生产作业过程危险有害因素分析
主要生产过程危险有害因素辨识及影响分析
主要生产过程危险有害因素辨识及影响分析本项目生产过程存在的危险、有害因素主要包括：机械伤害、火灾、触电、压力容器（管道）爆炸、起重伤害、车辆伤害、高处坠落与物体打击、坍塌、振动与噪声、窒息环境、不良作业条件等。
1.1机械伤害机械伤害的实质是机械能（动能和势能）的非正常做功、流动或转化，导致对人员的接触性伤害。
其形式因生产设备的差异有以下几种：①绞入和挤压；②碰撞或撞击；③接触：包括夹断、剪切、割伤和擦伤、卡住或缠住等。
本项目在生产过程中可能造成机械伤害主要是来自各设备设施。
因设备、设施缺陷、防护不良或无防护，可能致使人体遭受夹击、碰撞、卷入、绞、碾等伤害。
机械伤害主要表现为旋转类机械设备伤害和移动类机械设备伤害。
旋转类机械设备伤害：机械设备安全防护装置不全、损坏或检修拆除后未能及时安装、操作失误、警示信号不灵等，使得机械设备旋转运动部件全部或部分暴露，造成挤压、碾压、绞卷、缠绕等旋转类机械伤害。
1.2火灾生产过程中存在着可燃物质—可燃性木料、液压油、润滑油等，如果接触火源、热源或电缆短路的电火花等原因也可能造成火灾。
电气设备故障、电缆过载造成短路、电线绝缘老化、电气设备检查维护不到位等均有引发电气火灾的潜在危险性；电气设备、输配电线路、电器元件等过流或故障时都可能引发电气火灾；生产厂房等有可能遭受雷击，如避雷设施不当或失效，也可能引发火灾造成设备损坏和人员伤害事故。
1.3触电生产装置中各种电气设备的非带电金属外壳，由于漏电等原因，若无良好的接地装置，操作人员在操作过程中，有可能发生触电伤害事故。
触电事故的主要原因是：安全用电管理不完善。
还有其他原因如：因产品质量低劣、维护检修不力、巡视检查不够，造成隐患或危险；因用电人员缺乏电气常识而造成触电；用电操作人员或电气作业人员违反操作规程；假冒伪劣电器产品导致触电事故；意外或偶然因素等。
本项目常见的触电事故主要有以下几方面：（1）缺少屏护安全防护措施不良，安全距离不足。
作业活动的危险有害因素分析
作业活动的危险有害因素分析作业活动的危险有害因素分析在作业活动中，存在许多危险和有害因素，这些因素可能导致事故的发生，对工作人员和环境造成伤害或损害。
为了更好地管理和控制这些危险和有害因素，本文将对其进行分类，包括物理性危险和有害因素、化学性危险和有害因素、生物性危险和有害因素、心理、生理性危险和有害因素以及其他危险和有害因素。
1.物理性危险和有害因素在作业活动中，物理性危险和有害因素主要包括以下几个方面：(1) 高空作业：高空作业可能导致坠落、摔伤等事故，特别是在没有安全设施的情况下，危险程度更高。
(2) 机械伤害：机械设备的操作不当或防护措施不完善可能导致夹击、割伤等事故，对工作人员造成伤害。
(3) 触电：接触带电设备可能导致电击事故，特别是在没有有效绝缘的情况下，危险程度更高。
(4) 噪音和振动：长期处于噪音和振动的环境中可能导致工作人员疲劳、听力受损等，同时也会影响工作效率和质量。
2.化学性危险和有害因素在作业活动中，化学性危险和有害因素主要包括以下几个方面：(1) 化学物质泄漏：化学物质泄漏可能导致环境污染、人员中毒等事故，特别是对于有毒有害的化学物质，危险程度更高。
(2) 火灾：可燃物的燃烧可能导致火灾事故，对工作人员和环境造成严重损害。
3.生物性危险和有害因素在作业活动中，生物性危险和有害因素主要包括以下几个方面：(1) 生物种群的交互作用：在某些作业环境中，不同生物种群的交互作用可能导致疫情传播、生态失衡等，对环境和人类健康造成影响。
(2) 传染病：工作人员之间的传染病传播可能导致群体性疫情的发生，对工作人员的健康和生命安全造成威胁。
4.心理生理性危险和有害因素在作业活动中，心理生理性危险和有害因素主要包括以下几个方面：(1) 长时间、高强度的工作压力：长时间、高强度的工作压力可能导致工作人员疲劳、焦虑等心理问题，同时也会影响身体健康和工作效率。
(2) 不良的工作环境：不良的工作环境可能导致工作人员感到压抑、烦躁等，如高温、噪音等环境因素，影响工作效率和质量。
某复合肥生产工艺生产过程危险有害因素辨识与分析
某复合肥生产工艺生产过程危险、有害因素的辨识与分析1机械伤害机械伤害主要指机械设备运动（静止）部件、工具、加工件直接与人体接触引起的夹击、碰撞、剪切、卷入、绞、害h刺等形式的伤害。
机械的伤害事故是由人的不安全行为和机械本身的不安全状态所造成的。
该项目中涉及使用的机械设备有粉碎、搅拌、混合、包装等，若各种机械传动设备的传动部位裸露，无防护罩、套、护栏，作业人员不慎触及裸露传动运转部位，会发生绞入、卷入等机械伤害。
