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物料平衡计算公式

物料平衡计算公式This model paper was revised by the Standardization Office on December 10, 2020物料平衡计算公式：每片主药含量理论片重=测得颗粒主药百分含量1.原辅料粉碎、过筛的物料平衡物料平衡范围: %～100 %物料平衡= %100⨯+ac b a-粉筛前重量(kg) b-粉筛后重量(kg) c-不可利用物料量(kg)2.制粒工序的物料平衡物料平衡范围: %～ %制粒工序的物料平衡=a d cb ++×100% 制粒工序的收率=ab ×100% a-制粒前所有原辅料总重(kg) b-干颗粒总重(kg)c-尾料总重(kg) d-取样量(kg)3.压片工序的物料平衡范围: %～ %压片工序的物料平衡=ad c b ++×100% 压片工序的收率=ab ×100%a-接收颗粒重量(kg) b-片子重量(kg)c-取样重量(kg) d-尾料重量(kg)4.包衣工序的物料平衡包衣工序的物料平衡范围: %～ %包衣工序的物料平衡 = b a ed c +++包衣工序的收率 = b a c+a-素片重量(kg) b-包衣剂重量(kg) c-糖衣片重量(kg) d-尾料重量(kg) e-取样量(kg)5.内包装工序物料平衡内包装工序物料平衡范围: %～ %包材物料平衡=%100⨯++++A a dc b Ba- PTP 领用量(kg) b- PTP 剩余量(kg) A- PVC领用量(kg) B- PVC 剩余量(kg) c-使用量(kg) d-废料量(kg)片剂物料平衡=%100⨯++a dc ba ：领用量(Kg)b ：产出量(Kg)c ：取样量(Kg)d ：废料量(Kg)6.外包装工序的物料平衡包装材料的物料平衡范围：100%包装材料物料平衡=%100⨯+++ea d cb e-上批结存 a-领用量 b-使用量 c-剩余量 d-残损量7.生产成品率成品率范围：90%～102%片剂收率= %100⨯++a dc ba-计划产量 b-入库量 c-留样量 d-取样量 1.粉碎过筛和称配岗位物料平衡检查:配料量╳100% 粉碎过筛后原辅料总重(物料平衡范围应控制在～%)2.制粒干燥、整粒总混岗位物料平衡检查:总混后重量+不良品╳100%干颗粒净重+润滑剂+崩解剂(物料平衡范围应控制在～%)3.充填抛光岗位物料平衡检查:胶囊总重+细粉+不良品+废胶囊壳重量╳100%颗粒总重+胶囊壳重量(物料平衡范围应控制在～%)4.铝塑内包岗位物料平衡检查:(成品板总重/平均每板重量+不良品)×规格(粒/板)╳100%胶囊领用量/平均胶囊重(物料平衡范围应控制在～%)5.总物料平衡检查:成品产量╳100%理论产量(物料平衡范围应控制在97～100%)。

生料磨物料平衡计算

187.5 4500 31500 0.1274 0.1385 23.89 573.3 4013.1 25．97 623.25 4362.75
2.2 热量平衡计算
2.2.1 原始资料
表 2-6 热平衡的原始资料
名称入磨物料水分(%) 出料物料水分(%)
入磨物料温度(℃) 出磨物料温度(℃) 入磨热气体温度(℃) 出磨热气体温度(℃)
—
SiO2 2.32 1.21 10.19 0.72 14.43 21.54
Al2O3 1.35 0.52 0.99 0.25 3.11 4.64
Fe2O3 0.66 0.25 0.24 1.03 2.17 3.24
CaO 42.18 0.05 0.43 2.35 45.01 67.17
S = qA y R 100QDyW
L——入磨热风量 Nm3 / h
C——入磨热风平均比热 kJ / Nm3 ⋅ ℃,在 0℃—450℃时为 1.435kg/ Nm 3 T1——入磨热风温度 240℃ ② 粉磨机工作时发热 Q2 = 3559ωηη1κf = 3559 × 4200 × 0.9 × 0.9 × 0.7 × 0.7 = 5932781.82kJ / h
q 为水泥熟料烧成热耗，取 q = 3050kJ / kg 熟料
则 S = 3050×17.83×100 = 2.20 100× 24677
式中：S——煤灰掺入量，以熟料百分数表示 100%
DDyW ——煤的应用基低热值 kJ/kg 煤
Ay ——煤的应用基灰分含量% q——熟料烧成热耗 kJ/kg 熟料
K钢渣 = 1.505× 4.95% = 0.0745t / t熟料
根据干料中饱含水分，湿物料的消耗定额为：

