微粉末注射成型氧化铝通道
金属粉末的注射成型
金属粉末的注射成型金属粉末的注射成型，也被称为金属粉末注射成型（Metal Powder Injection Molding，简称MIM），是一种先进的制造技术，将金属粉末与有机物相结合，通过注射成型和烧结工艺，制造出高密度、精确尺寸、复杂形状的金属零件。
在金属粉末注射成型过程中，首先将金属粉末与有机粘结剂和其他添加剂混合均匀，形成金属粉末／有机物混合物。
其次，在高压下，将混合物通过注射机注射到具有细微孔隙和管道的模具中。
模具通常采用两片结构，上模和下模之间形成的形状即为所需制造的零件形状。
注射机将足够的压力用于将混合物推进模具的每一个细微空间，以确保零件形状准确，毛边小。
注射后，模具中的混合物开始固化，形成绿色零件。
最后，通过烧结处理，去除有机物并使金属颗粒结合成整体，形成具有理想密度和力学性能的金属粉末零件。
相对于传统的金属加工方法，金属粉末注射成型具有以下优势：首先，MIM可以制造复杂形状的金属零件，包括薄壁结构、内外复杂曲面和细小结构，满足了一些特殊零件的制造需求。
其次，MIM的材料利用率高，废料少，可以减少原材料和能源的浪费。
此外，零件的尺寸稳定性好，需要的加工工序少，可以降低生产成本。
最重要的是，对于一些其他制造工艺难以实现的金属材料，例如高强度不锈钢、钨合金和钛合金，MIM可以实现高质量的制造。
然而，金属粉末注射成型也存在应用范围的限制。
首先，相对较高的制造成本使得该技术在一些低成本产品上难以应用。
其次，较大的尺寸限制了MIM在制造大尺寸、高精度的零件上的应用。
此外，与其他成型方法相比，MIM的制造周期较长，对行业响应速度要求较高的场景不适用。
尽管如此，金属粉末注射成型技术已经在汽车、电子产品、医疗器械、工具和航空航天等领域得到了广泛的应用。
随着制造技术的进步和材料属性的改进，金属粉末注射成型有望在更多领域发挥其优势，并带来更多创新的解决方案。
Al2O3陶瓷注射成型工艺实验研究
５ ０ ％ 。 而 用Ｃ Ｉ Ｍ 技 术 制 造 的 陶 瓷 产 品极 大 地 降 低 了 加 工 成 本 ， 因
表１ 注 射 成 型 用 喂 料 的 组 成
编 号 Ａ １ 。 ０ 。 的质 粘结剂 的
量分数
ｉ ２ ０ ． ７ ０ ０ ． ７ ０
粘结剂成分 的质量份额
是 一种 制备陶瓷零部件 的新型工艺 ，是在聚合物 注射成型工艺 的基 础 上 并 与 陶 瓷 制 备 工 艺 相 结 合 发 展 而 来 的 ， 尤 其 适 于 制 作 尺 寸 精 度 高 、批 量 大 、 形 状 复 杂 的 陶 瓷 制 品 ［ 卜２ ］ 。 陶 瓷 制 品 由 于 其 较 高 的硬 度 和 固 有 的 脆 性 ，这 使 得 其 机 械 加 工 具 有 很 高 的 成 本 ， 在 传 统 的 生 产 工 艺 中 约 占整 个 陶 瓷 成 品 成 本 的 ３ Ｏ ％ ～
Ｐ Ｐ
０ ． ２ ７ Ｏ ． １ ７
质量分数
Ｏ ． ３ Ｏ Ｏ ． ３ Ｏ
Ｅ Ｖ Ａ
０ ． ２ ８ ０ ． １ ８
Ｐ Ｗ
Ｏ ． ４ ０ ． ６
Ｓ Ａ
Ｏ ． Ｏ ２ ０ ． Ｏ ２
Ｄ Ｂ Ｐ
Ｏ ． ０ ３ ０ ． ０ ３
此 陶 瓷 注 射 成 型 技 术 被 认 为是 当前 最 热 门 的 精 密 陶 瓷 零 部件 成 型 技 术 之 一 ， 有 广泛 的应 用 前 景 。 陶 瓷 注 射 成 型 主 要 包 括 四个 方 面 ，配 料 及 混 炼 、 注 射 成
MIM粉末注射制造工艺
W-Ni-Fe、W-Ni-Cu、W-Cu 军工业、通讯 Ti、Ti-6Al-4V Fe、Fe14Nd2B、SmCo5 医疗、军工结构件 各种磁性能部件
陶瓷及化合物
氧化铝、氮化铝、铁氧体、羟磷灰石、莫来石
（3Al2O3-2SiO3）、镍铝金属间化合物、氧化硅 、碳化硅、氮化硅、尖晶石、二氧化钛、二氧化钇、 二氧化锆
金属陶瓷及复合材料
3Al2O3-2SiO3、3Al2O3-ZnO2、Mo-Cu、 Nbc-Ni、Ni3Al-Al2O3、Si3N4-SiC、SiO2-Si、 TiC-Ni-Mo、W-Cu、WC-Ni、ZrO2-MgO、ZrO2-Y2O3
四、现有的MIM 材料性能标准： 美国金属粉末产业联合发布MPIF标准35，下表只列材料性能，详见
材料牌号 （状态） 最小值 标准值 拉伸性能 拉伸性能 密度 硬度（洛氏） 3 显微 极 限 抗 屈服强度 伸 长 率 极限抗 屈服强度 伸 长 率 g/cm 拉强度 （ 0.2% ） 表观 （ 换 算 的） （ 于 拉强度 （0.2%） （ 于 25.4mm 25.4mm MPa MPa MPa MPa 内） 内） % % 255 110 20.0 290 125 40 7.5 45HRb 379 255 267 110 20.0 20.0 414 290 255 124 26 40 7.6 7.6 69HRb 45HRb 55HRc
MIM粉末注塑制造
物为原料，通过挤压机注塑成型的一种制造方法。
概述
MIM:Metal powder Injection Molding(金属粉末注塑成型）是 以金属粉末加粘结剂混合
MIM工艺流程： 混料： 金属粉末（雾化粉末）+粘结剂（石蜡等有机物）在100多摄氏度下混合成团面状，然后劈 成薄片形状，通过挤压机挤成面条状，在通过打断机打成混料粒子。 注：A：混料要密封 B：混料怕潮湿
注射成型工艺参数对99%氧化铝陶瓷的影响研究
注射成型工艺参数对 99% 氧化铝陶瓷的影响研究摘要：本研究采用已有注射成型模具，采用溶剂脱脂方式，通过正交试验的方法，系统研究了注射成型工艺参数对氧化铝陶瓷的影响。
研究发现，氧化铝陶瓷的重量与成型的温度、压力正相关；在一定范围内，氧化铝陶瓷的密度都随成型压力、成型温度、成型速度的增加得到提高。
正交实验数据揭示了成型温度、压力、速度对氧化铝陶瓷注射成型制品密度、外径、重量之间的影响规律。
根据正交实验数据，我们优化了成型温度、成型压力、成型速度的参数组合，结果表明，当成型温度150℃，成型压力40MPa，成型速度45%时，得到的制品最佳，烧结密度为3.925g/cm3。
