质量问题分析改进报告模板(8D精简版)
8D品质改善报告
8D品质改善报告
概述
该报告旨在总结我们的品质改善计划，采用8D方法，以解决我们在生产过程中遇到的质量问题。
问题描述
我们生产的某个产品存在质量问题，经过分析，主要问题是XXXX。
解决方案
采用8D方法，我们采取以下步骤来解决问题：
1. D1：成立团队
我们成立了一个由XXX，XXX等人组成的团队来解决问题。
2. D2：描述问题
我们仔细描述了问题的性质、频率、影响等。
同时，我们建立了一个数据收集系统以跟踪和管理数据。
3. D3：暂时措施
我们采取了暂时措施来控制问题。
例如XXX
4. D4：根本原因分析
我们使用了5WHY 和鱼骨图来分析问题的根本原因，并确定了XXX。
5. D5：纠正措施
我们采用了以下纠正措施来解决问题：XXX。
同时，我们提供了培训和沟通措施来保持改善效果。
6. D6：验证
我们验证了纠正措施的有效性，通过测量和监控系统。
7. D7：标准化
我们在生产过程中实施标准化程序以确保不再出现该问题。
8. D8：维护成果
我们建立了一个监控系统，以确保纠正措施的有效性并执行标准化程序。
结论
8D方法是一个非常有用的工具，在我们的生产过程中发现问题并解决问题。
本次改善计划的实施，使我们的生产更加顺畅，质量得到了提升。
品质异常改善报告模板(8D)
发货前增加查看模块的状态，看下有没有可能复现该现象（被reload）。
责任人/日期(PRINCIPAL/DATE）：
6D:效果验证(AFFIRM OF EFFECTIVENESS)：
责任人/日期(PRINCIPAL/DATE）：
责任人/日期(PRINCIPAL/DATE）：
4D:根本原因分析(DEFINE ROOT CAUSE OF NONCONFORMANCE)：
红灯闪烁表示模块处于AP模块，红灯亮表示模块STA正常连接了。
我们出厂时模块是处于APSTA模式的，我们模块出厂时的最后一步就是测试看服务器是否接收到数据，如果服务器有数据，正常。如果在AP模式下，服务器是不可能接收到数据的。
由APSTA转到AP有两种方式，1.网页reload 2.按键reload
1）可能原因： reload了；
2）其他原因，暂时未知。
责任人/日期(PRINCIPAL/DATE）：
5D：改善措施（CORRECTIVE ACTIONS）：
1）针对reload后的产品可以使用手动配置（配置到路由器）进行使用，徐敏提供相对应的技术指导
品质异常改善报告(8D)
客户(Customer)
发生日期
(OCCURREDDATE)
型号(Model)
S-W02E
回复日期
(REPLY DATE)
1D:问题描述(NONCONFORMANCEDESCRIPTION)：
小机内置WiFi模块接收到信号后，红色指示灯一直闪烁不停。
提出人/日期(PRESENTER/DATE）：
7D：永久性改善对策：
8D专项质量改善报告模板
8D专项质量改善报告（电源端子板滑丝的质量问题）拟制：审核：批准：日期：****有限公司D1、组建小组：控制器组于****年12月19日针对近一周工程柜在装配过程中出现9例电源端子接线时滑牙问题组建问题处理小组。
D2、问题描述：控制器组员工于****年12月12日—12月18日装配工程柜的过程中共出现9例电源端子接线时端子固定位置滑牙情况。
按每天15台的装配量，一周7天共装配105台，不良数9台，不良率8.5%。
D3、实施及确认暂时性的对策：1、查证装配柜机使用的电钻是否有扭力要求，扭力是否合适；2、查证接线时装配方式有无问题；3、调查接线端子物料是否有更换厂商或使用异常批次器件；4、立即调查生产过程，看生产过程是否出现改变。
D4、原因分析及验证要因首先对暂时性的对策的执行结果进行分析：1、经查证控制柜装配无电钻扭力要求，扭力调整随意性大有不合理扭力情况。
2、控制柜打钉及接线方式为常规状态，针对控制柜的装配方式有改进空间。
3、端子板上的接线端子都是由一家叫****公司提供，近期没接收过品质异常或让步接收的端子，也未更换品牌及厂家，但其质量情况不能确认。
4、调查生产过程，未发现与原来过程有明显区别。
对控制柜的装配过程进行综合分析，分别判断各自环节出现的可能性：基本装配流程为：标准柜前加工→装配标准柜→装配工程柜据查证，装配标准柜时和装配工程柜时都有螺钉打滑情况出现，装配标准柜工序打滑端子钉的数量少，多数打滑端子钉都出在装配工程柜工序。