物料平衡表——精选推荐

12.3.2 设计条件12.3.2.2 原料配合比（干基）见下表12.3.2.3 水泥配合比（假定）见下表12.3.2.4 熟料热耗2969kJ/kg(710kCal/kg.cl)达到设计要求热耗的条件：1.熟料易烧性C 级；2.原煤的热值>5500kcal/kg，灰份<30%；3.采用我院设计的第三代预热器系统、第四代冷却机；4.系统连续运转。

12.3.2.5 原煤工业分析12.3.3 物料平衡表说明：①以熟料11000t/d为平衡基准。

③窑年运转率：310天。

水泥比例：P.O42.5:P.C32.5:P.P2.5=20%:50%:30%④熟料热耗：2929kJ/kg，理论料耗：1.5326kg/kg熟料⑤烧成用煤空气干燥基低位热值为：24256kJ/kg;⑥生产损失：各种物料生产损失按0.5%计，煤按2%计。

12.3.4 物料储存方式、储存量及储存期见下表下面是赠送的团队管理名言学习，不需要的朋友可以编辑删除谢谢1、沟通是管理的浓缩。

2、管理被人们称之为是一门综合艺术--“综合”是因为管理涉及基本原理、自我认知、智慧和领导力；“艺术”是因为管理是实践和应用。

3、管理得好的工厂，总是单调乏味，没有任何激动人心的事件发生。

4、管理工作中最重要的是：人正确的事，而不是正确的做事。

5、管理就是沟通、沟通再沟通。

6、管理就是界定企业的使命，并激励和组织人力资源去实现这个使命。

界定使命是企业家的任务，而激励与组织人力资源是领导力的范畴，二者的结合就是管理。

7、管理是一种实践，其本质不在于“知”而在于“行”；其验证不在于逻辑，而在于成果；其唯一权威就是成就。

8、管理者的最基本能力：有效沟通。

9、合作是一切团队繁荣的根本。

10、将合适的人请上车，不合适的人请下车。

11、领导不是某个人坐在马上指挥他的部队，而是通过别人的成功来获得自己的成功。

12、企业的成功靠团队，而不是靠个人。

13、企业管理过去是沟通，现在是沟通，未来还是沟通。

物料平衡计算公式：

物料平衡计算公式：每片主药含量理论片重=测得颗粒主药百分含量1.原辅料粉碎、过筛的物料平衡物料平衡范围:97.0 %～100 %物料平衡= %100⨯+ac b a-粉筛前重量(kg) b-粉筛后重量(kg) c-不可利用物料量(kg)2.制粒工序的物料平衡物料平衡范围:98.0 %～104.0 %制粒工序的物料平衡=a d cb ++×100% 制粒工序的收率=ab ×100% a-制粒前所有原辅料总重(kg) b-干颗粒总重(kg)c-尾料总重(kg) d-取样量(kg)3.压片工序的物料平衡范围:97.0 %～100.0 %压片工序的物料平衡=a d cb ++×100% 压片工序的收率=ab ×100% a-接收颗粒重量(kg) b-片子重量(kg)c-取样重量(kg) d-尾料重量(kg)4.包衣工序的物料平衡包衣工序的物料平衡范围:98.0 %～100.0 %包衣工序的物料平衡 =ba e d c +++ 包衣工序的收率 =b ac +a-素片重量(kg) b-包衣剂重量(kg) c-糖衣片重量(kg) d-尾料重量(kg) e-取样量(kg)5.内包装工序物料平衡内包装工序物料平衡范围:99.5 %～100.0 %包材物料平衡=%100⨯++++Aa d cb B a- PTP 领用量(kg) b- PTP 剩余量(kg) A- PVC 领用量(kg) B- PVC 剩余量(kg) c-使用量(kg) d-废料量(kg)片剂物料平衡=%100⨯++ad c b a ：领用量(Kg) b ：产出量(Kg)c ：取样量(Kg)d ：废料量(Kg)6.外包装工序的物料平衡包装材料的物料平衡范围：100%包装材料物料平衡=%100⨯+++ea d cb e-上批结存 a-领用量 b-使用量 c-剩余量 d-残损量7.生产成品率成品率范围：90%～102%片剂收率= %100⨯++ad c b a-计划产量 b-入库量 c-留样量 d-取样量1.粉碎过筛和称配岗位物料平衡检查:配料量╳100%粉碎过筛后原辅料总重(物料平衡范围应控制在99.8～100.2%)2.制粒干燥、整粒总混岗位物料平衡检查:总混后重量+不良品╳100%干颗粒净重+润滑剂+崩解剂(物料平衡范围应控制在99.0～100.0%)3.充填抛光岗位物料平衡检查:胶囊总重+细粉+不良品+废胶囊壳重量╳100%颗粒总重+胶囊壳重量(物料平衡范围应控制在96.0～101.0%)4.铝塑内包岗位物料平衡检查:(成品板总重/平均每板重量+不良品)×规格(粒/板)╳100%胶囊领用量/平均胶囊重(物料平衡范围应控制在98.0～101.0%)5.总物料平衡检查:成品产量╳100%理论产量(物料平衡范围应控制在97～100%)。

