浸出车间正常开车操作规程
浸出设备开车程序
浸出设备开车程序
一、停机无料状态下开车程序
1、检查车间内是否有闲杂人员，检查前后门是否关上。
2、检查各管道阀门是否开闭正常，空车是否能运转正常。
3、检查循环用水是否正常通畅，开启循环水泵。
4、检查溶剂的各管道和阀门能否正常使用，启动溶剂油泵进溶剂油。
5、开启蒸汽阀门对蒸发系统、脱溶系统预热排水。
6、准备进料，按如下顺序：
7、启动新鲜溶剂油泵泵入浸出器、启动1号封闭绞笼、1号进料刮板，合理调整各个变频器，保证存料箱料高1.4米以上。
8、按进料段依次开启喷淋泵。
9、适时开启烘干机、2号绞笼、2号刮板。
10、适时开启送粕绞笼、提升机、出粕绞笼、振动筛。
11、检查车间内外、楼上楼下跑冒滴漏情况，观察检查各设备是否正常运转。
二、停机状态下，有料开车程序：1、2、3、4、5、6同以上。
7、开启烘干机及相关出料系统。
8、开启浸出器及相关出料系统。
9、从后往前开启进料系统。
10、按进料段依次开启喷淋泵。
11、检查车间内外、楼上楼下跑冒滴漏情况，观察检查各设备是否正常运转。
12、确认溶剂油库管道阀门和车间内通往溶剂油库的阀门完全关闭。
浸出车间空物料情况下开车操作规程
浸出车间空物料情况下开车操作规程3.3.1 开车前半小时通知锅炉房送蒸汽1MPa（打开主蒸汽管道上的疏水阀3个及各蒸汽包上的疏水阀，确保主蒸汽管道上的闸阀及各蒸汽包上的所有阀门处于关闭状态）3.3.2 打开冷却塔风机和泵，调节阀门，达到正常水循环。
3.3.3 检查蒸煮罐，确保已经注入一定量的水（接近溢流管口）。
3.3.4 打开蒸汽冷凝系统。
3.3.5 启动F304A和F304B。
3.3.6 启动风机F304。
3.3.7 启动风机F303。
3.3.8 启动矿物油两台泵P306B和P306A，设定矿物油流量在2.73m3/h.3.3.9 打开矿物油加热器蒸汽（调节至0.18Mpa左右）及矿物油汽提塔夹套蒸汽。
3.3.10 当从加热器出来的矿物油温度达到它正常操作温度115℃现场表110℃）时，将矿物油汽提塔直接蒸汽阀打开，并且把压力控制在0.5bar。
3.3.11 将蒸汽包到蒸煮罐阀门打开调节减压阀至0.3Mpa，保持水温82.2—93℃（180-200℉)。
3.3.12 打开一二蒸及汽提塔蒸汽喷射器的蒸汽。
3.3.13 从预处理输送足够的豆胚以便填充浸出器进料斗到一半的位置（此料封应有4—5米，LT302A电脑显示60%）。
3.3.14 启动P309A/B送溶剂至溶剂工作罐V310。
3.3.15 启动除水泵P304。
3.3.16 检查从工作罐到浸出器上阀门是否打开为启动P305作准备。
3.3.17 启动P305，调节流量至大约200—300GPM。
3.3.18 打开E301蒸汽，加热到55—60℃。
3.3.19 定期检查工作罐中溶剂液位，并按需添加。
3.3.20 打开疏水管，并预热DT（直接蒸汽开2—3响，DT 蒸汽各开一点，据TT301、TT301A/B开关这些阀门TT301，90—95℃、TT301A/B，100—110℃，开车前要仔细检查，要确保DT已经清理干净）。
3.3.21当浸出器底部溶剂液位上升到视镜时，停P305、P301F、P301G、P301H、P301I当浸出器上层出油斗（倒数第二个）有液位时启动P302泵送混油至V304。
浸出车间操作规程
浸出车间操作规程一.开车操作1、开车前的准备工作（1）打开浸出车间的一切通风门窗，天冷时根据室内温度调节，但不得全部关闭。
（2）检查所有消防器械是否完好，是否安置在规定的位置。
（3）检查所有运转设备，检拆的设备，容器内有无遗留工具。
（4）认真检查所有容器的连接处，一切人孔器盖、视镜、法兰是否密封完好，泵的轴颈是否密封。
（5）认真检查所有管道，阀门是否正确开、闭，同时检查各处法兰间在检修时放置的盲板是否取出。
（6）检查各设备及泵的压力表、温度表等仪表是否完好灵敏。
（7）检查电器、照明系统是否符合安全规定。
（8）冷凝器内放满冷水，分水器中放足冷水，关紧冷凝器及分水器放空阀门。
（9）把溶剂循环库里的积水泵入蒸煮器后，记录库内溶剂的存量。