关键词：氧化铝陶瓷注射成型；溶剂脱脂；99%氧化铝；正交试验1引言陶瓷注射成型技术(CeramicsInjectionMolding，CIM)类似于20世纪70年代发展起来的金属注射成型(MIM)技术，它们均是粉末注射成型(PIM)技术的主要分支[1]，相比传统成型工艺较高的机械加工成本，注射成型有着特殊的技术工艺优势。
陶瓷注射成型作为一种近净成型技术，产品尺寸精确可控；机械化程度高，易于实现大批量生产；无需或只需少量的机械加工，这些都大大降低了陶瓷的生产成本[2.3]。
氧化铝陶瓷由于其具有较高的机械强度、硬度大、耐磨性好等优点,在电子、电器、机械、化工、纺织、医学、汽车、冶金和航空航天等行业广泛应用[4]。
国内关于氧化铝陶瓷注射成型的工艺研究较多。
张笑等[5]分析了热塑性黏结剂含量、混料工艺对99.9%氧化铝陶瓷粉末注射成型浆料的流变性、成型性及注射生坯性能的影响，制备出密度和抗弯强度较高的氧化铝陶瓷。
王鹤錕[6]以质量分数95%的Al2O3，5%的CaO-Al2O3-SiO2的粉体为研究对象，研究了氧化铝注射成型所涉及的喂料制备、注射成型以及脱脂等工艺过程，研究了适合注射成型的95氧化铝粉体和石蜡-聚烯烃粘结剂体系，并对粘结剂组元的相容性进行了判断，针对脱脂过程中易产生的缺陷进行了分析，并提出了相应的解决措施。
粉末注射成型技术的研究与应用
第46卷 第2期·22·作者简介：王如波（1981-），男，高级工程师，主要从事注塑机技术应用研究工作。
收稿日期：2018-12-041 PIM 工艺介绍粉末注射成型技术（Powder injection molding,简称PIM ），它是一种新的金属、陶瓷零部件加工技术，将塑料注射成形技术引入到粉末冶金领域而形成的一种全新的零部件加工技术。
PIM 技术，包括金属粉未注射成型（Metal Injection Molding ，MIM ）与陶瓷粉未注射成型（Ceramics Injection Molding ，CIM ）两部分。
在传统加工技术中，对于复杂的零件，通常是先分解并制作出单个零件，然后再组装；而在使用PIM 技术后，完全可以考虑将其整合成完整的单一零件，这样大大减少了生产步骤，简化了加工程序，节约成本，提高效率。
这样的技术特点使得该工艺技术特别适合大批量生产小型、精密、三维形状复杂以及具有特殊性能要求的金属和陶瓷零部件的制造。
金属粉末注射成型技术（Metal Injection Moldin g ，MIM ），是一种适于生产小型、三维复杂形状以及具有特殊性能要求制品的近净成形工艺。
如图1所示，MIM 的基本工艺过程是：将各种微细金属粉末（一般小于20 μm ）按一定的比例与预设黏结剂（各种热塑性塑料，蜡及其他材料）均匀混合，制成具有流变特性的喂料，通过注塑机注入模具型腔（或多模型腔）成型出零件毛坯，毛坯件经过脱除黏结剂和高温烧结后，即可得到微观组织均匀、材料高度致密的各种金属零部件。
陶瓷粉末注射成型技术(Ceramic Injection Moul ding ，简称CIM )，是类似于20世纪70年代发展起来的金属注射成型(MIM )技术，它们均是粉末注射成型(PIM )技术的主要分支，均是在聚合物注射成形技术比较成熟的基础上发展而来的。
由于它能生产复杂形状制品，且尺寸精度高，机加工量少，表面光洁，适合批量生产，成本低，因而成为当今国际上发展最快、应用最广的陶瓷零部件精密制造技术。
金属粉末注射成型工艺流程
金属粉末注射成型工艺流程
金属粉末注射成型（Metal Powder Injection Molding，简称MIM）是一种先进的制造工艺，它结合了传统塑料注射成型和金属粉末冶金工艺的优点，可以生产复杂形状、高精度的金属零部件。
本文将介绍金属粉末注射成型的工艺流程。
首先，金属粉末注射成型的工艺流程包括原料准备、混合、注射成型、脱模、烧结和后处理等步骤。
原料准备，首先需要准备金属粉末和聚合物粉末。
金属粉末通常是通过粉末冶金工艺制备而成，具有一定的粒度和形状。
聚合物粉末则用作成型时的粘结剂。
混合，将金属粉末和聚合物粉末按一定比例混合，并加入一些添加剂，以提高成型性能和烧结性能。
注射成型，将混合物装入注射成型机，通过高压将其注入模具中，形成所需的零部件形状。
注射成型机通常具有高精度和高压力控制系统，以确保成型零件的精度和质量。
脱模，成型后的零部件需要经过脱模处理，通常是通过加热或
溶剂脱模的方式将聚合物粘结剂去除，得到金属粉末预制件。
烧结，金属粉末预制件在高温下进行烧结，使金属颗粒之间发
生扩散和结合，形成致密的金属零件。
后处理，烧结后的零部件可能需要进行表面处理、热处理、机
加工等工艺，以达到最终的产品要求。
总的来说，金属粉末注射成型工艺流程结合了粉末冶金和注射
成型技术的优势，可以生产出具有复杂形状、高精度的金属零部件，广泛应用于汽车、航空航天、医疗器械等领域。
随着材料和工艺的
不断改进，金属粉末注射成型技术将在未来得到更广泛的应用和发展。
金属、陶瓷粉末注射成型工艺简介
金属、陶瓷粉末注射成型工艺简介：金属、陶瓷粉末注射成型工艺技术是一种将粉末冶金工艺、粉末陶瓷工艺与塑料注射成型工艺相结合的新型制造工艺技术。
该工艺技术适合大批量生产小型、精密、复杂及具有特殊性能要求的金属陶瓷零件的制造。
该工艺的基本过程是：将微细的金属或陶瓷粉末与有机粘结剂均匀混合成为具有流变性的物料，采用先进的注射机注入具有零件形状的模腔形成坯件，新技术脱除粘结剂并经烧结，使其高度致密成为制品，必要时还可以进行后处理。
金属、陶瓷粉末注射成型工艺技术是近年来世界粉末冶金领域发展最快的高新技术。
该工艺技术的研究起始于70年代末，由于它适用性强、市场广阔，而且潜力巨大，所以一出现，便受到普遍重视，发展非常迅速。
美国、日本和西欧等发达国家率先形成产业规模。