针对在此过程中，端子板打滑的原因，进行了如下分析，见下图（图一）：因果图【图一】哪些因素才是导致电源接线端子滑丝的要求？要因确认调查情况见表一：【表一】要因确认表序号原因分析调查情况是否要因1 装柜人员使用电钻时扭力随意性大；经查证，装配柜机的电钻无扭力要求，员工根据自己习惯的扭力进行作业，调节扭力大时容易导致接线端子滑丝；是2 员工质量意识差；出现多台电源端子滑丝时并未进行反馈；是3 装柜时不专注；有上班说话情况，不注意自己使用电钻的扭力，有导致端子滑丝的现象；是D5、制定永久对策：根据确定的要因，制定对策表如下：D6、执行及验证永久对策：针对上述要因，按对策表执行结果如下：1、工艺人员已确认好合适的装配扭力，所有电钻都已按要求调至9kgf且在扭力调整环上做好记号并完成对工程柜装配员工的宣导工作。
质量改进8D报告模板(思路缜密、可编辑)
（2）检测流程请给予说明，是否有标准作业文件支持，文件号是多少，文 件请粘贴此处； 例如：Q/YC 762.3-2006--张紧轮部件检验规范（附件）
2D-- 问题描述 拆解故障件信息描述
诊断单号 故障里程
故障件名称
图号
模式
零件流水号
零件生产日期
1100201216 3215km
张紧皮带轮组件
记录临时对 策后零件的 相关信息， 方便跟踪
临时对策后的OK品初次交付 批次号
OK零部件的标识方法
4D—确定和验证根本原因 与问题点零件相配合零件的装配关系（装置图）：
故障零件的装配位置、所在油路系统、所在气路系统、所在电路系统、所 在冷却系统等与问题点相关的系统图，并不仅局限于装配关系，凡是与问 题点相关的系统都可在此说明。 根据各种问题点的情况不同，根据实际情况进行相关系统的关联关系的说 明。
项目完成天数
完成情况
项目开展情况简要介绍
目录
一、1D--建立问题解决团队 二、2D--问题描述 三、3D--确定和实施临时围堵措施 四、4D--确定和验证根本原因 五、5D—选择和验证永久纠正措施 六、6D--实施永久纠正措施 七、7D--制定预防措施并举一反三 八、8D--测量和评估持续改进、认可团队
齿轮端面至法兰面距离33.1mm
飞轮壳安装面至飞轮齿圈端面距离35.6mm
小结：起动机驱动齿轮和飞 轮齿圈静态间隙为35.633.1=2.5mm符合要求
结论：静态时飞轮齿圈端面到起动机齿轮端面距离符合要求。
4D—确定和验证根本原因
针对可能因素进行故障重现，确认直接原因
序号
可能原因
试验内容
责任者
计划时间Biblioteka L47YC1002450异响
质量投诉整改8D报告
3、当订单要求代码为***时，依靠人工进行核对的修正，一旦出现工作疏漏，就易造成包装盒条码与订单要求不符。
生产单位:
问题程度
严重
√
重要
贵司反馈IQC检验时发内箱粘贴的料号要求不符
组长：***
领导人：***
团队成员:
部门/任务
电话/e-mail
1、重新检验我司该规格的库存产品。
效果
执行日期
100%
10.10.8
D4.查明并且详细说明产生问题的根本原因：
1、我司库房配货人员和发货人员在发货时,习惯性只核对产品规格、电压、容量等项目，未能核对包装盒上的条码是否与订单要求一致。
影响问题的
程度（％）
100
D5.确认的永久性纠正措施（注明这些措施对避免问题再发生的效果大小）
1、经核对，自09年下半年已来，贵司的订单已很少用***，基本上都用***，我司已于***开始将系统中的默认物料代码更改为*****，使之在大多数情况下与贵司订单保持一致；
2、要求我司库房配货人员和发货人员在发货时,不仅要核对产品规格、电压、容量等项目，同时核对条码。
效 果 （%）
100
D6.贯彻执行永久的整改措施执行情况
1、ERP数据更改已实施；
2、培训工作已实施；
执行日期
同D5
负责人是否验证执Fra bibliotek日期***
是
开始时间
最后更新
报告人
***
终止时间
***
8D报告模板_改善行动报告_质量改善报告模板
产品名称 提出人 1.解决问题的小组成员 部门 姓名 2.问题描述 此栏是收集和整理有关数据用量化的术语说明什么东西在何时 何地出了什么问题以及问题的严重性或比率。 3.临时纠正措施(围堵行动) NO 暂时补救的纠正措施 产品编号 审核人 订单号 批准人 供应商 发出日期
日期
Lot3
Lot5
日期
依上述永久措施在生产中监督其实施效果， 并作出书面报告加以评审。
修改现有的管理系统、操作系统、工作惯例、设计与规程以 防止这一问题与所有类似问题重复发生。
8. 完成结案 结案 □关闭 □开启 下次验证时间
确认该问题是否可以关闭结案，如果不可以结案请确认下次验证时间？
NO：
此栏是要针对问题组建一个解决问题的小团队,成员要求具备 工艺和产品相关知识并熟悉该产品.必须有一个组长“最佳临时抑制措施”在永久措施实施前 把问题隔离。可能需要与客户沟通。此时需要查清楚库存数 量及质量状况，以及库存品的处理方式。 4.本质原因