（10）最后合上车间电力总闸门，打开总蒸汽阀门，前后工序取得联系后，同车间负责人统一发出正式开车信号，试车一切正常后，再由车间负责人发出正式开车信号。
2、浸出工序开车（1）开动平转浸出器，使大喷淋缸底部阀门处于常闭状态后，观察平转器运行正常后，即停止平转浸出器运转。
（2）启动新鲜溶剂泵将溶剂送入平转浸出器，当2号油斗的视镜中出现溶剂时，停止新鲜溶剂泵。
（3）将所有冷凝器的进水阀门打开，调节适当。
（4）向存料箱内进料，当料层高度达到1.4米后，可向浸出器进料。
（5）开动浸出器使之运转，再依次开启1＃封闭绞龙和1＃刮板输送机，使预榨饼进入浸出器内。
（6）当预榨饼走到哪一部位，混合油循环泵就在哪一段打开，直到循环油泵全部开齐（注意：应先开浸出器油斗出口阀门，后开泵）。
当饼走到4号油斗上部时，启动新鲜溶剂泵，开始补充新鲜溶剂，使流量计中浮子处于12.6～17.3米3/时左右。
（7）当浓混合油进入2号油斗时，开油斗出口阀门，让浓混合油经混合油过滤器除渣后进入混合油缸。
3、蒸烘系统开车（1）在浸出工序通知开车时，让通向蒸烘机的蒸汽管内存水放去，并放出夹层中空气及存水，加热20分钟，蒸汽压力保持在0.2-0.3Mpa。
浸出车间操作规程
浸出车间操作规程一、引言浸出车间是化工企业中的一个重要环节，主要用于从原料中提取有用成分。
为了保证操作过程的安全性和效率，需要制定一系列规程和操作指南，以规范工作人员的操作行为和工作流程。
本文将详细介绍浸出车间的操作规程，以确保工作人员能够按照相应要求进行操作。
二、安全准备1.工作人员进入浸出车间前，必须穿戴好相应的个人防护装备，包括工作服、防护手套、安全鞋等。
2.对所用设备和仪器进行检查和维护，确保其正常运转。
3.安全出口和应急设施必须保持畅通，以便在紧急情况下能够快速撤离现场。
三、操作程序1.工作人员在进行浸出操作前，必须经过相关培训，并熟悉该工序的操作流程。
2.根据工艺要求，准备好所需原料和配料，并按照配方比例进行混合。
3.将混合后的原料倒入浸出设备中，并根据工艺要求进行搅拌等操作。
4.控制浸出设备的温度和时间，使浸出过程达到最佳效果。
5.浸出过程结束后，将浸出液体按照规定进行收集和处理。
同时对设备进行清洗，以便下一次使用。
四、操作注意事项1.操作人员必须经过岗位培训，熟悉设备的操作和相关安全规定。
2.严禁擅自更改工艺参数，必须按照工艺要求进行操作。
3.遵循安全操作规程，不能违反相关操作规定和安全管理制度。
4.起动和关闭设备时必须按照操作步骤进行，严禁操作错误和疏忽大意。
5.浸出设备周围必须保持整洁，禁止杂物堆积和火种聚集。
6.当设备出现异常情况时，必须立即停止操作，并及时汇报相关人员进行处理。
五、事故应急处理1.在操作过程中，如出现火灾、泄漏等事故，必须立即采取紧急措施，确保人员安全和设备不受损坏。
2.当事故发生时，及时报警并启动应急预案，安排人员进行紧急疏散和事故处理。
3.对事故现场进行封锁和隔离，并进行相应的处置和清理。
六、设备维护与保养1.定期对浸出设备进行检查，确保设备的正常运转和安全性。
2.清洗和保养设备，防止杂质和腐蚀物的堆积。
3.对设备进行定期维护和保养，包括润滑、紧固等工作，确保设备的可靠性和使用寿命。
榨油厂浸出车间操作规程
榨油厂浸出车间操作规程3.2.1 在开车之前，确保对整个系统详细检查。
3.2.2 对开车、操作、停车或紧急事故有能力进行全面地、熟练地控制。
3.2.3 为防止溶剂进入胚喂料输送带或经输送带装置进入预处理区，要确保有一个密封（一个旋转阀或料封绞龙），当它不工作时，采用一个滑动门来密封。
3.2.4 为防止溶剂进入豆粕输送带或经输送带进入豆粕干燥区，要确保有一个密封（用料封绞龙或料箱内料胚或一个旋转阀或滑动门）。
3.2.5 为防止尾气中的溶剂气体进入大气要确保矿物油回收系统运行良好。
3.2.6 内部机械操作之前为防火和防爆，要对浸出器消溶。
3.2.7 清理过程中应防止DTDC太冷，以免它象一个冷凝器使得水或己烷被吸入并冷却。
3.2.8 避免DTDC太热，否则会着火。
3.2.9 确保开车和运转下所有料粕快速有效地脱溶。
