年产14万吨合成氨脱硫工艺设计论文
(完整版)年产12万吨合成氨合成工段的工艺毕业设计
年产12万吨合成氨合成工段的工艺引言液氨称为无水氨，是一种无色液体。
具有强烈刺激性气味，极易气化为气氨。
相对密度0.667g/cm,相对分子质量17.03，沸点-33.33℃，溶点-77.7℃，爆炸极限为15.7%—27%（体积分数），液氨在工业上应用广泛，而且具有腐蚀性，容易挥发。
合成氨是化学工业的基础，也是我国化学工业发展的重要先驱。
其产量居于各种化工产品的首位，同时是能源消耗的大户。
氨产品分为农业用氨和工业用氨两大类。
农业用氨主要用于生产尿素、硝铵、碳铵、硫酸铵、氯化铵、磷酸一铵、磷酸二铵、硝酸磷肥等多种含氮化肥产品。
用于生产尿素和碳铵的消费量约占合成氨总消费量的75%，用于生产硝铵、氯化铵等其他肥料的合成氨约占合成氨总消费量的15%；工业用氨主要用于生产硝酸、纯碱、丙烯腈、己内酰胺等多种化工产品，占总消费量的10%。
合成氨生产的原料在20世纪末是以气体燃料和液体燃料为主。
近年来，固体原料的比重大幅上涨。
合成氨传统生产方法是在低温下将空气液化并分离制取氮，氢气则由电解水制取或在高温下将各种燃料与水蒸气反应制得。
由于这两种制氢法能耗大，成本高，因此未能在工业中得到应用，因此，迫切需要改进生产工艺，降低成本，提高经济效益。
世界合成氨的技术发展经历了传统型蒸汽转化制氨工艺阶段、低能耗制氨工艺阶段、装置单系列产量最大化阶段。
未来合成氨的基本生产原理将不会出现原则性的改变，其技术发展将会紧紧围绕“降低生产成本、提高运行周期、改善经济性”的基本目标，进一步集中在“大型化、低能耗、结构调整、清洁生产、长周期运行”等方面进行技术的研究开发。
第1章概述1.1 研究背景1.1.1 氨的性质①物理性质常温常压下，氨是一种具有特殊刺激性气味的无色气体，有强烈的毒性。
空气中含有0.5%（体积分数）的氨，就能使人在几分钟内窒息而死。
在0.1MPa、-33.5℃，或在常温下加压到0.7到0.8MPa，就能将氨变成无色液体，同时放出大量的热量。
年产十二万吨合成氨脱碳工段工艺的设计化学系本科毕设论文
年产十二万吨合成氨脱碳工段工艺的设计化学系本科毕设论文邯郸学院本科毕业设计题目学生指导教师年级专业系部12万吨合成氨脱碳工段工艺设计冯文慧梁亚男讲师 2021级应用化学化学系邯郸学院化学系 2021年6月年产郑重声明本人的毕业设计是在指导教师梁亚男的指导下独立撰写并完成的。
毕业论文没有剽窃、抄袭、造假等违反学术道德、学术规范和侵权行为，本人愿意承担由此产生的各种后果，直至法律责任；并可以通过网络接受公众查询。
特此郑重声明。
毕业设计作者：年月日摘要本设计是年产十二万吨合成氨脱碳工段工艺的设计。
二氧化碳是氨合成催化剂的毒物，因此需要把这些杂质除去，同时回收的二氧化碳也可以用于其他化学物质的合成，比如尿素，化肥等。
本设计采用改良的碳酸丙烯酯和两段吸收两段再生的工艺来脱除合成气中的二氧化碳，并对吸收液进行再生。
设计内容主要包括生产工艺的确定和比较、物料衡算和能量衡算、主要设备的设计与选型。
主要设备为二氧化碳吸收塔：上塔径为3.1m，填料层高18m，下塔径为3.6m，填料层高度为12米，全塔填料层总高为30m。
通过吸收塔将原料气中的二氧化碳含量降低到1%以下，以满足后续工艺需求。
并使用CAD软件绘制带有工艺控制点的流程图和二氧化碳吸收塔设备结构图。
关键词合成氨脱碳碳酸丙烯酯工艺设计吸收塔IThe Design of 120kt/a Synthetic AmmoniaPurification Section ProcessFeng Wen-Hui Driected by Lecturer LiangYa-nanAbstract The design is an annual output of 100,000 tons of synthetic ammonia decarburization section in the design process. The carbon dioxide is harmful to ammonia synthesis catalyst, so it need removal of carbon dioxide in the feed gas, and it can be used for the production of other chemicals for example urea. It uses the developed way of hot solution of aqueous potassium carbonate and the process of two absorbtion and two recovery to remove the carbon dioxide of syngas, and to recover the carbon dioxide from the solution. The content of the design mainly includes the choice of the making technology, mass and energy balance, the design of the equipments and tubes. The main equipment of this design is carbon dioxide absorption tower. The diameter of the upper part of the tower is 3100mm, height of the packing layer is 18m, diameter of the lower part of the tower is 3600mm and the height of the packing layer is 12m. In this way, to make the levels of carbon dioxide in feed gas be reduced to less than 1%, to meet the demand. The process flow chart with control points and synthesis tower assembly were drawn with CAD.Keywords Synthetic ammonia Decarburization process