动检验机和研齿机型号与主要技术参数15.11.2 切齿刀具15.11.3 长幅外摆线锥齿轮有关参数计算16 花键加工16.1概述16.1.1花键的加工方法16.1.2花键各种加工方法的技术经济性比较16.2花键轴的成形铣削加工16.2.1刀具及其刃磨16.2.2工艺参数的选择和计算16.2.3高效成形铣削和精铣16.3花键轴的展成加工16.3.1展成加工机床及其附件16.3.2花键滚刀16.3.3工艺参数的选择及计算16.3.4滚削加工举例16.3.5花键轴的插削加工16.4花键轴的磨削加工16.4.1花键轴磨床16.4.2砂轮16.4.3工艺参数的选择和计算16.5花键轴的无屑加工16.6花键孔的加工16.6.1用插齿刀加工渐开线花键孔16.6.2用插齿刀加工矩形花键孔17 难加工材料的切削加工17.1难切削金属材料的切削加工17.1.1概述17.1.2高锰钢的切削加工17.1.3高强度钢的切削加工特点17.1.4不锈钢的切削加工17.1.5高温合金的切削加工10417.1.6钛合金的切削加工17.1.7难熔金属及其合金的切削加工17.1.8喷涂(焊)材料的切削加工17.2难加工非金属硬脆材料的加工17.2.1难加工非金属硬脆材料的性能及其加工特点17.2.2硬脆非金属材料的主要加工方法18 柔性自动化加工18.1柔性自动化加工方法及其系统18.2柔性自动化加工设备18.2.1数控机床技术参数18.2.2加工中心技术性能参数18.2.3柔性制造单元技术性能参数18.2.4数控机床附件18.2.5托板18.3柔性自动化加工系统的工夹具系统18.3.1TSG82工具系统18.3.2各类数控刀柄的柄部18.3.3夹具系统105。
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附录《机械加工工艺手册(软件版)》软件目录1 金属切削原理1.1 刀具材料1.1.1各种刀具材料的物理机械性能1.1.2碳素工具钢与合金工具钢1.1.3高速钢1.1.4硬质合金1.1.5其他刀具材料1.2 切削液1.2.1 切削液作用、分类、配方和选用1.2.2 切削液加注方法2 材料及热处理2.1热处理2.1.1概述2.1.2热处理对钢铁材料切削加工性能的影响2.2金属表面处理2.2.1化学镀2.2.2化学处理2.2.3阳极氧化处理2.2.4喷镀2.2.5油漆涂装3 毛坯及余量3.1 毛坯种类和毛坯余量3.1.1轧制件3.1.2铸铁3.1.3锻件3.1.4冲压件3.1.5焊接件3.2 工序间加工余量3.2.1外圆柱表面加工余量及偏差3.2.2内孔加工余量及偏差3.2.3轴端面加工余量及偏差3.2.4平面加工余量及偏差3.2.5有色金属及其合金的加工余量3.2.6切除渗碳层的加工余量973.2.7齿轮和花键精加工余量4 机械加工质量4.1 机械加工精度4.2 机械加工表面质量4.2.1已加工表面粗糙度4.2.2加工硬化5 机械加工工艺规程制定5.1 工艺规程的编制5.2 零件结构的切削加工工艺性5.2.1工件便于装夹和减少装夹次数5.2.2减少刀具的调整与走刀次数5.2.3采用标准刀具，减少刀具种类5.2.4减少刀具切削空行程5.2.5避免内凹表面及内表面的加工5.2.6加工时便于进刀、退刀和测量5.2.7减少加工表面数和缩小加工表面面积5.2.8增加刀具的刚度与耐用度5.2.9保证零件加工时必要的刚度5.2.10 合理地采用组合件和组合表6 车削6.1 车削用量与车削参数计算6.1.1车床切削用量、车削力与车削功率6.1.2自动车床的车削用量6.2 卧式车床与立式车床加工7 铣削7.1 铣床7.1.1铣床主轴联系尺寸与工作台T形槽尺寸7.1.2铣床附件7.1.3铣床附加装置7.2 