(完整版)物料平衡计算公式：

物料平衡计算公式：
每片主药含量
理论片重=
测得颗粒主药百分含量
1.原辅料粉碎、过筛的物料平衡
物料平衡范围:97.0%～100% +c b
c-取样重量(kg)d-尾料重量(kg)
4.包衣工序的物料平衡
包衣工序的物料平衡范围:98.0%～100.0%
包衣工序的物料平衡=b
a e d c +++ 包衣工序的收率=b
a c + a-素片重量(kg)b-包衣剂重量(kg)c-糖衣片重量(kg)d-尾料重量(kg)e-取样量(kg)
5.内包装工序物料平衡
内包装工序物料平衡范围:99.5%～100.0%
包材物料平衡=%100⨯++++A
a d c
b B a-PTP 领用量(kg)b-PTP 剩余量(kg)A-PVC 领用量(kg)
B-PVC 剩余量(kg)c-使用量(kg)d-废料量(kg)
片剂物料平衡=%100⨯++d c b
粉碎过筛后原辅料总重
(物料平衡范围应控制在99.8～100.2%)
2.制粒干燥、整粒总混岗位物料平衡检查:
总混后重量+不良品
╳100%
干颗粒净重+润滑剂+崩解剂
(物料平衡范围应控制在99.0～100.0%)
3.充填抛光岗位物料平衡检查:
胶囊总重+细粉+不良品+废胶囊壳重量
╳100%
颗粒总重+胶囊壳重量
(物料平衡范围应控制在96.0～101.0%)
4.铝塑内包岗位物料平衡检查:
(成品板总重/平均每板重量+不良品)×规格(粒/板)
╳100%。

(完整版)片剂中物料平衡计算

片剂物料平衡的计算（1）整粒终混平衡的计算A=总投料量（kg）B=合格颗粒量（kg）C=不合格颗粒量（kg）D=取样量（kg）B +C + D平衡＝--------------------×100% 应为95％～102%A（2）整粒终混得率的计算得率＝B/A×100%（3）压片平衡的计算A=合格颗粒重量（kg）B=不合格品重量（kg）C=合格片重量（kg）D=取样量（kg）B +C + D平衡＝------------------×100% 应为95％～100%A（4）压片得率的计算得率＝C/A×100%（5）包装平衡的计算A：领取素片重量（kg）B：包装数量（片）C：平均片重（kg）D：内包装不合格品量（kg）E：外包装不合格品量（kg）平衡＝（B×C÷1000+D+E）/A×100% 应为95％～102％（6）包装得率的计算得率＝（B×C÷1000）/A×100%（7）批平衡的计算A：总投料量（kg）B：包装数量（片）C：制粒不合格品量（kg）D：制粒取样量（kg）E：压片不合格品量（kg）F：压片取样量（kg）G：内包装不合格品量（kg）H：外包装不合格品量（kg）B×平均片重÷1000＋C+D＋E＋F+G+H平衡＝-------------------------------- ×100% （应为95％～102%）A（8）批得率的计算得率＝B×平均片重÷1000/A×100%（9）内包材平衡的计算A：使用量（kg）B：合格药板数量（板）C：不合格药板数量（板）D：未冲裁报废铝箔（米）E：铝塑板的宽（米）F：每一米铝箔的重量（kg）平衡=〔（B+C）÷3×E+D〕÷（A÷F）×100% （应为96％～104%）（10）外包材平衡的计算A：使用量B：成品量C：残损量D：取样量E：退库量/留用下批平衡＝（B＋C+D）÷A×100% （应为96％～104%）注:箱子和合格证的平衡为100%。