如操作人员违章作业、操作失误、设备缺陷、检修不当、缺乏良好的安全距离防护措施等，均可能引起碰撞、夹击、剪切、卷入、绞、碾、害h刺等机械伤害事故，造成机械伤害事故的主要原因有：D安全操作规程、制度不健全或未严格落实，对操作人未进行培训，缺乏操作技能的训练，人员违规操作，疲劳作业或精力不集中，存在机械伤害的危险；2）未按规定佩戴劳动防护用品，长发员工未戴帽子或头发裸露在外、工作服穿戴不合乎要求，衣服袖口或衣角部位容易被旋转的机械部件卷入，造成机械伤害;3）操作者自我保护意识不强，例如旋转或运行着的机械设备不停机就进行润滑或维修、人员有造成机械伤害的可能；4）设备裸露的转动部位或快速移动部分，若没有可靠的安全防护罩、防护栏杆或防护挡板，有造成机械伤害的可能；5）在设备检修过程中，未挂牌、无专人监护，若突然有人开动，传动部位无防护罩，有被运动机械绞捻的可能；6）工作场所照明不良，温度、湿度不适宜，设备噪声过高，地面环境脏乱有油污或泄露的润滑液以及设备布置不合理，都有造成机械伤害的可能。
2触电触电伤害主要发生在配电线路、机柜间和用电设备等部位。
伤害方式一般是由电流的热效应、化学效应、机械效应对人体造成的局部伤害，形成电弧烧伤、电流灼伤等。
该项目在生产过程中存在有电气设备或带电设备，出现以下情况会发生触电事故：1）设备漏电、安全距离不够（如架空线路、室内线路、变配电设备用电设备及检修的安全距离）、绝缘损坏、老化、保护接地、接零不当人；2）建筑结构未做到“五防一通”（即防火防水、防漏、防雨雪、防小动物和通风良好）；3）手及人体其它部位、随身金属物品触及带电体，或因空气潮湿，安全距离不够，造成电击穿；4）电气设备漏电、绝缘损坏，如电焊机无良好保护措施，外壳漏电、接线端子裸露、更换电焊条时人触及焊钳或焊接变压器一次、二次绕组损坏，利用金属结构、管线或其它金属物作焊接回路，或电气设备金属外壳接地不良；5）电气设备检修时违反安全工作规程，误入带电间隔，或电工工具配备不全或不完好、安全意识淡薄、违章操作电器；6）带负荷拉开裸露的闸刀开关，误操作引起短路；7）其他安全设施和安全技术措施不完备，或违章作业，则有可能发生电击、电灼伤的触电危险。
机械厂生产过程中的主要危险、有害因素分析
机械厂生产过程中的主要危险、有害因素分析机械厂使用量大的是起重设备、金属加工机械设备、焊接设备、探伤设备及叉车和水平运输机械等，涉及的物料大都为金属物料，机械工厂使用的危险化学品数量一般都很少，这就意味着机械工厂易发生的主要危险有害因素是起重伤害、机械伤害、触电、电离辐射、车辆伤害、粉尘危害、噪声危害、射线辐射危害等。
1 危险因素分析(1)起重伤害机械工厂在生产运行中大多使用起重机械。
起重、吊装作业频繁，所接触的物体大部分是重量达数吨以上，大而重的钢板、钢管、零部件等物件，同时起重设备的运动方向具有矢量性，即有垂直升降运动、水平搬动运动和由大、小车同时以不同运动速度构成的合成运动。
因起重负荷大，在有限立体空间范围内运动。
如操作不慎、指挥不当、起重设备机械、安全保护装置失灵或者电气系统故障等因素，都易造成作业人员的起重伤害。
起重伤害事故比较频繁。
据统计，我国每年起重伤害事故的死亡人数，占整个工业企业因工死亡总人数的12%左右。
(2)物体打击本项目主要涉及笨重的钢板、钢管等物体，在生产过程中如发生意外、失误等容易造成比较严重的物体打击伤害。
在检修过程中业有可能发生物体意外坠落造成物体打击的可能。
水压机水压试验时，由于试验压力较大，达15MPa，若试验过程中发生意外，导致高压水冲出，可能会引发人员伤亡及设备的损坏事故。
(3)机械伤害本项目在生产运行中使用JCOE成型机、铣边机、预弯机、扩径机、倒棱机等运动设备。
若旋转部分防护不好或者作业人员思想不集中、配合不当，在操作过程中极易造成绞、碾、刺、割、压、戳等机械伤害。
作业后产生的废料若未及时清除，有可能引起操作人员刺伤、割伤等机械伤害事故。
项目生产过程中还存在车辆伤害、高处坠落、触电、成品钢管坍塌伤人事故及使用乙炔、汽油、煤油、柴油易燃气体液体引起的火灾爆炸事故，另外二氧化碳气体、氩气气瓶、空气储罐等可能发生物理爆炸事故。
2 有害因素分析(1)粉尘在为工件除锈时有铁锈粉尘产生;焊接工序有焊剂粉末及电焊烟尘释放到空气中，人体吸入后，对肺部有损害，可能产生焊工尘肺。
铝厂生产过程中存在有害因素及危险因素
铝厂生产过程中存在有害因素及危险因素由于铝厂生产的特殊性，在生产过程中存在有害因素及危险因素，有害因素主要有粉尘危害、毒物危害、高温危害和噪声危害，危险因素主要有机械伤害、高处坠落、电气伤害和火灾爆炸危险等。
一、主要有害因素分析1．粉尘危害铝厂在生产过程中产生的粉尘主要有氧化铝粉尘、石油焦粉尘、沥青烟尘。
氧化铝粉尘主要存在电解厂房内、氧化铝贮运系统；煅烧工段的上料系统、排料系统、煅后工段的混捏机、预热螺旋机以及磨粉系统有粉尘和沥青烟产生；成型工段也有沥青烟产生；残极处理工段的粗碎、配料、筛分等过程均有粉尘产生。
天车司机，电解车间工人，炭素粉破碎、筛分等岗位工人受粉尘危害较大。