铣刀及其辅具7.2.1铣刀类型、几何参数与规格7.2.2硬质合金可转位铣刀与刀片7.2.3其他铣刀7.2.4铣刀直径和角度的选择7.2.5铣刀的安装与铣刀辅具7.3铣削用量及铣削钢的参数计算7.3.1铣削进给量的选择7.3.2确定铣削用量及功率常用表格987.3.3铣削切削时间的计算7.4铣削加工工艺7.4.1分度头的分度计算与分度头应用7.4.2平面的精铣7.4.3型面精铣8 钻削8.1 钻床8.1.1钻床类型、技术参数与联系尺寸8.1.2立式钻床型号、技术参数与联系尺寸8.1.3摇臂钻床型号、技术参数与联系尺寸8.1.4排式钻床型号与技术参数8.1.5铣端面、打中心孔机床型号与技术参数8.1.6数控钻床与十字工作台钻床型号与技术参数8.2 刀具及其辅具8.2.1钻头8.2.2深孔钻8.2.3扩孔钻、锪钻（平底、锥面）8.2.4铰刀8.2.5孔加工复合刀具8.2.6辅具8.3钻、扩、铰孔切削用量及钻削参数计算8.4钻、扩、铰加工工艺8.4.1加工方法选择8.4.2钻、扩、铰加工工艺举例8.5孔的挤光和滚压9 镗削9.1镗床9.1.1镗床类型与技术参数9.1.2镗床附件9.2镗刀及其辅具9.2.1镗刀分类、装夹和调节方式9.2.2单刃镗刀9.2.3双刃镗刀9.2.4刀杆与镗杆9.2.5系列刀具9.3镗床的切削用量9.3.1卧式镗床的镗削用量与加工精度9.3.2金刚镗床的精密镗削用量999.3.3坐标镗床的切削用量9.4镗削加工工艺9.4.1金刚镗床加工9.4.2坐标镗床加工10 拉削10.1 拉刀10.1.1常用拉刀设计10.1.2拉刀技术条件10.1.3圆拉刀设计10.1.4常用拉刀结构特点10.1.5挤压推刀10.2 拉削工艺10.2.1拉削切削液及其浇注方法10.2.2拉刀的刃磨工艺和方法11 磨削11.1 磨料与磨具11.1.1各种磨料的主要物理性能11.1.2磨具大致分类11.1.3普通磨料及其选择11.1.4超硬磨料磨具11.1.5涂覆磨具11.2 磨床与磨床夹具11.3 普通磨削11.3.1外圆磨削11.3.2内圆磨削11.3.3平面磨削11.3.4无心磨削11.3.5砂轮平衡与修整11.3.6磨削液11.4 高效与精密磨削11.4.1高速磨削11.4.2高速重负荷磨削11.4.3低粗糙度磨削11.5 超硬磨料磨具磨削11.5.1金刚石砂轮磨削11.5.2立方氮化硼(CBN)砂轮磨削11.5.3超硬磨料砂轮修整11.6 砂带磨削10011.6.1砂带磨削11.6.2砂带磨削工艺参数选择11.6.3砂带磨削实例11.7 珩磨11.7.1珩磨油石的选择11.7.2珩磨工艺参数与珩磨液11.7.3特种珩磨工艺11.8 游离磨粒加工11.8.1研磨11.8.2抛光12 精密加工及超精密加工12.1 精密加工和超精密加工的范畴12.2 金刚石刀具的超精密切削12.3 超精密磨料加工12.3.1精密磨削和超精密磨削12.3.2精密和超精密砂带磨削12.3.3精密和超精密研磨12.3.4精密和超精密抛光13 特种加工13.1 概述13.2 电火花穿孔、成形加工13.2.1电火花穿孔、成形加工机床13.2.2电火花加工的工具电极和工作液系统13.3 电火花切割加工13.3.1电火花线切割机床13.3.2常用电火花线切割电源13.3.3若干因素对线切割工艺效果的影响13.4 电化学加工13.4.1电化学加工原理及设备组成13.4.2电解加工13.4.3电化学抛光13.4.4刷镀13.5 超声加工13.6 高能束加工13.6.1激光加工13.6.2电子束加工13.6.3离子束加工13.7 复合加工10113.7.1电解-电火花复合加工13.7.2电解磨削与电解研磨13.7.3超声电解复合加工13.8 其他特种加工13.8.1水喷射切割13.8.2磨料喷射加工13.8.3挤压珩磨加工14 螺纹加工14.1 