物料平衡计算公式

物料平衡计算公式 Document serial number【KK89K-LLS98YT-SS8CB-SSUT-SST108】物料平衡计算公式：每片主药含量理论片重=测得颗粒主药百分含量1.原辅料粉碎、过筛的物料平衡物料平衡范围:97.0%～100%物料平衡=%100⨯+ac b a-粉筛前重量(kg)b-粉筛后重量(kg)c-不可利用物料量(kg)2.制粒工序的物料平衡物料平衡范围:98.0%～104.0%制粒工序的物料平衡=a d cb ++×100% 制粒工序的收率=ab ×100% a-制粒前所有原辅料总重(kg)b-干颗粒总重(kg)c-尾料总重(kg)d-取样量(kg)3.压片工序的物料平衡范围:97.0%～100.0%压片工序的物料平衡=a d cb ++×100% 压片工序的收率=ab ×100% a-接收颗粒重量(kg)b-片子重量(kg)c-取样重量(kg)d-尾料重量(kg)4.包衣工序的物料平衡包衣工序的物料平衡范围:98.0%～100.0%包衣工序的物料平衡=b a e dc +++ 包衣工序的收率=ba c + a-素片重量(kg)b-包衣剂重量(kg)c-糖衣片重量(kg)d-尾料重量(kg)e-取样量(kg)5.内包装工序物料平衡内包装工序物料平衡范围:99.5%～100.0%包材物料平衡=%100⨯++++Aa d cb B a-PTP 领用量(kg)b-PTP 剩余量(kg)A-PVC 领用量(kg) B-PVC 剩余量(kg)c-使用量(kg)d-废料量(kg)片剂物料平衡=%100⨯++ad c b a ：领用量(Kg)b ：产出量(Kg)c ：取样量(Kg)d ：废料量(Kg)6.外包装工序的物料平衡包装材料的物料平衡范围：100%包装材料物料平衡=%100⨯+++ea d cb e-上批结存a-领用量b-使用量c-剩余量d-残损量7.生产成品率成品率范围：90%～102%片剂收率=%100⨯++ad c b a-计划产量b-入库量c-留样量d-取样量1.粉碎过筛和称配岗位物料平衡检查:配料量╳100%粉碎过筛后原辅料总重(物料平衡范围应控制在99.8～100.2%)2.制粒干燥、整粒总混岗位物料平衡检查:总混后重量+不良品╳100%干颗粒净重+润滑剂+崩解剂(物料平衡范围应控制在99.0～100.0%)3.充填抛光岗位物料平衡检查:胶囊总重+细粉+不良品+废胶囊壳重量╳100%颗粒总重+胶囊壳重量(物料平衡范围应控制在96.0～101.0%)4.铝塑内包岗位物料平衡检查:(成品板总重/平均每板重量+不良品)×规格(粒/板)╳100%胶囊领用量/平均胶囊重(物料平衡范围应控制在98.0～101.0%)5.总物料平衡检查:成品产量╳100%理论产量(物料平衡范围应控制在97～100%)。

物料平衡计算公式

精心整理
物料平衡计算公式：
每片主药含量
理论片重=
测得颗粒主药百分含量
1.原辅料粉碎、过筛的物料平衡
物料平衡范围:97.0%～100%
a-2.a-c-3.a-c-取样重量(kg)d-尾料重量(kg)
4.包衣工序的物料平衡
包衣工序的物料平衡范围:98.0%～100.0%
包衣工序的物料平衡=
b a e d
c +++ 包衣工序的收率=b
a c +
a-素片重量(kg)b-包衣剂重量(kg)c-糖衣片重量(kg)d-尾料重量(kg)e-取样量(kg)
5.内包装工序物料平衡
内包装工序物料平衡范围:99.5%～100.0%
包材物料平衡=%100⨯++++A
a d c
b B a-PTP 领用量(kg)b-PTP 剩余量(kg)A-PVC 领用量(kg)
B-PVC 剩余量(kg)c-使用量(kg)d-废料量(kg)
a c 6.e-7.a-1.配料量
╳100%
粉碎过筛后原辅料总重
(物料平衡范围应控制在99.8～100.2%)
2.制粒干燥、整粒总混岗位物料平衡检查:
总混后重量+不良品
╳100%
干颗粒净重+润滑剂+崩解剂
(物料平衡范围应控制在99.0～100.0%) 3.充填抛光岗位物料平衡检查:
胶囊总重+细粉+不良品+废胶囊壳重量
╳100%
颗粒总重+胶囊壳重量
(物料平衡范围应控制在96.0～101.0%) 4.
5.。