1、粉末注射成型工艺特点：1）零部件几何形状的自由度高，制件各部分密度均匀、尺寸精度高，适于制造几何形状复杂、精密及具有特殊要求的小型零件（0.05g-200g）；2）合金化灵活性好，对于过硬、过脆、难以切削的材料或原料铸造时有偏析或污染的零件，可降低制造成本；3）产品质量稳定、性能可靠，制品的相对密宽可达92－98%，可进行渗碳、淬火、回火等处理；4)加工零件的典型公差为±0.05mm；5)工艺流程短、生产效率高，易于实现大批量、规模化生产；2、粉末注射成型适用的材料：主要有Fe合金、Fe-Ni合金、不锈钢、Kovar合金、W合金、钛合金、Stellite Si-Fe合金、Hastelloy 合金、硬质合金、永磁合金及氧化铝、氮化硅、氧化锆等陶瓷材料。
3、粉末注射成型技术的应用领域：计算机及其辅助设施：如打印机零件、磁头、磁芯、撞针轴销、驱动零件；工具：如钻头、刀头、喷丸咀、枪钻、螺旋铣刀、冲头、套筒、扳手、电工工具、手工工具等；家用器具：如表壳、表链、电动牙刷、剪刀、风扇、高尔夫球头、珠宝链环、圆珠笔卡箍、照相机用等零件；医疗机械用零件：如牙矫形架、剪刀、镊子；军用零件：导弹尾翼、枪支零件、弹头、药型罩、引信用零件；电气用零件：微型马达、电子零件、传感器件；机械用零件：如松棉机、纺织机、卷边机、办公机械等；。
粉末注射成型
粉末注射成型
粉末注射成型（Powder Injection Moulding，简称PIM）是一种将金属或陶瓷粉末通过加工制造成零件的技术。
这
个过程类似于传统的塑料注射成型，但使用的是金属或陶
瓷粉末。
整个过程包括以下步骤：
1. 材料准备：选择合适的金属或陶瓷粉末，并按照特定的
配方制备成所需的粉末混合物。
2. 注射成型：将粉末混合物装入注射机中，并通过高压将
粉末推入模具中。
模具通常是具有所需形状的两个半球体。
3. 球芯去除：等到粉末充填到模具后，球芯会自动脱落并
迅速冷却固化。
4. 焙烧：固化的零件需要经过焙烧过程，以去除残留的有
机物，并增加材料的密度和强度。
5. 精加工：将焙烧后的零件进行必要的后续加工，例如打磨、抛光等。
6. 检测和质量控制：对成品进行检测，确保其符合规定的
尺寸和质量标准。
粉末注射成型技术具有许多优点，例如可以生产形状复杂的零件，材料利用率高，生产效率高等。
它被广泛应用于汽车、医疗器械、工具等领域的零部件制造。
氧化铝凝胶注模成型的工艺研究
氧化铝凝胶注模成型的工艺研究
一、研究背景和意义
氧化铝凝胶是一种高分散、高比表面积、高孔隙度、高机械强度的特种陶瓷材料，广泛应用于催化剂、吸附材料、分离材料、电介质、传感器等领域。
注模成型是氧化铝凝胶制备工艺中的关键环节，其工艺参数的控制和优化对产品性能和成本具有重要影响。
二、常见的氧化铝凝胶注模成型方法
1. 压力注模
2. 软模注射成型
3. 自由浇注成型
三、氧化铝凝胶注模成型工艺优化研究
1. 注模成型中的流变性能控制
2. 模具材料的选择和表面处理
3. 成型工艺参数的优化
4. 成型后处理和烘干
四、优化后的氧化铝凝胶注模成型工艺的性能和应用表现
1. 成型品质和外观
2. 孔隙结构和比表面积
3. 机械强度和耐久性
4. 应用于催化剂、吸附材料、分离材料等领域的应用表现
五、结论和展望
氧化铝凝胶注模成型工艺优化研究是推动氧化铝凝胶材料应用和产业发展的重要技术支撑，未来将在模具设计、材料选择、成型工艺参数控制等方面进一步探索创新，提高产品性能和质量，拓展氧化铝凝胶材料的广泛应用领域。
氧化铝粉注造粒工艺流程
氧化铝粉注造粒工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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粉末注射成型工艺流程
粉末注射成型工艺流程一、前期准备1.1 原料准备根据产品配方，准备所需的原材料，并按照规定的比例进行混合。
1.2 设备准备检查设备是否完好无损，清洁干净。
检查各种管道、阀门等是否正常通畅。
1.3 工艺参数设置根据产品要求，设置工艺参数，如温度、压力、流量等。
二、粉末注射成型工艺流程2.1 混合和过筛将所需原材料按照配方比例混合，并进行过筛。
这一步旨在确保原材料均匀混合，并去除其中的颗粒或杂质。
2.2 加水和搅拌将混合后的原材料加入搅拌机中，加入适量的水，并进行充分搅拌。
这一步旨在使原材料形成均匀的糊状物，便于后续处理。
2.3 粉末注射成型将糊状物注入粉末注射成型机中，通过压力将其挤出成型。
这一步旨在使糊状物形成所需形态的产品。
2.4 固化和干燥将成型后的产品进行固化和干燥处理。
这一步旨在使产品形成稳定的结构，便于后续加工和使用。
2.5 检测和包装对产品进行检测，确保其符合产品质量要求。
将符合要求的产品进行包装，并进行标识、贴标签等处理。
三、清洗和维护3.1 清洗设备在每次生产结束后，对设备进行全面清洗，确保设备无残留物，以免影响下次生产。
3.2 维护设备定期对设备进行维护，如更换易损件、检查管道、阀门等是否正常运行。
四、安全注意事项4.1 严格遵守操作规程操作人员必须严格遵守操作规程，不得擅自改变工艺参数或操作方式。
4.2 注意个人防护操作人员必须佩戴适当的个人防护用品，如手套、口罩等。
4.3 防止火灾和爆炸在生产过程中应注意防止火灾和爆炸事故的发生，如禁止吸烟、使用明火等。
同时应配备相应的灭火器材。
五、总结与展望粉末注射成型工艺是一种高效、精确的生产工艺，能够满足各种产品的生产需求。
在生产过程中，要注意原料准备、设备准备、工艺参数设置等各个环节的细节，以保证产品质量和生产效率。
未来，随着科技的不断发展和创新，粉末注射成型工艺将会更加完善和成熟。
粉末冶金注射成型工艺过程
粉末冶金注射成型工艺过程粉末冶金注射成型，这个名字听起来挺高大上的，对吧？简单说就是把金属粉末和某种粘合剂混合，弄成想要的形状，再经过一系列的处理，最终变成咱们生活中用到的各种金属零件。
想象一下，你在厨房里调配食材，慢慢把粉末和液体混在一起，最后烤出来个金黄酥脆的饼干。
哎呀，这个过程其实也差不多，都是要耐心和技巧的。
说到粉末冶金，先得从材料说起。
金属粉末是这个工艺的灵魂，像大米一样，细腻、均匀，这些粉末可不是随便什么都行，得经过严格挑选。
这里面有些金属像铁、铜、镍这样的“老实人”，也有一些合金，都是经过精心配比的，力求让产品在强度、韧性和耐腐蚀性上都能出类拔萃。