车螺纹14.1.1专用螺纹车床14.1.2螺纹车刀14.1.3工艺参数的选择与计算14.1.4旋风铣削螺纹14.2 丝锥攻螺纹14.2.1普通螺纹丝锥攻螺纹14.2.2螺母丝锥攻螺母螺纹14.2.3锥形丝锥攻锥螺纹14.2.4挤压丝锥挤压螺纹14.3 板牙套螺纹14.3.1板牙及辅具14.3.2圆板牙机动套螺纹的切削速度14.4 螺纹切头切螺纹14.4.1圆梳刀外螺纹切头切螺纹14.4.2径向平梳刀外螺纹切头切螺纹14.4.3切向平梳刀外螺纹切头切螺纹14.4.4径向平梳刀内螺纹切头切螺纹14.5 铣螺纹14.5.1螺纹铣刀14.5.2铣螺纹工艺参数的选择与计算14.6 滚压螺纹14.6.1滚压螺纹对坯件的要求14.6.2滚压工具耐用度14.6.3螺纹滚压头滚压螺纹14.6.4滚丝轮滚压螺纹14.6.5搓丝板滚压螺纹14.7 磨螺纹14.7.1砂轮14.7.2工艺参数的选择与计算10214.7.3切削液的选择15 齿轮加工15.1 概述15.2 成形法铣圆柱齿轮15.3 滚齿15.3.1滚刀15.3.2滚齿工艺15.3.3硬齿面滚齿15.4 插齿15.4.1插齿原理15.4.2插齿机15.4.3插齿刀15.4.4插齿工艺15.5 剃齿15.5.1剃齿原理和方法15.5.2剃齿机15.5.3剃齿刀15.5.4剃齿夹具15.5.5剃齿工艺15.5.6小啮合角剃齿15.6 磨齿15.6.1磨齿夹具15.6.2砂轮的选择和修形15.6.3磨齿工艺15.7 珩齿15.7.1珩齿机15.7.2珩齿轮15.7.3珩齿工艺15.8 蜗轮和蜗杆加工15.8.1蜗杆加工15.8.2蜗轮加工15.8.3新型蜗杆副加工15.9 直齿锥齿轮加工15.9.1 成型齿轮铣刀铣齿法15.9.2 刨齿15.9.3 双刀盘滚切法铣齿15.10 弧齿锥齿轮加工15.10.1常用弧齿锥齿轮切齿机、检验机、研齿机、磨齿机10315.10.2弧齿锥齿轮铣刀15.10.3机床调整计算15.10.4弧齿锥齿轮EPG检验及推荐值15.10.5研齿15.10.6 锥齿轮切齿机床常用数表15.11 长幅外摆线锥齿轮加工15.11.1 切齿机床、滚动检验机和研齿机型号与主要技术参数15.11.2 切齿刀具15.11.3 长幅外摆线锥齿轮有关参数计算16 花键加工16.1 概述16.1.1花键的加工方法16.1.2花键各种加工方法的技术经济性比较16.2 花键轴的成形铣削加工16.2.1刀具及其刃磨16.2.2工艺参数的选择和计算16.2.3高效成形铣削和精铣16.3 花键轴的展成加工16.3.1展成加工机床及其附件16.3.2花键滚刀16.3.3工艺参数的选择及计算16.3.4滚削加工举例16.3.5花键轴的插削加工16.4 花键轴的磨削加工16.4.1花键轴磨床16.4.2砂轮16.4.3工艺参数的选择和计算16.5 花键轴的无屑加工16.6 花键孔的加工16.6.1用插齿刀加工渐开线花键孔16.6.2用插齿刀加工矩形花键孔17 难加工材料的切削加工17.1 难切削金属材料的切削加工17.1.1概述17.1.2高锰钢的切削加工17.1.3高强度钢的切削加工特点17.1.4不锈钢的切削加工17.1.5高温合金的切削加工10417.1.6钛合金的切削加工17.1.7难熔金属及其合金的切削加工17.1.8喷涂(焊)材料的切削加工17.2 难加工非金属硬脆材料的加工17.2.1难加工非金属硬脆材料的性能及其加工特点17.2.2硬脆非金属材料的主要加工方法18 柔性自动化加工18.1 柔性自动化加工方法及其系统18.2 柔性自动化加工设备18.2.1数控机床技术参数18.2.2加工中心技术性能参数18.2.3柔性制造单元技术性能参数18.2.4数控机床附件18.2.5托板18.3 柔性自动化加工系统的工夹具系统18.3.1TSG82工具系统18.3.2各类数控刀柄的柄部18.3.3夹具系统105。