根据《工作场所有害因素职业接触限值GBz2—2002》，生产性粉尘中的氧化铝粉尘不得超过6mg/m3；其他粉尘（当游离二氧化硅含量在10%以下）不得超过10mg/m3。
2．毒物危害作业工人接触到的毒物主要有氟化物、硫化物、沥青烟、一氧化碳等。
毒物主要存在于电解槽附近及烟气净化系统。
铝电解以冰晶石-氧化铝氟化铝的熔体为电解质，以炭素材料为电极进行电解。
电解时在阴极上析出液态的金属铝，在阳极上产生气体。
同时还散发出氟化物、粉尘等污染物为主的电解烟气。
在400℃～600℃温度下，氧化铝中仍可含有0.2%～0.5%的水分。
原料中的水分与固态氟化盐在高温条件下可发生化学反应，同时，进入熔融态电解质中的水分也可与液态的氟化盐发生化学反应，生成有害的氟化氢。
人体吸入过量的氟，常常会引起骨硬化、骨质增生、斑状齿等氟骨病，严重者使人丧失劳动能力。
氟化物还对呼吸道粘膜及皮肤有强烈的刺激和腐蚀作用。
我国卫生标准规定，车间空气中氟化物（以氟计）的最高容许浓度为5mg/m3，按照现行国家标准《职业性接触毒物危害程度分级》中对毒物毒性分级的原则，氟化物为Ⅱ级，属于高度危害。
沥青烟主要来源于该工序生阳极工段的混捏机、磨粉系统及成型工段。
煤沥青的软化点为100℃～110℃，属高温沥青。
危险有害因素辨识及措施
危险有害因素辨识及措施危险有害因素辨识及措施在生产、工作及生活中，存在许多危险和有害因素。
为了保障人身安全和健康，必须对这些因素进行辨识和分析，并采取相应的措施进行控制。
本文将详细介绍危险有害因素辨识及措施，主要包含以下方面：一、机械伤害机械伤害是指机械设备、工具等对人体造成的伤害。
常见的机械伤害包括夹具、刀具等造成的割伤、划伤，以及操作不慎导致的摔伤、砸伤等。
为避免机械伤害的发生，应采取以下措施：1.对机械设备、工具等进行定期检查和维护，确保其正常运转。
2.操作前认真检查设备、工具等，确保其安全可靠。
3.严格按照操作规程进行操作，禁止违规操作。
4.使用防护装置，如护手罩、安全带等，减少伤害程度。
二、坠落伤害坠落伤害是指从高处跌落时对人体造成的伤害。
常见的坠落伤害包括高空坠落、梯子滑倒等。
为避免坠落伤害的发生，应采取以下措施：1.合理设计工作场所，减少高处作业的难度和风险。
2.使用安全可靠的登高设备，如梯子、脚手架等。
3.定期检查和维护登高设备，确保其安全可靠。
4.遵循高处作业规范，佩戴安全带等防护用品。
三、电击伤害电击伤害是指电流通过人体造成的伤害。
常见的电击伤害包括触电、雷击等。
为避免电击伤害的发生，应采取以下措施：1.对电气设备进行定期检查和维护，确保其正常运转。
2.使用绝缘工具和设备，避免触电事故的发生。
3.在雷电多发区设置避雷设施，减少雷击的风险。
4.对工作人员进行电安全培训，提高其安全意识。
四、尘肺病尘肺病是指长期吸入粉尘导致肺部组织纤维化的一种疾病。
常见的尘肺病包括矽肺、煤工尘肺等。
为避免尘肺病的发生，应采取以下措施：1.使用粉尘控制设备，减少工作场所的粉尘浓度。
2.为工作人员提供防护用品，如口罩、面罩等。
3.定期对工作人员进行身体健康检查，及时发现并治疗尘肺病患者。
4.对工作环境进行改善，如加强通风、除尘等措施。
五、中毒、窒息中毒、窒息是指吸入有毒物质或氧气不足导致人体中毒或窒息的危害。
作业过程危险和危害因素辨识
作业过程危险和危害因素辨识作业过程即以一定方式组织起来的员工群体，在一定的作业环境内，使用设备和各种工具，采用一定的方方法把原材料和半成品加工制造成为成品，并安全运输和妥善保存的过程。
大部分工伤事故都是在作业过程中发生的，因此，分析和认识作业过程中的各种危险和危害因素，并采取对策加以消除和控制，对于实现安全生产是至关重要的。
为了使车轮集团各公司安全管理水平不断提高，有效控制生产安全事故，现将有关危险、危害辨识的相关知识与大家分享。
一、危险和危害因素辨识危险和危害因素是对人造成伤亡或影响人的身体健康甚至导致疾病，对物造成突发性损坏或慢性损坏的因素。
危险、危害因素与事故隐患既有关联，又有区别。
本质上事故隐患属于危险、危害因素的部分，但并不是所有危险、危害因素都是事故隐患。
危险、危害因素辨识，是生产经营单位负责人、安全管理人员和特种作业人员及关键岗位人员必须掌握的知识，它对于排查治理隐患、做好事故预防工作非常重要。
要实现零事故，必须把作业过程中一切潜在的危险、危害因素辨识出来并加以控制和消除，从根本上防止事故。
所以，应尽力在事故发生之前，发现和掌握这些危险、危害因素。
同时对那些可能成为事故的危险、危害因素进行预知和预测，并尽力排除和控制。
二、危险和危害因素分类根据GB/T13816-92《生产过程危险和危害因素分类与代码》的规定，将生产过程中的危险、危害因素分为6类。
此种分类方法所列危险、危害因素具体、详细、科学合理，适用于各企业危险源辨识活动。