The hot solution of aqueousTechnological designII目录摘要 .................................................................. ..................................................................... .. I 1 前言 .................................................................. ....................................................................1 2 合成氨的概述 .................................................................. .................................................... 1 2.1 氨的发现与制取 .................................................................. ........................................... 1 2.2 氨的性质与用途 .................................................................. ........................................... 1 2.3 合成氨工业的发展现状 .................................................................. ............................... 1 2.4 合成氨典型流程 .................................................................. ........................................... 1 2.5 脱碳在合成氨中的作用和地位 ................................................... 错误！未定义书签。
合成氨脱硫工艺设计
第一章绪论1.1 我国脱硫技术发展的回顾1.1.1湿法脱硫20世纪70年代，特别是70年代后期，我国生产氮肥上采用的脱硫方法开始多样化。
由于一批有经验的专家进入气体净化队伍，并且有大量小化肥厂作为方便的生产实验场所，研究出较多别具特色的湿法脱硫方法，如MSQ（郑州大学）、栲胶法（广西化工研究所）、FD法（福州大学）、茶酚法（浙江化工研究所）和EDTA络合铁法（郑州大学工学院），并且在生产中得到了应用。
同时，还对传统的ADA法和醇胺法也开始了更为深入的研究。
80年代以来，除了ADA、MSQ等方法外，PDS（酚氰钴，东北师范大学开发）法和栲胶法[1]是络合催化、酚酞催化两大类方法的典型代表，各具特色，应用最广。
他们对防止塔内结垢和硫堵都有很好的效果。
此外，PDS还有一定脱初有机硫的能力。
1.1.2阶段研究的鲜明特点⑴研究具有深度及理论特色剖析了ADA的多种异够化合物，提出了用于脱硫的主要活性体。
考察了湿法脱硫的控制段，提出了其传质过程的数学模型。
⑵理论和实践结合紧密在传质量研究的基础上，提出了旋流板塔、喷旋塔等新型脱硫装置以及喷射再生工艺。
⑶深入的调查研究通过查定，揭示和运用了氮肥厂整个生产链中硫的变化规律。
碳化系统加铁二次脱硫（太原理工大学）、无硫氨水脱硫（江苏如皋化肥厂）的新方法就是在此基础上诞生的。
⑷脱硫技术体现了全方位开发研究的内容不仅涉及到催化剂，还包括了脱硫再生设备和工艺条件的优化，以及分析手段的改进。
广西大学、浙江大学和上海化工研究院在这方面做了突出的贡献。
⑸大力宣传国外脱硫新技术对国外脱硫最新动态的情报研究及宣传，为我国开发脱硫技术提供了很好的借鉴。
中国科技情报研究所重庆分所在这方面做的工作对我国当时的脱硫技术的发展起到了很重要的作用。
1.1.3干法脱硫70年代湿法脱硫在氮肥净化系统几乎占到统治地位。
当时化工生产还比较粗放，小化肥厂尤其如此。
人们对干法脱硫的认识也较肤浅，直到70年代后期，郑州大学采用廉价煤种为原料制出RS型活性炭并用于化肥厂煤气粗放硫和原料气二次脱硫；太原理工大学开辟新的原料资源，制备TC系列成型/粉状氧化铁脱硫剂应用于燃气（煤气、沼气等）的粗脱硫及化工原料气的脱硫；西南化工研究院利用贵州锰矿资源[2]，制备MF型铁锰复合中温脱硫剂并用于天然气净化，在全国干法脱硫技术上迈出了新的一步。
氨法烟气脱硫硫酸铵生产工艺论文
氨法烟气脱硫硫酸铵生产工艺论文摘要：在实际生产过程中，影响硫酸铵结晶因素不是单一的，可能是一种或几种因素在共同影响，我们主要控制好进入结晶系统溶液的杂质含量，尽量保证溶液无可视杂物，将溶液pH值控制在5-6的范围，结晶器真空度控制在-90度左右，结晶温度维护在60℃左右，并控制结晶溶液比重低于1.27g/cm3，在此条件下可以长期稳定的连续生产，结晶成品硫酸铵颗粒较大。
1 前言氨法脱硫技术是近几年来新兴的脱硫技术，逐步得到了广泛的应用。
氨法脱硫的副产品是硫酸铵，作为含氮含硫的肥料，具有广阔的市场需求，这也是氨法脱硫技术得到推广应用的重要优势，如何将回收的硫酸铵溶液进行浓缩结晶是氨法脱硫技术的重要环节。
柳钢烧结厂烧结和球团生产线均采用氨法脱硫技术，由烟气脱硫和母液回收两部分组织，其中，母液回收系统由蒸发器、结晶器、离心机、干燥系统组成。
浓度为35%的硫酸铵溶液首先经列管换热器预热进入蒸发器进行蒸发浓缩，浓度达到48%左右溶液进入结晶器浓缩结晶，晶体经离心机实现固体与液体的分离，得到有价值的化肥硫酸铵成品，在生产过程中，经常出现晶体生成不稳定、晶体大小不稳定，结合结晶原理和其工艺特点，探讨影响其结晶的因素，找到合理的控制参数。
2 影响因素分析2.1 杂质的对结晶的影响（1）目前柳钢烧结厂氨法脱硫是采用以废治废的形式，以炼焦回收的氨水为吸收剂，脱除烟气中的SO2，由于氨法脫硫采用焦化厂炼焦回收的废氨水（浓度≤10%），氨水中含有大量的杂质，烟气与含氨水的吸收液反应，溶液中可能会带有钙、镁、铁、铅等离子，这些离子吸附在硫酸铵晶体的表面，遮盖了结晶表面的活性区域，使晶体生长缓慢，金属离子对硫酸铵晶体的生长有较大的影响，尤其是钙、镁离子影响最大。