调配好这些材料，就像给菜肴调味，得抓准比例，才能让成品好吃又营养。
要把这些金属粉末和粘合剂混合在一起。
想象一下，把糖和面粉混在一起做蛋糕，嘿嘿，要搅拌均匀，不然一个地方太甜，一个地方又淡得可怜，完全没法下咽。
把粉末和粘合剂搅拌好后，整个混合物看起来就像浓稠的泥巴，触感滑滑的，简直让人想直接捏成小人儿。
混合完成之后，得进行注射成型。
这一步就像给玩具注射塑料一样，把混合好的粉末注入模具中，模具的形状就是最终产品的形状。
想象一下，你在做饺子，包饺子的时候得用力把馅儿包好，不然饺子皮就会破，馅儿跑出来。
而这里也是，要保持适当的压力，把粉末压实，这样才能保证成型后的零件结实耐用。
成型后，就要经过“脱脂”处理。
这个环节就像给饺子蒸熟一样，得把多余的水分和油分去掉。
经过脱脂处理，粉末里的粘合剂就会慢慢挥发，零件也变得更加坚固。
等到这一切都完成后，下一步就是烧结，咱们可以把它理解成大火烤制。
把零件放进高温炉里，就像放进烤箱，温度达到几百度，让金属颗粒相互融合在一起，这样才能形成一个完整的、强韧的金属结构。
等到烧结完成，拿出来的零件就像刚出炉的蛋糕，金黄酥脆，外表虽然可能看起来不太光滑，但里面的实质却是扎实无比。
经过这一系列的工艺处理，粉末冶金注射成型的产品不仅强度高，还能做得非常复杂，甚至能制作一些传统方法做不到的形状。
金属粉末注射成形工艺
金属粉末注射成形工艺金属粉末注射成形，又被称为金属三维打印，是一种先进的制造技术，可以快速、高效地制造出复杂形状的金属零部件。
该工艺使用金属粉末作为原料，通过注射成形技术将粉末逐层堆积并熔化，最终形成所需的零部件。
金属粉末注射成形工艺主要包括以下几个步骤：1. 材料准备：首先需要选择适合的金属粉末作为原料，常用的金属粉末包括不锈钢、铝合金、钛合金等。
这些粉末需要经过筛分、分类和预处理等工艺，以保证其质量和性能。
2. 粉末注射：将经过处理的金属粉末注入注射成形机中，通过气压或机械力推动粉末向成型腔体注入，并形成具有预定形状的初模。
3. 粉末固化：在注射成形过程中，粉末通过高温或加热装置进行固化，使其达到一定的强度和硬度。
固化后的金属粉末形成一层层的堆积。
4. 层层熔化：通过高能激光束或电子束熔化技术，对已固化的粉末进行局部加热，使其熔化并与下一层的金属粉末融合在一起。
重复这个过程，直到完成整个零件的制造。
5. 后处理：完成熔化过程后，金属零件需要经过去渣、退火、热处理等后续工艺，以进一步提高零件的性能，去除残留的应力和瑕疵。
金属粉末注射成形工艺具有以下优点：1. 快速高效：相比传统的制造工艺，金属粉末注射成形工艺可以大大缩短制造周期，节约人力和时间成本。
2. 复杂形状：金属粉末注射成形技术可以制造出具有复杂形状的零部件，包括中空结构、内腔结构等。
3. 材料选择多样：金属粉末注射成形工艺可以使用多种金属粉末作为原料，满足不同材料性能和需求。
4. 资源节约：由于金属粉末注射成形工艺是按需制造，不需要额外加工或切割，可以最大限度地节约材料，减少废料产生。
然而，金属粉末注射成形工艺也存在一些挑战，如技术难度高、成本较高等。
随着技术的不断进步和成熟，相信金属粉末注射成形工艺将在未来得到更广泛的应用，成为制造业领域的新宠。
金属粉末注射成形工艺是一项颇具潜力的新兴制造技术，它在汽车、航空航天、医疗器械等许多行业都有广泛应用的前景。
粉末注射成型工艺流程
粉末注射成型工艺流程粉末注射成型工艺流程，是一种先进的制造技术，广泛应用于各种工业领域。
该工艺流程通过将粉末材料注射到模具中，形成所需的零件或产品。
本文将详细介绍粉末注射成型的工艺流程。
一、材料准备粉末注射成型的成功与否，与材料的选择和准备密切相关。
在进行粉末注射成型之前，需要对粉末进行筛选、清洁、干燥等处理，以确保粉末的质量和纯度。
材料的选择应根据所需产品的性质和用途，选择合适的粉末材料。
二、模具设计模具的设计是粉末注射成型中至关重要的一步。
模具的设计应考虑到产品的形状、尺寸、结构等因素，并根据粉末的流动性和压缩性等特性，设计出合适的模具结构和大小。
三、充填将经过处理的粉末材料充填到模具中，粉末通过模具中的注射孔进入模腔。
在充填过程中，需要保持粉末的均匀性和紧密性，以确保最终产品的质量和精度。
四、压缩在充填完成后，需要对粉末进行压缩，使其达到所需的密度和强度。
压缩过程中需要控制压力和时间，以避免粉末材料的过度压缩或不充分压缩。
五、脱模在粉末经过压缩后，需要将模具中的产品取出，这个过程叫做脱模。
在脱模之前，需要等待一段时间，以确保产品内部的压力和温度趋于稳定。
在脱模过程中需要注意产品的变形和损伤，以避免产品的质量问题。
六、烧结在脱模完成后，需要对产品进行烧结处理。
烧结是将产品在高温下加热，以使其颗粒间发生结合，形成一个坚固的整体。
在烧结过程中，需要控制温度和时间，以确保产品的质量和性能。
七、后处理在产品经过烧结处理后，还需要进行一些后处理。
这些后处理包括清洗、涂漆、表面处理等。
这些后处理可以改善产品的外观和性能，使其更加耐用和美观。
粉末注射成型工艺流程是一种复杂的制造技术，需要合理的材料选择、模具设计、充填、压缩、脱模、烧结和后处理等步骤，才能获得高质量的产品。
随着科技的不断发展，粉末注射成型技术的应用将会越来越广泛。
活性氧化铝生产工艺流程简介
活性氧化铝生产工艺流程简介引言活性氧化铝，又称活性氧化铝粉体，是一种重要的功能性材料，具有广泛的应用领域，如催化剂、吸附剂、防火材料和陶瓷等。
本文将介绍活性氧化铝的生产工艺流程，包括原料选取、制备、成型和烧结等工艺环节。
原料选取活性氧化铝的原料主要是铝矾土。
铝矾土是一种含铝量较高的矿石，通常含有氧化铝、硅酸盐和杂质等成分。
选取质量好、含铝量高的铝矾土作为原料，是生产优质活性氧化铝的关键。
制备工艺活性氧化铝的制备工艺主要包括磨碎、酸法浸出和氢氧化铝沉淀等步骤。
磨碎首先将选取的铝矾土进行破碎和磨碎，使其颗粒细小。
酸法浸出将磨碎后的铝矾土与稀硫酸溶液进行浸出反应。
在一定的温度和压力条件下，稀硫酸与铝矾土中的氧化铝反应生成硫酸铝溶液。
该反应通常在反应釜中进行，并通过加热和搅拌来提高反应效率。