3.2.10 给蒸馏提供所需的足够的热量。
3.2.11 浸出器主轴运转时，混合油要有一个连续的流量，以防止在混合油罐内积料。
3.2.12 为确保豆粕完全脱溶，应检查DT圆顶盖内温度74~85℃（165-185℉）（TT301不得低于70℃，下面蒸汽夹层温度90-107℃（200-225℉）和蒸汽头部压力9.1-10.5kg/cm2(130-150PSI)。
3.2.13 为防止堵塞输送带、喂料口或设备（以及泵或风机），应检查发动机是否正常运转，转换器灯是否正常工作以及驱动装置是否正常。
3.2.14 检查过热的发动机、轴承、传动装置、料封、履带或联轴器或其它易着的火源，并快速处理问题。
3.2.15 为防止车间内聚集易燃的己烷蒸汽，应快速检修轴料封、法兰等。
3.2.16 为避免尾气系统常压，应检查DT冷凝器和尾气冷凝泵操作，冷凝水温度和流量、矿物油系统操作。
3.2.17 为避免油里残留溶剂，应检查蒸馏系统真空457.2mmhg（最低18″Hg）和温度是否正常。
从二蒸、汽提塔、真空干燥器出来的油温应保持在101.6℃(215℉)以上，为安全起见，可提高操作温度。
浸出车间设备操作规程
浸出车间设备操作规程一、浸出器（E102）1、开机前先检查各轴承润滑情况，各减速机油位情况，开车空运转无异常情况后，方可开机进料。
2、开机前，首先开启（E161-1-2-3）循环水泵，将安全水供给正常，使其水质保持在120kpa。
3、打开并检查所有自控装置的压缩空气，并关闭DTDC卸料门。
4、启动抽风机（E138）调节风机上管线的管路阀门，使其回收尾汽负压值，达到30㎜H20，并开启尾汽回收系统。
5、打开E117、E127供汽阀拉真空，通知热力车间供汽，使其浸出器负压值达到10-30㎜H20。
6、开机运行期间，控制调整浸出物料，混合油的温度，流量、浓度，使其粕残油降低至1%以下。
7、浸出料封要保持一定的高度，当料封低于3.8m时，应停止浸出器运转，待料封达到正常设定高度时，再开启浸出器。
8、经常观察注意浸出器料层渗透情况，及时调整喷淋量。
9、运行中要“勤看、勤听、勤闻、勤摸”，发现异常和管道堵塞，及时排除，恢复正常生产。
10、及时观察、感观测试胚片水份，如发现胚片水份大时，应及时通知预处理车间、及DTDC工段操作工。
二、DTDC（E109）1、开机前先检查各料摆，铜套润滑情况，各压力表指示是否正常，检查减速机油位情况。
2、将DTDC空开闭合，然后开启DTDC空运行15-20分钟，观察DTDC 运行情况及空载电流情况（82-90A）待设备无异常后，方可预热进料。
3、预热，先打开各直通阀门，关闭疏水器阀门，慢慢开启各层供汽阀门进行预热，使气压保持0.3Mpa左右，10分钟后，汽压升至0.5-0.7Mpa，15分钟升至0.8Mpa，20分钟升至10Mpa，最后将各疏水器阀门打开，关闭各旁通阀门，即预热完毕，等待进料。
4、正常工作时，DTDC电流一般控制在200-220A之间，成品粕出口温度控制在40℃。
5、正常运行时，操作工应及时巡查各层料摆灵活度，下料情况及电流变化情况，发现问题及时通知班长。
6、若出粕水份超标时，应及时将两台风机（E150、E151）频率加到55HZ，并开启冷风加热器阀门。
植物油厂300TD浸出车间主产工艺流程及操作规程
植物油厂300T/D浸出车间主产工艺流程及操作规程1 目的规范浸出车间工艺及设备操作规程，确保人员安全有效操作。
2 范围适用于浸出车间。
3 有关操作及设备保养规程3.1 开车前准备工作：3.1.1检查所有消防器材是否完好，是否放在规定位置。
3.1.2 检查所有输送和传动设备是否加足润滑油。
3.1.3 检查各法兰、管道与设备连接处是否密封。
3.1.4 检查各主动设备内是否该开或关。
3.1.5 检查各设备阀门是否该开或关。
3.1.6 检查新鲜溶剂中转灌是否够循环使用。
3.1.7 检查所有压力表、温度表、电流表是否完好。
3.1.8 检查所有视孔是否清晰完好。
3.1.9 检查循环水池小水泵是否启动。
3.1.10 尾气石蜡回收系统，矿物油是否需要补充。
3.1.11 通知粕库，接粕人员及时到岗。