（2）烧结系统工艺涉及大量的粉尘，主抽抽风系统大量的烟尘随烟气一起进入脱硫系统，烟尘中含有大量的金属元素，如钙、铁、镁等，这类金属离子很容易与脱硫溶液中和的SO4^2-离子结合成硫酸盐沉淀，这些杂质进入蒸发结晶系统对结晶过程影响很大。
合成氨毕业设计论文
合成氨毕业设计论文【篇一：毕业论文合成氨】目录前言 (2)第一章总论 (3)1.1生产方法论述 (4)1.2氨合成催化剂的使用 (5)第二章氨合成工艺 (5)2.1氨合成工艺流程叙述 (5)2.2主要设备特点 (6)2.2.1氨合成塔(r1801) (7)第三章冷冻工艺流程说明 (8)3.1冷冻工艺流程叙述及简图 (9)第四章自动控制 (10)4.1控制原则 (10)4.2 仪表选型 (10)第五章安全技术与节能 (11)5.1 生产性质及消防措施 (11)5.1.1生产性质 (11)5.1.2消防措施 (11)5.2节能措施 (12)参考文献 (13)致谢 (14)前言在常温常压下，氨是有强烈刺激臭味的无色气体，氨有毒，且易燃易爆，空气中含氨0.5％，在很短时间内即能使人窒息而死，含氨0.2％，在几秒钟内灼烧皮肤起泡，含氨0.07％，即会损伤眼睛。
氨的燃点150℃，在空气中的爆炸范围为16％～25％（体积）。
在标准状态下氨的密度0.771克/升，沸点－33.35℃，熔点（三相点）－77.75℃，气态氨加热到132.4℃以上时，在任何压力下都不会变成液态，此温度称为氨的临界温度。
氨极易溶于水，在常温常压下1升水约可溶解700升氨，氨溶于水时放出大量的热氨易与许多物质发生反应，例如：在催化剂的作用下能与氧反应生成no与co2反应生成氨基甲酸铵，然后脱水生成尿素。
4nh3?5o2?4no?6h2o2nh3?co2?nh4coonh2 （氨基甲酸铵）nh4coonh2?co(nh2)2?h2o氨还可与一些无机酸（如硫酸、硝酸、磷酸）反应，生成硫酸铵、硝酸铵、磷酸铵等。
除了化肥工业以外，氨在工业上主要用来制造炸药和化学纤维及塑料。
氨还可以用作制冷剂，在冶金工业中用来提炼矿石中的铜、镍等金属，在医药工业中用做生产磺胺类药物、维生素、蛋氨酸和其他氨基酸等。
氨是在1754年由普利斯特里（priestly）加热氯化铵与石灰而制得。
氨吸收法脱硫技术物料平衡计算论文
氨吸收法脱硫技术物料平衡计算论文摘要：资源的利用率在我国逐渐提升，为我国经济的发展带来了极大的帮助，但在应用过程中，如果不能合理处理存在的问题，必将带来严重的污染，危害人类的健康和生态环境。
随着节能减排这一理念的成熟和发展，我国也开始重视这方面的问题。
本文详细分析了氨吸收法脱硫技术物料平衡计算除雾器性能的优化，希望能为治理污染问题提供一定的帮助。
煤炭的生产和消耗在我国体现的非常明显，尤其是进入21世纪以来，使用量更是大幅度提升，这在一定程度上加快了我国的生产速度，但同时也带来了严重的污染，二氧化硫、氮氧化物、烟尘等污染物不断增加。
因此，采用合理的治理措施已成为现阶段我国的一项重要工作内容。
1 物料平衡计算1.1 计算水平衡1.1.1 计算前烟气带水量1.1.2 计算吸收剂携带水量吸收剂在湿法脱硫系统中通常以水溶液的形式呈现，一部分水分被带到吸收塔中。
在本文方法中，浓氨水和液氨是吸收剂的主要来源，按适合的浓度调配后放到吸收塔里面，将烟气洗涤净化。
可以通过煤耗、机组燃煤含硫量计算出SO2含量，并将设计脱硫影响下的吸收和消耗量计算出来，这样就可以得出吸收剂的带水量。
1.1.3 计算脱硫产物带水量根据机组燃烧后脱硫效率参数和生成的SO2量，可以将脱硫副产物量计算出来，副产物带水量可以利用脱硫副产物含水率进行计算。
1.2 氨的平衡情况1.2.1 耗量和硫铵的含量将SO2吸收时的化学关系作为依据，通过机组燃煤煤耗、设计SO2脱出效率、含硫量等参数，可以将硫铵生成量和氨水耗量计算出来。
1.2.2 脱硫中氨的总耗量从氨吸收方式中的脱硫情况来看，可以将脱硫时使用的氨水情况作为依据，在确定脱硫系统氨的总耗量时，可以依据出口烟气量和出口烟气残氨量完成。
从该技术来讲，如果没有循环的吸收溶液，一般会有较低的浓度存在于排液的硫铵中，很难将副产品提取出来，其应用价值也不高。
因此，在设计时，将清液池和下塔收塔中的浆液向脱硫塔中输入，这样可以多次循环使用，不仅提高了脱硫的利用率，还能提高了脱硫的效率，同时也大大增加了溶液中硫铵的浓度，甚至有可能出现饱和，进而形成结晶体，有助于提取固体硫酸铵。
氨法脱硫技术论文
氨法脱硫技术论文氨法脱硫法是一种在化学工业领域应用普遍的技术。
这是店铺为大家整理的氨法脱硫技术论文，仅供参考!浅议烟气氨法脱硫技术篇一摘要：氨法脱硫技术是一种新的烟气脱硫技术，属于环保装置。
本文首先介绍了国内外烟气脱硫脱硫工艺各种技术的特点，对几种湿法脱硫工艺进行了对比分析，最后对氨法脱硫技术做了重点阐述和详细的说明。
关键字：烟气脱硫;氨法脱硫;二氧化硫;氨水我国是世界产煤和燃煤大国，燃煤排放的二氧化硫也不断增加，连续多年超过2000万吨，已居世界首位，致使我国酸雨和二氧化硫污染日趋严重。
国家把解决烟气脱硫问题纳入国家大计之中，强制要求火电厂必须安装烟气脱硫装置。
根据GB13223-2011，目前SO2排放限制为100mg/m3。
氨法脱硫技术是以氨作为吸收剂脱除烟气中的SO2，达到化害为利、变废为宝。
1.湿法烟气脱硫技术概述吸收法是净化烟气中SO2的最重要的、应用最广泛的方法。
吸收法通常指用液体吸收净化烟气中的SO2 ，因此吸收法烟气脱硫也称为湿法烟气脱硫。
按脱硫剂的种类划分为：以CaCO3(石灰石)为基础的钙法、以NH3为基础的氨法、以MgO为基础的镁法、以NaCO3为基础的钠法。
(1)MgO法锅炉烟气由引风机送入吸收塔预冷段，冷却至适合的温度后进入吸收塔，往上与逆向流下的吸收浆液反应，脱去烟气中的硫份。
净烟气经过除雾器降低烟气中的水分后排入烟囱。
粉尘与脏东西附着在除雾器上，会导致除雾器堵塞、系统压损增大，需由除雾器冲洗水泵提供工业水对除雾器进行喷雾清洗。
主要缺点是副产品销售没有形成规模，没有良好的销售渠道，并且对烟气的杂质要求很高。
(2)NaCO3法本法是用NaOH、Na2CO3和Na2SO3的水溶液为吸收剂，吸收烟气中的SO2。
此法实际上是采用Na2CO3和NaHSO3混合液为吸收剂。
当吸收剂中NaHSO3浓度达到80%-90%时，就要对吸收剂进行再生，可获得较高浓度的SO2和Na2CO3。
年产15万吨合成氨精制工段工艺设计