氢氧化铝沉淀将得到的硫酸铝溶液进行氢氧化反应，生成氢氧化铝沉淀。
通常，通过加入氢氧化钠或氨水等碱性物质来实现氢氧化反应。
当溶液中pH值达到一定值时，氢氧化铝开始沉淀。
沉淀后的氢氧化铝通过过滤、洗涤和干燥等步骤得到纯净的活性氧化铝粉体。
成型工艺活性氧化铝粉体在应用中通常需要经过成型处理，以满足不同的使用要求。
成型工艺主要包括浆料制备、成型和干燥等步骤。
浆料制备将活性氧化铝粉体与添加剂（如粘结剂、助剂和排泥剂等）混合制备成浆料。
浆料的配比和粘度控制对于成型工艺和最终产品的质量具有重要影响。
成型将浆料注入成型模具中，通过振动、压力和真空等手段，使浆料形成所需的形状。
常见的成型方法有挤压成型、注射成型和压坯成型等。
干燥成型后的活性氧化铝制品需要进行干燥，以去除浆料中的水分，并提高制品的强度和稳定性。
常用的干燥方法有自然干燥、热风干燥和真空干燥等。
烧结工艺烧结是活性氧化铝制品的最后一个工艺环节，主要是通过高温处理，使制品颗粒之间发生结合并提高强度和致密度。
烧结温度烧结温度是影响活性氧化铝制品性能的重要因素之一。
通常根据具体产品要求，选择适当的烧结温度。
金属的粉末注射成型技术
金属的粉末注射成型技术
金属粉末注射成型技术（Metal Powder Injection Molding，简称MIM）是发展至今最先进的一种小批量生产要求精密复杂零件的高技术技术。
MIM技术是一种热致凝固的成型技术，能够在低温（一般在200-300℃）及低压（一般为50-150MPa之间）的条件下进行加工，将外形精密、规格复杂的金属粉末挤压成型，利用高温热致凝固成型而制得复杂的金属零件。
MIM技术的主要流程主要包括材料制备、模具制备和成型烧结三个部分。
材料制备包括：混合、消粒、压制、搅拌及造粒等工序。
MIM技术所用金属粉末材料分两大类：一类是质量比较稳定的内部结构欠晶的粉末，铁、钢、铜；另一类是其他一些稀有金属，如钛、硼、银、锆、钨等，其含金量比较高。
金属粉末的粒径大小以及水合作用均对模具的质量有明显影响。
模具制备，是将金属粉状混合物填充进模具，用特殊的装置，以精确的压力、温度将粉末材料填缩成固体零件形状的工序，其又分为热凝固成型和气凝固成型，热凝固成型技术中，常用的有塑性凝固注射成型、凝固热压成型、凝固热熔成型。
最后是成型烧结，在高温等环境下，通过去除材料体内的组分，形成固态聚合物状态，从而达到陶瓷晶体的烧结。
金属粉末注射成型工艺流程
金属粉末注射成型工艺流程金属粉末注射成型是一种先进的制造工艺，通过将金属粉末与粘结剂混合，然后将混合物注入注射成型机的模具中，经过高温和高压的作用，使金属粉末颗粒结合成坚固的零件。
这一工艺具有高效、精确和可靠的特点，广泛应用于航空航天、汽车制造、医疗器械等领域。
注射成型的工艺流程可以分为以下几个步骤：1. 原料准备：首先，需要准备金属粉末和粘结剂。
金属粉末的选择根据零件的要求来确定，可以是铝、不锈钢、钛等金属材料。
粘结剂的选择通常是有机胶水或聚合物材料。
2. 混合：将金属粉末和粘结剂按照一定比例混合均匀。
混合的目的是使金属粉末与粘结剂充分结合，并形成粘稠的混合物，以便后续的注射过程。
3. 注射：将混合物注入注射成型机的模具中。
注射过程需要控制注射速度和注射压力，以确保混合物能够填充模具的每个角落，形成完整的零件。
4. 固化：注射完成后，需要将注射件置于烘箱或加热设备中进行固化。
固化的目的是使粘结剂在高温下熔化，将金属粉末颗粒紧密结合在一起，形成坚固的结构。
5. 后处理：固化后的零件需要进行后处理，包括除去粘结剂残留物、去除表面缺陷、热处理等。
后处理的目的是提高零件的密度和强度，并使其达到设计要求。
金属粉末注射成型工艺流程简单而有效，能够生产出复杂形状的零件，具有较高的精度和良好的表面质量。
与传统的金属加工方法相比，注射成型工艺无需进行复杂的切削和加工过程，节约了原材料和能源，降低了生产成本。
同时，注射成型还能够实现零件的批量生产，提高生产效率。
然而，金属粉末注射成型工艺也存在一些挑战。
首先，注射成型过程中需要控制好粉末颗粒的分布和流动性，以确保零件的均匀性和一致性。
其次，粘结剂的选择和控制对零件的质量和性能有重要影响，需要进行细致的调整和优化。
此外，注射成型工艺还存在一定的限制，对于形状复杂、壁厚较大的零件难以实现。
随着科学技术的不断发展，金属粉末注射成型工艺将得到进一步改进和应用。
未来，注射成型工艺有望实现更高的精度和更广泛的应用领域，为制造业的发展带来新的机遇和挑战。
粉末冶金注射成型工艺
粉末冶金注射成型工艺
粉末冶金注射成型，简称MIM（Metal Injection Molding），是一种将金属粉末与粘结剂混合进行注射成型的方法。
它首先将所选粉末与粘结剂进行混合，然后将混合料进行制粒再注射成形所需要的形状，经过脱脂烧结将粘结剂处理掉，从而得到我们想要的金属产品，或再经过后续的整形、表面处理、热处理、机加工等方式使产品更加完美。
MIM是典型的学科跨界产物，将两种完全不同的加工工艺（粉末冶金和塑料注塑成型）融为一体，使得工程师能够摆脱传统束缚，以塑料注塑成型的方式获得低价、异型的不锈钢、镍、铁、铜、钛和其它金属零件，从而拥有比很多其它生产工艺更大的设计自由度。
MIM工艺过程主要分为四个阶段，包括造粒、注射、脱脂和烧结，如有需要后续可以进行机加工或者拉丝、电镀等二次加工工艺。
金属粉末注射成型工艺技术
金属粉末注射成型工艺技术一、引言金属粉末注射成型是一种先进的制造工艺技术，它通过将金属粉末与添加剂混合，然后在高温和高压的条件下注射到模具中，最终形成所需的金属零件。
这种工艺技术具有高精度、复杂形状和优良性能的特点，被广泛应用于航空航天、汽车制造、医疗器械等领域。
本文将全面、详细地探讨金属粉末注射成型工艺技术。
二、金属粉末注射成型的工艺流程金属粉末注射成型工艺技术的流程可以分为以下几个步骤：2.1 粉末制备在金属粉末注射成型工艺中，粉末的质量和性能对最终产品的质量和性能有着重要影响。
因此，粉末的制备是关键的一步。
通常采用的方法包括机械合金化、电解还原、气相沉积等。
2.2 粉末混合在粉末制备完成后，需要将金属粉末与添加剂进行混合。