具体如下：（一）物理性危险、危害因素（共15类）1、设备、设施缺陷（强度不够、刚度不够、稳定性差、密封不良、应力集中、外形缺陷、外露运动件、制动器缺陷、控制器缺陷、设备设施其他缺陷）；2、防护缺陷（无防护、防护装置和设施缺陷、防护不当、支撑不当、防护距离不够、其他防护缺陷）；3、电危害（带电部位裸露、漏电、雷电、静电、电火花、其他电危害）；4、噪声危害（机械噪声、电磁性噪声、流体动力性噪声、其他噪声）；5、振动危害（机械性振动、电磁性振动、流动动力性振动、其他振动）；6、电磁辐射（电离辐射：X射线、丫射线、a粒子、B粒子、质子、中子、高能电子束等；非电离辐射：紫外外、激光、射频辐射、超高压电场）；7、运动物危害（固体抛射物、液体飞溅物、反弹物、岩石滑动、堆料垛滑动、气流卷动、冲击地压、其他运动物体的伤害）；8明火9、能造成灼伤的高温物质（高温气体、高温固体、高温液体、其他高温物质）10、能造成冻伤的低温物质（低温气体、低温固体、低温液体、其他低物质）；11、粉尘与气溶胶（不包括爆炸性、有毒性粉尘与气溶胶）；12、作业环境不良（基础下沉、安全通道缺陷、采光照明不良、有害光照、通风不良、缺氧、空气质量不良、给排水不良、涌水、强迫体位、气温过高、气温过低、气压过高、气压过低、高温高湿、自然灾害、其他作业环境不良）；13、信号缺陷（无信号设施、信号选用不当、信号位置不当、信号不清、信号显示不准、其他信号缺陷）14、标志缺陷（无标志、标志不清楚、标志不规范、信号选用不当、标志位置缺陷、其他标志缺陷）；15、其他物理性危险和危害因素。
工厂生产的危险有害因素识别
工厂生产的危险有害因素识别引言工厂生产过程中存在着各种危险有害因素，如粉尘、化学物质、高温、高压等。
正确识别和评估这些危险有害因素对员工和环境的影响，对工厂的安全生产至关重要。
本文将介绍一些常见的工厂生产的危险有害因素，并提供识别方法和控制措施。
常见的危险有害因素1. 粉尘：工厂生产过程中往往伴随着粉尘的产生，如木材加工、金属研磨等。
粉尘对呼吸系统非常有害，可引发呼吸道疾病和过敏反应。
2. 化学物质：一些工厂生产过程中需要使用各种化学物质，如溶剂、酸碱等。
这些化学物质可能对人体产生刺激、腐蚀和毒性，对环境造成污染。
3. 噪音：许多工厂生产设备会产生噪音，长期暴露在高噪音环境下容易导致听力损害和精神疾病。
4. 高温：冶金、玻璃等工厂常常涉及高温操作，接触高温物体可能导致烫伤和火灾事故。
5. 高压：一些设备和工艺需要使用高压气体或液体，操作不当可能发生爆炸、漏气、喷涌等危险事故。
危险有害因素的识别方法1. 安全巡检：定期进行工厂安全巡检，检查潜在的危险有害因素，如粉尘堆积、化学品泄漏、设备异常等。
2. 工艺流程分析：对各个生产工艺进行详细分析和评估，确定存在的危险有害因素，如高温、高压操作等。
3. 职业健康检查：定期对从事危险作业的员工进行职业健康检查，及早发现和控制潜在的职业病风险。
危险有害因素的防控措施1. 粉尘防护：使用有效的通风设备、加装防尘罩等措施，减少粉尘产生和扩散。
2. 化学品管理：对化学品进行分类储存、标识，并制定相应的操作规程和防护措施，如穿戴防护服、佩戴防护眼镜等。
3. 噪音控制：对产生高噪音的设备进行隔音处理、选用低噪音设备，并提供耳塞、耳罩等个人防护器材。
4. 高温操作控制：严格遵守操作规程，提供足够的防护设施，如防火衣、面罩、绝缘手套等。
5. 高压操作控制：制定严格的操作规程，确保设备安全运行，对气体和液体管道进行定期检查和维护，提供安全阀等安全装置。
结论工厂生产过程中存在着多种危险有害因素，正确识别和评估这些因素对员工和环境的影响，采取相应的防控措施是确保工厂安全生产的重要步骤。
危险有害因素分析及对策措施
一、危险有害因素分析1 危险、有害物质及特性1）对照《危险化学品名录》（2002版）、《危险货物品名表》(GB12268-2005)。
本项目所涉及的主要危险、有害物质有柴油、油漆、二甲苯、压缩空气。
本项目储存、使用危险物品的情况见表3-1表3-1 危险物品状态一览表2 各物质主要危险特性1、柴油柴油属于第3类高闪点易燃液体，遇明火，高热或与氧化剂接触，有引起燃烧爆炸的危险。
若遇高热、容器内压扩大，有开裂和爆炸的危险。
柴油理化特性表见表3-2。
2、油漆油漆属于3.3类可燃液体，危规号是33646。
蒸气与空气形成爆炸性混合物，遇明火、高热、氧化剂有燃烧爆炸的危险。
油漆理化特性表见表3-3。
3、二甲苯二甲苯易燃，其蒸气与空气可形成爆炸性混合物，遇明火、高热能引起燃烧爆炸。
与氧化剂能发生强烈反应。
流速过快，容易产生和积聚静电。
其蒸气比空气重，能在较低处扩散到相当远的地方，遇火源会着火燃烧。
健康危害：二甲苯对眼及上呼吸道有刺激作用，高浓度时对中枢神经系统有麻醉作用。
急性中毒：短期内吸入较高浓度本片可出现眼及上呼吸道明显的刺激症状，眼结膜及咽充血、头晕、头痛、恶心、呕吐、胸闷、四肢无力、意识模糊、步态蹒跚。