文献综述毕业论文名称：年产25万吨合成氨精制工段工艺设计院系：化生系专业年级09化工班姓名：蒋晓霄指导教师：前言氨是重要的无机化工产品之一，在国民经济中占有重要地位，特别是对农业生产有重要意义。
除液氨可直接作为肥料外，农业上使用的氮肥，例如尿素、硝酸铵、磷酸铵、氯化铵以及各种含氮复合肥，都是以氨为原料的。
同时，氨也广泛用于化学纤维和塑料等工业中，亦常用作制冷剂。
世界每年合成氨产量已达到1亿吨以上，其中约有80%的氨用来生产化学肥料，20%作为其它化工产品的原料。
合成氨生产源于20世纪初德国等人的研究。
1912年在德国建成了日产30t的合成氨工厂。
我国合成氨生产始于20世纪30年代，新中国成立后，化肥工业得到迅速发展，70年代后，随着石油天然气工业的迅速发展和农业发展的需要，相继从外国引进大型合成氨装置，现在已形成大中小合成氨厂相结合的工艺布局。
从技术上讲，我国合成氨工业已迈进了世界先进行列，生产操作高度自动化，生产规模大型化，热能综合利用合理，技术经济指标先进。
在原料方面，已从单一煤炭发展到煤粉、天然气、轻油、重油多种原料。
我国自行研究和制造的各种催化剂，已具备良好的性能。
随着工业的发展，我国的合成氨将有更大的发展。
1 合成氨概述1.1 氨的性质1.1.1 氨的物理性质氨为无色气体，具特有的强烈刺激性气味。
密度0.771g/L(标准状况)，比空气轻。
沸点-33.35℃，高于同族氢化物PH3、AsH3，易液化。
熔点-77.7℃。
液氨密度0.7253g/cm3，气化热大，达23.35kJ/mol，是常用的致冷剂。
极易溶于水，20℃时1体积水能溶解702体积NH3。
充满NH3的烧瓶做喷泉实验后得到的稀氨水约为0.045mol/L。
用水吸收NH3时要用“倒放漏斗”装置以防倒吸。
液氨是极性分子，似水，可发生电离。
也能溶解一些无机盐如NH4NO3、AgI。
空气中允许NH3最高含量规定为0.02mg/L，若达0.5％则强烈刺激粘膜，引起眼睛和呼吸器官的症状。
浅谈氨水脱硫的工艺设计
内用 户 做 了 较 多 的 翻 版 设 计 ，并 创 新 了 改 型 后 的 氨 水 脱 硫
工 艺技 术 ，经 过 对 这 几 种 工 艺 进 行 的 仔 细 研 究 ，提 出 了 今
△ Ｈ一 ２ １ ２ Ｉ ｋ Ｃ ２ ｄ／ ｇ Ｏ２
ＮＨ ＣＮ＋ Ｈ２ ，ＨＣＮ＋ ＮＨ Ｏ— ０Ｈ
矿 业 工 程
６ ０
Ｍ ｉ ｎｇ Ｅｎｇ ｎ ｅ ｉ ｇ ｎｉ ｉ ｅ ｒｎ
第 ８卷
第４ 期
２ｌ ＯＯ年 ８月
浅 谈 氨 水 脱 硫 的 工 艺 设 计
金 萍
（ 中冶 焦耐 工程 技术有 限公 司 ，辽宁 鞍 山 １ ４ ０ ） １０ ２
摘 要 ：通 过 对 氨 水 脱 硫 工 艺 的设 计 改进 ，为 企 业 和社 会 创 造 了较 好 的 环 境 及 经 济效 益 ，对 类 似 的 设 计 具 有 一 定 的 借 鉴 作用 。 关 键 词 ：氨水 脱 硫 ；设 计 ；工 艺 改 进 ；环 保 中 图 分 类 号 ：ＴＱ １ ３ ２ ４ １ １． ６ ． 文 献 标 识 码 ：Ｂ 文 章 编 号 ：１ ７ ～８ ５ （０ ０ ４ ０ ０ ２ ６ １ ５ ０ ２ １ ）０ —０ ６ —０
３ 工 艺 特点
— —
各 工 艺 的共 同点 ：１ 利 用 煤 气 自身 的 氨 为 碱 源 ， ）
不 需 催 化 剂 ；２ ）依 靠 回送 脱 酸 贫 液 提 高 氨 硫 比 ，从 而 提 高 脱 硫 效 率 ；３ 依 靠 碱 洗 保 证 脱 硫 至 ０ ２ｇ ｍ。 （ 方 设 计 ） ． ／ 德
ＨＣＮ＋ Ｎａ ＯＨ— Ｎａ Ｎ ＋ Ｈ２ Ｃ ０
（） ６
改 型流 程 存 在 的 问 题 ：１ ）用 蒸 氮 废 水 加 软 水 洗 氨 ，
合成氨脱硫工艺设计
合成氨脱硫工艺设计
1.工艺原理
合成氨脱硫使用了一种称为氧化剂的物质，通常是氧气和氯气的混合物，加之于废气中。
氧化剂与硫化物反应生成硫酸盐。
该反应需要一定的温度和压力条件下才能进行。
通常情况下，反应温度为120-200摄氏度，压力为1-3兆帕。
2.工艺流程
在吸收器中，还需要添加一种促进剂，以提高硫酸盐的转化率。
常用的促进剂包括硫酸铵和硝酸铵。
这些促进剂能增加硫酸盐的反应速率，并且防止硫酸盐结晶。
硫酸盐溶液在吸收废气中的过程中，会逐渐饱和。
当饱和度达到一定的程度时，需要对硫酸盐溶液进行再生。
再生通常通过加热溶液，释放出硫化物，并将其氧化成硫化氢。
然后将硫化氢处理成为硫酸盐。
3.设备设计
在工艺设计中，需要考虑各个设备的容量和尺寸，以满足处理废气的要求。
此外，还需考虑设备的材料选择，以保证其在高温、高压、腐蚀等恶劣条件下的使用寿命。
4.运行与控制
合成氨脱硫工艺需要建立一个完善的运行与控制系统，以保证整个工艺的稳定和高效运行。
应根据实际情况采用合适的控制策略，监测和调节各个参数，如废气流量、温度、压力、硫酸盐浓度等。
此外，还需建立一个规范的维护和保养计划，定期检查设备的状况，及时进行修复和更换。
总之，合成氨脱硫工艺设计需要考虑多个方面，包括工艺原理、工艺流程、设备设计和运行控制。
通过科学合理的设计和操作，可以有效降低硫化物的排放，减少环境污染。
合成氨工艺设计范文
合成氨工艺设计范文合成氨是一种重要的化工原料，广泛应用于农业、医药、化肥等领域。
合成氨工艺设计的目标是高效率、节约能源、低成本地生产合成氨。
本文将讨论传统的合成氨工艺设计以及一种新的工艺设计。
传统的合成氨工艺设计主要是哈贝法和奥托法。
哈贝法是将氮气和氢气在催化剂的作用下，进行高温、高压反应生成氨。
奥托法则是先将氨合成气与空气等气体混合，然后通过催化剂反应生成一氧化氮和水，进而将一氧化氮和氢气进行高温、高压反应生成氨。
这两种传统工艺设计中，催化剂的选择、反应条件的优化以及副产物的处理都是关键因素。
然而，传统工艺设计存在一些挑战。
首先，传统工艺对催化剂的选择非常苛刻，催化剂的稳定性、活性以及寿命都对合成氨的产率和质量有很大影响。
其次，传统工艺的反应条件需要高温高压，工艺过程能耗较大。
此外，传统工艺的副产物，如一氧化碳、一氧化氮等对环境有害，需要进行进一步的处理，增加了成本与设备投资。
一种新的合成氨工艺设计是固定床催化剂反应。
该工艺利用固定床催化剂反应器，将氮气和氢气通过催化剂层流式通过，进行反应生成氨。
相对于传统工艺，固定床催化剂反应具有以下优点：首先，固定床反应器能提供更好的催化剂分散性和反应的物质传递性，提高了反应效率。