用统计工具列出可以用来解释问题起因的所有潜在原因，将问题说明中提到的 造成偏差的一系列事件或环境或原因相互隔离测试并确定产生问题的根本原因。 5.永久性纠正措施 NO 预防再发生措施 责任人 完成日期
在生产前测试相关方案，并对方案进行评审以确定所选的校正措施能够解决客户问题， 同时对其它过程不会有不良影响。并对测试方案制定一个实施永久措施的计划，确定过 程控制方法并纳入文件，以确保根本原因的消除。在生产中应用该措施时应监督其长期 效果。同时废除临时措施。此时需给出一个完成时间。
填写人 6.纠正措施效果验证 批号 日期 备注 7. 系统长期预防措施 Lot1 Lot2
8D 问题分析报告模板及说明
8D 问题分析报告客户:问题发生日期:问题关闭时间:产品名称:产品号：8D编号:8D问题分析报告用法说明标题1) 客户: (如:SGMW)2) 问题发生日期: 问题开口日期3) 问题关闭日期:所有的永久纠正措施已经实施并且确认有效;所有要求的支持文件已经提交4) 产品号: (如:xxxxx)5) 产品名称: (如:xxxx)6) 8D问题编号: 8D问题追踪编号(也可以包括客户或供应商追踪编号)1.小组成员1) 组员姓名/部门/电话号码2.问题描述1) 描述: 从客户的角度描述问题; 他们想知道什么?何时: 零件什么时候制造的? 什么时候组装的? 总成什么时候发运给客户的? 什么时候组装进整车的? 什么时候从主机厂发运的?探测: 公司怎么知道的这个问题? 谁提供的信息?范围: 可疑产品数量,比率,数据的来源 - 在工厂内的, 在运输途中的, 在客户处.失效模式: 问题本身怎么表现的?2) 对客户的影响: 识别潜在的对停机,干扰生产线,召回,索赔等影响.3.临时遏止1) 采取了什么措施以立即保护客户并遏止任何可疑库存? 从收到通知开始, 我们在如何遏止这个问题? 目前的遏止状态是什么? 我们做了什么样的挑选, 我们在哪,怎样验证的有效性?如果已经开始实施返工或者返修计划(计划是什么,我们怎样验证有效性),请附上带有草图和趋势图的计划.2) 其他同类产品的风险:可能受此问题影响的其他产品或客户.3) 合格材料的标识:在每一个合格的零件和/或合格材料的容器上贴标签或手写标识,规定标签的颜色,大小,位置和内容.4) 挑选结果:时间,日期,挑选零件总数和拒收数量，包括:客户,内部,供应商 .4.根本原因1) 产生原因& 怎样验证: 识别问题发生的每一个根本原因.已经验证是根本原因了吗?如何验证的?通过统计证据/假设检验来验证.如果没有验证,看作是可疑根本原因.2) 流出原因& 怎样验证: 识别问题没有被发现的每一个根本原因.已经验证是根本原因了吗?如何验证的?通过统计证据/假设检验来验证.如果没有验证,看作是可疑根本原因.5.长期纠正期措施1) 为何制造出问题零件的纠正措施:针对根本原因识别永久纠正措施.纠正措施已经被验证了吗?如何验证的?2) 为何发运出问题零件的纠正措施: 针对根本原因识别长期纠正措施.纠正措施已经被验证了吗?如何验证的?6.纠正措施实施1) 要求对为什么制造出问题零件和为什么发运出问题零件的每个纠正措施实施.2) 纠正措施实施明确责任人3) 目标完成日期:根本原因的所有纠正措施计划完成的日期.4) 纠正措施完成日期:根本原因的所有纠正措施实际完成的日期.7.预防1) 将来如何避免这个问题?识别防止问题再发生的系统性的更改.如果适用,在其他风险区域把所做的改进标准化.2) 其他存在风险的场所或平台? 对于可能存在同样问题的场所或平台,识别零件名称,零件号,负责追踪的纠正措施所有者和完成日期.如果问题是独立的,输入"N/A" .3) 必要的文件已经更新了吗?识别必须更新的文件以包括永久纠正措施,并规定谁负责更新以及完成的日期.如果文件不必更新,输入"N/A".8.关闭1) 对小组成员进行表彰和奖励。
质量8d报告完整版范文(汇总14篇)
质量8d报告完整版范文(汇总14篇)通过对不同的纠正措施定量化的试验筛选出纠正措施，依据风险评估，确定必要时的应急措施。
而解决问题的方案应确保可以保持长期效果。
曾经看到供应商的8D报告中该D5里面一排七行整齐的出现7句“加强’，加强工人培训，加强巡检次数，加强督察力度，加强过程控制---空话一堆。
加强到什么程度没有量化。
具体方案都写具体，数据说话，比如原来检验频次10个检1个，现在加强到5个检1个；同样的加强培训，原来培训次数多少，现在培训计划附在这里，这样我们的对策才有支撑。
质量8d报告完整版范文最新第2篇D1：建立所需的团队应该是多功能覆盖所需的所有布门的参与。
我们的D1包括QC、工程、项目的代表，制造和采购。