物料平衡计算公式：

物料平衡计算公式：-CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1物料平衡计算公式：每片主药含量理论片重=测得颗粒主药百分含量1.原辅料粉碎、过筛的物料平衡物料平衡范围: %～100 %物料平衡= %100⨯+ac b a-粉筛前重量(kg) b-粉筛后重量(kg) c-不可利用物料量(kg)2.制粒工序的物料平衡物料平衡范围: %～ %制粒工序的物料平衡=a d cb ++×100% 制粒工序的收率=ab ×100% a-制粒前所有原辅料总重(kg) b-干颗粒总重(kg)c-尾料总重(kg) d-取样量(kg)3.压片工序的物料平衡范围: %～ %压片工序的物料平衡=a d cb ++×100% 压片工序的收率=ab ×100% a-接收颗粒重量(kg) b-片子重量(kg)c-取样重量(kg) d-尾料重量(kg)4.包衣工序的物料平衡包衣工序的物料平衡范围: %～ %包衣工序的物料平衡 =b a e dc +++ 包衣工序的收率 =ba c +a-素片重量(kg) b-包衣剂重量(kg) c-糖衣片重量(kg) d-尾料重量(kg) e-取样量(kg)5.内包装工序物料平衡内包装工序物料平衡范围: %～ %包材物料平衡=%100⨯++++Aa d cb B a- PTP 领用量(kg) b- PTP 剩余量(kg) A- PVC 领用量(kg)B- PVC 剩余量(kg) c-使用量(kg) d-废料量(kg)片剂物料平衡=%100⨯++ad c b a ：领用量(Kg) b ：产出量(Kg)c ：取样量(Kg)d ：废料量(Kg)6.外包装工序的物料平衡包装材料的物料平衡范围：100%包装材料物料平衡=%100⨯+++ea d cb e-上批结存 a-领用量 b-使用量 c-剩余量 d-残损量7.生产成品率成品率范围：90%～102%片剂收率= %100⨯++ad c b a-计划产量 b-入库量 c-留样量 d-取样量1.粉碎过筛和称配岗位物料平衡检查:配料量╳100%粉碎过筛后原辅料总重(物料平衡范围应控制在～%)2.制粒干燥、整粒总混岗位物料平衡检查:总混后重量+不良品╳100%干颗粒净重+润滑剂+崩解剂(物料平衡范围应控制在～%)3.充填抛光岗位物料平衡检查:胶囊总重+细粉+不良品+废胶囊壳重量╳100%颗粒总重+胶囊壳重量(物料平衡范围应控制在～%)4.铝塑内包岗位物料平衡检查:(成品板总重/平均每板重量+不良品)×规格(粒/板)╳100%胶囊领用量/平均胶囊重(物料平衡范围应控制在～%)5.总物料平衡检查:成品产量╳100%理论产量(物料平衡范围应控制在97～100%)。