其次，由于反应器内的催化剂层流式通过，降低了温度梯度，减少了热损失，节约能源。
此外，固定床反应器可以设计多层催化剂床，提高氨的选择性，并增加氨的产率。
在新的合成氨工艺设计中，催化剂的选择至关重要。
一种新的催化剂是基于钛的复合催化剂。
该催化剂具有较高的催化活性、稳定性和选择性，能够在相对较低的温度下促进氨的合成反应。
此外，基于钛的催化剂可以通过掺杂其他金属元素或添加助剂来调节催化剂的催化性能，进一步提高合成氨的效率。
除了催化剂的选择，反应条件的优化也是新工艺设计的重点。
新工艺可以通过调整反应温度、压力、氮气和氢气的进料比例等来优化反应条件，提高合成氨的产率和选择性。
此外，新工艺还可以采用多级反应器和回收设备来进一步提高氨的产率和纯度。
合成氨脱硫工艺设计
1.5万吨/年合成氨脱硫工艺设计目录1总论 (1)1.1概述 (1)1.2文献综述 (2)1.2.1合成氨原料气净化的现状 (2)1.2.2改良ADA的简述 (2)1.2.3 ADA的理化性质 (3)1.2.4 ADA脱硫的优缺点 (3)1.2.4.1优点 (3)1.2.4.2缺点 (3)2 生产流程或生产方案的确定 (3)3 生产流程说明 (4)3.1反应机理 (4)3.2主要操作条件 (5)3.2.1溶液组分 (5)3.2.1.1 碱度 (5)3.2.1.2 NaVO3含量 (5)3.2.1.3ADA浓度 (5)3.2.2温度对ADA的影响 (5)3.2.3 CO2的影响 (6)3.2.4溶液PH的影响 (7)3.3 工艺流程 (7)3.4主要设备介绍 (8)3.4.1填料塔 (8)3.4.2 氧化槽 (8)3.4.3 硫泡沫槽 (9)3.4.4 过滤器 (9)3.4.5 熔硫釜 (10)4 工艺计算书 (10)4.1原始数据 (10)4.1.1焦炉煤气组分 (10)4.1.2脱硫液组分 (10)4.1.3设计工艺参数 (10)4.2物料衡算 (12)4.2.1 H2S脱除 (12)4.2.2溶液循环量 (13)4.2.3生成Na2S2O3消耗H2S的量 (13)4.2.4 Na2S2O3生成量 (13)4.2.5理论硫回收量 (13)4.2.6理论硫回收率 (13)4.2.7生成Na2S2O3消耗纯碱的量 (13)4.2.8硫泡沫生成量 (13)4.2.9入熔硫釜硫膏量 (13)4.2.10回收率 (14)4.3热量衡算 (14)4.3.1冷却塔热量衡算 (14)4.3.1.1冷却塔热负荷 (14)4.3.1.2冷却水消耗量 (15)4.3.2.1硫泡沫槽热负荷 (15)4.3.2.2蒸汽消耗量 (15)4.3.3.1熔硫釜热负荷 (15)4.3.3.2 蒸汽消耗量 (16)5 主要设备的工艺计算和设备选型 (16)5.1主要设备的工艺尺寸 (16)5.1.1.1 塔径 (16)5.1.1.2填料层高度计算 (17)5.1.1.3 压降的计算 (18)5.1.2.1 槽体 (19)5.1.2.2 喷射器 (20)5.2辅助设备的选型 (22)6 设备稳定性及机械强度校核计算 (23)6.1壁厚的计算 (23)6.2 机械强度的校核 (24)6.2.2.1风载荷的计算 (26)6.2.2.2 风弯矩的计算 (27)7 设计体会与收获 (28)8 参考文献 (29)9 附录 (30)10 附图 (34)1总论1.1概述我国合成氨工业的生产始于20世纪50年代，但生产规模都很小，合成氨单系列装置的生产能力最大仅为4万吨/年，氨加工产品主要为碳酸氢铵，产量满足不了市场的需求。
合成氨合成工段年产万吨工艺设计毕业设计
合成氨合成工段年产万吨工艺设计毕业设计合成氨是工业生产中的重要化学物品之一，被广泛应用于肥料、塑料、药物等多个领域。
本文将以合成氨合成工段年产万吨工艺设计为主题，为大家介绍合成氨合成过程以及其关键工艺参数的设计要点。
一、合成氨合成过程合成氨的制备主要通过哈伯-卡尔斯过程实现，其反应方程式为：N2 + 3H2 → 2NH3该过程需要高压和高温条件下的催化反应，通常以铁和钼等金属为催化剂。
合成氨合成工段的设计需要精确控制反应条件和原料的配比，以确保高效的氨气生成和产品质量的稳定输出。
二、合成氨合成工段年产万吨工艺设计要点1.反应压力控制反应压力是直接影响哈伯-卡尔斯过程反应速率和氨生成量的重要参数。
在设计合成氨合成工段时，需要通过合理的变量控制方案，确保反应压力的平稳控制。
例如，采用压力传感器和配套控制设备等技术手段，可以根据反应情况及时调整反应压力，以达到最佳工艺效果。
2.反应温度控制反应温度是影响哈伯-卡尔斯过程反应速率和氨生成量的另一个重要参数。
在合成氨合成工段设计中，需要精确控制反应温度，以在确保催化剂稳定性的情况下，使反应率达到最大值。
常见的反应温度控制手段包括热传导油式加热器、蒸汽加热器等。
3.催化剂的选择及生命周期控制在哈伯-卡尔斯过程中，催化剂的选择及其生命周期对合成氨合成工段的效率和质量具有重要影响。
通常采用铁-钼催化剂，具有较高的催化活性和稳定性。
催化剂衰减是一个不可避免的问题，通常采取“烧结-还原”等手段进行再生，以保证催化剂的长期稳定使用。
4.废气净化合成氨合成工段会产生大量的废气，其中含有大量的氮气和氢气等有害气体。
因此，在设计合成氨合成工段时，需要加强废气处理，以防止的环境污染和危害工作人员身体健康。
综上所述，合成氨合成工段的年产万吨工艺设计需要有序、合理地规划反应压力、温度、催化剂及废气净化等关键工艺参数，以确保高效的氨气生成和产品质量的稳定输出。
未来，随着科学技术的不断发展，合成氨合成工段的工艺设计将得到更完善和优化，提高其在工业生产中的重要性和市场竞争力。
配合年产10万吨合成氨生产脱硫工段初步设计 毕业论文开题报告
1.1.1消除硫化氢对人体的危害
硫化氢气体吸入人体，进入血液后与血红蛋白结合，产生不可还原的血红蛋白而使人中毒。车间内硫化氢的允许浓度不高于10mg/m3,当硫化氢浓度达到700—1000 mg/m3时人吸入后会立即昏迷，窒息致死。
硫化氢的水溶液也具有强烈的毒性，长期饮用被硫化氢污染的水，可使人的记忆力明显衰退，神经衰弱，心血管变形等，对人体危害极大。故工厂排水含硫化氢的量必须小于0.5mg/L，作为生活水必须远低于此值。
2.简单介绍了国内外各脱硫方法的进展，重点研究了ADA脱硫的工艺流程和技术特点。
3.对ADA脱硫工艺设备进行平面布置图等，给ADA脱硫工艺提出了建厂条件。
4.提出了本设计对其他专业的要求。
4．与本课题相关的主要参考文献
［1］陈声宗.化工设计.第二版.北京：化学工业出版社，2008.