D2：问题描述成型零件，显示不可接受的水平周围的顶布边缘周围的损坏，由于热暴露。
我们包括照片的问题，有效的说明维生素D3：临时措施1。
客户已经有布分100%的检验检疫发现有缺陷的布件。
2。
生产现场有100%检查所有布件库存，并隔离任何有缺陷的零件D4：根本原因分析在试图纠正一个不同的问题，成型参数进行了调整，导致收缩的增加。
略小的布分意味着随后的过程中损坏的布分。
加上一个无效的操作人员的培训和遏制站上的指令意味着该问题没有被拾起和不合格的布分已被允许进入客户。
D5：实现PCA(永久性纠正措施)调整模具参数以控制零件收缩。
实现增加零件整体尺寸检测和SPC。
监控记录。
在随后的操作中执行100%检查损坏发生的地方实施控制和遏制措施高兴提高操作人员的培训D6：实施并验证PCA状态的日期的主成分分析已经实施。
主成分分析的验证是对SPC数据分析的形式来检查布分的变化(收缩率)和检查的遏制记录检查，看看是否问题再次被注意到。
D7：防止再发生我们已经简单地保持控制实施的主成分分析，但降低检查频率的控制计划D8：最后的小组讨论/评论回顾主成分分析过程中收集的数据和调查的方式，这种错误可以避免在未来。
PFMEA更新符合本时使用的类似产品进行产品实现过程。
质量管理8D质量改进报告模板
质量管理8D质量改进报告模板
1D:成立小组
1、成立时间:
2、人员分工:
3、实施计划:
2D:问题说明
1、特性失效模式分析:
、市场表现: 2、原因分析 3
C、朝柴发动机故障情况 4、现生产表现: 5、相关标准要求:
(说明:国家标准、企业标准、产品图纸、工艺文件、检验指导书等) 6、改进
目标:
现状: 目标: 3D:临时措施 1、现生产临时措施:
(说明:按控制要求及要素制定临时处理措施) 2、市场处理措施(方案):
(说明:如向朝柴提供维修及故障判定的指导性材料及维修用样件等，可向朝柴
采购部提报相关材料及样件，由朝柴采购部统一向朝柴品质控制部部提供书面指导
性材料)
4D:根本原因
1、从人(人的要求)、机(工装、设备、量检具等)、料(零部件、实物等)、法
(标准、产品文件、工艺文件等)、环(环境因素等)等方面进行分析(鱼刺图):
2、可能因素分析: (说明:通过市场和现生产调查、信息分析、故障件分析等):
(说明:所占比例指按故障模式排列情况及所占百分比、重要度等情况进行综合
分析，制定可能因素改进所占的比例要求，以便有针对性地对所占比例较大的因素
做为重点进行改进;各可能因素所占比例累加和为100%，无关因素为0%)
5D:制定措施并验证 1、实施计划:
2、措施早期验证:
生产验收、第三方检验报告、市场跟踪情况、现生产跟踪情况等，要有相关书面报告等验证材料做为附件)
3、市场处理方案:
(说明:以指导市场维修、故障判定等，同时保证市场维修服务用件为改进后零部件)
4、改进措施实施日期: 首台发动机出厂编号:
6D:实施永久性纠正措施
7D:预防措施。
8D分析和改进报告 模板
CUSTOMER: DISCIPLINE 1 MODEL： TEAM MEMBERS (小组成员) REF.NO: DATE :
DISCIPLINE 2
DESCRIBE THE PROBLEM (问题描述)
DATE :
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
请对不良现象进行具体描述，信息应至少包含： 发生日期，不良品来源，退回原因，故障现象，产品生产批次，生产日期，批次不良率等 DATE : DISCIPLINE 3 DESCRIBE THE ROOT CAUSE (原因分析) 对不良进行分析，提出造成不良的可能原因，并加以确认，最终得出可能的原因。同时根据分析的原因，提出风险评估 其中，应尽量提供图片或测试数据作为原因分析的佐证。涉及到元器件故障的，应做简单的电路分析，说明元器件失效与不良的关联 性，同时应提供不良器件的相关信息（型号，品牌，生产日期或批次,使用良率等） 如需退上游供应商继续分析的，给出预计分析时间 DISCIPLINE 4 CONTAINMENT PLAN (短期对策) DATE :
DISCIPLINE 7
PREVENT RECURRENCE (预防措施)
DATE :
后续产品以及同类型产品是否有措施进行不良预防，具体的措施需搭配图片或资料用于实施的佐证 DISCIPLINE 8
Material Workmanship Machine Design Customer Other
DATE :
针对不良品以及不良品涉及的批次如何处理，具体的措施需搭配图片或资料用于实施的佐证 DISCIPLINE 5 DISCIPLINE 6 PERMANENT C/A PLAN (长期对策) VERIFICATION OF EFFECTIVENESS (效果验证) DATE : DATE :