物料平衡计算公式：

物料平衡计算公式：每片主药含量理论片重=测得颗粒主药百分含量1.原辅料粉碎、过筛的物料平衡物料平衡范围:97.0 %～100 %物料平衡= %100⨯+ac b a-粉筛前重量(kg) b-粉筛后重量(kg) c-不可利用物料量(kg)2.制粒工序的物料平衡物料平衡范围:98.0 %～104.0 %制粒工序的物料平衡=a d cb ++×100% 制粒工序的收率=ab ×100% a-制粒前所有原辅料总重(kg) b-干颗粒总重(kg)c-尾料总重(kg) d-取样量(kg)3.压片工序的物料平衡范围:97.0 %～100.0 %压片工序的物料平衡=a d cb ++×100% 压片工序的收率=ab ×100% a-接收颗粒重量(kg) b-片子重量(kg)c-取样重量(kg) d-尾料重量(kg)4.包衣工序的物料平衡包衣工序的物料平衡范围:98.0 %～100.0 %包衣工序的物料平衡 =ba e d c +++ 包衣工序的收率 =b ac +a-素片重量(kg) b-包衣剂重量(kg) c-糖衣片重量(kg) d-尾料重量(kg) e-取样量(kg)5.内包装工序物料平衡内包装工序物料平衡范围:99.5 %～100.0 %包材物料平衡=%100⨯++++Aa d cb B a- PTP 领用量(kg) b- PTP 剩余量(kg) A- PVC 领用量(kg) B- PVC 剩余量(kg) c-使用量(kg) d-废料量(kg)片剂物料平衡=%100⨯++ad c b a ：领用量(Kg) b ：产出量(Kg)c ：取样量(Kg)d ：废料量(Kg)6.外包装工序的物料平衡包装材料的物料平衡范围：100%包装材料物料平衡=%100⨯+++ea d cb e-上批结存 a-领用量 b-使用量 c-剩余量 d-残损量7.生产成品率成品率范围：90%～102%片剂收率= %100⨯++ad c b a-计划产量 b-入库量 c-留样量 d-取样量1.粉碎过筛和称配岗位物料平衡检查:配料量╳100%粉碎过筛后原辅料总重(物料平衡范围应控制在99.8～100.2%)2.制粒干燥、整粒总混岗位物料平衡检查:总混后重量+不良品╳100%干颗粒净重+润滑剂+崩解剂(物料平衡范围应控制在99.0～100.0%)3.充填抛光岗位物料平衡检查:胶囊总重+细粉+不良品+废胶囊壳重量╳100%颗粒总重+胶囊壳重量(物料平衡范围应控制在96.0～101.0%)4.铝塑内包岗位物料平衡检查:(成品板总重/平均每板重量+不良品)×规格(粒/板)╳100%胶囊领用量/平均胶囊重(物料平衡范围应控制在98.0～101.0%)5.总物料平衡检查:成品产量╳100%理论产量(物料平衡范围应控制在97～100%)。

物料平衡计算公式

物料平衡计算公式：每片主药含量理论片重=测得颗粒主药百分含量1.原辅料粉碎、过筛的物料平衡物料平衡范围: %～100 %物料平衡= %100⨯+ac b a-粉筛前重量(kg) b-粉筛后重量(kg) c-不可利用物料量(kg)2.制粒工序的物料平衡物料平衡范围: %～ %制粒工序的物料平衡=a d cb ++×100% 制粒工序的收率=ab ×100% a-制粒前所有原辅料总重(kg) b-干颗粒总重(kg)c-尾料总重(kg) d-取样量(kg)3.压片工序的物料平衡范围: %～ %压片工序的物料平衡=a d cb ++×100% 压片工序的收率=ab ×100% a-接收颗粒重量(kg) b-片子重量(kg)c-取样重量(kg) d-尾料重量(kg)4.包衣工序的物料平衡包衣工序的物料平衡范围: %～ %包衣工序的物料平衡 =ba e d c +++ 包衣工序的收率 =b ac +a-素片重量(kg) b-包衣剂重量(kg) c-糖衣片重量(kg) d-尾料重量(kg) e-取样量(kg)5.内包装工序物料平衡内包装工序物料平衡范围: %～ %包材物料平衡=%100⨯++++Aa d cb B a- PTP 领用量(kg) b- PTP 剩余量(kg) A- PVC 领用量(kg) B- PVC 剩余量(kg) c-使用量(kg) d-废料量(kg)片剂物料平衡=%100⨯++ad c b a ：领用量(Kg) b ：产出量(Kg)c ：取样量(Kg)d ：废料量(Kg)6.外包装工序的物料平衡包装材料的物料平衡范围：100%包装材料物料平衡=%100⨯+++ea d cb e-上批结存 a-领用量 b-使用量 c-剩余量 d-残损量7.生产成品率成品率范围：90%～102%片剂收率= %100⨯++ad c b a-计划产量 b-入库量 c-留样量 d-取样量1.粉碎过筛和称配岗位物料平衡检查:配料量╳100%粉碎过筛后原辅料总重(物料平衡范围应控制在～%)2.制粒干燥、整粒总混岗位物料平衡检查:总混后重量+不良品╳100%干颗粒净重+润滑剂+崩解剂(物料平衡范围应控制在～%)3.充填抛光岗位物料平衡检查:胶囊总重+细粉+不良品+废胶囊壳重量╳100%颗粒总重+胶囊壳重量(物料平衡范围应控制在～%)4.铝塑内包岗位物料平衡检查:(成品板总重/平均每板重量+不良品)×规格(粒/板)╳100%胶囊领用量/平均胶囊重(物料平衡范围应控制在～%)5.总物料平衡检查:成品产量╳100%理论产量(物料平衡范围应控制在97～100%)。