重者可有躁动、抽搐或昏迷。
有的有癔病样发作。
慢性影响：长期接触有神经衰弱综合征，女工有月经异常，工人常发生皮肤干燥、皲裂。
其理化性能见表3-4。
4.压缩空气中文名：压缩空气；英文名：CompressedAir。
外观与性状：无色无味气体，有助燃性；熔点：-213℃。
沸点：-195℃；临界温度（℃）：-140.7℃；临界压力：3769KPa。
燃烧热：气化热:205.2KJ/Kg；燃烧性：不燃。
危险特性：与易燃气体、油脂接触有引起燃烧爆炸危险；受热时瓶内压力增大，有爆炸危险；有助燃性。
压缩空气危规号22020，危险性类别为第2.2类不燃气体。
压缩空气由于具有一定的压力，在其能量意外释放时，可能导致事故的发生。
空压机、压缩空气储罐及压力管道等密闭容器可能因破损、故障或操作失误而导致超压爆炸事故。
生产过程中职业危险、危害因素分析
生产过程中职业危险、危害因素分析一、火灾、爆炸(1)氯化单元以氯原子取代有机化合物中氢原子的反应称为氯化反应。
氯气的毒性很大，要防止设备泄漏。
本项目用以氯化的原料是黄磷，属于易燃固体。
氯化反应是放热反应，一定要控制好反应温度、配料比和进料速度；反应器要有良好的冷却系统；设备和管道要耐腐蚀，因为氯气和氯化产物的腐蚀性极强。
①氯在常温下为气态，氯在空气中不燃烧，但能助燃，氯气能与许多混合物反应发生爆炸或形成爆炸性混合物。
管道中的氯气呈液态，冬天气化甚慢，有时需加热，以促使氯的气化。
加热应用温水，切忌用蒸汽和明火，以免温度过高，液氯剧烈气化，造成内压过高而发生爆炸。
停止通氯时，应在气化器尚未冷却的情况下关闭出口阀，以免温度骤降，氯气体积缩小，造成物料倒灌，形成爆炸性气体。
②液氯储罐至氯气缓冲罐部位属液氯气化区，操作不当、气化器中积存大量液氯，气化温度过高等，可能发生爆炸事故。
③氯气缓冲罐没有定期进行排污，导致溶解在液氯的三氯化氮积聚在缓冲器底部，可能发生爆炸事故。
④氯气缓冲罐压力显示仪表失灵，导致氯气缓冲罐压力过高，可能发生爆炸事故。
⑤氯气计量器失灵，氯气缓冲罐显示仪表失灵，违反操作规程，如果反应物料进料比例不正确，氯气过量，将会反应生成五氯化磷，进而五氯化磷与黄磷急剧反应发生危险，可能发生火灾、爆炸事故。
因此生产中应防止氯气过量，生产中不能断黄磷供应。
⑥黄磷计量错误，三氯化磷回流控制不当，导致氯化釜中氯气过量，生成五氯化磷，可能发生爆炸事故。
⑦冷却水水温过高、冷却水流量不足、冷却水中断，导致氯化反应釜的反应热不能及时移走，引起反应釜超温、超压，可能发生火灾、爆炸事故。
⑧三氯化磷本身不燃，但遇水猛烈分解，会引起冲料或爆炸。
所以要防水。
如氯化反应操作失误，使水进入反应釜，可能发生火灾、爆炸事故。
⑨氯化反应釜温度、压力显示失灵，导致氯化反应釜超温、超压，可能发生火灾、爆炸事故。
(2)熔磷单元①黄磷是一种高度易燃物质，在30℃时，直接接触空气能自燃并引起火灾和爆炸。
铸造企业生产过程主要危险、有害因素分析
生产过程主要危险、有害因素分析本项目生产过程中存在导致火灾爆炸、触电、机械伤害、高处坠落、物体打击、起重伤害、车辆伤害、坍塌、灼烫、中毒和窒息、容器爆炸、噪声及振动危害、粉尘危害危险有害因素。
1.1火灾、爆炸1、熔炼及浇注过程的火灾爆炸本项目熔炼浇注工艺操作中若存在下列情况，有发生爆炸的可能:(1)中频电炉冷却水管漏水，接触高温金属溶液而引起爆炸。
(2)电炉周边溶液(熔渣)坑边和坑底未设置防止水流入的措施，或坑内潮湿、积水，导致溶液(熔渣)遇水爆炸。
(3)浇包未烘干，与高温溶液接触导致爆炸。
(4)若在地坑内浇注，地坑铸型底部有积水或潮湿，与高温溶液接触导致爆炸。
(5)若生产过程中熔化的铁水从铁水包内溢出，若作业场所存在易燃物品，就有可能引燃可燃物，造成火灾事故；若浇注过程地面存在积水或地面潮湿，铁水溅出接触积水或潮湿地面可能引发火灾爆炸事故。
此外，铸造过程中由于处于高温、高辐射热等因素，也极易造成作业场所发生火灾。
2、电气火灾本项目设备均靠电力驱动，若未按具体环境选用绝缘电线、电缆,使绝缘受高温、潮湿或腐蚀等作用，失去了绝缘能力；电气设备绝缘老化变质；绝缘导线直接缠绕、勾挂在铁钉或铁丝上磨损和铁锈蚀,使绝缘破坏；不按规定要求私拉乱接，管理不善，维护不当等，都有可能造成电气短路。
发生短路时，线路中的电流增加为正常时的几倍甚至几十倍，使设备温度急剧上升，大大超过允许范围。
若设备周围存放有可燃物，当温度达到可燃物的自燃点，即引起燃烧，从而引发电气火灾事故。
用电设备不合理使用，使得线路或设备的负载超过额定值，或连续使用时间过长，超过线路或设备的设计能力等，均能造成过载。
过载会引起电气设备发热，点燃周围可燃物，从而引发电气火灾事故。
接触不良可造成接头局部过热，从而也可引发电气火灾事故。