品质8D改善报告模板(带内容)
客户代码
BJHW
产品型号
0669 LENS
交货日期
2020/3/6
批号
20200306001
交货数量
20000PCS
投诉日期
2020/4/6
D1：小组成员
成员
职能
联系电话
成员
职能
联系电话
陈xx
品质主管
186xxxxxxxx
周良
品工
158xxxxxxxx
D2：问题描述
客户抽检0669 COVER LENS物料，抽检80pcs，不良5pcs，不良率：6.25%；1、边缘溢墨4pcs，漏工序1pcs。
流出原因
QC人员在检验时未仔细检查，导致不良流出。 D5：纠正措施
责任部门 执行日期 效果确认
1、对所有在线、成品产品进行返检确认，避免不良再次流出；
生产部
2、现场对所有员工进行不良现象宣导告知，工程及品质人员现场纠正作业方式；
/品质部 2020/4/11
OK
3、对品质检验员进行培训，并统一检验人员作业手法，提高检验拦截能力。
/工程部
D6：预防措施
责任部门 执行日期 效果确认
1、重新调整油墨配比方案，提高油墨粘度，避免油墨粘度过低造成油墨流动性高导
致出现溢墨现象。 2、针对漏盖色工序，周转时增加标识牌，避免周转过程中出现混料情况。
工程部 /品质部
2020/4/11
OK
D7：水平展开及标准化 针对油墨问题，将更改后的配方更新至《油墨配方管制表》 D8：验证完成
责任部门 执行日期 效果确认
工程部
即日
OK
关闭日期 验证人
联系电话
制作：
(完整版)8D质量整改报告模板
1D：成立小组
1、成立时间：
2、人员分工：
3、实施计划：3.1 项目计划
3.2工作计划
2D：问题说明
1、特性失效模式分析：
2、市场表现：
对产品市场主流情况进行描述3、生产表现：
4
、改进目标：
现状： 目标 3D ：临时措施
4D ：根本原因
从人、机、料、法、环、测进行分析（鱼刺图）：
2、可能因素分析: 要因（关键因子）标识为“●” 、非要因标识为“○”
方
面 序
号
可能因素
分析、试验、确认过程
重要度
备注
人
1
○
机
2
●
料
3
●
法
4
●
测
5
●
5D ：制定措施并验证
1、实施计划：
人
机 料
法
测
操作不当
未按工艺要求对新换感应器验证
感应器验证缺
乏有效监督
R
部层深浅和脱碳层深
检测手段健全
金相检测人员未按工艺
切割检测面
表面淬火工艺合理
设备维护问题
未明确感应器验证要求
金相切割机夹紧装置失效
调质后中杆未
进行机械加工去除脱碳层
2、措施早期验证：
综上分析：
3、市场处理方案：6D：永久措施
7D：预防措施
8D：总结激励。
质量分析报告(8D)
D6: 验证潜在的解决方案:（试验/R&R/防错）
人
完成时间
审核者
行动3
负责人
完成时间
审核者
D7．实施计划&评估解决方案的有效性
第一批
负责人
完成时间
审核者
第二批
负责人
完成时间
审核者
第三批
负责人
完成时间
审核者
D8：评价所采取措施的有效性：
结论：
检查
批准
负责人
计划完成时间
质量分析报告（8D）
编号：
发现问题部门
时间
物料/过程名称
图号
产品唯一性编号
D1：缺陷描述与确认（照片可作为附件）：
D2： 参与分析人员：
D3： 临时纠正行动：
D4：分析可能的根源原因: （人/机/料/法/环/其它）
可能的原因
原因确认
材料
责任人
是/否
方法
环境
测量
人
机器
其他
D5:找出并选择和优化潜在的解决方案: （头脑风暴法）
品质8D改善报告
品质8D改善报告一、概述二、问题描述在产品的生产过程中，我们发现了一个质量问题：部分产品出现了开裂现象。
这个问题影响了产品的外观和性能，导致了产品质量不达标，不符合客户的要求和期望。
三、问题分析3.1问题的影响：开裂问题使得产品的外观不佳，影响了产品的销售和客户满意度。
此外，开裂还对产品的性能造成了一定的影响，可能导致产品的功能不完整或者损坏。
3.2问题的原因：经过对问题进行调查和分析，我们发现开裂问题主要是由于原材料的质量不可靠以及生产工艺控制不严所导致的。
3.3问题的临时控制措施：为了暂时控制问题的发生，我们采取了暂停生产和检验所有的产品的措施。
但这种措施无法根本解决问题，只是减少了出现问题的概率。
四、纠正措施4.1第一步：成立小组进行问题分析和定位，确认问题的根本原因。
4.2第二步：收集问题相关的数据，并进行统计和分析。
4.3第三步：制定临时控制措施，并实施。
4.4第四步：确定根本原因，并采取相应的改善措施来解决问题。
4.5第五步：对改善措施进行验证和评估。