物料平衡计算

7.物料平衡计算方法：
7.1 物料平衡计算：
配料平衡= 实际配料量（kg）
×100% 批理论配料量（kg）
物料平衡范围：99.5~100.5%
压片平衡= 【成品片重量（kg）+可回收量（kg） +不合格品量（kg）
+废弃量（kg）】×100%
领取颗粒重量（kg）
物料平衡范围：98%--100%
内包装平衡= 【实际产量（板）+取样量（板）+不合格品量（板） +废弃量
（板）】×100%
理论产量（板）
物料平衡范围：99.5%~100.5%
包装平衡= 【成品箱数（箱）×1板×10盒×20包+零头（包）×
1板×10盒+取样量（盒）×1板+不合格品量（板）】
×100%
半成品数量（板）
物料平衡范围：98%~102%
成品物料平衡= 成品入库数量+留样数量+不合格数量
×100% 理论产量（粒）
标签和类标签的包材物料平衡达100% 7.2技术经济指标：
7.2.1成品率：（理论收率）
成品率= 成品入库数量+留样量
×100% 理论产量
7.2.2成本：
成本=
车间成本（元）
成品与入库数量（片）7.2.3一次合格率：
一次合格率= 一次合格品数
×100% 成品数。

物料平衡计算公式：

精心整理
物料平衡计算公式：
每片主药含量
理论片重=
测得颗粒主药百分含量
1.原辅料粉碎、过筛的物料平衡
物料平衡范围:97.0%～100%
物料平衡=%
100a c b
a-粉筛前重量(kg)b-粉筛后重量(kg)c-不可利用物料量(kg)
2.制粒工序的物料平衡
物料平衡范围:98.0%～104.0%
制粒工序的物料平衡=a d c b
×100% 制粒工序的收率=a b
×100%
a-制粒前所有原辅料总重(kg)b-干颗粒总重(kg)
c-尾料总重(kg)d-取样量(kg)
3.压片工序的物料平衡范围:97.0%～100.0%
压片工序的物料平衡=a d c b
×100% 压片工序的收率=a b
×100%
a-接收颗粒重量(kg)b-片子重量(kg)
c-取样重量(kg)d-尾料重量(kg)
4.包衣工序的物料平衡
包衣工序的物料平衡范围:98.0%～100.0%
包衣工序的物料平衡=
b a e d
c 包衣工序的收率=b a
c
a-素片重量(kg)b-包衣剂重量(kg)c-糖衣片重量(kg)d-尾料重量(kg)e-取样量(kg)。

物料平衡计算

0.589619933
0.637
0.022882419
0.024497648
氧耗减少（㎏）
矿石分解供氧渣中铁氧化氧耗
（㎏）
量（㎏）
总纯氧耗减少（㎏）
0.266258089
0.273
0.007806943
0.265193057
炉气增加量
石灰烧碱增加氧气减少导致氮
（㎏）
CO2（㎏）气减少（㎏）
0.004896584 0.005961616
0.47
MN
P
0.44
0.264
0.03
0.048
0.47
0.312
0
0.1158125
0.1961875
元素 si mn C C P S S FE FE 合计
氧化产物 SIO MNO CO CO2 P2O5 SO2 CAS FEO FE3O2
元素反应产物和数量（㎏）
氧化量（㎏）氧耗（㎏）
0.47
成分% 铁块成分
废钢混合成分
C 0 0.001 0.001
SI 0 0.0025 0.0025
MN 0 0.004 0.004
铁水成分成分%
铁水成分废钢
C 0.043 0.001
SI 0.005 0.0025
MN 0.003 0.004
渣料和炉衬成分种类石灰矿石萤石
白云石炉衬
CAO 0.83 0.009
4%
热量总支出（KJ）
177778.6262
钢水物理热（KJ）
134533.8726
炉渣物理热（KJ）
16297.84161
炉气物理热（KJ）