3.1.12 检查维修期间放置音板是否取出。
3.2 开车前工作：3.2.1 启动循环水泵，开启冷却冷循环系统。
3.2.2 启动尾气石蜡回收系统，调节好液位的流量。
3.2.3 启动尾气抽出泵，使系统处微负压状态运行。
3.2.4 通知锅炉车间开始往车间送入蒸汽。
3.2.5启动新鲜容积泵向浸出器内打入新鲜溶剂，要求各油料均有新鲜溶剂。
3.2.6 给该加热的设备开始预热。
3.3 平移型浸出器操作规程及工艺流程：3.3.1工艺流程：预榨饼——水平刮板——存料箱——1号刮板——1号封绞龙——浸出器3.3.2操作规程：A、启动新鲜容积泵，按物料溶剂比调节好流量6－10，向浸出器内补充新鲜溶剂，要求各级油料均有一定量新鲜溶剂。
B、通知预榨车间开始进料，应按物料逆向程序启动，浸出器、1﹟封闭绞龙、1#刮板、水平刮板（进料）。
观察进料的速度，应及时调整进料刮板（变频）。
C、当物料进入浸出器，启动混合油循环泵，调节好喷淋管道的混合油喷淋量，直到混合油循环泵全部开启为止。
D、调节好1#进料刮板变频速度，浸出器转速由变频器调节。
必须保证物料平衡，存料箱料位高度不能低于1.4m，否则溶剂气体倒流。
浸出车间操作规程
浸出车间操作规程浸出车间操作规程LD-02101-00一、开车前的准备工作1、打开车间的一切通风门窗，天冷时根据室温调节，但不能完全关闭。
2、检查所有消防器材是否完好，是否安置在规定位置。
3、检查所有运转设备、检拆设备、容器等有无遗留工具、杂物，并检查安装是否正确，各轴承部位是否加足润滑油。
4、认真检查各容器连接处，人孔、视镜、法兰是否完好密封，泵的轴颈是否密封。
5、检查所有管道阀门是否开、闭正确，检查法兰处检修时搁置的盲板是否取出。
6、检查各设备及泵的压力表、温度表等仪表是否灵敏。
7、检查电路、照明系统是否符合安全规定。
8、冷凝器放满冷水、分水箱放满冷水、关闭冷凝器及分水箱放空阀门。
其他管道在进蒸汽前需放空存水。
9、最后合上车间电力总闸门，打开总蒸汽阀门，前后工序取得联系后，由车间负责人统一发出试车信号。
试车正常后，再由车间负责人发出正式开车信号。
二、浸出器开车1、开浸出器前油槽中打满溶剂，同时调节所有冷凝器进水阀门适当。
2、待存料箱料层高度达1.4米后才能向浸出器进料。
3、开始进料应按物料流向逆程序开启运转设备（先开浸出器，然后依次开封闭绞龙、刮板输送机、混合绞龙喷头、一号联泵）。
当物料进入浸出器时，即开溶剂喷头，每当料格前移一格即相应开一个喷头，直到开齐为止。
4、要防止溶剂倒流入刮板输送机。
三、粕蒸脱烘干工序开车1、在浸出器工序通知开车时，开启蒸烘机间接汽阀门，放出存水，加热20~30分钟，蒸汽压力2~3公斤/平方厘米。
2、开底层直接蒸汽，排除蒸烘机内空气。
3、浸出器开始出料前5分钟，按粕的逆向程序开蒸脱机、湿粕刮板输送机。
4、开启湿式捕集器的喷水阀门。
5、当粕进入烘干机5分钟时，调节直接蒸汽量，以不吹散料层为宜。
同时开启粕输送装置。
四、蒸发工序开车1 、当混合进入贮存罐容量的20%时，蒸发器放空存水，徐徐开启间接汽，加热5~10分钟。
2、当混合进入贮存罐容量的50%时，即可向第一蒸发器进油。
浸出车间操作规程和作业指导书
浸出车间操作规程一、制液工段操作规程基本原理：浸出是从固体物料中溶解一种或几种组份进入溶液的过程，锌冶炼的中性浸出是将原料中的锌化合物部分溶解并借水解法出去Fe、As、Sd、Ge等部分杂质，而酸性浸出是在允许的条件下，最大限度地把中性浸出渣中的锌化合物继续溶解使锌进入溶液，同时控制杂质进入溶液。
（一）、原料及其质量要求1、沸腾炉焙砂化学成分：（%）Zn：55-60 S b≤1 SiO2≤2.0 Fe(可)：3-5 P b≤1.5 As ≤0.4 G e≤0.05 可溶锌率≥91粒度要求：-200目的不小于80%，-80目100%2、氧化锌矿化学成分：(%) Zn:25-30 Fe(可):3-5 SiO2(可)≤5 F-≤0.023、点解废液（g/l）Zn：45-55 H2SO4：140-180；4、3#聚凝剂：聚丙烯酰胺的浓度80%；5、锰粉：比重工业4.8黑色粉末状，含MnO2≥50%,无结块及其他杂物。