4.6第六步：制定长期控制措施，并进行实施。
4.7第七步：建立相应的预防措施，以防止类似问题的再次发生。
4.8第八步：总结经验，分享改善成果。
五、改善措施5.1根本原因：通过对问题的深入分析，我们发现主要根本原因是原材料质量不可靠以及生产工艺控制不严。
5.2改善措施：5.2.1原材料质量控制：与供应商建立更加严格的质量标准，并进行采购时的抽样检验，确保原材料的质量符合要求。
5.2.2生产工艺控制：对生产过程中的关键节点进行监控和控制，确保每个环节都按照标准操作规程进行，排除造成产品开裂的可能性。
5.2.3员工培训：加强员工质量意识培训，提高员工对产品质量的重视程度，避免操作失误和疏忽带来的质量问题。
六、改善效果评估经过以上的改善措施的实施，我们对开裂问题进行了有效控制，并提高了产品的质量。
经过统计和分析，我们发现产品的开裂率明显下降，并且在采取根本措施后，开裂问题基本得到了根治。
质量改进项目-8D报告模板
运输（出货） 生产端（仓库） 生产端（产线）
XXX XXX XXX
（报废、筛选、重工、管控出货） （报废、筛选、重工、管控出货） （报废、筛选、重工、管控出货）
运输（来料） XXX 供应商（仓库） XXX
（报废、筛选、重工、管控出货） （报废、筛选、重工、管控出货）
完成时间
XXX XXX XXX XXX XXX
注意事项：问题描述围绕5W1H描述。
（）故障信息走势情况
千台故障项次
1月
2月
3月
月份
4 D3确定和实施临时处理措施
四 D3确定和实施临时处理措施
思路：所有风险产品要统计完整，并完成相应对策改善。
位置
数量
处理方式
客户端（仓库） XXX 客户端（产线） XXX
（报废、筛选、重工、管控出货） （报废、筛选、重工、管控出货）
五 D4寻找和确定根本原因
思路二：鱼骨图
五 D4寻找和确定根本原因
思路三：逐项排查
异常原因 （实际状况）
是否主因
1-XXX 2-XXX 3-XXX 4-XXX 5-XXX 6-XXX 7-XXX 8-XXX
异常发生日的监测数据 异常发生日的监测数据 异常发生日的监测数据 异常发生日的监测数据 异常发生日的监测数据 异常发生日的监测数据 异常发生日的监测数据 异常发生日的监测数据
结果相矣■是主因/结果不相矣非主因 结果相矣■是主因/结果不相矣非主因 结果相矣■是主因/结果不相矣非主因 结果相矣■是主因/结果不相关非主因 结果相矣■是主因/结果不相矣非主因 结果相关■是主因/结果不相关非主因 结果相矣■是主因/结果不相关非主因 结果相矣■是主因/结果不相矣非主因
五 D4寻找和确定根本原因
8d报告简洁版范文
8d报告简洁版范文
8D报告简洁版范文
问题描述：
某产品在生产过程中出现了质量问题，导致部分产品出现缺陷，并被客户投诉。
原因分析：
1. 设计问题：产品设计不合理、不稳定，导致产品无法正常运行。
2. 材料问题：使用了不合格的原材料，影响了产品的质量和稳定性。
3. 加工工艺问题：生产过程中存在操作不规范、流程不完善等问题，导致产品质量下降。
4. 人员培训问题：员工对于质量控制的要求认识不足，缺乏相应的培训和指导。
纠正措施：
1. 设计改进：对产品进行重新设计，解决原设计存在的问题，提高产品的可靠性和稳定性。
2. 材料改进：更换合格的原材料，确保产品的质量和稳定性。
3. 加工工艺改进：完善生产流程，加强员工培训，确保操作规范，提高产品的加工质量。
4. 培训计划：制定详细的培训计划，并进行定期培训，提高员工对于质量控制的认识和能力。
执行结果：
1. 设计改进后，产品质量稳定性得到了提高，客户投诉情况显著减少。
2. 更换合格的原材料后，产品的质量和稳定性得到了明显改善。
3. 加工工艺改进后，产品的加工质量和一致性得到了提高，缺陷率明显降低。
4. 培训计划的执行使得员工对于质量控制的理解和能力得到了提高，有效减少了人为因素造成的质量问题。
结论：
通过对问题的分析和改进措施的执行，质量问题得到了有效解决，产品质量和稳定性明显提高。
同时，相关部门也应加强对于质量控制的监督和管理，确保质量标准的执行和持续改进。
产品质量异常8d报告
产品质量异常8d报告1. 引言本报告旨在对产品质量异常进行分析，并提出相应的改善措施。
通过8D（8 Discipline）方法，解决该产品的质量问题，以确保产品质量符合标准，并提高客户满意度。
2. 问题描述产品质量异常主要表现为以下几个方面：1. 外观缺陷：产品表面存在明显的划痕和凹陷；2. 尺寸偏差：产品尺寸与设计要求相比存在偏差；3. 功能失效：产品无法按照预期功能运行。