添加剂的作用是提高粉末的流动性和可压性，从而更好地填充模具。
2.3 注射成型混合好的金属粉末和添加剂被注入注射成型机中，然后在高温和高压的条件下注射到模具中。
注射成型过程中，金属粉末会充分热塑，填充整个模具腔。
2.4 烧结注射成型后的零件需要进行烧结处理，以提高其密度和机械性能。
烧结过程中，金属粉末颗粒之间会发生结合，形成致密的结构。
2.5 后处理经过烧结处理后的零件可能需要进行后处理，如去除表面氧化层、研磨抛光等，以提高表面质量和精度。
三、金属粉末注射成型的优势和应用金属粉末注射成型工艺技术具有以下优势：3.1 高精度金属粉末注射成型可以制造出复杂形状的零件，并且具有较高的尺寸精度和表面质量。
3.2 材料利用率高金属粉末注射成型可以有效利用原材料，减少材料浪费。
3.3 机械性能优良经过烧结处理的金属粉末注射成型零件具有较高的密度和机械性能，可以满足各种工程应用的需求。
金属粉末注射成型工艺技术在许多领域得到了广泛应用：3.4 航空航天领域金属粉末注射成型可以制造出轻量化、高强度的零件，满足航空航天领域对材料性能和质量的要求。
3.5 汽车制造领域金属粉末注射成型可以制造出复杂形状的汽车零件，提高汽车的性能和安全性。
粉末法生产铜基电触点中的弥散氧化铝工艺探讨
弥散氧化铝铜基复合材料是近年来被广泛应用的一种新材料。在 表 １ 本 工 艺 制成 的 ＡＬ ２ Ｏ ａ － Ｃ ｕ弥 散 强 化铜 合 金 粉和 ２ Ｏ世纪 ７ ０年代 国际上 发 达 国家就 已经 用 于导 电材料 、 转 换开 关 、 点焊 无 氧铜 的 物 理 性 能 电极等方面的应用 ， 国内到 ２ ０世纪 ９ ０年代先后有 ： 天津大学 、 大连铁 道学院 、 中南大学 、 河南科技大学 、 洛阳铜业有限公司等单位 ， 开展了弥 散氧化铝铜基复合材料的研究 ，其研究结果大多认为内氧化法是 目前 国内商业化生产 Ａ Ｌ ２ ０ 一 Ｃ ｕ 复合材料的最佳方法。其Ｔ 艺原理为 ： 利用 化学上热还原反应原理 ，将不稳定的化合物粉末混合加入到合金粉末 当中， 使合金中的活泼组元与加入的化合物发生热还原反应 ， 生成所需 提高了内氧化的成品率， 避免粉末局部内氧化不均 要 的更加 稳定 的陶 瓷增 强颗粒 ， 随后 用粉末 冶 金工 艺 制成 Ａ Ｉ ０ 一 Ｃ 一 弥 面充分接触氧气源 ， 与传统内氧化 散强化复合材料 ｌ 】 ＿ 。其常用 的工艺路线有两种 ： （ １ ） Ｃ ｕ — Ａ Ｌ雾化合金粉 匀 合金粉分层叠放在开放式恒温干燥箱内空气氧化 ， 可以避免导入氧源氧量不足， 而导致金属 Ａ Ｌ氧化不完全与 ＋ Ｃ ｕ 粉＋ Ｃ ｕ ０粉混合后 ， 在密封容器中 ， 控制温度 ， 使Ｃ ｕ ０分解出 ０ Ｔ艺相比， ｕ 形成固溶体 ， 使材料的电阻率显著升高； ｄ 内 氧化过程及时翻动 氧化金属 铝为 Ａ Ｉ Ｏ ￣ （ ２ ） Ｃ ｕ — Ａ Ｌ雾化合金 粉在 非密封 容器 中，注入 金属 ｃ Ｎ ＋ ０ ， 控 制温度和氧化气源流量 ， 使ｃ ｕ — Ａ Ｌ雾化合金粉中的金属 Ａ Ｌ 合金粉 ， 避免粉末长时间加热产生粘结 ， 利于后道工序粉体破碎筛分 ， 转 换成 Ａ Ｉ ０ 日 提 高生产 效率 。 ２ ． ４粉体破碎筛分。氧化后合金粉体冷却到室温，经过破碎后 ， 用 １ ９ ９ ８年颁布的国内机械行业标准 Ｊ Ｂ ￣ Ｔ ８ ７ ９ ８ — １ ９ ９ ８ ＜ Ｃ Ｊ Ｔ １ 系列交流 Ｏ —ｌ ０ ０ ＃ 筛分， 转入下道工序。 接触器 ＞ ，该标准规定主电路使用钢基无银电触头的 ｃ Ｊ Ｔ １ 系列交流 ８ ２ ． ５粉末盘装氢气还原。粉末用不锈钢盘装 ， 厚度 １ ５ — ２ ０毫米 ， 不锈 接触器 ， 由此引发了粉末法铜基低压电触点的兴起 ， 尤其是 Ａ Ｌ ２ ０ ， 一 Ｃ ｕ 钢盘分层叠放在氢气还原炉内进行还原 ， 温度控制在 ２ ８ （ 卜 ＿ ３ ２ ０ 。 ， 时间 复合材料在粉末法生产铜基电触点中， 得到了大量的应用。 在生产实践 中我们发现 ， 目前常用的工艺路线存在一定的缺点 ： ａ 需要容器密封 ， 不 以观察还原炉氢气出口有无水蒸气 冒出为准；当还原炉出口无水蒸气 关闭电热 ， 继续通氢气至炉温降至室温。 利于规模化生产 ； ｂ ． 内氧化速度比较慢 ， 生产效率不容易提高； ｃ ． 反应温 冒ｍ时， ２ ． ６ 粉体破碎筛ｙ ｊ ＇ － ￣ － 用。 粉体冷却至室温 ， 破碎经过后 ， 用８ Ｏ —ｌ Ｏ （ ） ｝ ｝ 度控制要求高 ， 容易产生杂质 ， 影响复合材料 的导电性能 ； 针对上述问 题， 本文探 讨 ｃ ｕ — Ａ Ｌ合金雾化粉直接在空气 中内氧化后 ， 用氢气还原 筛分 ， 封存防氧化备用。 ２ ． ７物理性能比较 。 经过检测本工艺制成的三种 Ａ Ｌ ２ ０ 广℃Ｉ １ 弥散强 制成 Ａ Ｌ ２ ０ 广Ｃ ｕ弥散强化铜合金粉的工艺路线，采用粉末法制成 电触 生 能不低于传统＿ Ｔ艺制备的内氧化合金粉， 参考表 １ 。 点， 经过电气试验 ， 获得了比较理想的效果 。这种＿ １ ： 艺方法可以为商品 化铜合金粉基本 Ｉ 化粉末法生产铜基电触点提供一种新的借鉴。 ３ 电气 性能试 验 ３ ． １ 在Ｄ Ｚ ４ ７ — ６ ３ 小 型断路器 上 的应用 。 用本 工艺制 成 的 Ａ Ｌ ２ ０ ｆ ： ｕ ２试 验 ２ ． １ 工艺路线 。制备 ｃ ｕ — Ａ Ｌ雾化合金粉——雾化粉装盘空气中氧 弥散强 化铜合金粉 ，采 用粉末法 制成片状 电触点 ，触点规 格为 ： ． ８ ｍ ｎ ｉ ｘ ３ ． ８ ａｍ ｒ ｘ Ｏ ． ８ ５ ａｍ， ｒ 安装在 Ｄ Ｚ ４ ７ — ６ ３ 小型断路器上。 化——粉体破碎筛分——粉末盘装氢气还原——粉体筛分—一乐制烧 ３ 试验按 Ｇ Ｂ ／１ ０ ９ ６ ３ ． １ — ２ ０ ０ ５ 执行。断路器额定 电压 ： ２ ２ ０ Ｖ ／ ３ ８ ０ Ｖ ， 额 结 成 型。 ２ ． ２ 制备 ｃ ｕ — Ａ Ｌ合金雾化粉。 