煤气中的硫化氢既是有害物质，也是重要的化工原料，通过脱硫装置可以得到许多重要的化工产品，如硫磺、硫酸、硫氨、硫代硫酸钠等。
我国储煤量为8593.88多亿吨，炼焦煤约占35～38%。目前我国才煤量已超过10亿吨/年，假定煤中平均含硫0.8%，其中10%被回收，则每年可产硫磺80万吨，用来制硫酸每年可得200多万吨，这是一笔很大的财富。如能将焦炉煤气中的H2S回收对企业也是有利可图。
1.1.2防止含硫化氢的煤气做燃料时生成的SOx对大气造成污染。
当含有硫化氢的煤气燃烧后废气中含有SO2和SO3在大气中危害极大，严重时形成酸雨，腐蚀露天设备，危害农作物生长，我国规定车间内二氧化硫的最高浓度为15mg/m3。
饱和煤气中含有硫化氢时，对设备、管道等均有强烈的腐蚀性，输送一般煤气时，管道年腐蚀速度为8g/m² ·a,而当硫化氢浓度高时为75g/ m² ·a,当输送压缩湿煤气时，腐蚀更加严重。
年产十五万吨合成氨毕业设计
摘要本文主要是合成氨合成工段的设计，主要包括物料计算、热量计算以及设备的选型，生产产品为液氨，生产能力为15万吨液氨/年。
与传统流程相比较，具有节能低耗的特点，通过设计两个串联的氨冷器，在低压下，既减少了动力消耗，又保证了合成塔入口氨含量的要求。
合成塔出口气体经废热锅炉、水冷器冷却至常温，进入氨分离器后部分氨被冷凝并被分离出来，再进入冷凝塔上部的冷交换器冷却后与新鲜气混合，进入氨冷器1冷却至0摄氏度，为降低其负荷进入氨冷器2继续冷却至-15摄氏度使绝大部分氨冷凝下来，并在冷凝塔下部使液氨分离出来，循环气经冷凝塔上的换热器加热至22摄氏度后经循环压缩机补充压力至15MPa后进入合成塔，开始下一个循环。
关键词：合成氨；合成工段；节能低耗AbstractThis article is mainly ammonia synthesis section design, including the calculation of material, heat calculation and equip ment selection, for the production of liquid a mmonia, liquid a mmonia production capacity of 150000 tons / year.Co mpared with the traditional proCess co mpared with energy saving, low consu mption, through the design of the two series of the a mmonia cooler, under low pressure, which reduces power consu mption, and ensures that the synthetic tower entrance a mmonia content require ment.Synthesis tower outlet gas waste heat boiler, water cooler cooling to room temperature, ammonia into ammonia separator after being condensed and separated out again into the condensing tower, the upper part of the cold heat exchanger cooling and fresh gas mixture, into the ammonia cooler 1 is cooled to 0 degrees Celsius, to reduce the load into the ammonia cooler 2 continued cooling to -15 degrees C make most ammonia condensed, and the condensing tower bottom so that the liquid ammonia is separated, circulating gas by condensation tower heat exchanger heating to 22 degrees C after circulating compressor added pressure to 15MPa after entering synthetic tower, the start of the next cycle.Key words: ammonia synthesis; synthesis process; Low energy consumption目录前言 (1)第1章说明书 (2)1.1合成氨的原料组成 (2)1.2合成氨的方法 (2)1.3合成氨的工艺流程 (2)1.3合成氨的机理和反应条件的确定 (4)1.4合成氨的催化剂 (5)第2章原材料及产品主要技术规格 (7)2.1原材料技术规格 (7)2.2氨水产品技术规格 (7)2.3液氨产品技术规格 (7)第3章工艺流程简述 (9)3.1工艺流程图 (9)3.2流程简述 (9)3.3设计规模及特点 (10)第4章物料计算 (11)4.1设计要求 (11)4.2带工作点的工艺流程简图 (11)4.3物料计算 (11)第5章热量衡算 (28)5.1冷交换器热量计算 (28)5.2氨冷凝器热量计算 (30)5.3循环机热量计算 (32)5.4合成塔热量衡算 (33)5.5沸热锅炉热量计算 (34)5.6热交换器热量计算 (35)5.7水冷器热量衡算 (36)5.8氨分离器热量衡算 (37)第6章设备的选型与计算 (38)6.1合成塔催化剂层设计 (38)6.2热锅炉设备工艺计算 (42)6.3热交换器设备工艺计算 (45)6.4水冷器设备工艺计算 (50)6.5冷交换器设备工艺计算 (52)参考文献 (58)致谢 (59)前言氨在国民经济中占有重要地位。
年产15万吨合成氨脱碳工段初步工艺毕业设计论文121
摘要本设计是年产十五万吨合成氨脱碳工段的初步工艺设计。
本文从多种合成氨脱碳方法的利弊考虑，最终选择本菲儿热钾碱法和两段吸收两段再生的工艺流程，达到最终脱去合成气中的二氧化碳和吸收液的再生。
脱碳工段是合成氨工程中必不可少的工段之一，因为如果这些二氧化碳不在合成氨工序前及时除净，氨的合成就会受到影响；同时二氧化碳本身是制取尿素、化肥等产品的原料，也可加工成干冰、食品级二氧化碳，并且二氧化碳是氨合成催化剂的毒物，因此必须除去它。
其中二氧化碳吸收塔和溶液再生塔是脱碳过程中不可缺少的塔设备。
设计内容主要包括生产工艺的确定和比较、物料衡算和能量衡算、设备的选型与设计和管道尺寸设计。
附带的图纸有带控制工艺流程图和二氧化碳吸收塔设备结构图。
关键词：热钾碱法；脱碳；工艺设计AbstractThis design is the annual output of one hundred and fifty thousand tons of synthetic ammonia decarbonization section preliminary process design. From considering the pros and cons of a variety of synthetic ammonia decarbonization method, this paper finally choose this Benfica hot alkaline potassium and two regeneration absorb two paragraphs to remove carbon dioxide from the syngas and eventually achieve the regeneration of the solution. Decarbonization section is one of the indispensable section in synthetic ammonia,Because if the carbon dioxide is not remove out in time in the synthetic ammonia process, ammonia synthesis will be affected;At the same time itself is a raw material for preparing urea, fertilizer and other products ,it can also be processed into dry ice, food grade carbon dioxide, and carbon dioxide is the poison of ammonia synthesis catalyst, so you must remove it. carbon dioxide absorption tower and solution regeneration tower is indispensable in the process of decarbonization tower equipment.Finally the design content mainly includes the determination and comparison of production process,material balance and energy balance calculations, the selection and design of the equipment and the design of pipe size. Besides these, it includes the drawing of controllable technological process, the equipment structure drawing of the absorbing tower .Keywords: Hot alkaline potassium; Decarburization;Process design目录1 合成氨脱碳工艺概述 (5)1.1合成氨脱碳方法及工艺的选择 (5)1.1.1脱碳方法概述 (5)1.2 脱碳方法种类 (5)1.2.1化学吸收法 (5)1.2.2物理吸收法 (7)1.3 脱碳方法的确定 (9)1.4脱碳工艺的选择 (12)1.5 本设计工艺流程的确定 (13)2 工艺计算 (15)2.1 工艺计算条件 (15)2.2 物料衡算及热量衡算 (16)2.2.1 变换气再沸器 (16)2.2.2 变换气分离器 (18)2.2.3 二氧化碳吸收塔 (18)2.2.4 净化气冷却器 (22)2.2.5 净化气分离器 (24)2.2.6 二氧化碳再生塔 (24)2.2.7 贫液冷却器 (27)2.2.8 再生气水冷却器 (27)2.2.9 再生气水分离器 (29)3 主要设备的计算 (30)3.1 主要设备的尺寸计算与选型 (30)3.1.1 变换气再沸器 (30)3.1.2 变换气水分离器 (31)3.1.3二氧化碳吸收塔 (31)3.1.4 吸收塔填料层高度计算 (34)3.1.5 净化气水冷却器 (38)3.1.6 净化气水分离器 (40)3.1.7 二氧化碳再生塔 (40)3.1.8 贫液冷却器 (44)3.1.9 再生气水冷却器 (47)3.1.10再生气水分离器 (49)3.2 主要设备一览表 (50)4 工艺管道的计算与选择 (51)4.1 二氧化碳吸收塔各接管的管径计算及选择 (51)4.1.1变换气入口管管径计算 (51)4.1.2 半贫液入口管管径计算 (52)4.1.3 贫液入口管径计算 (53)4.1.4 净化气出口管径计算 (53)4.2 二氧化碳再生塔各接管的管径计算及选择 (55)4.2.1 富液入口管管径计算 (55)4.2.2 半贫液出口管管径计算 (56)4.2.3 贫液出口管管径计算 (56)4.2.4 再生气出口管管径计算 (56)4.2.5 回流水入口管管径计算 (57)4.3 工艺管道一览表 (58)结论 (59)致谢 (60)参考文献 (61)1合成氨脱碳工艺概述合成氨工业是基本无机化工之一。
(完整版)年产10万吨合成氨合成工艺设计毕业设计论文
优秀论文审核通过未经允许切勿外传宁夏大学本科生毕业设计工艺设计姓名：王康洲指导教师：陈学文院系：化工学院专业：化学工程与工艺提交日期：目录中文摘要 (2)外文摘要 (3)1．总论 (4)1.1设计任务的依据 (4)1.2概述……………………………………………………………………………1.2.1设计题目 (7)1.2.2设计具体类容范围及设计阶段 (7)1.2.3设计的产品的性能、用途及市场需要 (8)1.2.4简述产品的几种生产方法及特点 (8)1.3产品方案 (8)1.4设计产品所需要的主要原料规格、来源 (8)1.4.1设计产品所需要的主要原料来源 (8)1.4.2涉及产品所需要的主要原料规格 (8)1.5生产中产生有害物质和处理措施 (8)1.5.1氨气和液氨 (8)1.5.2合成氨废水 (8)2．生产流程及生产方法的确定 (8)3．生产流程简述 (14)4．工艺计算 (16)4.1原始条件 (16)4.2物料衡算 (16)4.2.1合成塔物料衡算……………………………………………………184.2.2氨分离器气液平衡计算 (19)4.2.3冷交换器气液平衡计算 (19)4.2.4液氨贮槽气液平衡计算 (25)4.2.5液氨贮槽物料计算 (29)4.2.6热交换器热量计算 (35)4.2.7水冷器热量计算 (36)4.2.8氨分离器热量核算 (39)5.主要设备选型 (39)5.1废热锅炉设备工艺计算 (40)5.1.1计算条件 (40)5.1.2官内给热系数α计算 (41)5.1.3管内给热系数αi计算 (42)5.1.4总传热系数K计算 (43)5.1.5平均传热温差mΔt计算 (44)5.1.6传热面积 (45)5.2主要设备选型汇总 (46)6.环境保护与安全措施 (47)6.1环境保护 (48)6.1.1化学沉淀—A O 工艺处理合成氨废水 (49)6.1.2合成氨尾气的回 (50)6.2安全措施 (51)6.2.1防毒 (52)6.2.2防火 (53)6.2.3防爆 (54)6.2.4防烧伤 (55)6.2.6防机械伤 (56)6.2.5防触电 (57)结束语 (40)注释………………………………………………………………………………40 参考文献 (42)致谢…………………………………………………………………………………4 3 附录…………………………………………………………………………………43年产10万吨合成氨合成工艺设计指导老师：王绪根摘要：介绍合成氨合成生产工艺流程，着重通过对此工艺流程的物料衡算，能量衡算确定主要设备选型。
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郑州大学化工与能源学院专业化学工程与工艺班级 4班姓名张晓丹学号 20110380429 题目年产14万吨合成氨脱硫工艺设计指导老师万亚珍职称教授李亦帆职称博士系主任侯翠红职称教授2015年 1 月 24 日目录1.设计任务书 (4)1.1设计要求 (4)1.2设计依据 (4)2.工艺设计条件 (6)3.工艺流程叙述 (7)3.1概述 (7)3.2生产流程简述 (8)3.2.1原理 (8)3.2.2工艺流程简图 (10)4.要紧工艺指标 (11)4.1设计方案的确定 (11)4.2物料衡算 (11)4.2.1汲取塔的物料衡算 (12)4.2.2各流股的物料衡算 (13)4.3热量衡算 (14)5.工艺设计 (15)5.1 基础物性数据 (15)5.2 汲取塔的设计 (16)5.2.1 塔径计算 (16)5.2.2 塔径校核 (18)5.2.3 填料层高度及分段 (19)5.2.4 填料塔压降的计算 (23)5.2.5 填料支撑板 (25)5.3喷射氧化再生槽的计算 (26)5.3.1 槽体的计算 (26)5.3.2 扩大部分直径 (27)5.3.3 再生槽高度 (27)5.3.4 喷射器计算 (28)5.4 冷却塔的设计 (32)5.4.1 冷却塔的计算 (32)5.4.2 冷却塔校核 (34)5.4.3 分布器的设计 (47)5.4.4 丝网除沫器的设计 (51)5.4.4冷却塔的选管 (53)5.4.5塔底防涡器的设计 (55)6.设计感悟 (56)1.设计任务书1.1设计要求设计年产14万吨合成氨脱硫工艺，半水煤气含硫4.8g/Nm3, 脱硫方法用氨水液相催化法，填料塔脱硫；富液再生采纳喷射氧化再生槽。