3. 紧急控制措施针对产品质量异常问题，我们立即采取了以下措施：1. 暂停产品生产和出货；2. 召回已发货的产品，与客户协商退换货事宜；3. 对生产线进行全面检查，找出质量异常原因。
4. 问题分析通过对生产线和产品进行全面检查和测试，我们分析了以下问题：1. 设备问题：生产线中的某些设备存在故障或磨损，导致产品质量不稳定；2. 工艺问题：工艺参数设置不合理，导致产品外观缺陷和尺寸偏差；3. 材料问题：部分原材料存在质量问题，导致产品功能失效。
5. 问题追溯通过追溯质量问题的来源，我们发现以下原因：- 设备问题：由于维护保养不到位，某些设备的关键部件磨损严重，影响了产品的质量；- 工艺问题：工艺参数没有经过充分验证和调整，导致产品生产过程中无法达到设计要求；- 材料问题：供应商提供的原材料存在质量问题，没有严格按照标准进行筛选和检验。
6. 解决方案为了解决产品质量异常问题，我们计划采取以下解决方案：1. 设备维护：对生产线中的设备进行维护保养，修复或更换关键部件；2. 工艺改进：重新评估工艺参数，经过充分验证和调整，确保产品生产过程中能够达到设计要求；3. 材料筛选：与供应商加强合作，建立严格的原料检验标准，确保原材料的质量可靠。
7. 实施计划为了落实解决方案，我们拟定了以下实施计划：1. 设备维护计划：制定设备定期维护和保养计划，并实施定期检查和维护；2. 工艺改进计划：重新评估工艺参数，制定新的工艺流程，并进行小批量试生产和测试；3. 材料筛选计划：与供应商合作，制定原料检验标准，并对每批原材料进行全面检验。
8D整改报告模板
整改后
D7.预防再发生及永久性措施
1.针对生产过程，加强管控真空度、螺杆、机头、网版清理。生 产人员跟进，并相关记录。
2.针对检验，规范检测方式，加大质量人员关于外观检验力度。 从1小时检验一次外观到40分钟检验一次。
3.切粒机维修保养，每三天检验一次，发现异常及时更换动刀与 定刀。设备跟进，并相关记录。
问题来源
质量问题解决8D报告
发生时间
问题严重度
产品名称
数量
制件名称
材料批次
责任单位
D1.小组成员/职位
D2.问题描述及定义
D3.问题处置措施及 临时应急措施：
D4. 查明并且详细说明产生问题的根本原因：
D6. 验证措施完成情况 整改前
整改后
产生 原因
D5. 确认的永久性纠正措施
整改前
整改后
措施
整改前
4.客户物料单独存放，防止其它物料混淆。
效果验证方法与结果 验证人及时间
D8.关闭声明:
我司保证本批次出现之质量问题，后续将严格按照此报告进行承诺整，最大程度保证品质， 稳定生产，恢复客户对我司的信认度。
产品质量整改8d报告范文
产品质量整改8d报告范文1. 背景及问题描述本报告主要针对公司最近所生产的产品质量问题进行整改措施的分析和规划。
经过调研与分析，发现产品在使用过程中出现了以下问题：1. 产品自然磨损较严重，影响了产品外观和性能。
2. 存在小部分产品漏气的问题，影响了产品的功能和寿命。
3. 产品使用寿命偏短，没有达到客户的预期。
针对上述问题，我们制定了一系列的整改措施，并采用8D方法论进行问题解决。
2. 8D方法论的应用2.1. D1 - 组建团队我们组建了由质量管理部门、生产部门、研发部门、销售部门等相关人员组成的质量整改团队。
团队成员具备相应的专业知识和经验，并有足够的决心和责任感来解决产品质量问题。
2.2. D2 - 定义问题通过对产品质量问题的调研和分析，我们确定了以下问题：1. 产品外观和性能受到自然磨损的影响；2. 存在产品漏气问题，影响产品的功能和寿命；3. 产品使用寿命不符合客户的预期。
2.3. D3 - 制定紧急措施为了尽快解决产品质量问题，我们制定了以下紧急措施：1. 立即调整生产工艺，降低产品磨损程度；2. 对存在漏气现象的产品进行检测和修复；3. 进一步调研客户需求，了解产品寿命预期的具体要求。
2.4. D4 - 根本原因分析通过对产品生产过程和使用环境的深入调研，我们确定了以下根本原因：1. 生产工艺中存在缺陷，导致产品磨损较严重；2. 零部件材料质量不稳定，导致部分产品存在漏气问题；3. 产品设计没有充分考虑到客户真实需求和使用环境。
2.5. D5 - 制定长期措施针对根本原因，我们拟定了以下长期措施：1. 优化生产工艺流程，减少产品磨损；2. 与供应商合作，加强对材料的质量管控；3. 建立完善的市场调研机制，随时了解客户需求变化，优化产品设计。
2.6. D6 - 实施整改措施根据制定的长期措施，我们开始逐项实施整改措施：1. 对生产工艺进行全面梳理和改进；2. 和供应商建立更紧密的合作关系，要求材料质量符合标准；3. 加强与销售部门的沟通，收集用户反馈并及时调整产品设计。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