如不可拆卸的接头连接不牢、焊接不良或接头处混有杂质，会增加接触电阻而导致接头过热；可拆卸的接头连接不紧密或由于震动变松，也会导致接头发热；活动触头，如插头的触头等活动触头，如果没有足够的接触压力或接触表面粗糙不平，会导致触头过热；铜铝接头，由于铜和铝电性不同，接头处易因电解作用而腐蚀，会导致接头过热。
矿热炉生产过程危险、有害因素辨识分析
矿热炉生产过程危险、有害因素辨识分析一、其它爆炸（1）生产异常，矿热炉冷却循环水系统漏水等原因造成水与高温熔融液体接触引发爆炸，将造成严重的喷炉事故。
（2）因操作不当，造成炉内局部压力发生变化导致塌料亦可引发喷炉事故。
（3）由于操作不当或电极糊质量问题造成电极软断或硬断等问题，违章压放电极、明弧操作可能会引发爆燃、喷炉事故。
（4）在封堵炉眼时，操作不规范，跑眼、泥球潮湿，易造成火灾、爆炸事故。
（5）在炉体检修后烘炉时，若烘炉干燥不彻底，生产时有可能出现蒸汽凝结遇高温炉料引发爆炸。
（6）原料水分过高或粒度不符合要求，导致料面层透气性查，易造成料面板结，从而出现大塌料形成喷炉，造成伤害。
（7）出炉前没有对铁包进行充分预热，铁包内有潮气，熔融态的铁水遇到潮湿的环境会造成爆炸。
（8）在出炉过程中，盛装铁水的铁包盛满后没有及时移走，造成容器内铁水外溢，如果地面有积水，便会引起爆炸。
（9）锭模放置太久，在浇铸前没有对锭模充分预热，在浇铸时熔融态铁水接触铸模的瞬间会造成爆炸。
（10）出铁处、冷却槽等处有积水，高温铁水遇水后发生爆炸。
（11）在浇铸过程中，如果吊车工操作不当或指挥工指挥不当，铁水会溢出铸模外，此时如果地面有水或潮湿，就会造成爆炸。
（12）铁水包在运输、浇铸过程中倾覆遇地面积水发生爆炸。
扒渣时、渣坑潮湿易发生铁水喷溅引起爆炸事故。
（13）变压器油为可燃液体，其油蒸气如果与空气混合形成爆炸性混合物，遇明火可以发生爆炸。
变压器运行时产生热量，绝缘层会老化，变压器一旦发生故障，产生的电弧使箱体内的绝缘油的温度、压力升高，超压时可使绝缘油喷出甚至爆裂喷出，发生火灾爆炸事故。
（14）生产过程使用的还原剂兰炭不完全燃烧会产生一氧化碳，若除尘装置故障，导致一氧化碳在烟气管道、除尘器等地点聚集，遇点火源可能引发爆炸事故。
2.起重伤害在生产过程中，吊运浇铸包、吊运电极筒、吊运熔渣、升降机吊运炉料等处使用到起重设备，在起重机的使用过程中由于操作人员的误操作、违章操作、横拉斜吊、吊钩坠落、吊索具脱钩、载荷坠落，吊索破断、超载、危险区域无安全警示标志、地面人员违反规定在吊件下面停留、行走、躲避不及时、操作人员无证上岗等等，均容易造成起重伤害事故。
作业过程危险和危害因素辨识
作业过程危险和危害因素辨识在各种生产和工作过程中，往往存在着各种潜在的危险和危害因素，必须采取有效的措施，确保工作环境的安全和工作人员的健康。
因此，在进行相关作业之前，需要对作业过程进行危险和危害因素的辨识，以确保作业的安全完成。
作业过程危险和危害因素的定义作业过程危险和危害因素是指在某一具体的作业过程中，可能会引发某种意外事件或伤害的各种因素。
这些风险和危害因素往往是来自于作业环境、作业机器设备和作业操作人员等多方面的因素。
作业过程危险和危害因素的种类十分繁多，例如：高处坠落、机器设备故障、电击、灼伤、烫伤、中毒、光化学损伤、接触感电、吸入危险气体等等。
作业过程危险和危害因素的辨识方法为了对作业过程中可能存在的危险和危害因素进行科学的辨识，有以下几个步骤：1. 作业过程分析方法作业过程分析是指对作业过程及其相关的各种因素进行详细的分析。
通过这种方法，可以对作业环境、作业机器设备以及作业人员等各方面的要素进行综合分析，找出可能存在的风险和危害因素。
2. 事件链法事件链法是通过分析某一事件的发展过程，逐步推断出事件的根本原因。
通过这种方法，可以全面分析与作业有关的各种情况，找出其中存在的危险和隐患源，进而推断出最终的事件结果。
3. 特识法特识法是针对某一类型作业中所特有的风险和危害因素进行详细分析的方法。
通过这种方法，可以有效地辨识出此类作业中存在的风险和危害因素，以及相应的预防措施。
4. 风险评估法风险评估法是一种科学的方法，用于评估作业过程中可能出现的风险和危害因素。
通过向有关方面收集各种信息，分析作业过程中可能出现的各种风险因素，进而对风险进行评估和分类，制定合适的预防措施。
作业过程危险和危害因素的控制措施在对作业过程的危险和危害因素进行了充分的辨识后，需要采取相应的控制措施以确保作业的安全完成。
控制措施包括以下几个方面：1. 取消或简化作业当作业过程中存在严重的危险和危害因素时，应考虑取消或简化此次作业，避免出现危险事件，尽可能降低危险和危害因素的程度。
制氧车间作业场所危险有害因素分析
制氧车间作业场所危险有害因素分析制氧车间是一种特殊的生产工作场所，其生产过程中存在一些危险有害因素。
下面将从化学、物理、生物等方面进行分析。