（二）、工艺操作条件1、中浸（1）、氧化液的组成：氧化矿浸出浓缩上清液，锌电解废液，锰粉等；（2）、浸出温度：60-70℃；（3）、浸出时间：120-180min；（4）、浸出液固比：8-12:1；（5）、浸出终点PH值：5.0-5.2；（6）、浸出液化学成分：（g/l） Fe≯0.02 As≯0.007S b≯0.007。
2、高浸（1）、终酸：40-80 g/l；（2）、浸出时间：120-180min；（3）、浸出温度：80-90℃；（4）、浸出液固比：4-5:1。
3、氧化矿连续浸出（1）、连续浸出串联槽数：5槽；（2）、浸出温度：75-85℃；（3）、浸出时间：单槽反应时间45 min；（4）、液固比：5-6：1；（5）、各槽PH值控制范围：1#：2.5-3.0 2#：3.0-3.53#：3.5-4.04#：4.0-4.5 5#：4.5-5.0。
4、中性浓缩（1）、温度：60-70℃；（2）、浓缩上清液PH值5.2-5.4；（3）、浓缩上清线大于1米；（4）、中性上清液化学成分（g/l）Zn：130-150 Cu：0.16-0.4 Fe(全)≤0.02 As ≤0.0007 S b≤0.007 G e≤0.0007 Fe2定性黄色，上清液清亮，含悬浮物≤1.5 g/l（湿量抽干开裂）；（5）、中性底流比重：1.5-1.6；（6）、中性底流排放时间，连续排放；（7）、中性浓缩能力：5m3/m2d。
玉米油车间浸出工段安全操作规程 安全生产标准文件 岗位作业指导书
××××有限公司标准安全操作规程文件编号：XXX-XXX-XXX玉米油车间浸出工段安全操作规程编制：审核：批准：版本：受控状态：20××年10月10日发布20××年10月10日实施标准、完整的Word版文档，下载后可根据实际工作情况适当修改，自由编辑，适合相关行业人员参考，实际使用请删除本行文字。
玉米油车间浸出工段安全操作规程一、浸出器操作1、确保所有机械、设备状态良好。
2、确保预榨车间设备运行工作状况良好。
3、验证浸出车间与预榨车间参与电气联锁设备的正确性能。
4、开启电源柜，检查电压变动范围最大在5%以内。
5、开启照明电源，检查车间照明和设备照明。
6、提供循环水，综合分水箱注水。
7、蒸汽提供，控制总蒸汽最低压力不低于0.5Mpa。
8、当浸出器存料箱料位低于一定高度时，此时存料箱中的存料保证浸出器中溶剂不外逸。
二、蒸脱机操作1、蒸脱机各加热层的蒸汽压力控制在0.5Mpa；2、检查各蒸汽疏水阀是否正常工作；3、将蒸脱机闭风器料位自控处于自动状态下；4、启动蒸脱机风机之前，检查浸出车间的气密性；5、检查所有溶剂、混合油罐的所有阀门是否关闭；三、主控室操作1、定期观察车间内各设备的温度、流量、真空度等等，并且在操作记录上记录；2、定期检查胚芽饼粕、废水和排空尾气中的溶剂含量；3、根据化验、分析结果调整车间工艺参数；4、定期检查设备、泵、容器等的气密性；5、维修车间的设备诸如泵、风机、旋转辊、齿轮箱等；必须要根据要求使用防爆工具。
安全操作规程十条规定1、不违章作业，并制止他人冒险作业。
2、工作前穿戴好规定的劳动防护用品，检查设备及作业场地，做到安全可靠、文明生产。
3、不准擅自开动别人操作的机械、电气开关设备。
登高作业应戴好安全带、安全帽，并有专人监护，防止坠落，严禁向下乱抛工具和设备零件。
4、各种安全防护装置、信号标志、仪表及指示器等不准随便拆除，保持齐全有效灵敏可靠。
植物油加工厂浸出车间操作规程
植物油加工厂浸出车间操作规程1、目的为了使各车间工序人员做好开车前的准备工作和对突发故障的紧急处理。
了解开车、停车顺序，以及正常生产时的注意事项，特制定以下操作规程。
2、适用范围200 T/D浸出车间，400T /D浸出车间。
3、准备开车3.1 接到车间办公室开车通知后，立即检查车间各设备、仪表是否能正常工作，特别检查各设备的联接件和紧固件是否松动，各阀门开、关是否符合生产要求。
3.2 开启室外溶剂泵（开泵前应确定管路无误，再点动确定电机旋向是否正常，泵运转是否灵活，确认无误后按通电源）经分水箱向室内溶剂周转罐进溶剂。