壳体对接处通过人工打胶进行密封，经对生产线壳体装配工位进行跟踪，工艺操作指导书明确了打胶的顺序、标准要求，但仍发现个别物料打胶不连续、胶量忽多忽少，胶枪出胶量难以控制，要求工人有较高的技能。因此确定打胶质量保证能力差是造成壳体对接处密封失效的主要原因。
2018年7月12日接到徐工环境公司反馈我司供应的摄像头，在车辆到市场上使用期间出现多台车摄像头损坏问题。经与徐工环境质量人员王某及服务人员李某进一步落实故障，具体为：
我司在3月16日生产的一批摄像头（物料号：83550996，型号：CQ-SB17-W，批次号：20180316），于4月20日配送20件至徐工环境，后由环境公司装车。其中一批多功能抑尘车于5月8日销售至深圳市场，客户反馈在使用不到1个月内陆续出现累计5台车摄像头损坏问题。经与服务人员落实摄像头位置未发生外部碰撞、车辆电路系统正常，摄像头内部存有大量水珠。
3.临时措施：
负责人
实施日期
4.原因分析：QC七大工具（检查集数据 柏拉抓重点 鱼骨追根因 直方显分布 管制找异常 散布看相关 层别作解析）；80/20原则；三现原则（现场 现实 现物）；从故障发生的机理上分析，借助实验设计、头脑风暴法、鱼骨图（人 机 料 法 环 测）、散布分析、5why
5.选择永久性措施并实施：选择措施的方法：多数表决法、决策矩阵法、多方案列表评估；责任人，（计划）实施时间
5.选择永久性措施并实施：选择措施的方法：多数表决法、决策矩阵法、多方案列表评估；责任人，（计划）实施时间
经与技术部门沟通，为避免人为操作不一致，更改密封方式，将打胶改为安装防水橡胶圈。经重新设计，在壳体上增加密封圈安装槽，匹配合适大小的密封圈，并进行密封性测试后批量实施。责任人：张三，计划完成时间：***。
***公司（盖章）
日期：***
关于后视摄像头内部进水问题的分析改进报告（案例）
1.成立小组：
组内角色
姓名
工作内容
部门
岗位
负责人(组长)
张三
问题落实及主导分析，报告编写
***
质量负责人
成员1
李四
旧件测试
***
测试工程师
2.问题描述：
失效描述： 5W2H:who、what、when、where、why、how、how many（故障车辆出厂编号、生产日期、出厂日期，故障总成或物料名称及物料号、生产批次；故障时间/运行时间/运行里程、故障地点、故障数量/同期数量，故障环境、驾驶习惯，维护保养情况等）
3.临时措施：
负责人
实施日期
对公司内已生产的同型号摄像头30件进行浸水测试，保证密封性完好。另落实徐工环境厂内无该型号摄像头。
***
2018年7月15日
4.原因分析：QC七大工具（检查集数据 柏拉抓重点 鱼骨追根因 直方显分布 管制找异常 散布看相关 层别作解析）；80/20原则；三现原则（现场 现实 现物）；从故障发生的机理上分析，借助实验设计、头脑风暴法、鱼骨图（人 机 料 法 环 测）、散布分析、5why
报告编写人：***，联系电话：188*****。*****公司（签章）日期：***
关于
1.成立小组：
组内角色
姓名
工作内容
部门
岗位
负责人(组长)
成员1
成员2
2.问题描述：
失效描述： 5W2H:who、what、when、where、why、how、how many（故障车辆出厂编号、生产日期、出厂日期，故障总成或物料名称及物料号、生产批次；故障时间/运行时间/运行里程、故障地点、故障数量/同期数量，故障环境、驾驶习惯，维护保养情况等）
市场物料/产品
库存摄像头30件进行浸水测试，保证密封性完好再供货。
经核实，无相关物料。
经核实，无相关物料。
个别产品装配一致性导致进水，不影响车辆使用，经评估市场车辆若出现故障被动更换处理。
7.证据清单可附附件
附拆解旧件照片，附改进前后物料状态对比，附样品测试台架及实验记录等。
8.编写本报告的公司/部门签字或盖章
效果验证：验证根本原因-纠正效果，验证遗漏点，验证不产生副作用，风险评估，验证人，完成时间
6.断点信息及评估意见涉及的风险物料/产品信息及处理意见、风险评估意见
厂家已生产物料
厂内未装车物料
厂内已装车物料/已生产产品
市场物料/产品
7.证据清单可附附件
8.编写本报告的公司/部门签字或盖章
报告编写人：***，联系电话：***。
效果验证：验证根本原因-纠正效果，验证遗漏点，验证不产生副作用，风险评估，验证人，完成时间
生产出50件样品装配后进行密封性测试，无密封性问题，负责人：李四，完成时间：***已完成。
6.断点信息及评估意见涉及的风险物料/产品信息及处理意见、风险评估意见
厂家已生产物料
厂内未装车物料
厂内已装车物料/已生产产品