1. 化学因素(1) 氧气：制氧车间生产过程中需要大量使用氧气，氧气的浓度过高会造成强氧化作用，引起物质自燃或爆炸事故，同时氧气也具有毒害作用，对人体呼吸系统和中枢神经系统产生影响。
(2) 硝化剂：在制氧过程中会用到硝化剂，如硝酸、硝酸铵等。
这些物质不仅有腐蚀性，还具有氧化性，易于与其它物质引起化学反应，产生剧烈燃烧、爆炸等危险。
(3) 油类化学品：制氧设备都需要使用一定的润滑油、冷却油等。
这些油类化学品会挥发出可燃气体，容易引起火灾和爆炸。
2. 物理因素(1) 压力：制氧设备中的压缩空气、氧气等物质压力很大，如果操作不当或设备出现故障，就会造成压力释放，引起伤害或事故。
(2) 噪声：制氧设备的运作会产生噪声，长期暴露在噪声环境中，容易导致听力损害和心理疲劳。
(3) 电气：制氧车间设备多采用电气控制，如果电气系统出现故障，会造成电击、火灾等危险。
3. 生物因素制氧车间对生物因素的关注较少，但也存在某些问题。
(1) 高温潮湿：在制氧生产过程中，因为需要保持一定的湿度和温度，因此氧气设备房间内比较潮湿，容易滋生细菌、霉菌等微生物。
(2) 病毒：当制氧车间的操作人员存在感冒、流感等传染病时，容易通过呼吸道传播给其他人员，影响到整个车间的生产。
综合以上分析，制氧车间的危险有害因素很多，需要采取多种措施加以防范和控制。
例如：先是加强化学品管理，保证储存使用的化学品稳定性；增强安全意识，加强员工培训，制定安全操作规程等；对生物因素同样需要关注，保持车间环境干燥清洁，预防病毒传播等。
通过对各个方面的防范，可以有效减少制氧车间中的危险有害因素所造成的隐患和危害。
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1.1.生产作业过程危险有害因素分析
3.2.1生产单元
(一)化学灼伤、腐蚀
盐酸、氢氧化钠属于腐蚀品。
与人体接触有强烈刺激作用而造成灼伤，滴入眼中可导致严重伤害甚至失明，吸入可导致急性中毒。
如果储存装卸、管道输送、生产过程中出现泄漏，人体皮肤和眼与其直接接触可引起灼伤。
此外设备、管道及接口腐蚀致使腐蚀性物料泄漏；工人在操作设备、阀门失误导致物料外泄；工作中未穿戴劳保用品和劳保用品穿戴不规范。
该企业生产中使用腐蚀品对设备、管路、设施都有很强的腐蚀性。
与金属材料易发生反应生成氢气，因此也可能存在氢腐蚀。
该企业靠近海边，空气湿度大，生产过程中少量无组织排放的酸性气体遇水汽形成酸，如果设备、输送管道、或设备、管路等钢结构外防腐蚀措施不好，会受到腐蚀，造成破坏，导致危险物料的泄漏。
(二)中毒、窒息
企业在生产、储存过程中，存在中毒的危险性，主要是因为原料、反应加热产生的气体等物料有毒害性，因设备的密闭等故障，导致物料泄漏，操作人员吸入有毒物质引起中毒事故。
1）生产设备、管道等发生盐酸、乙酸乙酯泄漏，作业人员吸入含量超标的空气，引起中毒事故；此外设备检修，进入容器未进行气体分析，检修过程中发生中毒事故。
2）氮气吹扫设备、管道等发生氮气泄漏，使得作业环境中，氧气浓度低于15％以下，导致作业人员发生窒息事故。
(三)火灾、爆炸
1)产品的生产过程中，设备保持正压，如反应失控，可能会发生超温、超压情况，引发火灾、爆炸。
2)生产设备、管道发生物料泄漏遇点火源发生火灾爆炸事故。
泄漏原因：操作失误；管道设备故障；超压爆炸、破裂；生产设备故障等。
点火源：违章动火作业、现场吸烟、明火、静电火花、电火花和电弧、雷击。
3)生产厂房、库房中物料堆放不合理、不规范、禁忌物料混放，也可能引起火灾事故。
4)生产过程中产生的一些废弃物料，如废液、废料、废纸、抹布等，若处理方法不当，也可能产生火灾事故。
5)安全生产管理松懈，操作人员责任心不强、玩忽职守，违章作业，或者操作人员未经培训，不熟悉其危险特性，在操作过程中若不采取相应的防护措施，这些因为人的不安全行为，容易引起火灾事故。
6)物理爆炸主要是由于反应釜、空气压缩机等压力设备、压力容器、压力管道因储存温度过高、压力增大、安全附件实效、操作失误等超压所引发的物理爆炸。
(四)电气伤害
电气伤害包括雷电、静电、漏电伤害、触电等事故。
该企业生产装置有各种机泵、动力设备（压缩机）、配电房、另外还设有许多照明、控制等设施，电缆电线等。
若电气线路或电气设备安装操作不当，保养不善，接地、接零损坏或失效等，尤其是上海地区空气湿度大，大气腐蚀严重，设备、电缆等易老化，将会引起电气设备绝缘性能降低或保护失效，有可能造成漏电，包括杂散电流，或带电部位裸露，引起触电事故或其它电气伤害。
若厂区防雷电设施或接地损坏、失效可能遭受雷击，
产生火灾、爆炸、设备损坏或人员触电等事故。
在建设、检修、技改过程使用电焊作业，不慎可能会造成触电事故。
在维修、检查工作中若不严格执行有关安全规定，可能会造成触电事故。
(五)高温、灼烫
高温会造成灼伤，在生产过程中，需要加热，当发生物料管道泄漏或人误接触，会发生严重烫伤。