3.2.1分水箱的操作3.2.1.1开车前一定要先注入冷水至分水箱1/2处左右。
3.2.1.2密切注意液位计分层情况，控制液位，防止溶剂从水出口排出。
3.2.1.3经常检查废水中是否含有溶剂，一旦发现，及时做出纠正措施：一、回收废水中溶剂；二、降低水箱温度；三、调整分水箱液位。
3.2.1.4 开启供水泵（开泵前应检查水池水质是否符合生产要求，严禁水池中有布片、塑料袋、废纸、浮草等杂质，若水池浑浊，要彻底清理水池重新换水），使整个冷凝系统最先进入工作状态。
3.3 开启溶剂泵，溶剂通过预热器至预热50~55℃进入浸出器，通过收集格板溢流口进入所有收集格，注意防止溶剂溢流入下料斗内。
3.4 开启净化器电机，净化器混合油泵。
3.5开启石蜡回收装置3.5.1 石蜡回收系统的操作3.5.1.1检查贫油泵、富油泵等动力设备是否运转良好,确认良好后开启运行。
3.5.1.2 开启自由气体阀门，直接蒸汽阀门，加热器蒸汽阀门。
3.5.1.3 检查排空口是否含有溶剂气体，一旦发现有，立即做出处理，通常是：一、加大石蜡油流量，二、降低温度。
3.6 密切做好防火、防爆措施，检查防火器材是否到位。
3.7向混合油罐加5%（重量）的盐水，盐水液面控制在混合油罐的300-400mm左右。
4、开车4.1 待前方预处理车间提示进料后，开启进料刮板，按顺序依次开启浸出器、2#封闭绞龙、1#封闭绞龙。
浸出工序操作规程
浸出车间作业指导书一.工艺流程溶剂周转库→溶剂油—↑﹉﹉﹉﹉﹉﹉﹉﹉﹉﹉∣↓混合油→盐析灌→混合油灌→一长蒸发器→二长蒸发器→∣预榨饼→存料箱→平转浸出器→∣湿粕→蒸脱机→成品粕→粕库→灌包计量∣↓∣（接二长蒸发器)→汽提塔→浸出毛油→炼油车间混合气体→平衡灌→冷冻回收—— -—→排空→冷凝器→↓溶剂液体———-→分水箱→溶剂周转库→去平转浸出器二、主要设备的技术参数和技术要求1.存料箱作用：①暂存一部分饼,保证对浸出器进料绞龙和浸出格连续稳定地供料,使进料绞龙能起有效的料封作用和使各浸出格装料稳定均匀;②靠自身的料层起料封作用，阻止浸出器的溶剂气体通过一刮板、存料箱而进入预榨车间或外溢.技术参数要求：存料箱装料容积应不小于浸出格装料量的1。
5倍，装料高度应不低于1。
4m，本工艺要求不低于1。
8m;低于0。
8m应停止向平转投料。
⒉平转浸出器平转浸出器含本体、料封绞龙、混合油过滤器、大喷淋罐、混合油循环泵.⑴平转浸出器规格型号：SMJP650B；设计产量350吨/天,内有料格24个。
为无假底固定不锈钢栅板，料格最大装料体积（扣除25cm高度）为2.27m3⑵料封绞龙主要作用：通过绞龙出料端的一段密封段（40㎝左右的长度没有绞龙叶片)，阻止平转内溶剂气体带到一号刮板进入存料箱,密封段是料出口处一段距离没有绞龙叶，最后面的叶片将物料推到此处,压缩成料柱状，有效地阻断浸出器气体外串。
通常料封段长度视物料的容量、颗粒大小情况而定，预榨饼料封长度一般为绞龙直径的1。
5—2倍，湿粕可以在0。
8—1.5倍。
⑶混合油过滤器此设备装在平转浸出器上方，外筒尺寸为φ1000×2050，滤筒尺寸为850×1260，目前配备的筛网为60目/时，生产菜籽时应配备80—100目/时为宜。
混合油通过2#泵连续不断地泵入过滤器，经过滤器过滤后的混合油进入混合油盐析罐,滤渣人工排入平转料格.⑷大喷淋贮罐连续小喷淋由于不适于湿粕的沥干和粕残油的降低，目前正逐步被间歇大喷淋所取代。
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浸出车间操作规程目录第一章、总则第二章、浸出法制油的基本原理第三章、对原料及主要辅助材料的要求第四章、主要技术经济指标第五章、工艺与设备及工艺参数第六章、安装与调试第七章、操作与使用第八章、维修与保养第九章、排除故障第十章、消除溶剂第一章总则1.1植物油脂是人民生活的重要食品。
车间人员要努力提高生产技术，产品质量及出油率，为国家增产油脂。
1.2为保障人民身体健康，食用油脂要符合国家食品卫生标准，做到对动物(人体)无害。
1.3车间生产中、排出的废水、废气、废渣要符合国家及地方对三废处理的规定和要求，作好保护环境卫生。