配料计算及物料平衡表

25360kjkg标准煤耗熟料热耗煤热值0122043kg煤kg熟料六计算煤灰掺入量pas1003138935七计算熟料化学成分成分siocaomgo其他合计灼烧生09686112073747431715231293526547242137116718335099686106煤灰00313891631619105060200947960143135001914801996363138935熟料223690953677543224148656155513903152033145100八计算率值kh0888sm2604im1665经检验三率值均符合要求九计算熟料料耗1理论料耗100生料烧失量14952kg生料kg熟料2实际料耗1生产损失15103kg生料kg熟p1煤生产损失01258kg煤kg熟料十一计算干基实际消耗定额干石灰石x1石灰石生产损失12973kg干石灰石kg熟料干粘土y1粘土生产损失02351kg干粘土kg熟料干铁粉z1铁粉生产损失00246kg干铁粉kg熟料十二计算湿基实际消耗定额湿石灰干石灰石1石灰石含水率1310439kg湿石灰石kg熟料湿粘土干粘土1粘土含水率0247489kg湿粘土kg熟湿铁粉干铁粉1铁粉含水率0028943kg湿铁粉kg熟湿原煤实物煤耗1原煤含水率0136758kg湿原煤kg熟十三计算湿物料配合比湿物料总量湿石灰石湿粘土湿铁粉1586871物料名湿石灰石湿粘土湿铁粉配比825800615596051823893物料平衡表物料名称物料配比水分生产损失消耗定额kgkg熟料物料量t全厂主机设备表车间名称主机名称型号规格性能数量备注
（％）干基湿基
物料量(t)
干基
湿基
时日年时日年
全厂主机设备表
车间名称主机型号、规格、性能数量备注名称

粘土砖制砖部分物料平衡计算

Q15=Q16+Q17+Q18
Q16=[Q11/(1+L1)]-Q17
Q17=Tf1+Tf2/K1+ Tf3
Q18=Q14/(1-L1)
实际重量
实际重量
风干重量
实际重量
11
纸浆废液总存放量
Q19=0.05
Q19=Q9/(1-L5)
实际重量
表2物料平衡系数表
原料配比
粘土：结合粘土
60：40
破粉碎
总破粉碎量
总成型量
成型废品量
Q3=3.74
f3=0.04
Q3=Q2/(1-F)(F=1%)
f3=Q3- Q2
烧后重量
5
总混合量
配比系数
Q4=4.15
Q5=4.50
K=0.92
Q4=Q3/(1-F3)
Q5=Q4/K
K=1-[P(L2+W3-L2W3)+(1-P)W1]
烧后重量
风干重量
6
总配料量
粘土熟料配料量
结合粘土配料量
4.13万吨
粘土熟料量
2.48
综合成品量
3.40万吨
结合粘土量
1.65
烧成
总烧成量
3.60万吨
总磨碎量
0.42万吨
烧成废品量
0.20万吨
结合粘土干燥量
1.78万吨
干燥
总干燥量
3.70万吨
原料仓库
总存放量
4.26万吨
粘土熟料量
2.03万吨
干燥废品量
0.20万吨
废砖、废坯量
结合粘土量
0.44万吨
1.79万吨
Q12=Q8/(1-L3)

物料平衡统计表

统计人
统计日期
中
间
品
中间体批号
原辅料
重量
水分
制成颗粒量
干尾料
水分
理论颗粒量
损耗量
损耗率
成
品
实际数量
理论数量
允许装量差异
得率
抽检数量
入库数量
入库日期
95%-105%
包材消耗
铝塑袋
铝塑盒
Hale Waihona Puke 纸盒使用：损耗：使用：
损耗：
使用：
损耗：
损耗率：
损耗率：
损耗率：
备注：
车间物料平衡计算
品名
批号
统计人
统计日期
中
间
品
中间体批号
原辅料
重量
水分
制成颗粒量
干尾料
水分
理论颗粒量
损耗量
损耗率
成
品
实际数量
理论数量
允许装量差异
得率
抽检数量
入库数量
入库日期
95%-105%
包材消耗
铝塑袋
铝塑盒
纸盒
使用：
损耗：
使用：
损耗：
使用：
损耗：
损耗率：
损耗率：
损耗率：
备注：
车间物料平衡计算
品名
批号