该工序是 Ａ ｋ０ ， 一 Ｃ ｕ 弥散强化铜合金 定电流 ： ６ ３ Ａ， 额定短路（ 通断 ） 能力 ４ ５ ０ ０ Ａ ； 试验结果 Ｄ Ｚ ４ ７ — ６ ３ 小型断路器的短路（ 通断 ） 能力为 ４ ６ ０ ０ Ａ ； 粉工艺过程的关键环节 ， 因为合金粉成分的均匀性 、 粒度 、 纯净度明显 ３ ＿ ２ 在Ｉ Ｏ Ａ家用墙壁开关上的应用。用本工艺制成的 Ａ Ｌ ２ ０ ， 一 Ｃ ｕ弥 影响内氧化＿ ｒ 序的效果 ，并最终影响粉末法铜基复合材料电触点 的机 械ｌ 生能和 电气 性能 。按 Ａ Ｉ 含量 分别 制 作三 个型 号 的合金 粉 ： Ａ Ｌ Ｏ ． ３ ％、 散 强化 铜 合金 粉 ，采 用粉 末 法制 铆 钉状 电触 点 ，触 点规 格 为 ： ａ ｒ ｍ ｘ １ ＋ ｑ ｔ ， １ ． ４ ａ ｒ ｍ ｘ １ ． ４ ａ ｒ ｍ， 安装在 Ｉ Ｏ Ａ家用墙壁开关上； Ａ Ｌ Ｏ ． ５ ％、 Ａ Ｌ １ ． １ ％； 粒度不宜过粗， 控制在 ０ ． ５ － ＿ ＿ ５ ． ０ 微米 ， 过８ Ｏ —ｌ ０ ｏ ＃筛； ３ 试 验按 Ｇ Ｂ ／ｌ ６ ９ １ ５ ． １ — ２ ０ ０ ８ 执 行 。试 验 电压 ： ２ ５ ０ Ｖ， 试验 电 流 ： Ｉ Ｏ Ａ ， 既利于 ０ 扩散 ， 又减少粒子聚集长大的机会 ； 水雾化合金粉性能在此 功 率 因数 ０ ． ６ ０ ±０ ． ０ ５ ， 电 阻负载 ， 操 作频 率 ： ｌ ５周期分 钟 ， 接通 １ 秒， 断 开 工艺中优于气体雾化合金粉。
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微粉末注射成型氧化铝通道摘要微粉末注射成型氧化铝通道是由亚微米级的氧化铝粉末和特制的粘接剂开发制作而成。
在小规模的搅拌作用下，混合原料在四种不同的力的作用下建立一个合适的粉末载量。
所选的原料的热性能和流变性能必须经过检查以便用于建立大规模的搅拌、脱脂和微通道在不同温度下进行烧结。
结果表明，成型、脱脂和烧结通道具有良好的保形性。
微通道的部分尺寸可以通过不同的处理步骤来改变。
在1350℃以上高度致密的微通道可以通过烧结实现。
超过1350℃，随着温度的升高，晶粒显著增多，从而导致硬度降低。
引言粉末注射成型（PIM）是建立在大规模生产复杂金属和陶瓷零件的基础上的。
在几年前，有越来越多的微型元件从微型PIM中获得利益。
微型元件可分为三种：微细，微结构元件及微型精密部件。
微型零件一般被认为单一或分居在几毫米范围内的外部尺寸的组件，但是尺寸必须在亚毫米的范围内。
有几个毫米的外形尺寸微结构元件一般位于一个或者几个表面区域上。
金属、陶瓷微PIM部件和微结构元件在各个领域的运用都有很大的潜力和市场，比如说医疗技术、微系统技术、微流体、微传感器和微机械等。
微PIM四个主要步骤：混合，注射成型，脱脂和烧结。
在搅拌的过程中，首先是粘接剂和金属粉末或者是陶瓷粉末相混合形成注射成型的原料。
原料必须被制造成合适的大小以便注射成型。
在注射成型期间，通过控制温度以及压力来形成所需要的形状。
在固化之后打开模具并进行脱模处理，一个初步的微结构元件就会从模腔中脱离而出。
下一步就是脱脂处理。
通过脱脂之后，微结构单元就会得到所需要的属性。
由于微型PIM所需要的功能部分或者细节是微米级的，所以粘接剂、粉末和相关的加工过程必须必PIM更加严格。
为了获得成功的微型的PIM，一个重要的先决条件是粘接剂和粉末的量要合适。
粘接剂必须提供一个最低的粘度以便在注射过程中能够轻易的注射到型腔中去，同时必须保证脱模性能好、其次具有良好的保型性和在脱脂和烧结过程中较低的收缩性。
其中必须专门的制定微型PIM原料，以便全面的满足基于传统的粘结剂的原料全过程能力的需要，例如在注射微小结构时的成型限制问题和较大的高宽比以及微型尺寸容易被很小的力破坏的问题。
为了能够得到结构微小、烧结密度高、表面光洁度好、性能优良的微型元件，良好的细粒度是首选条件。
金属粉末平均半径在1-5μm适合大多数情况，尽管良好的细密度来自于更好的表面光洁度。
在陶瓷粉末颗粒更容易获得的情况下，有必要制定开发从亚微米级到纳米级的原料以便全面开发微PIM的潜能。
因为表面积大和凝聚相关，所以必须处理细粒度特别是纳米级的。
通过使用更多更细的粘接剂涂在微粒的表面可以加快烧结后的收缩。
一份可用粉末报告表明，只有一部分的亚微米级的粉末被使用。
例如铁，钨，钴，氧化锆，氧化铝和碳化钨。
一般规则有就是说最低标准是能够10倍的粒子尺寸。
因此生产较小的结构，好的细粒度是必须的。
因为采用了较小的细粒度，所以脱脂必须认真对待。
这是因为粒子之间的空间非常小，较小的细粒度能促进快速脱脂过程中裂纹的形成。
通过烧结的作用粒子的大小减小了100倍。
例如一般PIM是20μm通过烧结增加100倍的压力之后变为200nm。
在致密化、烧结周期包含长时间持续在关键的致密温度，以适应诱导应力和压力的变化，必须提供充足的时间来避免扭曲微型元件。
微通道部件被使用在许多微型系统例如：微反应器、微传感器、微流体器件和微型光学系统。
本文所涉及制造氧化铝通道所使用的为170nm的亚微米级材料。
一种专门配制的粘接剂被使用以便适应高亚微米级的比表面积。
在研究中通过选择不同粉末载量来寻找合适的粉末载量。
注射、脱脂、烧结微通道的特性是可以控制的。
2 实验内容2.1 材料实验中使用的亚微米级的粉末是高纯度的氧化铝粉（TM达）是由日本泰美化工有限公司提供。
不规则形状粉末所示的显微照片（见图1），它是通过场发射扫描电子显微镜（JEOL获得，它的平均粒径为170纳米左右。
使用BET比表面积分析仪测得适用于表面分析的是4.4平方米/每克，粉末的密度测得为3.96克/每平方厘米。
一个多组分的粘合剂包括以下几种成分：低密度聚乙烯、乙烯、醋酸乙烯酯和硬脂酸。
在重量比上低密度聚乙烯：乙烯：醋酸乙烯酯：硬脂酸为35:30:25:10。
其中聚乙烯的成分最多。
粘接剂的热学特性必须得到良好的控制以便适合混合的条件。
表1展示了几种粘接剂组成部分的热学特性。
最高熔融温度是126℃，是粘接剂在Perkin-Elmer差示扫描量测组件（DSC）模型7下测得的。