1.4要“安全生产”，保证职工生命安全及国家财产安全，不得违章操作。
1.5车间要经常保持清洁卫生，改善工人劳动条件。
第二章浸出基本原理油脂浸出过程就是利用油料中的油脂能够溶解在选定的溶剂中的特性，并借两者之间相互扩散的作用而进行的一种制油方法。
在化工单元操作中叫萃取或提取，它实质上是一个物质传递过程，所得混合油利用溶剂（挥发性物质）与油脂（不挥发性物质）的沸点的不同进行蒸发、汽提，使溶剂变成蒸汽并与油脂分离而得到浸出毛油，溶剂蒸汽经过冷凝和冷却，回收以后继续循环使用；粕内含有一定量的溶剂，对其进行干燥处理、并回收其中溶剂，得到干粕。
第三章对原料及主要辅助材料的要求3.1入浸料胚性状要求：水分：9%—10%含油：18%—21%豆胚厚度：0.25mm—0.3mm粉末度（30目/25.4mm）：≤5%温度：50℃—55℃3.2溶剂：本工艺采用国产6号溶剂油，其质量应优于（达到）如下指标：3.3蒸汽、冷却水蒸汽压力应不低于0.7MPa，含水不能过高，蒸汽应经分水处理,以便于直接蒸汽脱溶。
冷却水进水温度25℃以下（夏季不得高于30℃），出水温度不得超过35℃(夏天不得高于40℃)。
3.4熟练的操作人员和管理人员。
第四章主要技术经济指标4.1处理量：1500T/D4.2 粕残油：≤1%4.3 粕水分：11%—13%4.4粕残溶：500PPM(或引爆实验合格)4.5毛油残溶：300PPM4.6、毛油总挥发物：≤0.3%4.7溶剂损耗：1.5—2Kg/吨料4.8水蒸汽消耗：280Kg/吨料4.9水耗：1:1左右（700-800 Kg/吨料）第五章：工艺与设备及工艺技术参数5.1工艺流程说明：（祥（详）见工艺流程图）5.1.1浸出工序5.1.2蒸脱工序5.1.3蒸发工序5.1.4溶剂冷却及分水工序5.1.5尾气吸收工序5.2 设备5.3工艺技术参数5.3.1履带浸出器：a入浸物料温度：50—55℃（浸出器内温度）b溶剂温度：55℃c混合油浓度：18—22%d料层厚度：900—1100mm5.3.2DTDC蒸脱机：予脱层：间接蒸汽压力要求0.6—0.8MPa，控制溶剂蒸汽温度在75—82℃(80℃—85℃)为宜。
榨油厂浸出车间操作规程
榨油厂浸出车间操作规程1、开机准备1.1检查各输送设备轴承是否缺油，传动链条是否张紧，刮板输送链条及绞龙叶片是否变形，空载运行是否正常，E109内有无异物，绞刀是否变形，螺栓是否紧固。
1.2检查各泵体油位是否漏油，是否能正常运行。
1.3通知滤油车间往浸出送压缩空气1.4通知锅炉向车间送蒸汽，同时放两分汽包残存积水、车间蒸汽压力应保持在0.8MPC以上。
1.5通知锅炉向冷却塔供软水，达一定液位后，开启循环水泵，必要时打开排风扇。
（也可用消防水）1.6开汽给蒸煮罐E112加蒸汽至90℃以上，同时打开热水泵E113。
1.7开启矿物油泵E132、E134，并开启E133、E135蒸汽加热阀门，使解析塔温度达110℃左右。
1.8打开E117、E127蒸汽阀门，抽真空。
1.9给E101绞龙及E108绞龙进料口作适当料封。
1.10开启隔膜泵E141（E142）向分水罐进溶剂，开启E130泵。
1.11开启E106向浸出器打新鲜溶剂，必要时，开启E140蒸汽，适当预热至45℃～60℃，适当时开启E103-3直到上下层各集油格基本注满为止（预处理走饼冷却器时，新鲜溶剂要适当加热；不走可不加热）2、开机2.1开启安全风机E192及尾气风机E138。
2.2开启E101绞龙，通知前道工序往浸出进料。
2.3往E102存料箱达到规定料位时，开启浸出器并注意浸出器的频率与料位的变化。
2.4根据浸出器内物料行进位置、依次开启循环油泵E103-3、E103-4、E103-5、E103-2、E103-1、及E106，根据物料的渗透情况，及时调整喷淋的个数及大小，防止浸出器内物料因渗透不好被冲刷成沟槽；或混合油溢流进E107进料口。
2.5开启E119、E121，间接蒸汽阀门对二蒸及汽提塔进行预热，开启分水器旁通阀门，放掉设备内残存积水；然后关闭。
2.6一般在浸出器内物料翻至下层且5号集油格内混合油达到一定液位，一定浓度时，开启泵E105-1、E105-2，把混合油泵入蒸发系统。