1.2设计依据1)《化工工艺设计手册（第四版）》（上、下册）2)《小合成氨厂工艺技术与设计手册》（上、下册）3)陈声宗等主编，化学工业出版社出版的《化工设计》第三版教材4)《填料手册（第二版）》5)《化工设备设计全书（塔设备分册）》6)《塔填料产品及技术手册》7)《小合成氨厂工艺技术与设计手册》（上、下册）8)《给水排水设计手册》9)《化工设备设计手册》（上、下卷）10)《化学化工物性数据手册（无机卷、有机卷）》11)《现代塔器技术》（第二版）12)《小氮肥厂工艺设计手册》13)李登松.脱硫填料汲取塔的工艺设计研究[J].化工装备技术,2013,34(6):41-45.14)徐组根.冷却塔设计[J].河南化工，1999,8:31-34.15)曾国安.冷却塔的设计计算[J].机电产品开发与创新,2009,22(4):76-78.16)董谊仁，过健.填料塔排管式液体分布器的研究和设计[J].化学工程，1990,18（3）：28-35.17)董谊仁，裘俊红，陈国标等.填料塔液体分布器的设计[J].化工生产与技术，1998,18：1-6.18)张硕德.防涡流器的设计[J].化工设备设计，1983,18（23）：42-43.19)白二川.半水煤气直冷塔的计算与设计[J].化肥设计，2010,48（2）：11-15.20)杨怀林.水冷却塔的设计[J].特钢技术，2009,15（58）：53-54.2.工艺设计条件设计能力：14万吨合成氨/年半水煤气中硫含量：4.8g/Nm3年工作日：310天半水煤气消耗定额：3200 Nm3/ 吨氨半水煤气组成（干基）：表1 半水煤气组成表组成H2N2CO CO2O2CH4合计体积（%）42 19 26 11 0.7 1.3 100半水煤气压力：压缩机出口压力4800 mmH2O柱气体温度：36℃溶液温度：32℃贫液组成：总氨含量：1.0M 碳化度R=C/A=0.63 总硫化氢：20.0g/m3硫容： 0.17kg/Nm3 比重：1034kg/m3脱硫后半水煤气含硫： 0.1 g/Nm3富液组成：总氨含量：1.0M 碳化度R=C/A=0.65 总硫化氢：240.0g/m3比重：1034kg/m3再生过程：采纳喷射氧化再生槽喷射器入口压力：4atm(表压)液温：30℃吹风强度：100m3/ m33.工艺流程叙述3.1概述由于生产合成氨的各种燃料中含有一定量的硫，因此所制备出的合成氨原料气中，都含有硫化物。
其中大部分是无机硫化物硫化氢（H2S），其次还有少量的有机硫化物，如硫氧化碳（COS）、二硫化碳（CS2）、硫醇（RSH）、噻吩（C4H4S）等。
原料气中的硫化物，对合成氨生产危害专门大，不仅腐蚀设备和管道，而且能使合成氨生产过程所用催化剂中毒。
脱硫方法有专门多，按脱硫剂物理形态可分为干法和湿法两大类，前者所用的脱硫剂为固体，后者为溶液。
当含硫气体通过这些脱硫剂时，硫化物被固体脱硫剂所吸附，或被脱硫溶液所汲取而除去。
3.2生产流程简述3.2.1原理脱硫反应氨水对苯二酚氧化法也称为氨水液相催化法，是用含有少量对苯二酚（载氧体）的稀氨水溶液，脱除原料气中的硫化氢。
氨溶于水，大部分与水结合为一水合氨NH3·H2O，并部分电离成NH4+和OH-，因此氨水显弱碱性。
氨水与含硫化氢的原料气接触时，发生如下中和反应：NH4++OH-+H2S→NH4HS+H2O +Q该反应为放热反应，但因气体中硫化氢含量较少，放热量不大，溶液汲取硫化氢后温升专门小。
当溶液pH值小于12时，被汲取的硫化氢要紧以HS-形式存在，S2-可忽略不计，因此用稀氨水脱硫时，只生成NH4HS。
当原料气中含有二氧化碳及氰化氢时，也被氨水汲取，其反应如下：NH4++OH-+CO2→NH4HCO32NH4++2OH-+CO2→(NH4)2CO3+H2ONH4++OH-+HCN→NH4CN+H2O尽管稀氨水能同时汲取硫化氢和二氧化碳，但在气液两相接触面积专门大、接触时刻专门短的条件下，氨水汲取硫化氢的速度比汲取二氧化碳的速度大80倍左右，具有良好的选择性。
依照这一特点，在脱硫过程中增大气液接触面积，缩短接触时刻，既能有效的脱除硫化氢，又能减少气体中二氧化碳的损失。
再生反应 再生塔内，对苯二酚在碱性溶液中被空气氧化为苯醌：OHOHoo+1/2O 2=+H 2O脱硫过程生成的硫氢化铵，在苯醌的作用下氧化为单质硫：OOH+H 2O =NH 4++OH -+S +NH 4HS+再生过程的总反应可用下式表示：NH 4HS+1/2O 2NH 4++OH -+S 对苯二酚生成的单质硫，呈泡沫状态浮于液面，使溶液获得再生。
同时，有如下副反应发生：(NH 4)2S 2O 3+H 2O2NH 4HS+2O 2(NH 4)2S 2O 3+H 2O2NH 4++2OH -+S+O 2NH 4CNS NH 4CN+S3.2.2工艺流程简图图1 脱硫工段工艺流程简图原料气从汲取塔下部进入，与塔顶喷淋的脱硫液逆流接触，半水煤气中H2S被脱硫液汲取后从塔顶引出，经气液分离器分离出夹带的液滴后送往下段工序。
汲取了硫化氢的富液从汲取塔底排出，经液封、富液槽、富液泵通过溶液加热器加热(夏季则为冷却)后送往喷射器；从喷射器尾部出来的两相液体由再生槽下部上升，完成与再生塔相同的浮选过程，再生槽上部溢流出的硫泡沫经硫泡沫分离槽放入熔融釜熔硫。
硫磺放入硫磺铸模冷却后即成硫锭。
由再生槽贫液出口处引出的贫液经液位调节器、贫液泵送回脱硫塔循环使用。
4.要紧工艺指标4.1设计方案的确定汲取塔的工艺设计方案要紧包括汲取剂、汲取流程、解吸方法、设备类型和操作参数的选择等内容。
关于汲取操作，选择适宜的汲取剂，具有十分重要的意义。
汲取剂的好坏对汲取操作的经济性有着十分重要的阻碍。
一般情况下，选择汲取剂要着重考虑如下问题：1)对溶质的溶解度大；2)对溶质有较高的选择性；3)不易挥发；4)再生性能好；4.2物料衡算氨水液相中和法脱硫为化学汲取过程，低浓度汲取，近似满足恒摩尔流假定，即假定在汲取过程中，液相流量L和气相流量G不变，液相中的氨含量为常量，且汲取过程是等温的，传质系数为常量，物料衡算过程如下：4.2.1汲取塔的物料衡算（1）水煤气进（出）塔流量V 0，Nm 3/hV 0=14×104×3200/（310×24）= 60215.05Nm 3/h （2）H 2S 脱除量，G 1 ，kg/hG 1=60215.05×（4.8-0.1）/1000=283.01kg/h（3）溶液循环量L T ，m 3/hS G L T /1式中 S ─溶液硫容量，kg/m 3,S 取(0.24-0.02)=0.22kg(H 2S)/m 3L T =283.01/0.22=1286.41m 3/h（4）理论所需空气量氧化1kgH 2S 所需空气量V 1=1/43×0.5×22.4×1/0.21=1.57Nm 3/h 理论所需空气量V 2=283.01/1.57=180.26Nm 3/（h ·m 3）设计条件所给吹风强度为100Nm 3/（m 3· h ），计算所需最小吹风轻度为180.26 Nm 3/（m 3·h ）,故应使用两台设备。
（5）理论硫回收量，G 2，kg/hG 2=60215.05×(4.8-0.1)/1000×32/34=266.36kg/h （6）理论硫回收率φφ=（4.8-0.1）/4.8×100%=97.9%（7）硫泡沫生产量，G3，m3/hG3=G2/S0式中 S0 ──硫泡沫中硫含量，kg/m3,此处取S0=30kg/m3 G3=266.36/30=8.88m3/h表2 物料衡算表（以小时计）入（出）脱硫塔气体流量60215.05Nm3再生理论所需空气量180.26 Nm3H2S脱除量283.01Kg 硫磺理论产量266.36Kg 脱硫液循环量1286.41m3 硫泡沫生成量8.88 m34.2.2各流股的物料衡算在汲取塔内，原料气中的H2S和CO2与氨水发生中和反应，被汲取，因此净化气中含量相对减少。
液相中对苯二酚为氧化再生时催化剂，假定整个过程中含量不变。
进、出汲取塔的各流股组分、含量如下：表3 原料气气体H2N2C0 O2CO2CH4H2S体积分数% 41.87 18.94 25.92 0.70 10.96 1.30 0.31表4 净化气气体H2N2C0 O2CO2CH4H2S体积分数% 42.42 19.19 26.26 0.70 10.14 1.31 0表5 贫液S含量对苯二酚组分总氮含量碳化度总H2含量1mol/L 0.63 20g/m30.25g/L表6 富液S含量对苯二酚组分总氮含量碳化度总H2含量1mol/L 0.65 240g/m30.25g/L 4.3热量衡算（1）冷却塔热负荷Q，KJ/h（忽略冷却过程中水汽的焓变）Q1=G0×C p×(t1-t2)式中，G0—入冷却塔半水煤气含量，Kmol/hC p—半水煤气的平均等压比热容，KJ/(Kmol·K)计算结果C p=30.44 KJ/(Kmol·K)t1，t2为进、出冷却塔半水煤气温度，取t1=80℃，t2=36℃Q1=60215.05/22.4×30.4555554×（80-36）=3.6×106KJ/h（2）冷却水消耗量，W，Kg/hW=Q/(C p`×Δt)。