在Perkin-Elmer热分析仪（TGA）模型7最低的开始降解温度为155◦C的水杨酸。
表12.2原料的制备小规模的粉末和粘合剂混合可以在哈克电阻90转矩流变仪里面进行。
从小规模的混合中我们可以建立适当的粉末载量。
我们研究了从50%体积到56%体积之间以2%体积增量的混合载量。
由此我们得到了从1.63mg/m2到1.28mg/m2硬脂酸的重量和表面积的比。
在粘接剂各成分的热学特性的基础上，混合时温度应该设为150℃，高于熔融温度126℃并低于最低的分解温度155℃。
这将有助于完全融化和防止分解。
搅拌速度设为50转。
在混合的时候，首先向里面加入的是粘接剂的成分，其次再向其中加入粉末，每一分钟向里面加入一勺的量的粉末。
通过加入不同量的粉末我们选择52%体积的粉末载量。
然后对所选用的原来进行热学特性以及流变特性进行测试。
通过Perkin-Elmer热分析仪（TGA）可以对从30◦C至600◦C热降解的原料进行了评估。
从30◦C至600◦C原料的融化和再结晶温度可以通过Perkin-Elmer差示扫描量热（DSC）进行了检查。
对于TGA和DSC测试，可以采用氮气为净化气体，加热速率为10℃/min。
可以通过毛细管流变仪来研究原料的流变特性。
测试流变特性时，可以需要使用一个长度为40mm，直径为1mm的模具。
可以选用130℃、140℃、150℃、160℃进行测试。
所使用的温度应该低于原料的分解温度。
2.3大规模混合通过哈克电阻90转矩流变仪可以进行小规模混合，并且可以得到合适的粉末载量以及流变特性（将在3.3节讨论）。
在此基础上，大型混合是在赫尔曼·林登Z型刀片搅拌机进行。
粉末和粘接剂是在130℃的情况下混合，混合速度为40转。
粘接剂成分按照聚乙烯、乙烯、醋酸乙烯酯和硬脂酸的顺序加入到搅拌机中。
接着在向里面加入2勺粉末每分钟。
最终粉末将被颗粒化以方便注塑成型。
图22.4注塑成型颗粒性的原料在带有往复螺旋杆的巴顿菲尔250 CDC卧式注塑机上注塑到氧化铝通道中去。
在这里将会使用一个双板边缘浇口模具。
一个插入了11根微通道的硅模具被使用。
合适的注射成型参数如表2所示。
表2面向硅片被用来制作规模的插入。
可以通过深反应粒子刻蚀技术来制造标准的8英寸微通道。
将刻蚀好的硅片切成尺寸为6mm×6mm的正方形。
其中每个正方形拥有11各微通道。
每个微通道有PLμ聚焦分析器来测量。
测量的尺寸为宽为200μm，深为135μm，长为4mm。
切成的正方形硅片即插入式硅模具，将其安装在一个可移动的半圆形模腔上。
如图2所示，在JSM-5600LV扫描电子显微镜（SEM）下观测到的在注塑机上的可移动模具的一半。
2.5脱脂和烧结微通道模压零件在95%的氩气和5%的氢气的混合气体的情况的林德伯格管炉中进行热脱脂。
好在空气中或者在氧气中进行通知下相比，氩气和氢气的混合气体能够保证较慢的粘接剂清除率。
这将有利于获得无缺陷、高强度的部件。
根据合适的脱脂资料所显示的时间、温度和升温速度来进行脱脂。
脱脂资料是在早期的316L不锈钢粉末的基础上获得的。
最高的脱脂温度可以设定在600℃以确保所有粘接剂成分被清除和处理。
进过脱脂之后，在进行无压烧结，无压烧结在高温CM箱式炉中进行五种不同温度的烧结。
它的升温速度为5℃/min直到烧结温度，并在烧结温度保持60分钟。
2.6阐述成型、脱脂、烧结微通道的尺寸可以通过一个PLμ的20×放大倍率的物镜焦距来探查。
通过测量微通道的不同的六个点来进行测量。
图3显示的是微通道的微结构部分，本次反应的只是一个平均值。
圆盘的直径也要被测量。
烧结微通道的密度通过阿基米德原理来确定。
成型和烧结的微通道可以通过JSM-5600LV扫描电子显微镜进行观察。
然后进行微通道进行切片处理，将切好的微通道安装在截面抛光的环氧树脂上。
抛光的横截面用于硬度的测量。
将300g的负载放置在微通道上然后在进行显微硬度测试。
热抛光截面的微通道可以在空气中低于各自的烧结温度下刻蚀将近15—30分钟，使用场发射扫描电子显微镜（低轨1550）对蚀刻截面进行观察。
图3a图3b3.结果与讨论3.1合适粉末载量的测定在哈克搅拌机汇中进行小批量混合时，稳定的转矩和混合时间可以获得均匀的粉末。
图4显示了不同粉末载量的转矩和混合时间。
在起初的10分钟里面，将粘接剂加入到搅拌机中去。
当粉末以较小的量加入到搅拌机中时，在10—20分钟之间扭矩显著增加。
经过搅拌约25分钟之后，扭矩达到一个稳定的状态，除了粉末载量为56%体积的。
对于粉末载量为56%体积的，其扭矩会随着时间增加而显著增加。
这表明粉末不能均匀的分布在粘接剂中。
这是因为粘接剂在混合时不能够完全的填充到颗粒之间的间隙中。
在粉末载量为54%体积时，扭矩会在混合90分钟之后又较小的增加。
对于粉末载量是52%体积的和50%体积的，转矩在混合中比较稳定。
然而较低的粉末载量会引起在注塑成型过程粉末粘接剂分离和烧结过程中收缩率较高。
因此选用粉末载量为52%体积的比粉末载量为50%体积的更加有利于注塑成型。
3.2热特性图5a显示了多成分的粘接剂的TGA曲线图和各组分的TGA曲线图。
从TGA图中可以看出从低密度聚乙烯、醋酸乙烯酯到硬脂酸逐渐降低。
然而乙烯的退化分为两个阶段因为在较高的温度下乙烯、乙炔聚合物断链以及侧链醋酸的断链。
同样通过多组分混合而成的粘接剂的TGA曲线也有两个退化步骤。
通过TGA曲线比较可以清晰的看出，醋酸乙烯酯和硬脂酸以及乙烯的第一退化阶段温度范围为（164℃—390℃），然而低密度聚乙烯的第一退化阶段温度范围为（425℃—520℃）。
超过520℃，粘接剂各种成分将会消失。
TGA曲线显示，多步骤的脱脂过程主要是为了逐步消除粘接剂四种成分。
很宽的脱脂温度有助于保留微观结构的完整性和阻止脱脂的负面效应的产生，例如气泡、裂纹和滑塌。
TGA曲线表明流变测试和注塑时的温度应该低于最低粘接剂成分的降解温度（即164℃），以便于预防粘接剂降解。
图5a图5b显示三个吸收峰值在56℃、70℃和119℃，三个放热峰值在50℃、57℃和100℃现在发现的主要原因为粘接剂的融化和再结晶作用。
在56℃高峰时，主要是因为醋酸乙烯酯和硬脂酸的融化。