浸出——精选推荐
浸出⽣产部浸出车间作业指导培训⼀、浸出车间各种设备的操作要领：1.平转浸出器的操作；1.1开车前的准备；1.1.1开车前必须对浸出器及其附属设备进⾏严格检查，例如有⽆遗漏扳⼿、杂物；设备及管路的密封，各管道是否通畅，阀门是否正确启闭；法兰阀防⽌的盲板是否取出；设备及泵的压⼒表、温度计是否完好灵敏；转动部分是否灵活，转动是否正常；溶剂暂存罐底部是否积⽔。
当检查完毕⼀切正常⽅可开车。
1.1.2⽤容积泵将溶剂库的溶剂打⼊车间溶剂暂存罐，并对溶剂进⾏检查，看是否需要分⽔。
1.1.3浸出器开车前，应将所有冷凝器的进⽔阀打开并调节适当。
将浸出器和蒸脱机的密闭绞龙填满料胚，防⽌溶剂蒸⽓逃逸。
1.1.4启动新鲜溶剂预热器，同时⽤泵将溶剂泵⼊浸出器，使溶剂经过喷淋充满所有回收格，以达到对浸出器的预热。
1.1.5对浸出器进⼊溶剂时，需要存料箱的料层达到1.4⽶，防⽌溶剂⽓体逃逸。
1.1.6上述⼏点做好，可进⾏浸出器投料⽣产。
1.2开车1.2.1开始进料前，应按照物料流向逆流程序开车，及浸出器—密闭绞龙—刮板输送机。
调节进料速度，装料⾼度⼀般为料格的80%-85%。
1.2.2当物料进⼊浸出器的浸出格，即开混合油泵，并随浸出格的转动打开所有喷头。
1.2.3根据料层的渗透情况调节喷淋量，保证喷淋段的浸出格层上有30mm-50mm的混合油或溶剂覆盖层。
1.2.4新鲜溶剂的喷淋量应该根据进料量跟溶剂⽐调节，注意溶剂不得进⼊沥⼲段。
1.2.5当地⼀个浸出格转动最后沥⼲段的时候，应该开动湿粕刮板。
1.2.6从第⼆个混合油收集格的抽出的浓混合油，泵向混合油过滤器、混合油储罐，经过粕沫送⼊蒸发⼯序。
1.2.7浸出器的浸出温度⼀般为50-55℃，⽓相压⼒⼀般为负压。
1.3停车1.3.1通知预处理或预榨车间停⽌送料，依次停⽌输送设备刮板输送机—密闭绞龙。
1.3.2待最后⼀个装料浸出格依次转过每个喷淋管的时候，依次关掉各混合油泵和新鲜容积泵。
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浸出车间正常开车操作规程
3.7.1 启动风机F304A、F304B，泵P310A、P310B。
3.7.2 启动冷却水塔风机风机，并根据冷凝水温调节其转速。
3.7.3 启动风机F303。
3.7.4 通知锅炉房送蒸汽至13bar。
3.7.5 启动矿物油系统（启动P306B、P306A），加热矿物油解析塔温度到110℃。
3.7.6 启动乏水泵P316A/B。
3.7.7 加热蒸煮罐V312（75℃~90℃），加热前确保其有一定的液位。
3.7.8 启动溶剂周转罐除水泵P304。
3.7.9 抽一蒸、二蒸、汽提塔真空。
3.7.10 待一蒸、二蒸冷凝器有溶剂时启动泵P308。
3.7.11 启动P305，溶剂流量控制在150GPM，加热到60℃预热浸出器。
3.7.12 根据浸出器料斗液位逐个启动其循环泵P301F-P301I。
3.7.13 待TK312有液位时启动P302泵。
3.7.14 启动泵P311，混合油打循环，流量控制在
68-90.8℃(300-400GPM)。
3.7.15 当二蒸有液位时，启动P313泵并开二蒸间接加热蒸汽。
3.7.16 开DTDC直接蒸汽预热DT。
3.7.17 开DT间接蒸汽预热。
3.7.18 待DT顶部温度达到90℃时，把T301A打到旁通位置，启动L303、X301a-c、T301、F302、L301，DT开始进料。
3.7.19 启动L302、SV302、L212、F304，通知预榨送料，当浸出器有料位时，启动浸出器，并逐渐调大溶剂加入量，正常生产时，根据混合油浓度调节溶剂加入量。
3.7.20 当料进入DT Staybolt Dect时，逐个打开其间接加热蒸汽，并逐个打开气阀进料。
3.7.21 当料进到直接蒸汽层，并DT有一定料位时，启动T301A，料进入DC，T301A旁通开关复位。
3.7.22 待汽提塔油温达到100℃，开直接蒸汽，使毛油合格。
3.7.23 检查各泵及各参数使其进入正常状态。