高温还会使劳动者的热调节发生障碍，轻者影响劳动能力，重者可引起别的病变，如中暑。
若发生水盐代谢的失衡，可导致血液浓缩、尿液浓缩、尿量减少，这样就增加了心脏和肾脏的负担，严重时引起循环衰竭和热痉挛。
高温作业工人的高血压发病率较高，高温还可抑制人的中枢神经系统，造成注意力分散，有导致工伤事故的危险。
夏季环境温度较高，可使操作人员出现心慌、中暑等，操作人员在高温环境下工作易出现失误。
因此在夏季应采取防暑降温的措施。
此外，低温液氮在装卸过程中，与皮肤接触，可引起冻伤。
(六)机械伤害
机械伤害是指机械设备运动（静止）部件、工具、加工件直接与人体接触引起的夹击、碰撞、剪切、卷入、绞、碾、割、刺等伤害。
企业在生产过程中由于有相当多的传动设备部件，如各类机泵的联轴器等，都是高速运转的传动设备，因此要严格防止机械伤害现象的发生。
(七)噪声（振动）
噪声能引起职业性噪声聋或引起神经衰弱、心血管疾病及消化系统等疾病的高发，会使操作人员的失误率上升，严重的会导致事故发生。
该企业生产作业环境中产生噪声类型主要有：生产设备产生机械噪声、空气压缩机、水泵等。
(八)粉尘
生产过程中，部分原料及产品均为粉状物质，且细度较细，在生产过程中会产生粉尘飞扬，人体吸入后会有一定的伤害。
若长期吸入高浓度粉尘可致尘肺。
3.2.2储存单元
1.火灾、爆炸
a.甲类物品在储存过程中，如发生泄漏，遇点火源可产生火灾、爆炸事故，点火源情况如上所述；
b.在装卸过程中，如野蛮操作，有可能造成危险品包装破裂，发生泄漏，进而引发火灾、中毒等事故；
c.危险化学品入库前，未核对品名、数量、安全标签等。
导致不符合规定的产品入库，可能会发生禁忌物混存混储，发生化学反应及火灾爆炸事故；
d.未保持“五距”（墙距、柱距、垛距、顶距、灯距），库内通道不畅，隔离储存的物质不能有效分开，超量储存等均大大增加了引发事故的隐患；
e.危险化学品包装物发生损坏，会导致货物的泄漏，进而可能发生燃、爆及中毒、灼伤等事故；
f.桶装易燃液体修漏、打包、改装在库内作业，可能会引发事故；
g.夏令期间，未做防暑、降温工作，可能会因高温而导致物料膨胀，进而发生泄漏；
h.仓位换储别类危险化学品，未按危险货物配装表的要求，造成禁忌物混储，进而发生事故；
i.危险化学品未设置品名标志，未说明灭火和防火方法，可能会导致发货出错，造成禁忌物的混运而发生事故；
j.未根据各种危险化学品的生产日期和有效期、确定储藏期限，未按生产日期和批号顺序先进先出，可能会造成物质的长期储存，有的物质会因反应放热、有的物质会因热量聚积等因素发生燃烧、爆炸；
k.进入危险化学品仓库穿带铁钉的鞋子、穿化纤服装、拨打手机、及从事任何产生明火、火花、危险温度的作业活动有可能会造成易燃物质的燃烧事故；
l.发货时未按本市规定的危险化学品执行夏令早夜运输，有可能会导致事故的发生；
m.未能有效地进行安全检查，危险物品的泄漏及其他危险因素未能及时察觉，会导致事故的发生；
n.非防爆型铲车进入爆炸危险区域，在工作时产生电器火花，如在爆炸危险区域内已形成爆炸性混合物，可能会引发爆炸；
o.铲车在行驶过程中携带人员，或高速转弯可能会发生车辆伤害；
p.装卸过程中不按要求进行，野蛮操作，可能会将包装物损坏，进而引起泄漏发生事故。
2.中毒
在物料泄漏的同时，如人员接触有毒物质，有可能引发中毒事故；如长期反复接触有毒物质，同样也会造成中毒事故及职业病等。
3.触电
仓库电气较少，主要为照明电器及通风设施，但如不注意操作，会引发触电危险。
4.车辆伤害
在装卸过程中，如车辆出入厂区超速等违章驾驶，会造成车辆伤害。
铲车在行驶过程中携带人员，或高速转弯可能会发生车辆伤害。
5.起重伤害
铲车在举起重物时，若操作不当，重物没有稳固在铲车上，会有坠落伤人的可能性。
3.2.3公用工程单元
1.火灾
办公室内有可燃性物质，办公室内有电气设备，如电气引燃可燃物或明火引燃可燃物均会造成火灾危险。
配电站内如电流过载或设备老化引起设备过热会引发火灾、变压器及开关柜爆炸等事故；电气短路造成火灾事故。
2.锅炉爆炸
锅炉属于特种设备，在锅炉的运行过程中存在多种危险有害因素，如给水故障、水位表故障、切换装置失效、在用泵和备用泵故障、操作失误导致锅炉缺水；压力表失灵、安全阀失灵、管材或焊接缺陷、受热而腐蚀可导致锅炉超压爆管、锅炉风机因意外原因停止工作、风机联锁保护装置失效，炉膛正压力过高或负压力过大、锅炉点火不当等可引起锅炉炉膛爆炸。
3.机械伤害
公用工程中的机械设备会产生机械伤害的危险因素。
4.触电
总降压站及其他电气设备设施如接地失效、或设备漏电均可导致触电的发生。
5.高处坠落
房屋维修而登高作业而造成高处坠落等伤害。
6.物体打击
登高作业过程中如工具不小心掉落，打到人体，就会产生物体打击有害因素。
7.淹溺
厂区的消防水池、循环冷却水池如防护栏杆未设或失效而未能有效防止人员跌落，会发生淹溺危险。